JP4422315B2 - 二重エアゾール容器 - Google Patents
二重エアゾール容器 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4422315B2 JP4422315B2 JP2000294968A JP2000294968A JP4422315B2 JP 4422315 B2 JP4422315 B2 JP 4422315B2 JP 2000294968 A JP2000294968 A JP 2000294968A JP 2000294968 A JP2000294968 A JP 2000294968A JP 4422315 B2 JP4422315 B2 JP 4422315B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- container body
- inner bag
- shoulder
- mounting cup
- container
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
- B65D83/00—Containers or packages with special means for dispensing contents
- B65D83/14—Containers or packages with special means for dispensing contents for delivery of liquid or semi-liquid contents by internal gaseous pressure, i.e. aerosol containers comprising propellant for a product delivered by a propellant
- B65D83/38—Details of the container body
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Containers And Packaging Bodies Having A Special Means To Remove Contents (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は二重エアゾール容器に関し、さらに詳しくは、加圧剤（圧縮ガス）の漏洩量が少ない内袋式の二重エアゾール容器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、図１１に示すような、金属製の容器本体１０１内に可撓性を有する合成樹脂製の内袋１０２を収容し、その内袋１０２内に原液１０３を充填し、容器本体と内袋の間の空間Ｓに内袋を収縮させて原液を噴出させるための圧縮ガスを充填した二重エアゾール容器１００が用いられている。このものは原液１０３が内袋１０２内に気密状態で充填されているため、エアゾール容器を上下逆にしたり、横向きにするなど、その姿勢を問わず噴射が可能である。さらに原液が金属製の容器本体と接触しないので、金属に対して腐食性のある原液でも充填することができる。
【０００３】
このような内袋を用いた二重エアゾール容器１００は、図１２に示すように容器本体１０１の上端に絞り加工で肩部１０４および首部（口部）１０５を形成し、ついでその首部１０５をカーリング加工してビード部１０６を形成する。さらに図１３ａに示すように、内袋１０２の首部１０７の内側にバルブのマウンティングカップ１０８の立ち上がり壁１０９を挿入した後、容器本体１０１と内袋１０２の間の空間Ｓに圧縮ガスを充填し、ついでマウンティングカップ１０８の逆Ｕ字状の被せ部１１０をガスケット１１１、内袋１０２のフランジ部１１２を介して容器本体１０１のビード部１０６と接触するまで降下させ、図１２ｂに示すようにマウンティングカップ１０８の立ち上がり壁１０９の数カ所を外向きに変形（クリンプあるいはシーミング）させることにより、バルブおよび内袋１０２を固定し、同時に内袋１０２の内部および前記空間Ｓの外部に対するシールを行っている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながらこのようなシールを施しても、一般に内袋を用いた二重エアゾール容器では、空間Ｓから加圧剤が経時的に漏洩しやすい。その場合、液化ガスであれば、加圧剤が漏洩しても、空間Ｓの内圧はそれほど低下しないが、加圧剤として圧縮ガスを用いる場合は、漏洩により内部圧力が大きく減少する。とくにバルブ径に比して胴部の径が大きい二重エアゾール容器では、圧縮ガスの漏洩量が多く、全量を噴射することができない場合がある。本発明は加圧剤である圧縮ガスの漏洩量が少なく、できるだけ全量を噴射しうる二重エアゾール容器を提供することを技術課題としている。
【０００５】
【課題に対する検討】
前記問題点を解決するため、本出願人がガス漏れの原因を追究した結果、ガスケット１１１だけでは容器本体１０１と内袋１０２の間の空間Ｓのシールが充分でなく、バルブを容器本体１０１に嵌着した後、内袋１０２が容器本体１０１の肩部１０４の内面に密接することによるシール作用が重要であることがわかった。ところが図１２に示す容器本体１０１の絞り加工Ｓ１のときに肩部１０４の内面１０４ａに縦方向の細かい皺ないし表面の荒れが生じ、その皺や荒れが圧縮ガスの漏れの主要な原因となることがわかった。すなわち、容器本体１０１はアルミニウムなどの材料の円形ペレットをインパクト成型や絞り・しごき加工で筒状にした後、内面コートを施し、図１２の肩部１０４の絞り加工（口絞り加工）Ｓ１を行い、ついで首部１０５にビード加工（カーリング加工）Ｓ２が行われる。そのとき、胴部１１３と首部１０５の径に大きい差がなければ、肩部の絞りが少なく、肩部の内面の表面粗さへの影響が少ないが、胴部１１３の径が大きい場合は、肩部１０４の絞り率が大きくなり、肩部１０４にかかる負担が大きくなる。
【０００６】
すなわち絞り加工では容器の内部に金型が入らず、表面側に金型が接するだけであり、しかも肩部１０４では径が収縮するので、内向きに寄せられていく金属薄板の内面に縦向きの細かな皺が生じがちである。そのため肩部１０４の外側の表面は平滑に見えても、内側の表面に細かい縦向きの絞り皺が生じたり、表面粗さが大きくなる問題がある。そして図１３ｂのように容器本体１０１の開口部に内袋１０２を介してマウンティングカップ１０８の立ち上がり壁１０９を嵌着（クリンプ）したとき、内袋１０２の塑性変形である程度皺が埋められるとしても、肩部１０４の内面１０４ａと内袋１０２の外面との間に微少な隙間が残り、この隙間を通って圧縮ガスが洩れると考えられる。本発明はこのような新規な発見に基づいてなされたものである。
【０００７】
【課題を解決する手段】
本発明の二重エアゾール容器は、上端開口部の近辺に絞り加工で肩部が形成されている容器本体と、その容器本体の上端開口部に嵌着されるバルブと、容器本体の上端開口部とバルブのマウンティングカップとの間に嵌着される可撓性を有する合成樹脂製の内袋とを有し、前記容器本体が、上端近辺にテーパー状ないしドーム上の肩部を有し、上端にビード部を有しており、前記バルブが、筒状の立ち上がり壁およびその上端に形成される逆Ｕ字状の被せ部を有するマウンティングカップを備えており、前記立ち上がり壁がクリンプ加工によって外向きで環状に塑性変形されると同時に、前記内袋の首部が外向きで環状に変形されており、前記容器本体の肩部の内面であって、内袋を挟んで立ち上がり壁に最も強く当接する環状の範囲が、絞り加工後に平滑に切削加工されていることを特徴としている。
本発明の二重エアゾール容器の第２の態様は、上端開口部の近辺に絞り加工で肩部が形成されている容器本体と、その容器本体の上端開口部に嵌着されるバルブと、容器本体の上端開口部とバルブのマウンティングカップとの間に嵌着される可撓性を有する合成樹脂製の内袋とを有し、前記容器本体が、上端近辺にテーパー状ないしドーム上の肩部を有し、上端にビード部を有しており、前記バルブが、筒状の立ち上がり壁およびその上端に形成される逆Ｕ字状の被せ部を有するマウンティングカップを備えており、前記立ち上がり壁がクリンプ加工によって外向きで環状に塑性変形されると同時に、前記内袋の首部が外向きで環状に変形されており、前記容器本体の肩部の内面であって、内袋を挟んで立ち上がり壁に最も強く当接する環状の範囲に、絞り加工後に液体または粉体をスプレーして平滑な合成樹脂コートを設けていることを特徴としている。
また、本発明の二重エアゾール容器であって、前記マウンティングカップの逆Ｕ字状の被せ部と容器本体のビード部との間に円環状のガスケットを介在させており、かつ、前記逆Ｕ字状の被せ部の上部内面に、円周方向の環状の突条を形成しているものが好ましい。
【０００８】
本発明の二重エアゾール容器であって、前記マウンティングカップの逆Ｕ字状の被せ部と容器本体のビード部との間に、周辺部に向かって厚くしている円環状のガスケットを介在させたものでもよい。
【０００９】
本発明の二重エアゾール容器であって、容器本体とバルブのマウンティングカップとを、変形強度が異なる材料で形成させたものでもよい。その場合、容器本体をアルミニウム製とし、バルブのマウンティングカップをブリキ製とするのが一層好ましい。
【００１０】
【作用および発明の効果】
本発明の二重エアゾール容器は、容器本体の絞り加工後の肩部の内面が平滑に処理されているので、容器本体が大型であっても、その絞り加工による細かな皺や粗い表面が平滑になっている。そのため、容器本体とバルブとの間に内袋を挟着したとき、内袋と容器本体の内面とが密着し、それらの間に隙間が生じない。そのため長期にわたり、内袋と容器本体との間の加圧剤である圧縮ガスが洩れず、最後まで噴射させることができる。
