JP4404427B2

JP4404427B2 - Airbag base fabric and airbag

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Publication number: JP4404427B2
Application number: JP2000022397A
Authority: JP
Inventors: 秀明石井
Original assignee: Asahi Kasei Fibers Corp
Current assignee: Asahi Kasei Fibers Corp
Priority date: 2000-01-31
Filing date: 2000-01-31
Publication date: 2010-01-27
Anticipated expiration: 2020-01-31
Also published as: JP2001214373A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車の乗員の安全のために設置されるエアバッグ用の基布に関するものであり、更に詳しくは、軽量性、柔軟性、低通気性、コンパクト性に優れ、裁断時のホツレ止め効果を有すると共に、難燃性能に優れたエアバッグ用基布に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の乗員保護安全装置としてエアバッグの装着が進みつつある。
このエアバッグは、通常ステアリングホイールやインストルメントパネルなどの狭い場所にインフレーターケースを含めたモジュールとして装着されており、このバッグの収納容積は小さいことが望ましく、以前より、収納容積をコンパクトにするために織物に使用する繊維として細い繊度のものを使用することや、バッグの機密性保持のため基布に被覆するエラストマーの種別を変更することなどが行われている。
【０００３】
例えば、織物に使用する繊維は９４０ｄｔｅｘから４７０ｄｔｅｘの基布へ、且つ、被覆するエラストマーもクロロプレンゴムを９０〜１２０ｇ／ｍ²塗布からシリコーン樹脂４０〜６０ｇ／ｍ²塗布に変更されて、現在は４７０ｄｔｅｘのシリコーンコーテングタイプの基布が、更にコーテング加工経費の経済性から微少通気性を持たせたノンコートタイプのものも使用されている。
【０００４】
しかし最近は、更にステアリングホイールの空隙スペースを大きくして速度パネル等の計器を見やすくしたり、車内空間を大きくするために、エアバッグの収納容積を極力小さくするコンパクト性、風合いのソフト化が、基布に対して強く要求されている。
このコンパクト性と風合いソフト化に対応するには、織物に使用する繊維の全繊度や単糸繊度を更に細くすることや、樹脂をコーテングする場合は付着量を如何に軽減するかということ等が課題である。但し、全繊度を低くすると織物の初期抵抗は低くなり、高圧下では組織ズレにより動的通気度が高くなる現象がある。また、ノンコート基布では縫製時に基布切断面のホツレ現象もある。
【０００５】
従来から、この組織ズレ及びホツレを防止するために、種々の検討がなされれており、ウレタン樹脂を使用する技術としては、特開平７−４２０４３号公報、特開平７−４０７９８号公報、特開平１１−２２２７７８号公報等がある。
特開平７−４２０４３号公報では、布帛に３０ｗｔ％以下の樹脂を部分的に積層するか又は布帛内部の交絡部に付与する方法で、実施例２には、難燃性付与のために、臭素化芳香族系化合物を水系ポリウレタン樹脂に混合することが記載されており、特開平７−４０７９８号公報でも、ポリウレタン樹脂中に防撚剤として有機リン・ハロゲン化合物、または臭素系芳香族化合物・無機複合物を含有させることが記載されており、特開平１１−２２２７７８号公報には、ウレタンの主鎖中にハロゲンを含有するポリウレタン樹脂を基布に付着させる方法が記載されている。また、これらポリウレタン樹脂に含有させる難燃剤としては、ハロゲン系が有効であると記載されている。
【０００６】