また前記容器本体の肩部の内面のうち、バルブのマウンティングカップの嵌着位置と対応する部位に、前記平滑にする処理を行うようにしているため、全体を平滑にするよりも効率がよい。
【００１１】
前記平滑にする処理を絞り加工後に切削加工で行う場合は、大きい皺ないし表面の荒れであっても、効率よく平滑にすることができる。さらに通常の切削加工では円周方向にバイトが走るので、切削により生ずる細かな傷は円周方向（横向き）となる。したがってその傷で容器の内外が連通するおそれは少ない。
【００１２】
前記平滑にする処理を絞り加工後に液体または粉体をスプレーして平滑な合成樹脂のコーティングを設けることにより行う場合は、一層容易に平滑に処理することができる。また、従来のスプレーコートや粉体塗装の設備などをわずかに変更するだけで転用することができ、しかも製缶から充填までのラインの途中でコーティングを行うことができるので、生産効率が高い。
【００１４】
前記の特徴を有し、さらに逆Ｕ字状の被せ部の上部に内面に、円周方向の環状の突条を形成している二重エアゾール容器では、バルブを容器本体に嵌着したとき、突条がガスケットに密に食い込み、閉曲線状の線シール構造が得られる。そのため肩部の内面と内袋の隙間からわずかに洩れてくる圧縮ガスを、より確実にシールすることができる。
【００１５】
本発明の二重エアゾール容器であって、マウンティングカップの逆Ｕ字状の被せ部と容器本体のビード部との間に、周辺部に向かって厚くした円環状のガスケットを介在させたものは、とくに外周部におけるシール効果が高い。そのため、内袋と容器本体の肩部の密接シール部との相乗効果によって、内袋と容器本体の間の空間に充填した圧縮ガスを、より確実にシールすることができる。
【００１６】
本発明の二重エアゾール容器であって、容器本体とバルブのマウンティングカップとを、変形強度が異なる材料で形成されているものは、容器本体とマウンティングカップの内、変形強度が高い方が内袋を介して相手側に食い込むように変形する。そのため内袋の挟着強度が高く、平滑に処理したことに基づくシール作用の向上を一層効果的に達成しうる。とくに一方の容器本体がアルミニウム製で、バルブのマウンティングカップがブリキ製の場合は、マウンティングカップをクリンプで変形させるときに容器本体の肩部に食い込むので、一層確実にシールすることができる。そのため、内袋と容器本体の間から洩る圧縮ガスをさらに少なくしうる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
つぎに図面を参照しながら本発明の二重エアゾール容器の実施の形態を説明する。図１は本発明のエアゾール容器の一実施形態を示す要部断面図、図２はそのエアゾール容器の製造法を示す要部工程図、図３は本発明の二重エアゾール容器の他の実施形態を示す要部断面図、図４は図３の二重エアゾール容器の製造法を示す要部工程図、図５ａおよび図５ｂはそれぞれ本発明の二重エアゾール容器のさらに他の実施形態を示す組立前および組立後の要部断面図、図６ａおよび図６ｂはそれぞれ本発明に関わるガスケットの実施形態を示す要部断面図、図７ａおよび図７ｂはそれぞれ本発明の二重エアゾール容器のさらに他の実施形態を示す組立前および組立後の要部断面図、図８は図７の二重エアゾール容器の製造に用いる治具の一例を示す断面図、図９ａおよび図９ｂはそれぞれ本発明の二重エアゾール容器のさらに他の実施形態を示す組立前および組立後の要部断面図、図１０は本発明の二重エアゾール容器のさらに他の実施形態を示す要部断面図である。
【００１８】
図１に示す二重エアゾール容器（以下、単にエアゾール容器という）１０は、容器本体１１と、その容器本体の上部開口内にクリンプされるバルブ１２と、両者の間に挟着される内袋１３とを有する。その全体は、たとえば図１１に示すエアゾール容器とほぼ同様である。容器本体１１は金属シートを深絞り成形するか、金属スラグをインパクト成形して得た有底筒状のものの上端近辺に、絞り加工で肩部１４を成形し、残りの首部を外向きにカーリング加工してビード部１５を形成したものである。肩部１４は、テーパー状ないしドーム状（図４参照）を呈している。大型の容器本体の場合はドーム状が多いが、口部近辺ほど角度が水平に近くなるので、内面の皺が深くなりがちである。
【００１９】
バルブ１２のマウンティングカップ２１は上端に逆Ｕ字状の被せ部２２を備えており、筒状の立ち上がり壁２３は、クリンプ加工によって外向きに突出するように塑性変形され、同時に肩部１４の内面２４に嵌着されている。すなわち、立ち上がり壁２３は複数のクリンプ爪で外向きに押されるが、クリンプ爪が当たっていない部位も、その隣接部位が外向きに変形するのに伴って、一緒に外向きに塑性変形する。なおその部位の変形量はクリンプ爪が当たっている部位に比してわずかに少ないが、全体としては実質的に連続する環状の塑性変形が生ずる。逆Ｕ字状の被せ部２２とビード部１５との間には、円環状のガスケット２５が介在されている。
【００２０】
内袋１３の上端は外向きに拡がるフランジ部２７とされており、その外端はビード部１５の中間部、とくに頂部近辺に達している。変形前の内袋１３は、図に示す従来のものと同じでよく、フランジ部２７よりいくらか下側の首部２８は、加工前は想像線のように円柱状であり、マウンティングカップ２１の立ち上がり壁２３がクリンプ加工されるときにクリンプ爪で一緒に外向きに押され、環状に外向きに塑性変形する。なおいくらかは弾性変形も残る。首部２８の下側には肩部２９が連続し、その下方に下端が閉じた筒状の胴部が連続する（図１１の内袋１０２ａを参照）。なお、肩部２９はほぼ容器本体の肩部１４の形状に合わせて、円錐状あるいはドーム状になっている。ただし内袋１３の肩部２９とは、空間Ｓに窒素や圧縮空気、炭酸ガス、亜酸化窒素などの圧縮ガスをアンダーカップ充填するとき、両者の間に適切な隙間をあけやすいように互いに形状を合わせているだけであり、クリンプ時には内袋１３が押し下げられるため、両者は当接しない。
【００２１】
内袋１３の材質は、圧縮ガスの加圧力で潰れる程度の可撓性を有し、ガスバリア製を有し、内部に充填する原液によって侵されず、原液を損なわないという一般的な適正のほか、容器本体１１とマウンティングカップ２１との間に挟着されてシール効果を奏する可撓性が必要である。そのような材料として、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ナイロン（ＮＹ）などの合成樹脂の単層、もしくは２種以上の積層体があげられる。たとえばＬＤＰＥ／ＥＶＯＨ／ＬＤＰＥの三層積層フィルムを使用しうる。内袋１３の厚さは０．１〜２．０ｍｍ、好ましくは０．３〜０．８ｍｍ程度である。また合成樹脂だけでなく、アルミニウムなどの金属箔と合成樹脂フィルムとのラミネート材なども用いられる。ラミネート材の場合は容器本体と当接する外面に合成樹脂層が設けられるものが好ましい。全体が合成樹脂の場合はブロー成形などで立体的に形成したものが好ましい。ラミネート材の場合は、２枚のシートの周囲を接着したり、１枚のシートを折り返して周囲を接着したり、１枚のシートを筒状に丸めて端部同士および底部同士を接着するなどにより袋状に構成しうる。
【００２２】
上記のように構成されるエアゾール容器１０の特徴は、容器本体１１の肩部１４の上端近辺の内面２４に切削加工による平滑化処理がなされている点である。平滑化処理には、研削加工、ロールフォーミング、プレス加工などの金属加工のほか、後述の合成樹脂などのコーティング処理が含まれる。切削加工は、たとえば通常の工程にしたがって絞り加工で肩部１４を成形し、さらにビード部１５を形成した後、そのビード部１５あるいは胴部を旋盤などのチャックでクランプして行う。そのとき、図２に示すように、容器本体１１の開口部３３から肩部１４の内面２４の形状に合わせた切り刃３１を備えたバイト工具３２を挿入し、カム機構などでバイト工具３２の支持具３２ａを半径方向に開いて肩部の内面２４と接触させ、容器本体１１を回転させて切削する。なおバイト工具３２を斜め方向に送る通常の方法も採用しうる。そのような切削加工には、送り量と回転速度をあらかじめプログラムできる専用の自動旋盤などが好適に用いられる。また、胴部をクランプして加工する場合は、芯出しが困難で、弾力性に基づくビビリが生じがちである。そのため、できるだけ開口部の近辺をクランプするのが好ましい。
【００２３】
なお、ビード部１５を形成する前に切削し、その後ビード部１５を形成することもできる。ビード部１５の成形時にはそのカールの外面に肌荒れが生ずるが、肩部の内面２４には及ばない。しかも引っ張り方向の変形であるので、絞り加工時の皺などよりは荒れの程度が少ない。
【００２４】
図２の切削加工の方法では、切削の範囲は、バイト工具３２がビード部１５に垂直に接触したときに削られる範囲Ｒとなる。すなわち上端はビード部１５の中心と同じかいくらか上まで、下端はバイト工具３２の先端までである。なお通常は下端はビード部１５の先端１５ａが肩部１４に接する部分から下方へ２０ｍｍ程度となる。しかしバルブ１２のマウンティングカップをクリンプした後、内袋１３を挟んで立ち上がり壁２３が最も強く当接する環状の範囲、とくにビード部１５の先端１５ａが肩部１４に接する部位を中心として上下２ｍｍの範囲Ｒ2 とするのが最も好ましい。ただし切削の切り込み量が多い場合は、その部分が溝になるので、たとえば上端をビード部１５の湾曲面（断面円弧状）と肩部の内面２４（断面直線状）との境界位置とし、下端をその位置から下方へ５ｍｍ程度とするなど、いくらか拡げるようにしてもよい。また、立ち上がり壁２３が広い範囲で肩部１４の内面２４と当接する場合は、その範囲の全体に設けるようにしてもよい。