しかし最近は、環境問題のため、ハロゲン系難燃剤を使用しないで難燃性にする要求が強くなっており、これについての検討が行われている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、折り畳み性、コンパクト性、軽量性に優れ、かつ低通気性、裁断時のホツレ止め効果を有すると共に、ＦＭＶＳＳ３０２法燃焼試験で燃焼性が合格する高密度織物のエアバッグ用基布を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、鋭意研究を重ねた結果、ハロゲン系難燃剤を使用しない処方のウレタン樹脂を織物に付着させることで、低通気度で、組織ズレ、ホツレがなく難燃性の優れたものが得られることを見出し、本発明をなすに至った。
即ち、本発明は下記の通りである。
【０００９】
１）カバーファクターが２１００以上であるポリアミド繊維の織物にポリウレタン樹脂が付着している基布であって、該織物に油剤が０．２ｗｔ％以上付着していることを特徴とするエアバッグ用基布。
２）ポリウレタン樹脂の付着量が２０ｇ／ｍ²以下であることを特徴とする上記１記載のエアバッグ用基布。
【００１０】
３）ポリウレタン樹脂が、有機硫黄化合物を含有していることを特徴とする上記１又は２記載のエアバッグ用基布。
４）ポリアミド繊維が、銅含有率１０〜２００ｐｐｍ、硫酸相対粘度（ηｒ）２．５〜３．３、全繊度６７〜２５０ｄｔｅｘ、引張強度５．７ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることを特徴とする上記１、２又は３記載のエアバッグ用基布。
【００１１】
５）上記１から４のいずれかに記載のエアバッグ用基布を用いてなるエアバッグ。
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明のエアバッグ用基布は、軽量性、柔軟性、収納性に優れ、かつウレタン樹脂塗布で、低通気度であり、燃焼性能の基準をクリアーすることを特徴とするものである。
【００１２】
本発明のエアバッグ用基布を構成するポリアミド繊維としては、アミド結合を有するものであれば特に限定はないが、ポリヘキサメチレンアジパミドを主体とする繊維が好ましく、特に融点が２１５℃以上であるポリヘキサメチレンアジパミド (以下、ナイロン６６という）繊維、ナイロン６６コポリマー（ナイロン６６／６、ナイロン６６／６Ｉ、ナイロン６６／６１０）を含むナイロン６６繊維、及びポリアミド系ポリマー（ナイロン６（ポリカプラミド）、ナイロン６１０（ポリヘキサメチレンセバカミド））を含むナイロン６６繊維などが耐熱性の点で特に好ましい。
【００１３】
このナイロン６６を主体とする繊維の硫酸相対粘度（ηｒ）は２．５〜３．３が望ましい。ηｒ２．５未満では高強度を安定的に得ることが難しくなる傾向があり、硫酸相対粘度ηｒ３．３を越えると高粘性による流動性の低下に伴うゲル化進行により紡糸性が低下し使用が難しくなる傾向がある。なお、硫酸相対粘度（ηｒ）の測定方法は、９５．５％硫酸１００ｃｃに油剤が付着していない繊維１ｇを溶解して２５℃恒温槽内でオストワルド粘度計にて測定して求める。
【００１４】
またナイロン６６を主体とする繊維は、銅含有率が１０〜２００ｐｐｍであることが、繊維自身の高温、高湿、オゾン等の長期間暴露された時の性能低下を抑制するために有効であり、より好ましくは２０〜８０ｐｐｍである。銅含有率が１０ｐｐｍ未満では耐熱強度保持率が低下し、２００ｐｐｍを越えると溶解したナイロン６６を主体としたポリマー中に不溶化した銅化合物が析出し易くなり、析出した銅化合物が濾過フィルター上に堆積してパック交換周期を早め、生産性を阻害する傾向がある。なお、銅含有率は、繊維中の銅成分を原子吸光や比色法で測定したものである。
【００１５】
銅としては、銅系熱安定剤、例えば、酢酸銅、塩化第一銅及び塩化第二銅等の有機銅錯塩やハロゲン化銅塩が挙げられる。また、銅塩及び金属ハロゲン化合物との併用が好ましい。金属ハロゲン化合物としては、例えば、沃化カリウム、臭化カリウム及び塩化カリウム等が挙げられる。最も好ましい組み合わせの具体例としては、沃化第一銅と沃化カリウム、酢酸銅と沃化カリウムであり、沃素／銅の添加モル比で銅による耐熱性効果も変化するので、添加モル比は８〜５０、好ましくは１０〜４０である。
【００１６】
本発明のコートされたエアバッグ用基布においては、エアバッグの軽量性、コンパクト性と引張や引裂強力等の機械特性を満足させるために、エアバッグ用基布を構成する繊維の全繊度、単糸繊度、織物のカバーファクターなどもまた重要である。