【００２５】
切削の深さは、絞り加工のときに生ずる凹凸の大きさによるが 通常は０．０１〜０．５ｍｍ程度である。凹凸が大きい場合は、それを平滑にするために深く切削する。加工速度（容器本体の回転速度やバイトの切り込み速度）は、容器本体１１の材質などによって適切な値を選択する。なお仕上げ精度については、縦方向の表面粗さは円周方向の表面粗さよりも大きくしてもよいが、少なくとも金属同士の嵌め合いに用いる仕上げ精度とする。縦方向の平滑さより円周方向の平滑さを重視するのは、圧縮ガスが抜けるのが縦方向であるので、縦方向の環状の凹凸線の影響が大きいからである。
【００２６】
上記の切削加工により肩部の内面２４を平滑処理する場合は、加工が容易で特別な設備も不要で、しかも平滑度を比較的任意に設定しうる利点がある。また、絞り加工に基づく肩部の内面２４の凹凸の大きさは、胴部に近いほど小さく、口部に近くなるほど大きくなるが、切削加工の場合は加工位置によって工具の送り速度を変化させることができ、それにより凹凸が小さい部位は加工速度を速くし、大きい部位は遅くして切削精度を上げるなど、いわば処理対象に適合した対応が容易である。またインパクト成形の金型や、絞り成形の金型の摩耗により、肩部１４の厚さが変化し、そのため絞り成形のときにできる皺の深さが変化する。切削加工ではそのような変化に対しても容易に対応しうる。
【００２７】
上記のように容器本体１１の肩部１４の内面２４を切削加工で平滑処理した後は、従来と同じく、内袋１３を容器本体１１内に挿入し、内袋１３内に原液を充填し、バルブ１２を緩く取り付け、空間Ｓ内にアンダーカップ充填などで圧縮ガスを充填し、バルブ１２のマウンティングカップ２１をクリンプする。それにより図１に示すシール構造を備えたエアゾール容器１０が得られる。
【００２８】
このようなエアゾール容器１０では、内袋１３の首部２８が平滑な肩部１４の内面２４と密接する。そして肩部１４の内面２４の平滑度が高いので、内袋１３と肩部１４の内面との間に隙間が少なく、長期間の使用によっても空間Ｓから圧縮ガスがほとんど抜けない。また内袋１３と立ち上がり壁との間は、従来と同様にシール作用が高いため、内袋の内部は外部に対してしっかりとシールされている。
【００２９】
図１の実施形態では、ビード部１５の表面とマウンティングカップの被せ部２２との間に、ガスケット２５と内袋のフランジ部２７が挟み込まれており、その部分でもシール作用を奏する。そのため容器本体１１の空間Ｓと外部の圧力差に基づいて、洩れる経路に沿って圧力勾配があり、各部分の圧力勾配が大きいほどその部位の洩れ量が多くなる。したがってこの実施形態のように内袋１３と肩部１４の内面２４との密接を強くすると、その部位における圧力勾配が大きくなり、ガスケット２５部分には大きい圧力勾配がかからない。そのため、万一、肩部の内面２４と内袋１３との間から圧縮ガスが洩れても、ガスケット２５によって充分なシール作用が奏され、全体として圧縮ガスの漏れを防止する。なお前述のように内袋１３と立ち上がり壁２３との間はシールが高く、しかも内袋１３の内部と空間Ｓの圧力差はほとんどないため、圧縮ガスが内袋１３の内部に入り込むことはない。なおガスケット２５には、厚さ０．８〜２ｍｍ程度、幅１〜４ｍｍ程度の合成ゴム製の従来のガスケットを用いることができる。
【００３０】
図２の切削加工による平滑化の処理方法は、肩部１４の内面の突出部を削って平滑にする方法であるが、逆に凹部にシール効果を有する材料を埋め込み、全体を平滑にすることもできる。図３はそのような方法で平滑化したエアゾール容器の一実施形態を示している。このエアゾール容器１０では、通常の製缶工程、すなわちインパクト成形によるスラグから有底筒状への成形、通常の絞り加工前の内面コートの塗装、絞り加工による肩部１４の成形、カーリング加工によるビード部１５の成形からなる製缶工程が完了した容器本体１１に対し、さらに肩部の内面２４に合成樹脂のスプレー塗装を行い、乾燥させて合成樹脂の塗膜３５を形成する。また熱硬化性の樹脂の場合は、さらに焼き付けにより塗膜３５を硬化させる。
【００３１】
スプレー塗装はたとえば図４に示すように、容器本体１１の開口部３３からスプレーノズル３６を挿入し、肩部１４の内面２４に塗布する。このような塗膜３５を形成することにより、絞り成形時に生じた皺の深い部分には厚く合成樹脂が入り込み、突出している部位にはあまり樹脂塗膜が形成されないので、塗膜３５の表面が平滑になる。さらに液状の樹脂をスプレーする場合は、表面張力でその表面が一層平滑になる。また、粉体塗装の場合でも、その後、加熱溶融させてから冷却・乾燥・固化させる場合も同様である。
【００３２】
上記の平滑処理に用いる合成樹脂は、バルブ１２のマウンティングカップをクリンプするときの加圧力に耐えることができ、さらにシール作用を奏する程度の厚さに成形できる成形性、容器本体の材料に対する密着性、ならびに塗装・乾燥などの処理の効率性が望まれる。また塗膜３５の厚さは０．０５〜２ｍｍ程度とするのが好ましい。そのような合成樹脂としては、たとえばポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系共重合樹脂、エチレン−酢酸ビニル系樹脂、アクリル樹脂、あるいはエポキシ樹脂、合成樹脂エラストマーなどがあげられる。それらの合成樹脂は、それぞれの合成樹脂の性質に応じて、液体でのスプレーあるいは粉体の形態でスプレーして、容器本体１１の肩部１４の内面２４にコーティングする。塗装範囲は切削加工のときと同程度でよい。また合成樹脂のほか、フッ素ゴム、シリコンゴムなどの合成ゴムの塗膜を設けることもできる。なお原液は内袋１３内に充填されているので、塗膜３５には触れない。そのため、原液に対する耐久性などは不要である。内袋１３を構成する合成樹脂との相溶性がよいものであってもよい。
【００３３】
塗膜３５は、肩部１４内面だけでなく、ビード部１５の内面から上面まで設けてもよい。さらに容器本体１１のほぼ全体に塗膜３５を設けてもよく、その場合は、合成樹脂の種類によって、容器本体の耐久性が向上するなどの効果が生ずる。また、絞り成形後に内面全体に樹脂コーティングの塗膜を形成する場合は、絞り成形前の通常の塗膜形成を省略することができる。
【００３４】
切削加工と合成樹脂の塗膜形成は、通常はそれぞれ単独で行うが、切削加工の後に合成樹脂の塗装処理を行うこともできる。また、切削加工に代えて研削加工を行うこともでき、切削加工の後に研削を行ってもよい。また所定の輪郭形状のローラを肩部内面に押圧しながら転動させるロールフォーミング加工により平滑化処理を行ってもよい。ただし肩絞り加工時の凹凸が大きい場合は、切削加工の前処理として、ロールフォーミング加工を行えば、切削加工の処理時間を短縮できる。塗装処理の前工程としてロールフォーミング加工を行ってもよい。またクリンパと同様のカム機構を備えた金型を用いてプレス加工で平滑化処理を行うこともできる。本発明の平滑処理（切削加工と塗装処理）は、肩部内面の凹凸が大きい大型の容器（容器本体胴部の大きいもの）に対して行うことが好ましいが、シール性を向上させるために小型の容器に行うこともできる。
【００３５】
上記の実施形態はいずれも容器本体１１の肩部１４の内面２４を平滑化する場合であるが、それらと共に、図５〜９に示すガスケット部におけるシール効果を高める方法を併用するのがさらに好ましい。図５ａ、図５ｂの実施形態では、外側の厚さＴ１が内側の厚さＴ２よりも厚くなっているガスケット２５を採用する。この実施形態では、外側の厚さＴ１が内側の厚さＴ２の１．１〜２倍程度、さらに好ましくは１．２〜１．８倍程度である。内側の厚さＴ２は従来のガスケットと同じ程度であり、０．８〜２ｍｍ程度である。ガスケットの材質は従来のものと同じでよい。たとえば、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＴ、ＥＰＤＭ）、フッ素ゴム、シリコンゴムなどの合成ゴム、天然ゴム、軟質合成樹脂のエラストマー材料などがあげられる。断面形状は台形状のほか、図６ａに示すように外側部分と内側部分で段差が付いているもの、図６ｂに示すように、外側に近づくほど厚さの増加率が高くなって曲面を形成しているものなど、他の形状も採用しうる。
【００３６】
図５ａのガスケット２５を採用したエアゾール容器では、図５ｂに示すように、バルブ１２をクリンプして組み立てたとき、ガスケット２５はビード部１５と被せ部２２の間に円弧状に湾曲した状態で挟み込まれる。そしてガスケット２５の内側の部分３７は、内袋のフランジ部２７をその下に挟み込んでおり、外側の部分３８ではガスケット２５だけが挟み込まれる。したがって肉厚が厚い外側の部分３８ではとくに強く圧縮され、高いシール作用を奏する。また、内側の部分３７は適切な強さで圧縮され、適度なシール作用を奏する。したがって空間Ｓと外部とは、内袋１３と肩部の内面２４との間のシールおよびガスケット２５の２ヶ所でそれぞれ強くシールされている。そのため圧縮ガスの漏れはほとんどなくなる。なお内袋１３の内部と空間Ｓとは、内袋１３と肩部１４の内面２４、ガスケット２５、内袋１３と立ち上がり壁２３の間の３個所でシールされる。
【００３７】