カバーファクターとは、織物を構成している糸条総繊度の平方根と１インチ（２．５４ｃｍ）当たりの糸条数（織密度）との積の経と緯の和をいう。すなわち、次式により算出されるものである。
【００１７】
Ｋ＝（Ｄ１）^1/2×Ｎ１＋（Ｄ２）^1/2×Ｎ２
（式中、Ｋはカバーファクター、Ｄ１は経糸総繊度（ｄｔｅｘ）、Ｎ１は経糸織密度（本／２．５４ｃｍ）、Ｄ２は緯糸総繊度（ｄｔｅｘ）、Ｎ２は緯糸織密度（本／２．５４ｃｍ）を表す。）
本発明においては、織物のカバーファクターは、２１００以上が必要である。カバーファクターが２１００未満では得られる基布の引張機械特性が低くなり、バッグ作動時の機械特性を満足させない恐れがある。また、製織性の観点から、カバーファクターは２６００以下であることが好ましい。
【００１８】
糸条総繊度とは、織物を構成する時に使用する経方向、緯方向の繊維の１本単位当たり合計繊度を指すもので、１ヤーンでもよいし複数のヤーンを撚糸、合糸、引き揃え糸とした状態でもよい。
本発明においては、総繊度は２５０ｄｔｅｘ以下、より好ましくは６７〜２５０ｄｔｅｘである。総繊度が２５０ｄｔｅｘを越えると、軽量性、コンパクト性が悪くなる傾向があり、総繊度を小さくすると軽量性、コンパクト性は良くなるが、６７ｄｔｅｘ未満では、エアバッグ用基布としては、バッグ作動時の機械特性を満足させない場合がある。その理由は、使用する繊維の強度が繊度に関係なく限界があるため、基布にしても引張や引裂機械特性が低くなるからである。
【００１９】
また、糸条総繊維の単糸繊度は、１．１〜３．３ｄｔｅｘが好ましい。単糸繊度が３．３ｄｔｅｘを越えると基布が硬くなり収納性が劣る傾向があり、１．１ｄｔｅｘ未満では繊維製造時の毛羽や高密度製織時に停台等による製織稼働率低下を発生し易くなる。
また、繊維の引張強度も、エアバッグ用基布のバッグ作動時の耐圧機械特性に影響する。繊維の引張強度は５．７ｃN ／ｄｔｅｘ以上、好ましく引張強度は６．２ｃN ／ｄｔｅｘ以上であり、繊維の糸長方向の物性均一性から強度の上限は繊維製造時に糸切れが許容される範囲として９．７ｃN ／ｄｔｅｘ以下が好ましい。
【００２０】
総繊度２５０ｄｔｅｘ以下、かつ、単糸繊度が３．３ｄｔｅｘ以下でカバーファクター２１００以上の高密度織物を製織する場合は、経糸毛羽による製織停台等の製織性が問題となる。
この為に、製織に使用する経糸は交絡数が多いほど製織性は向上して、特に繊度１６０ｄｔｅｘ以下の繊維でノンサイジングエアージェットルームで製織する場合は交絡数は２５ケ／ｍ以上が好ましく、より好ましくは３０〜５５ケ／ｍである。交絡数２５ケ／ｍ未満では製織時の経毛羽が発生し易く、製織停台が多く製織継続が困難となる傾向がある。また交絡数５５ケ／ｍを越える場合は製糸段階で高圧圧気で付与することが難しい。
【００２１】
また、織物に使用する緯糸の交絡数は、経糸ほど綜絖や筬によるしごき抵抗を受けないので、経糸の交絡数と同等以下でよいが、下限は原糸捲形態からの解舒を阻害させないためには５ケ／ｍ以上欲しい。しかし、交絡数は特に限定されるものではない。なお、交絡数の測定は、繊維を水上に置いた時に、非交絡部分はフィラメントが開繊するが、交絡部分はフィラメントが収束されるので、フィラメントの９５％以上が収束された節部が直線１ｍ上に何個あるかを数えたものである。
【００２２】
本発明のエアバッグ用基布の織物構造は、平織、斜子、格子のいずれでもよい。
織物の製織は、ウオータージェット製織、エアジェット製織、レピア製織等が行われ、どの製織方法でもよいが、ウレタン樹脂加工を行う前の織物に油剤を付着させる為には、製織中に油剤の脱落が少ないエアジェット製織やレピア製織が望ましい。ウオータージェット製織の場合は、製織性を向上させるために経糸にアクリル糊剤を付着させるが、このアクリル糊剤はエアバッグ基布としては難燃性に悪影響を与えるので、製織後に精練で織物に付着した糊剤や油剤を除去した後に、再度難燃性付与として油剤をデップ加工して使用することが出来る。
【００２３】
従来の技術では、油剤の付着していない織物の組織ズレや切断面のホツレ防止としてウレタン樹脂を織物に付着させる場合、ウレタン樹脂のみを付着させると難燃性が劣る為に、難燃対策として樹脂内にハロゲン系難燃剤が加えられている場合が多い。
これに対し、本発明では、ウレタン樹脂を用い、難燃対策として、ハロゲン系難燃剤以外を検討した結果、織物に油剤を０．２ｗｔ％以上、好ましくは０．５ｗｔ％以上付着させると、難燃剤を添加しなくても難燃性は合格することを見出した。また、油剤を０．８ｗｔ％以上付着さた織物にウレタン樹脂等を付着させると、ウレタン樹脂付着による基布の引裂低下を防止するという効果も有する。例えば、油剤付着のない基布の引裂低下率は５５％であるのに対し、１．０ｗｔ％油剤を付着させた場合は、引裂低下率が１７％と著しい効果も示す。油剤の付着量の上限は１０ｗｔ％程度で、これ以上では基布の表面がベタツキ感が強くなる。
【００２４】
また、更に難燃性を確実にするためには、難燃剤として有機硫黄化合物を樹脂に加えてもよい。有機硫黄化合物としては、チオ尿素、チオ尿素のホルムアルデヒド縮合物、縮合硫酸カルバメート等があるが、安価な点で、チオ尿素がよく、ウレタン樹脂の溶剤であるジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）に溶解させ、ウレタン樹脂固形分に対して４５ｗｔ％以下添加することが好ましい。
【００２５】
織物に油剤を付着させる方法は、織物を製織した後に、織物に付着した糊剤や油剤を精練して乾燥し、次いで再度油剤溶液にデップ、マングル、乾燥処理をしてウレタン樹脂加工に供するか、精練処理をしないで、織物製織前の経糸（原糸には、製糸時に原糸油剤が０．５〜３．０ｗｔ％付着しているもの）に撚糸や整経油剤等で収束性を付与したノンサイジングで製織を行い、無セット又はセット処理をしてウレタン樹脂加工に供する。
【００２６】
付着させる油剤としては、繊維段階では、ジアルキルチオジプロピオネート平滑剤を主成分とするもので、プロピレンオキサイド（ＰＯ）／エチレンオキサイド（ＥＯ）アルキルポリエーテルと、ポリオキシエチレン（ＰＯＥ）硬化ヒマシ油トリアルキルエステルの乳化剤との組み合わせが有効であり、混合比率は、特に限定されるものではないが、主成分が４０ｗｔ％以上であり、乳化剤は乳化性を考慮して等量程度が適当である。
【００２７】
また整経油剤は、エアバッグ用基布とした時の自動車の窓ガラス曇り防止も含めて加熱減量率差が２％以下の耐熱油剤で、高引火点鉱物油や合成パラフィン及びグリセリンエステルを主成分とするものが有効である。なお、整経油剤の加熱減量率差は、直径６ｃｍのアルミ皿に油剤１ｇを精秤して、１２０℃及び１５０℃の各々のホットプレート上で１０分間加熱した後の重量を測定し、１５０℃と１２０℃の減量率差を算出して求める。
【００２８】
更に、織物を長期間放置した場合のカビ防止として、整経油剤中に抗菌剤を添加することが好ましく、抗菌剤としては抗菌効果があり、更に整経油剤の安定性に阻害を与えないものであれば、種別、添加量に制限はないが、例えば、塩化イソチアゾロン、イソチアゾロン、ブロモニトリルアルコールの混合物等を整経油剤に対して０．０２〜０．５ｗｔ％添加するのが好ましい。
【００２９】
この織物を精練せずに直接コーテング加工する場合は、織物の皺を修正する為に１００〜１８０℃で約２０〜６０秒間ヒートセット処理を行うことが好ましいが、織物に皺等が少なければヒートセット処理を省略することも出来る。
本発明で用いられるウレタン樹脂としては、ポリエステル系ポリウレタン樹脂、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂などが挙げられる。ウレタン樹脂には、エポキシ、メラミン、多官能イソシアネート等からなる架橋剤、カルボジイミド系加水分解防止剤、フェノール類、芳香族アミン酸化防止剤やサリチル酸系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系誘導体等の紫外線吸収剤、チオ尿素等の難燃剤を添加してもよい。
【００３０】
繊維基布に付着させるウレタン樹脂の付着量は２０ｇ／ｍ²以下、好ましくは０．５〜２０ｇ／ｍ²が望ましい。付着量が０．５ｇ／ｍ²未満では基布裁断面のホツレ止め効果が十分とはいえず、付着量が２０ｇ／ｍ²を越えると、基布が硬くなり折り畳み時のコンパクト性が劣る傾向が生じると共に、不粘着性評価をすると貼り付きを示すので、樹脂表面にタルクを微量付着させて貼り付き防止を施すのが好ましい。なお、不粘着性評価は、３ｋｇｆ荷重下で７０℃×２４時間処理して、貼り付き性を評価する。
【００３１】