図７ａに示すエアゾール容器では、バルブのマウンティングカップ２１の被せ部２２の上面をへこませると共に、その内面側に下向きに突出する環状の突条４０を形成している。このような突条４０はマウンティングカップ２１をプレスなどで成形するときに一緒に設けることができる。このマウンティングカップ２１を用いてエアゾール容器を組み立てる場合は、図７ｂに示すように、突条４０がガスケット２５に食い込み、いわば環状の線接触の状態でシールを行う。そのためシール効果が高く、前述の肩部１４の内面２４の平滑化処理と併用することによって、一層空間Ｓの圧縮ガスの漏れをふせぐことができる。
【００３８】
なお、マウンティングカップ２１の被せ部２２の内面に突条４０を形成する加工は、エアゾール組成物を充填した後でも可能である。そのような充填後の後加工には、たとえば図８に示す治具４１などを用いる。治具４１はビード部１５の外周および上面に当接するカップ状の押さえ部４２を有し、ビード部１５の上面と当接する部位に断面Ｖ字状の環状の突条４３を有する。このような治具４１をエアゾール容器の上端に被せて押圧すると、突条４３に沿ってビード部１５の上面がへこみ、図７ａと同様なビード部内面の突条４０が形成され、同時にガスケット２５を挟着することができる。
【００３９】
他方、図９ａに示すマウンティングカップ２１は、逆Ｕ字状の被せ部２２の上端が平坦にされている。このものも図９ｂに示すようにエアゾール容器を組み立てたとき、ガスケット２５の中央部が被せ部２２の平坦な内面とビード部１５の凸面状に湾曲した上面との間に挟圧されるので、シール効果を高めることができる。このマウンティングカップ２１の被せ部２２の形状も、部品をプレス加工で製造するときに一緒に成形することができ、また、エアゾール組成物を充填した後に加工することもできる。
【００４０】
以上の実施形態では、容器本体１の材質とマウンティングカップ２１の材質についてはとくに制限されず、通常は容器本体１１については絞り加工で肩部を形成することができる金属製のもの、マウンティングカップ２１についてはクリンプ加工をすることができる金属製のものがそれぞれ用いられる。なお、場合により、合成樹脂で熱プレス成形しうるものも採用しうる。金属としては、アルミニウム、鋼、銅などの金属、あるいはステンレス、真鍮、青銅などの合金、それらの金属にめっきを施したブリキなどがあげられる。合成樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ジュラコンなどがあげられる。それらの容器本体１１とマウンティングカップ２１の材質は、通常は同じ材質のものを用いる。しかし圧縮ガスの漏れ防止の点では、両者の材質を異ならせるのが好ましい。すなわち容器本体１１とマウンティングカップ２１の材質が異なる場合は、クランプ時の変形量が互いに異なるので、容器本体１１の肩部内面２４とマウンティングカップ２１の立ち上がり壁２８との密着強度、ビード部１５と被せ部２２との密着強度が強くなり、圧縮ガスの漏れを一層防止することができる。
【００４１】
たとえば容器本体１をアルミニウム製のインパクト成型品とする場合は、マウンティングカップ２１としてアルミニウム製を用いず、耐食性、加工性が高いブリキ製のものが好ましい。その場合は、図１０に示すように、マウンティングカップ２１のクリンプ加工のときに、被せ部２２をビード部１５に対して強くかしめてビード部１５にも加工による変形を及ばすことができる。それにより、被せ部２２とビード１５によるガスケット２５の挟み込みを強くすることができ、ガスケット２５の部分のシール効果を一層高くすることができる。
【００４２】
なお上記の組み合わせのほか、アルミニウム製の容器本体に対して、ステンレスあるいは合成樹脂製のマウンティングカップを用いたり、ブリキ製の容器本体に対してアルミニウム、ステンレス、合成樹脂のマウンティングカップを用いたり、ステンレス製の容器本体とアルミニウム、ブリキあるいは合成樹脂製のマウンティングカップとを組み合わせるなど、種々の組み合わせを採用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明のエアゾール容器の一実施形態を示す要部断面図である。
【図２】 そのエアゾール容器の製造法の一実施形態を示す要部工程図である。
【図３】 本発明の二重エアゾール容器の他の実施形態を示す要部断面図である。
【図４】 図３の二重エアゾール容器の製造法の一実施形態を示す要部工程図である。
【図５】 図５ａおよび図５ｂはそれぞれ本発明の二重エアゾール容器のさらに他の実施形態を示す組立前および組立後の要部断面図である。
【図６】 図６ａおよび図６ｂは本発明にかかわるガスケットの実施形態を示す要部断面図である。
【図７】 図７ａおよび図７ｂはそれぞれ本発明の二重エアゾール容器のさらに他の実施形態を示す組立前および組立後の要部断面図である。
【図８】 図７の二重エアゾール容器の製造に用いる治具の一例を示す断面図である。
【図９】 図９ａおよび図９ｂはそれぞれ本発明の二重エアゾール容器のさらに他の実施形態を示す組立前および組立後の要部断面図である。
【図１０】 本発明の二重エアゾール容器のさらに他の実施形態を示す要部断面図である。
【図１１】 従来の二重エアゾール容器の一例を示す断面図である。
【図１２】 従来の二重エアゾール容器の容器本体の製造法を示す要部工程図である。
【図１３】 図１３ａ、図１３ｂはそれぞれその二重エアゾール容器の製造法を示す要部工程図である。
【符号の説明】
１０ 二重エアゾール容器
１１ 容器本体
１２ バルブ
１３ 内袋
１４ 肩部
１５ ビード部
２１ マウンティングカップ
２２ 被せ部
２３ 立ち上がり壁
２４ 内面
２５ ガスケット
２７ 内袋のフランジ部
２８ 内袋の首部
２９ 内袋の肩部
Ｓ 空間
３１ 切り刃
３２ バイト工具
３３ 開口部
３５ 塗膜
３６ スプレーノズル
Ｔ１、Ｔ２ 厚さ
３７ 内側の部分
３８ 外側の部分
４０ 突条
【発明の属する技術分野】
本発明は二重エアゾール容器に関し、さらに詳しくは、加圧剤（圧縮ガス）の漏洩量が少ない内袋式の二重エアゾール容器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、図１１に示すような、金属製の容器本体１０１内に可撓性を有する合成樹脂製の内袋１０２を収容し、その内袋１０２内に原液１０３を充填し、容器本体と内袋の間の空間Ｓに内袋を収縮させて原液を噴出させるための圧縮ガスを充填した二重エアゾール容器１００が用いられている。このものは原液１０３が内袋１０２内に気密状態で充填されているため、エアゾール容器を上下逆にしたり、横向きにするなど、その姿勢を問わず噴射が可能である。さらに原液が金属製の容器本体と接触しないので、金属に対して腐食性のある原液でも充填することができる。
【０００３】
このような内袋を用いた二重エアゾール容器１００は、図１２に示すように容器本体１０１の上端に絞り加工で肩部１０４および首部（口部）１０５を形成し、ついでその首部１０５をカーリング加工してビード部１０６を形成する。さらに図１３ａに示すように、内袋１０２の首部１０７の内側にバルブのマウンティングカップ１０８の立ち上がり壁１０９を挿入した後、容器本体１０１と内袋１０２の間の空間Ｓに圧縮ガスを充填し、ついでマウンティングカップ１０８の逆Ｕ字状の被せ部１１０をガスケット１１１、内袋１０２のフランジ部１１２を介して容器本体１０１のビード部１０６と接触するまで降下させ、図１２ｂに示すようにマウンティングカップ１０８の立ち上がり壁１０９の数カ所を外向きに変形（クリンプあるいはシーミング）させることにより、バルブおよび内袋１０２を固定し、同時に内袋１０２の内部および前記空間Ｓの外部に対するシールを行っている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながらこのようなシールを施しても、一般に内袋を用いた二重エアゾール容器では、空間Ｓから加圧剤が経時的に漏洩しやすい。その場合、液化ガスであれば、加圧剤が漏洩しても、空間Ｓの内圧はそれほど低下しないが、加圧剤として圧縮ガスを用いる場合は、漏洩により内部圧力が大きく減少する。とくにバルブ径に比して胴部の径が大きい二重エアゾール容器では、圧縮ガスの漏洩量が多く、全量を噴射することができない場合がある。本発明は加圧剤である圧縮ガスの漏洩量が少なく、できるだけ全量を噴射しうる二重エアゾール容器を提供することを技術課題としている。
【０００５】
【課題に対する検討】
前記問題点を解決するため、本出願人がガス漏れの原因を追究した結果、ガスケット１１１だけでは容器本体１０１と内袋１０２の間の空間Ｓのシールが充分でなく、バルブを容器本体１０１に嵌着した後、内袋１０２が容器本体１０１の肩部１０４の内面に密接することによるシール作用が重要であることがわかった。ところが図１２に示す容器本体１０１の絞り加工Ｓ１のときに肩部１０４の内面１０４ａに縦方向の細かい皺ないし表面の荒れが生じ、その皺や荒れが圧縮ガスの漏れの主要な原因となることがわかった。すなわち、容器本体１０１はアルミニウムなどの材料の円形ペレットをインパクト成型や絞り・しごき加工で筒状にした後、内面コートを施し、図１２の肩部１０４の絞り加工（口絞り加工）Ｓ１を行い、ついで首部１０５にビード加工（カーリング加工）Ｓ２が行われる。そのとき、胴部１１３と首部１０５の径に大きい差がなければ、肩部の絞りが少なく、肩部の内面の表面粗さへの影響が少ないが、胴部１１３の径が大きい場合は、肩部１０４の絞り率が大きくなり、肩部１０４にかかる負担が大きくなる。
【０００６】
すなわち絞り加工では容器の内部に金型が入らず、表面側に金型が接するだけであり、しかも肩部１０４では径が収縮するので、内向きに寄せられていく金属薄板の内面に縦向きの細かな皺が生じがちである。そのため肩部１０４の外側の表面は平滑に見えても、内側の表面に細かい縦向きの絞り皺が生じたり、表面粗さが大きくなる問題がある。そして図１３ｂのように容器本体１０１の開口部に内袋１０２を介してマウンティングカップ１０８の立ち上がり壁１０９を嵌着（クリンプ）したとき、内袋１０２の塑性変形である程度皺が埋められるとしても、肩部１０４の内面１０４ａと内袋１０２の外面との間に微少な隙間が残り、この隙間を通って圧縮ガスが洩れると考えられる。本発明はこのような新規な発見に基づいてなされたものである。
【０００７】
【課題を解決する手段】
本発明の二重エアゾール容器は、上端開口部の近辺に絞り加工で肩部が形成されている容器本体と、その容器本体の上端開口部に嵌着されるバルブと、容器本体の上端開口部とバルブのマウンティングカップとの間に嵌着される可撓性を有する合成樹脂製の内袋とを有し、前記容器本体が、上端近辺にテーパー状ないしドーム上の肩部を有し、上端にビード部を有しており、前記バルブが、筒状の立ち上がり壁およびその上端に形成される逆Ｕ字状の被せ部を有するマウンティングカップを備えており、前記立ち上がり壁がクリンプ加工によって外向きで環状に塑性変形されると同時に、前記内袋の首部が外向きで環状に変形されており、前記容器本体の肩部の内面であって、内袋を挟んで立ち上がり壁に最も強く当接する環状の範囲が、絞り加工後に平滑に切削加工されていることを特徴としている。
本発明の二重エアゾール容器の第２の態様は、上端開口部の近辺に絞り加工で肩部が形成されている容器本体と、その容器本体の上端開口部に嵌着されるバルブと、容器本体の上端開口部とバルブのマウンティングカップとの間に嵌着される可撓性を有する合成樹脂製の内袋とを有し、前記容器本体が、上端近辺にテーパー状ないしドーム上の肩部を有し、上端にビード部を有しており、前記バルブが、筒状の立ち上がり壁およびその上端に形成される逆Ｕ字状の被せ部を有するマウンティングカップを備えており、前記立ち上がり壁がクリンプ加工によって外向きで環状に塑性変形されると同時に、前記内袋の首部が外向きで環状に変形されており、前記容器本体の肩部の内面であって、内袋を挟んで立ち上がり壁に最も強く当接する環状の範囲に、絞り加工後に液体または粉体をスプレーして平滑な合成樹脂コートを設けていることを特徴としている。
また、本発明の二重エアゾール容器であって、前記マウンティングカップの逆Ｕ字状の被せ部と容器本体のビード部との間に円環状のガスケットを介在させており、かつ、前記逆Ｕ字状の被せ部の上部内面に、円周方向の環状の突条を形成しているものが好ましい。
【０００８】
本発明の二重エアゾール容器であって、前記マウンティングカップの逆Ｕ字状の被せ部と容器本体のビード部との間に、周辺部に向かって厚くしている円環状のガスケットを介在させたものでもよい。
【０００９】
本発明の二重エアゾール容器であって、容器本体とバルブのマウンティングカップとを、変形強度が異なる材料で形成させたものでもよい。その場合、容器本体をアルミニウム製とし、バルブのマウンティングカップをブリキ製とするのが一層好ましい。
【００１０】
【作用および発明の効果】
本発明の二重エアゾール容器は、容器本体の絞り加工後の肩部の内面が平滑に処理されているので、容器本体が大型であっても、その絞り加工による細かな皺や粗い表面が平滑になっている。そのため、容器本体とバルブとの間に内袋を挟着したとき、内袋と容器本体の内面とが密着し、それらの間に隙間が生じない。そのため長期にわたり、内袋と容器本体との間の加圧剤である圧縮ガスが洩れず、最後まで噴射させることができる。
また前記容器本体の肩部の内面のうち、バルブのマウンティングカップの嵌着位置と対応する部位に、前記平滑にする処理を行うようにしているため、全体を平滑にするよりも効率がよい。
【００１１】
前記平滑にする処理を絞り加工後に切削加工で行う場合は、大きい皺ないし表面の荒れであっても、効率よく平滑にすることができる。さらに通常の切削加工では円周方向にバイトが走るので、切削により生ずる細かな傷は円周方向（横向き）となる。したがってその傷で容器の内外が連通するおそれは少ない。
【００１２】
前記平滑にする処理を絞り加工後に液体または粉体をスプレーして平滑な合成樹脂のコーティングを設けることにより行う場合は、一層容易に平滑に処理することができる。また、従来のスプレーコートや粉体塗装の設備などをわずかに変更するだけで転用することができ、しかも製缶から充填までのラインの途中でコーティングを行うことができるので、生産効率が高い。
【００１４】
前記の特徴を有し、さらに逆Ｕ字状の被せ部の上部に内面に、円周方向の環状の突条を形成している二重エアゾール容器では、バルブを容器本体に嵌着したとき、突条がガスケットに密に食い込み、閉曲線状の線シール構造が得られる。そのため肩部の内面と内袋の隙間からわずかに洩れてくる圧縮ガスを、より確実にシールすることができる。
【００１５】
本発明の二重エアゾール容器であって、マウンティングカップの逆Ｕ字状の被せ部と容器本体のビード部との間に、周辺部に向かって厚くした円環状のガスケットを介在させたものは、とくに外周部におけるシール効果が高い。そのため、内袋と容器本体の肩部の密接シール部との相乗効果によって、内袋と容器本体の間の空間に充填した圧縮ガスを、より確実にシールすることができる。
【００１６】
本発明の二重エアゾール容器であって、容器本体とバルブのマウンティングカップとを、変形強度が異なる材料で形成されているものは、容器本体とマウンティングカップの内、変形強度が高い方が内袋を介して相手側に食い込むように変形する。そのため内袋の挟着強度が高く、平滑に処理したことに基づくシール作用の向上を一層効果的に達成しうる。とくに一方の容器本体がアルミニウム製で、バルブのマウンティングカップがブリキ製の場合は、マウンティングカップをクリンプで変形させるときに容器本体の肩部に食い込むので、一層確実にシールすることができる。そのため、内袋と容器本体の間から洩る圧縮ガスをさらに少なくしうる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
つぎに図面を参照しながら本発明の二重エアゾール容器の実施の形態を説明する。図１は本発明のエアゾール容器の一実施形態を示す要部断面図、図２はそのエアゾール容器の製造法を示す要部工程図、図３は本発明の二重エアゾール容器の他の実施形態を示す要部断面図、図４は図３の二重エアゾール容器の製造法を示す要部工程図、図５ａおよび図５ｂはそれぞれ本発明の二重エアゾール容器のさらに他の実施形態を示す組立前および組立後の要部断面図、図６ａおよび図６ｂはそれぞれ本発明に関わるガスケットの実施形態を示す要部断面図、図７ａおよび図７ｂはそれぞれ本発明の二重エアゾール容器のさらに他の実施形態を示す組立前および組立後の要部断面図、図８は図７の二重エアゾール容器の製造に用いる治具の一例を示す断面図、図９ａおよび図９ｂはそれぞれ本発明の二重エアゾール容器のさらに他の実施形態を示す組立前および組立後の要部断面図、図１０は本発明の二重エアゾール容器のさらに他の実施形態を示す要部断面図である。
【００１８】
図１に示す二重エアゾール容器（以下、単にエアゾール容器という）１０は、容器本体１１と、その容器本体の上部開口内にクリンプされるバルブ１２と、両者の間に挟着される内袋１３とを有する。その全体は、たとえば図１１に示すエアゾール容器とほぼ同様である。容器本体１１は金属シートを深絞り成形するか、金属スラグをインパクト成形して得た有底筒状のものの上端近辺に、絞り加工で肩部１４を成形し、残りの首部を外向きにカーリング加工してビード部１５を形成したものである。肩部１４は、テーパー状ないしドーム状（図４参照）を呈している。大型の容器本体の場合はドーム状が多いが、口部近辺ほど角度が水平に近くなるので、内面の皺が深くなりがちである。
【００１９】
バルブ１２のマウンティングカップ２１は上端に逆Ｕ字状の被せ部２２を備えており、筒状の立ち上がり壁２３は、クリンプ加工によって外向きに突出するように塑性変形され、同時に肩部１４の内面２４に嵌着されている。すなわち、立ち上がり壁２３は複数のクリンプ爪で外向きに押されるが、クリンプ爪が当たっていない部位も、その隣接部位が外向きに変形するのに伴って、一緒に外向きに塑性変形する。なおその部位の変形量はクリンプ爪が当たっている部位に比してわずかに少ないが、全体としては実質的に連続する環状の塑性変形が生ずる。逆Ｕ字状の被せ部２２とビード部１５との間には、円環状のガスケット２５が介在されている。
【００２０】
内袋１３の上端は外向きに拡がるフランジ部２７とされており、その外端はビード部１５の中間部、とくに頂部近辺に達している。変形前の内袋１３は、図に示す従来のものと同じでよく、フランジ部２７よりいくらか下側の首部２８は、加工前は想像線のように円柱状であり、マウンティングカップ２１の立ち上がり壁２３がクリンプ加工されるときにクリンプ爪で一緒に外向きに押され、環状に外向きに塑性変形する。なおいくらかは弾性変形も残る。首部２８の下側には肩部２９が連続し、その下方に下端が閉じた筒状の胴部が連続する（図１１の内袋１０２ａを参照）。なお、肩部２９はほぼ容器本体の肩部１４の形状に合わせて、円錐状あるいはドーム状になっている。ただし内袋１３の肩部２９とは、空間Ｓに窒素や圧縮空気、炭酸ガス、亜酸化窒素などの圧縮ガスをアンダーカップ充填するとき、両者の間に適切な隙間をあけやすいように互いに形状を合わせているだけであり、クリンプ時には内袋１３が押し下げられるため、両者は当接しない。
【００２１】