ウレタン樹脂を付着させる方法としては、ナイフコーター法、エアードクター法、グラビアコ−ター法、キスコーター法、リバースロールコーター法、デップ法等が代表的であるが、均一付着出来ればどの様な方法でもよい。上記の方法で付着させた後に、反応を進めるために１２０℃〜１８０℃で乾燥させる。
基布の通気度は、ウレタン樹脂を付着させることにより、フラジール法（水柱１２．７ｍｍ下）で、０．５ｃｃ／ｃｍ²／秒以下の低通気度もしくは非通気度となる。
【００３２】
基布の燃焼性評価は、基布を熱処理することにより未処理よりも過酷になるので、１２０℃×４００時間熱処理を施した基布での水平燃焼法で、基布端面より着火して１．５インチ（３８ｍｍ）以内のＡ評線未満で消火した時、もしくは、Ａ評線を越えてもＡ評線から５０ｍｍ未満で且つ燃焼時間が６０秒以内で消火した時は「自己消火性」、またはＡ評線から５０ｍｍ以上燃焼した時は燃焼速度を測定して燃焼速度１００ｍｍ／分未満であれば遅燃３級として燃焼合格とし、燃焼速度１００ｍｍ／分以上は燃焼不合格とした。
【００３３】
【発明の実施の形態】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
なお、使用繊維及びエアバッグ用基布は、次に示す方法で評価した。
１．引張強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）：ＪＩＳＬ−１０１３に従った。
２．引張伸度（％）：ＪＩＳＬ−１０１３に従った。
【００３４】
３．密度（本／２．５４ｃｍ）：ＪＩＳＬ−１０９６に従った。
４．重さ（ｇｆ／ｃｍ²）：ＪＩＳＬ−６３２８に従った。
５．厚さ（ｍｍ）：ＪＩＳＬ−６３２８に従った。
６．通気度（ｃｃ／ｃｍ²／秒）：フラジール法（差圧１２．７ｍｍ水柱）に従った。
【００３５】
７．残留油脂分（％）：ＪＩＳＬ−１０９６に準じ、溶媒としてヘキサンを使用した。
８．燃焼性（ｍｍ／分）：１２０℃×４００時間フリー状態で熱処理した基布をＦＭＶＳＳ３０２法に従い評価した。
９．裁断面ホツレ状態：鋏で裁断した基布面を指先で軽く擦って、糸のホツレ状態を目視で判断した。
【００３６】
【実施例】
実施例１
酸化チタン無添加、銅系熱安定として酢酸銅と沃化カリウムを添加比率１：１２でポリマー中に銅として７０ｐｐｍ含有し、９５．５％硫酸相対粘度（ηｒ）２．９５であるヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）チップを用い、該チップをエクストルダー型紡糸機で溶融紡糸し、原糸油剤を付着させた後に熱延伸して、強度６．９ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度２５％、沸水収縮率７．３％、交絡数３４ケ／ｍ、油剤付着率０．９ｗｔ％、１５５ｄｔｅｘ／４８フィラメント（単糸繊度３．２ｄｔｅｘ）のナイロン６６糸を得た。
【００３７】
この時に付着した原糸油剤は「ジアルキルチオジプロピネート：６０質量部、ＰＯ／ＥＯアルキルポリエーテル：２０質量部、ＰＯＥ硬化ヒマシ油トリアルキルエステル：２０質量部」の３０ｗｔ％ストレート希釈液（希釈剤：鉱物油２８秒）としてノズルオイリング方法で給油した。
この糸５６００本を整経する時に、整経油剤Ｓ５６０〔鉱物油２７質量部、天然油脂２８質量部、脂肪酸エステル２８質量部、高級アルコール１２質量部、アニオン活性剤５質量部（互応化学工業株式会社製で１５０℃と１２０℃の加熱減量率差１．３％〕を、常温でキスロール方式で原糸に対して油剤付着率１．０ｗｔ％付着させて、ビーミング等の経準備を行い、緯糸は上記物性で交絡数が１１ケ／ｍを使用して、エアージェットルーム製織機で、織密度（経×緯）８９×８９本／２．５４ｃｍの織物を製織した。
【００３８】
この織物を精練せず、１５０℃でヒートセット仕上加工を行い、織密度９１×９０本／２．５４ｃｍの織物を得た後、ポリエーテル系ウレタン樹脂（ＭＥ−８１１５ＬＰ；大日精化工業株式会社製）１００質量部と架橋剤（ＤＮ−９５０；大日本インキ株式会社製）３質量部をＤＭＦ溶剤で溶液粘度を４５００ｃｐｓに調整した液を、ナイフコーターで塗布し、１３０℃で３０秒間乾燥の１回塗布を行い、塗布量７ｇ／ｍ²、基布の織密度（経×緯）９１×８８本／２．５４ｃｍ、通気度０．０５ｃｃ／ｃｍ²／秒、残留油脂分１．２ｗｔ％の基布を得た。
【００３９】