内袋１３の材質は、圧縮ガスの加圧力で潰れる程度の可撓性を有し、ガスバリア製を有し、内部に充填する原液によって侵されず、原液を損なわないという一般的な適正のほか、容器本体１１とマウンティングカップ２１との間に挟着されてシール効果を奏する可撓性が必要である。そのような材料として、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ナイロン（ＮＹ）などの合成樹脂の単層、もしくは２種以上の積層体があげられる。たとえばＬＤＰＥ／ＥＶＯＨ／ＬＤＰＥの三層積層フィルムを使用しうる。内袋１３の厚さは０．１〜２．０ｍｍ、好ましくは０．３〜０．８ｍｍ程度である。また合成樹脂だけでなく、アルミニウムなどの金属箔と合成樹脂フィルムとのラミネート材なども用いられる。ラミネート材の場合は容器本体と当接する外面に合成樹脂層が設けられるものが好ましい。全体が合成樹脂の場合はブロー成形などで立体的に形成したものが好ましい。ラミネート材の場合は、２枚のシートの周囲を接着したり、１枚のシートを折り返して周囲を接着したり、１枚のシートを筒状に丸めて端部同士および底部同士を接着するなどにより袋状に構成しうる。
【００２２】
上記のように構成されるエアゾール容器１０の特徴は、容器本体１１の肩部１４の上端近辺の内面２４に切削加工による平滑化処理がなされている点である。平滑化処理には、研削加工、ロールフォーミング、プレス加工などの金属加工のほか、後述の合成樹脂などのコーティング処理が含まれる。切削加工は、たとえば通常の工程にしたがって絞り加工で肩部１４を成形し、さらにビード部１５を形成した後、そのビード部１５あるいは胴部を旋盤などのチャックでクランプして行う。そのとき、図２に示すように、容器本体１１の開口部３３から肩部１４の内面２４の形状に合わせた切り刃３１を備えたバイト工具３２を挿入し、カム機構などでバイト工具３２の支持具３２ａを半径方向に開いて肩部の内面２４と接触させ、容器本体１１を回転させて切削する。なおバイト工具３２を斜め方向に送る通常の方法も採用しうる。そのような切削加工には、送り量と回転速度をあらかじめプログラムできる専用の自動旋盤などが好適に用いられる。また、胴部をクランプして加工する場合は、芯出しが困難で、弾力性に基づくビビリが生じがちである。そのため、できるだけ開口部の近辺をクランプするのが好ましい。
【００２３】
なお、ビード部１５を形成する前に切削し、その後ビード部１５を形成することもできる。ビード部１５の成形時にはそのカールの外面に肌荒れが生ずるが、肩部の内面２４には及ばない。しかも引っ張り方向の変形であるので、絞り加工時の皺などよりは荒れの程度が少ない。
【００２４】
図２の切削加工の方法では、切削の範囲は、バイト工具３２がビード部１５に垂直に接触したときに削られる範囲Ｒとなる。すなわち上端はビード部１５の中心と同じかいくらか上まで、下端はバイト工具３２の先端までである。なお通常は下端はビード部１５の先端１５ａが肩部１４に接する部分から下方へ２０ｍｍ程度となる。しかしバルブ１２のマウンティングカップをクリンプした後、内袋１３を挟んで立ち上がり壁２３が最も強く当接する環状の範囲、とくにビード部１５の先端１５ａが肩部１４に接する部位を中心として上下２ｍｍの範囲Ｒ2 とするのが最も好ましい。ただし切削の切り込み量が多い場合は、その部分が溝になるので、たとえば上端をビード部１５の湾曲面（断面円弧状）と肩部の内面２４（断面直線状）との境界位置とし、下端をその位置から下方へ５ｍｍ程度とするなど、いくらか拡げるようにしてもよい。また、立ち上がり壁２３が広い範囲で肩部１４の内面２４と当接する場合は、その範囲の全体に設けるようにしてもよい。
【００２５】
切削の深さは、絞り加工のときに生ずる凹凸の大きさによるが 通常は０．０１〜０．５ｍｍ程度である。凹凸が大きい場合は、それを平滑にするために深く切削する。加工速度（容器本体の回転速度やバイトの切り込み速度）は、容器本体１１の材質などによって適切な値を選択する。なお仕上げ精度については、縦方向の表面粗さは円周方向の表面粗さよりも大きくしてもよいが、少なくとも金属同士の嵌め合いに用いる仕上げ精度とする。縦方向の平滑さより円周方向の平滑さを重視するのは、圧縮ガスが抜けるのが縦方向であるので、縦方向の環状の凹凸線の影響が大きいからである。
【００２６】
上記の切削加工により肩部の内面２４を平滑処理する場合は、加工が容易で特別な設備も不要で、しかも平滑度を比較的任意に設定しうる利点がある。また、絞り加工に基づく肩部の内面２４の凹凸の大きさは、胴部に近いほど小さく、口部に近くなるほど大きくなるが、切削加工の場合は加工位置によって工具の送り速度を変化させることができ、それにより凹凸が小さい部位は加工速度を速くし、大きい部位は遅くして切削精度を上げるなど、いわば処理対象に適合した対応が容易である。またインパクト成形の金型や、絞り成形の金型の摩耗により、肩部１４の厚さが変化し、そのため絞り成形のときにできる皺の深さが変化する。切削加工ではそのような変化に対しても容易に対応しうる。
【００２７】
上記のように容器本体１１の肩部１４の内面２４を切削加工で平滑処理した後は、従来と同じく、内袋１３を容器本体１１内に挿入し、内袋１３内に原液を充填し、バルブ１２を緩く取り付け、空間Ｓ内にアンダーカップ充填などで圧縮ガスを充填し、バルブ１２のマウンティングカップ２１をクリンプする。それにより図１に示すシール構造を備えたエアゾール容器１０が得られる。
【００２８】
このようなエアゾール容器１０では、内袋１３の首部２８が平滑な肩部１４の内面２４と密接する。そして肩部１４の内面２４の平滑度が高いので、内袋１３と肩部１４の内面との間に隙間が少なく、長期間の使用によっても空間Ｓから圧縮ガスがほとんど抜けない。また内袋１３と立ち上がり壁との間は、従来と同様にシール作用が高いため、内袋の内部は外部に対してしっかりとシールされている。
【００２９】
図１の実施形態では、ビード部１５の表面とマウンティングカップの被せ部２２との間に、ガスケット２５と内袋のフランジ部２７が挟み込まれており、その部分でもシール作用を奏する。そのため容器本体１１の空間Ｓと外部の圧力差に基づいて、洩れる経路に沿って圧力勾配があり、各部分の圧力勾配が大きいほどその部位の洩れ量が多くなる。したがってこの実施形態のように内袋１３と肩部１４の内面２４との密接を強くすると、その部位における圧力勾配が大きくなり、ガスケット２５部分には大きい圧力勾配がかからない。そのため、万一、肩部の内面２４と内袋１３との間から圧縮ガスが洩れても、ガスケット２５によって充分なシール作用が奏され、全体として圧縮ガスの漏れを防止する。なお前述のように内袋１３と立ち上がり壁２３との間はシールが高く、しかも内袋１３の内部と空間Ｓの圧力差はほとんどないため、圧縮ガスが内袋１３の内部に入り込むことはない。なおガスケット２５には、厚さ０．８〜２ｍｍ程度、幅１〜４ｍｍ程度の合成ゴム製の従来のガスケットを用いることができる。
【００３０】
図２の切削加工による平滑化の処理方法は、肩部１４の内面の突出部を削って平滑にする方法であるが、逆に凹部にシール効果を有する材料を埋め込み、全体を平滑にすることもできる。図３はそのような方法で平滑化したエアゾール容器の一実施形態を示している。このエアゾール容器１０では、通常の製缶工程、すなわちインパクト成形によるスラグから有底筒状への成形、通常の絞り加工前の内面コートの塗装、絞り加工による肩部１４の成形、カーリング加工によるビード部１５の成形からなる製缶工程が完了した容器本体１１に対し、さらに肩部の内面２４に合成樹脂のスプレー塗装を行い、乾燥させて合成樹脂の塗膜３５を形成する。また熱硬化性の樹脂の場合は、さらに焼き付けにより塗膜３５を硬化させる。
【００３１】
スプレー塗装はたとえば図４に示すように、容器本体１１の開口部３３からスプレーノズル３６を挿入し、肩部１４の内面２４に塗布する。このような塗膜３５を形成することにより、絞り成形時に生じた皺の深い部分には厚く合成樹脂が入り込み、突出している部位にはあまり樹脂塗膜が形成されないので、塗膜３５の表面が平滑になる。さらに液状の樹脂をスプレーする場合は、表面張力でその表面が一層平滑になる。また、粉体塗装の場合でも、その後、加熱溶融させてから冷却・乾燥・固化させる場合も同様である。
【００３２】
上記の平滑処理に用いる合成樹脂は、バルブ１２のマウンティングカップをクリンプするときの加圧力に耐えることができ、さらにシール作用を奏する程度の厚さに成形できる成形性、容器本体の材料に対する密着性、ならびに塗装・乾燥などの処理の効率性が望まれる。また塗膜３５の厚さは０．０５〜２ｍｍ程度とするのが好ましい。そのような合成樹脂としては、たとえばポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系共重合樹脂、エチレン−酢酸ビニル系樹脂、アクリル樹脂、あるいはエポキシ樹脂、合成樹脂エラストマーなどがあげられる。それらの合成樹脂は、それぞれの合成樹脂の性質に応じて、液体でのスプレーあるいは粉体の形態でスプレーして、容器本体１１の肩部１４の内面２４にコーティングする。塗装範囲は切削加工のときと同程度でよい。また合成樹脂のほか、フッ素ゴム、シリコンゴムなどの合成ゴムの塗膜を設けることもできる。なお原液は内袋１３内に充填されているので、塗膜３５には触れない。そのため、原液に対する耐久性などは不要である。内袋１３を構成する合成樹脂との相溶性がよいものであってもよい。
【００３３】
塗膜３５は、肩部１４内面だけでなく、ビード部１５の内面から上面まで設けてもよい。さらに容器本体１１のほぼ全体に塗膜３５を設けてもよく、その場合は、合成樹脂の種類によって、容器本体の耐久性が向上するなどの効果が生ずる。また、絞り成形後に内面全体に樹脂コーティングの塗膜を形成する場合は、絞り成形前の通常の塗膜形成を省略することができる。
【００３４】
切削加工と合成樹脂の塗膜形成は、通常はそれぞれ単独で行うが、切削加工の後に合成樹脂の塗装処理を行うこともできる。また、切削加工に代えて研削加工を行うこともでき、切削加工の後に研削を行ってもよい。また所定の輪郭形状のローラを肩部内面に押圧しながら転動させるロールフォーミング加工により平滑化処理を行ってもよい。ただし肩絞り加工時の凹凸が大きい場合は、切削加工の前処理として、ロールフォーミング加工を行えば、切削加工の処理時間を短縮できる。塗装処理の前工程としてロールフォーミング加工を行ってもよい。またクリンパと同様のカム機構を備えた金型を用いてプレス加工で平滑化処理を行うこともできる。本発明の平滑処理（切削加工と塗装処理）は、肩部内面の凹凸が大きい大型の容器（容器本体胴部の大きいもの）に対して行うことが好ましいが、シール性を向上させるために小型の容器に行うこともできる。
【００３５】
上記の実施形態はいずれも容器本体１１の肩部１４の内面２４を平滑化する場合であるが、それらと共に、図５〜９に示すガスケット部におけるシール効果を高める方法を併用するのがさらに好ましい。図５ａ、図５ｂの実施形態では、外側の厚さＴ１が内側の厚さＴ２よりも厚くなっているガスケット２５を採用する。この実施形態では、外側の厚さＴ１が内側の厚さＴ２の１．１〜２倍程度、さらに好ましくは１．２〜１．８倍程度である。内側の厚さＴ２は従来のガスケットと同じ程度であり、０．８〜２ｍｍ程度である。ガスケットの材質は従来のものと同じでよい。たとえば、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＴ、ＥＰＤＭ）、フッ素ゴム、シリコンゴムなどの合成ゴム、天然ゴム、軟質合成樹脂のエラストマー材料などがあげられる。断面形状は台形状のほか、図６ａに示すように外側部分と内側部分で段差が付いているもの、図６ｂに示すように、外側に近づくほど厚さの増加率が高くなって曲面を形成しているものなど、他の形状も採用しうる。
【００３６】
図５ａのガスケット２５を採用したエアゾール容器では、図５ｂに示すように、バルブ１２をクリンプして組み立てたとき、ガスケット２５はビード部１５と被せ部２２の間に円弧状に湾曲した状態で挟み込まれる。そしてガスケット２５の内側の部分３７は、内袋のフランジ部２７をその下に挟み込んでおり、外側の部分３８ではガスケット２５だけが挟み込まれる。したがって肉厚が厚い外側の部分３８ではとくに強く圧縮され、高いシール作用を奏する。また、内側の部分３７は適切な強さで圧縮され、適度なシール作用を奏する。したがって空間Ｓと外部とは、内袋１３と肩部の内面２４との間のシールおよびガスケット２５の２ヶ所でそれぞれ強くシールされている。そのため圧縮ガスの漏れはほとんどなくなる。なお内袋１３の内部と空間Ｓとは、内袋１３と肩部１４の内面２４、ガスケット２５、内袋１３と立ち上がり壁２３の間の３個所でシールされる。
【００３７】
図７ａに示すエアゾール容器では、バルブのマウンティングカップ２１の被せ部２２の上面をへこませると共に、その内面側に下向きに突出する環状の突条４０を形成している。このような突条４０はマウンティングカップ２１をプレスなどで成形するときに一緒に設けることができる。このマウンティングカップ２１を用いてエアゾール容器を組み立てる場合は、図７ｂに示すように、突条４０がガスケット２５に食い込み、いわば環状の線接触の状態でシールを行う。そのためシール効果が高く、前述の肩部１４の内面２４の平滑化処理と併用することによって、一層空間Ｓの圧縮ガスの漏れをふせぐことができる。
【００３８】
なお、マウンティングカップ２１の被せ部２２の内面に突条４０を形成する加工は、エアゾール組成物を充填した後でも可能である。そのような充填後の後加工には、たとえば図８に示す治具４１などを用いる。治具４１はビード部１５の外周および上面に当接するカップ状の押さえ部４２を有し、ビード部１５の上面と当接する部位に断面Ｖ字状の環状の突条４３を有する。このような治具４１をエアゾール容器の上端に被せて押圧すると、突条４３に沿ってビード部１５の上面がへこみ、図７ａと同様なビード部内面の突条４０が形成され、同時にガスケット２５を挟着することができる。
【００３９】
他方、図９ａに示すマウンティングカップ２１は、逆Ｕ字状の被せ部２２の上端が平坦にされている。このものも図９ｂに示すようにエアゾール容器を組み立てたとき、ガスケット２５の中央部が被せ部２２の平坦な内面とビード部１５の凸面状に湾曲した上面との間に挟圧されるので、シール効果を高めることができる。このマウンティングカップ２１の被せ部２２の形状も、部品をプレス加工で製造するときに一緒に成形することができ、また、エアゾール組成物を充填した後に加工することもできる。
【００４０】
以上の実施形態では、容器本体１の材質とマウンティングカップ２１の材質についてはとくに制限されず、通常は容器本体１１については絞り加工で肩部を形成することができる金属製のもの、マウンティングカップ２１についてはクリンプ加工をすることができる金属製のものがそれぞれ用いられる。なお、場合により、合成樹脂で熱プレス成形しうるものも採用しうる。金属としては、アルミニウム、鋼、銅などの金属、あるいはステンレス、真鍮、青銅などの合金、それらの金属にめっきを施したブリキなどがあげられる。合成樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ジュラコンなどがあげられる。それらの容器本体１１とマウンティングカップ２１の材質は、通常は同じ材質のものを用いる。しかし圧縮ガスの漏れ防止の点では、両者の材質を異ならせるのが好ましい。すなわち容器本体１１とマウンティングカップ２１の材質が異なる場合は、クランプ時の変形量が互いに異なるので、容器本体１１の肩部内面２４とマウンティングカップ２１の立ち上がり壁２８との密着強度、ビード部１５と被せ部２２との密着強度が強くなり、圧縮ガスの漏れを一層防止することができる。
【００４１】
たとえば容器本体１をアルミニウム製のインパクト成型品とする場合は、マウンティングカップ２１としてアルミニウム製を用いず、耐食性、加工性が高いブリキ製のものが好ましい。その場合は、図１０に示すように、マウンティングカップ２１のクリンプ加工のときに、被せ部２２をビード部１５に対して強くかしめてビード部１５にも加工による変形を及ばすことができる。それにより、被せ部２２とビード１５によるガスケット２５の挟み込みを強くすることができ、ガスケット２５の部分のシール効果を一層高くすることができる。
【００４２】
なお上記の組み合わせのほか、アルミニウム製の容器本体に対して、ステンレスあるいは合成樹脂製のマウンティングカップを用いたり、ブリキ製の容器本体に対してアルミニウム、ステンレス、合成樹脂のマウンティングカップを用いたり、ステンレス製の容器本体とアルミニウム、ブリキあるいは合成樹脂製のマウンティングカップとを組み合わせるなど、種々の組み合わせを採用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明のエアゾール容器の一実施形態を示す要部断面図である。
【図２】 そのエアゾール容器の製造法の一実施形態を示す要部工程図である。
【図３】 本発明の二重エアゾール容器の他の実施形態を示す要部断面図である。
【図４】 図３の二重エアゾール容器の製造法の一実施形態を示す要部工程図である。
【図５】 図５ａおよび図５ｂはそれぞれ本発明の二重エアゾール容器のさらに他の実施形態を示す組立前および組立後の要部断面図である。
【図６】 図６ａおよび図６ｂは本発明にかかわるガスケットの実施形態を示す要部断面図である。
【図７】 図７ａおよび図７ｂはそれぞれ本発明の二重エアゾール容器のさらに他の実施形態を示す組立前および組立後の要部断面図である。
【図８】 図７の二重エアゾール容器の製造に用いる治具の一例を示す断面図である。
【図９】 図９ａおよび図９ｂはそれぞれ本発明の二重エアゾール容器のさらに他の実施形態を示す組立前および組立後の要部断面図である。
【図１０】 本発明の二重エアゾール容器のさらに他の実施形態を示す要部断面図である。
【図１１】 従来の二重エアゾール容器の一例を示す断面図である。
【図１２】 従来の二重エアゾール容器の容器本体の製造法を示す要部工程図である。
【図１３】 図１３ａ、図１３ｂはそれぞれその二重エアゾール容器の製造法を示す要部工程図である。
【符号の説明】
１０ 二重エアゾール容器
１１ 容器本体
１２ バルブ
１３ 内袋
１４ 肩部
１５ ビード部
２１ マウンティングカップ
２２ 被せ部
２３ 立ち上がり壁
２４ 内面
２５ ガスケット
２７ 内袋のフランジ部
２８ 内袋の首部
２９ 内袋の肩部
Ｓ 空間
３１ 切り刃
３２ バイト工具
３３ 開口部
３５ 塗膜
３６ スプレーノズル
Ｔ１、Ｔ２ 厚さ
３７ 内側の部分
３８ 外側の部分
４０ 突条
Claims (6)
- 上端開口部の近辺に絞り加工で肩部が形成されている容器本体と、
その容器本体の上端開口部に嵌着されるバルブと、
容器本体の上端開口部とバルブのマウンティングカップとの間に嵌着される可撓性を有する合成樹脂製の内袋とを有し、
前記容器本体が、上端近辺にテーパー状ないしドーム状の肩部を有し、上端にビード部を有しており、
前記バルブが、筒状の立ち上がり壁およびその上端に形成される逆Ｕ字状の被せ部を有するマウンティングカップを備えており、
前記立ち上がり壁がクリンプ加工によって外向きで環状に塑性変形されると同時に、前記内袋の首部が外向きで環状に変形されており、