この基布の水平燃焼性は自己消火性を示し、基布を裁断して運転席用バッグを作成したが、裁断面のホツレもなく作業性が容易であった。また、基布の厚みが０．１９５ｍｍと薄く、バッグに折り畳むとコンパクト性に優れたものであった。
比較例１
実施例１で使用した原糸を用い、経原糸に対してアクリル糊剤を５ｗｔ％付着させて、ビーミング等の経準備を行い、緯糸は上記物性で交絡数が１１ケ／ｍの糸を使用して、ウオータージェット製織機で、織密度（経×緯）８７×８９本／２．５４ｃｍの織物を製織した。
【００４０】
この織物を、オープンソーパーにてアルカリ精練、水洗、乾燥、ヒートセットを行って、織密度９０×９０本／２．５４ｃｍの基布を得た。次いで、実施例１で用いたウレタン樹脂加工処方で加工を行い、塗布量７ｇ／ｍ²、通気度０．０４ｃｃ／ｃｍ²／秒、残留油脂分０．１ｗｔ％の基布を得た。
この基布の水平燃焼性は、燃焼速度２８７ｍｍ／分で燃焼性不合格であった。
【００４１】
また、この基布を裁断して運転席用バッグを作成したが、裁断面のホツレもなく作業性が容易であった。
比較例２
実施例１で使用した原糸及び製織方法で、無精練で１５０℃で３０秒間の熱セット加工のみを行って表２に示すようなノンコート基布を得た。この基布は、残留油脂分が１．３ｗｔ％で、通気度が０．４ｃｃ／ｃｍ²／秒と高い通気性を有する基布であった。
【００４２】
この基布の水平燃焼性は自己消火性を示し、基布を裁断して運転席バッグを作成すると、裁断面を手でしごくと糸が簡単にホツレ現象を示し、縫製部を裁断面より広く取る必要があった。
実施例２
ウレタン樹脂の塗布・乾燥操作を２回行い、塗布量１４ｇ／ｍ²としたこと以外は、実施例１と同様にして基布を得た。
【００４３】
この基布は、通気度０．０４ｃｃ／ｃｍ²／秒で、水平燃焼性も自己消火性を示した。また、この基布を裁断して運転席用バッグを作成したが、裁断面のホツレもなく作業性が容易であった。
実施例３
ウレタン樹脂溶液中にチオ尿素（全固形分に対しチオ尿素濃度２５ｗｔ％）を加え、溶液粘度１１５００ｃｐｓの溶液を１回塗布して塗布量９ｇ／ｍ²としたこと以外は、実施例１と同様にして基布を得た。
【００４４】
この基布は、通気度０．０５ｃｃ／ｃｍ²／秒で、水平燃焼性も自己消火性を示した。また、この基布を裁断して運転席用バッグを作成したが、裁断面のホツレもなく作業性が容易であった。
実施例４
ウレタン樹脂をポリエステル系ウレタン樹脂（ＭＥ−４４ＥＬＰ；大日精化工業株式会社製）１００質量部に変更して、溶液粘度６０００ｃｐｓで塗布を行い塗布量７ｇ／ｍ²としたこと以外は、実施例１と同様にして基布を得た。
【００４５】
この基布は、通気度０．０４ｃｃ／ｃｍ²／秒で、水平燃焼性も自己消火性を示した。また、この基布を裁断して運転席用バッグを作成したが、裁断面のホツレもなく作業性が容易であった。
比較例３
実施例１で用いたヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）チップを用いて溶融紡糸を行い、強度８．２ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度２０％、油剤付着率１．０ｗｔ％、４７０ｄｔｅｘ／１４０フィラメントのナイロン６６糸を得た。この糸条を用いて、経糸にアクリル糊剤を４ｗｔ％付着させ、織密度（経×緯）４３×４５本／２．５４ｃｍの織物をウオータージェット織機で製織し、オープンソーパーにてアルカリ精練、水洗、乾燥した。
【００４６】
得られた基布に、ポリカーボネート系ウレタン樹脂エマルジョン（ＭＥＬＵＳＩ−５２０；トーヨーポリマー株式会社製；固形分６４ｗｔ％）と架橋剤（芳香族イソシアネート／オキシムブロック体；固形分１ｗｔ％）、デカブロモジフェニールオキサイド（固形分３２ｗｔ％）とを含む溶液粘度５５００ｃｐｓの液を、ナイフコーターで塗布し、１２０℃で３分間乾燥後に１５０℃で２分間熱処理を行い、更にタルクを１ｇ／ｍ²以下付着させて、ウレタン樹脂塗布量４０ｇ／ｍ²で、基布の織密度（経×緯）４５×４６本／２．５４ｃｍ、通気度が０．０４ｃｃ／ｃｍ²／秒、残留油脂分０．１ｗｔ％の基布を得た。
【００４７】
この基布の水平燃焼性は自己消火性で、裁断面の糸ホツレもないが、基布厚みが０．３２０ｍｍと厚く、バッグに折り畳むとコンパクト性が劣るものであった。
以上の実施例１〜４の結果を表１に、比較例１〜３の結果を表２に示す。
比較例１は、精練セット加工が施され油剤が付着されていない織物にウレタン樹脂加工した基布であり、非通気性や基布裁断面のホツレは問題ないが、燃焼性がアウト（不合格）である。
【００４８】
比較例２は、原糸油剤や整経油剤を付着させた織物でウレタン樹脂を付着させていない基布であり、樹脂による織物の目止め効果がないので、基布裁断面が簡単にホツレを示す。
比較例３は、原糸４７０ｄｔｅｘでハロゲン系難燃剤のウレタン樹脂を用いたものであり、燃焼性や裁断面のホツレは問題ないが、基布厚みが厚く、バッグに折り畳むと実施例１〜４に比べてコンパクト性が劣るものである。
【００４９】
【表１】

【００５０】
【表２】

【００５１】
【発明の効果】
本発明のエアバッグ用基布は、軽量性、コンパクト性に優れ、基布裁断面からのホツレが殆どなく、ハロゲン系難燃剤を用いていないにもかかわらず、燃焼試験でも燃焼性の規格に合格する基布である。従って、この基布を用いることにより優れたエアバッグが得られる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an airbag base fabric installed for the safety of passengers in automobiles. More specifically, the present invention is excellent in lightness, flexibility, low air permeability and compactness, and is capable of preventing fraying at the time of cutting. The present invention relates to an airbag base fabric having an effect and excellent flame retardancy.
[0002]
[Prior art]
Airbags are being installed as automobile occupant protection safety devices.
This airbag is usually installed as a module including an inflator case in a narrow space such as a steering wheel or an instrument panel, and it is desirable that the storage volume of this bag is small, in order to make the storage volume more compact than before. In addition, a fiber having a fine fineness is used as a fiber used in a woven fabric, or the type of elastomer covered on the base fabric is changed in order to maintain the confidentiality of the bag.
[0003]
For example, the fiber used for the woven fabric is changed from 940 dtex to a base fabric of 470 dtex, and the elastomer to be coated is 90 to 120 g / m of chloroprene rubber. ² From application to silicone resin 40-60g / m ² At present, a 470 dtex silicone coating type base fabric has been used instead of coating, and a non-coated type with a slight air permeability is also used from the economical cost of coating processing.
[0004]
However, recently, in order to further increase the space of the steering wheel to make it easier to see instruments such as speed panels, and to increase the space inside the vehicle, the compactness and softening of the texture have been made to reduce the storage capacity of the airbag as much as possible. There is a strong demand for base fabrics.
In order to cope with this compactness and softening of the texture, the total fineness and single yarn fineness of the fibers used in the woven fabric should be further reduced, and how to reduce the adhesion amount when coating resin. It is a problem. However, when the total fineness is lowered, the initial resistance of the woven fabric is lowered, and there is a phenomenon that the dynamic air permeability is increased due to the structural deviation under high pressure. In addition, the non-coated base fabric also has a fraying phenomenon on the cut surface of the base fabric during sewing.
[0005]
Conventionally, various studies have been made in order to prevent this structural displacement and fraying, and as a technique using a urethane resin, JP-A-7-42043, JP-A-7-40798, JP-A-Hei. No. 11-222778.
In JP-A-7-42043, a method of partially laminating a resin of 30 wt% or less on a fabric or imparting it to an entangled portion inside the fabric, Example 2 includes bromine for imparting flame retardancy. JP-A-7-40798 also discloses that an organic phosphorus / halogen compound or bromine-based aromatic compound / inorganic is used as a twist-proofing agent in polyurethane resin. JP-A-11-222778 describes a method of adhering a polyurethane resin containing a halogen in the main chain of urethane to a base fabric. Moreover, it is described that a halogen type is effective as a flame retardant contained in these polyurethane resins.
[0006]
However, recently, due to environmental problems, there has been a strong demand