前記容器本体の肩部の内面であって、内袋を挟んで立ち上がり壁に最も強く当接する環状の範囲が、絞り加工後に平滑に切削加工されている二重エアゾール容器。 - 上端開口部の近辺に絞り加工で肩部が形成されている容器本体と、
その容器本体の上端開口部に嵌着されるバルブと、
容器本体の上端開口部とバルブのマウンティングカップとの間に嵌着される可撓性を有する合成樹脂製の内袋とを有し、
前記容器本体が、上端近辺にテーパー状ないしドーム状の肩部を有し、上端にビード部を有しており、
前記バルブが、筒状の立ち上がり壁およびその上端に形成される逆Ｕ字状の被せ部を有するマウンティングカップを備えており、
前記立ち上がり壁がクリンプ加工によって外向きで環状に塑性変形されると同時に、前記内袋の首部が外向きで環状に変形されており、
前記容器本体の肩部の内面であって、内袋を挟んで立ち上がり壁に最も強く当接する環状の範囲に、絞り加工後に液体または粉体をスプレーして平滑な合成樹脂コートを設けている二重エアゾール容器。 - 前記マウンティングカップの逆Ｕ字状の被せ部と容器本体のビード部との間に円環状のガスケットを介在させており、かつ、
前記逆Ｕ字状の被せ部の上部内面に、円周方向の環状の突条を形成している、請求項１または２記載の二重エアゾール容器。 - 前記マウンティングカップの逆Ｕ字状の被せ部と容器本体のビード部との間に、
周辺部に向かって厚くしている円環状のガスケットを介在させている請求項１または２記載の二重エアゾール容器。 - 前記容器本体とバルブのマウンティングカップとが、変形強度が異なる材料で形成されている請求項１または２記載の二重エアゾール容器。
- 前記容器本体がアルミニウム製であり、バルブのマウンティングカップがブリキ製である請求項５記載の二重エアゾール容器。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000294968A JP4422315B2 (ja) | 2000-09-27 | 2000-09-27 | 二重エアゾール容器 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000294968A JP4422315B2 (ja) | 2000-09-27 | 2000-09-27 | 二重エアゾール容器 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002104551A JP2002104551A (ja) | 2002-04-10 |
| JP4422315B2 true JP4422315B2 (ja) | 2010-02-24 |
Family
ID=18777472
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000294968A Expired - Fee Related JP4422315B2 (ja) | 2000-09-27 | 2000-09-27 | 二重エアゾール容器 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4422315B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20190043934A (ko) * | 2017-10-19 | 2019-04-29 | 임경환 | 밀폐 포장용 시밍 장치, 시밍 방법 및 시밍된 용기 |
| EP4086190A1 (de) * | 2021-05-03 | 2022-11-09 | Aptar Radolfzell GmbH | Druckspeicher, dichtelement hierfür und verfahren zu deren herstellung |
-
2000
- 2000-09-27 JP JP2000294968A patent/JP4422315B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20190043934A (ko) * | 2017-10-19 | 2019-04-29 | 임경환 | 밀폐 포장용 시밍 장치, 시밍 방법 및 시밍된 용기 |
| KR102023099B1 (ko) | 2017-10-19 | 2019-09-20 | 임경환 | 밀폐 포장용 시밍 장치, 시밍 방법 및 시밍된 용기 |
| EP4086190A1 (de) * | 2021-05-03 | 2022-11-09 | Aptar Radolfzell GmbH | Druckspeicher, dichtelement hierfür und verfahren zu deren herstellung |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2002104551A (ja) | 2002-04-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5061140A (en) | Method of manufacturing a metal container | |
| US4892214A (en) | Metal container and method of manufacturing the same | |
| EP1134046B1 (en) | Production method for bottle type can and form-working tool | |
| US7721578B2 (en) | Opening curled portion of metal can and forming method thereof | |
| US20030046971A1 (en) | Bottle-shaped can manufacturing method | |
| IE842215L (en) | Aerosol container | |
| EP2011737B1 (en) | Can container | |
| GB1589131A (en) | Composite-type collapsible tube and method for producing the same | |
| JP4115133B2 (ja) | ボトル型缶およびその製造方法 | |
| JP4422315B2 (ja) | 二重エアゾール容器 | |
| KR20120005493A (ko) | 금속 용기 제조 방법 | |
| JP2003094133A (ja) | ネジ付缶、その製造方法およびそのネジ付缶を用いた蓋付容器 | |
| JP4606250B2 (ja) | キャッピング装置用成形ヘッド及びキャッピング装置 | |
| JP2005186164A (ja) | ネジ付缶の製造方法 | |
| JP2017109760A (ja) | キャッピング方法 | |
| JP2009166078A (ja) | コップ状容器に二重構造のフランジを設ける方法および成形金型 | |
| JP4293349B2 (ja) | 金属缶の開口カール部成形方法 | |
| JP4404235B2 (ja) | ネジ付き缶 | |
| JP2004276068A (ja) | エアゾール容器用金属缶の製造方法 | |
| US7454827B2 (en) | Threaded pedestal cup | |
| JPH02133116A (ja) | 金属容器の製造方法 | |
| CN215323959U (zh) | 一种包装罐 | |
| US20230201908A1 (en) | Preform of a can and method of manufacturing the same | |
| JPH0757388B2 (ja) | 深底容器の製造方法 | |
| JPS6220099B2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070613 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20090805 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20090818 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20091019 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20091201 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20091204 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121211 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Ref document number: 4422315 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121211 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20151211 Year of fee payment: 6 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |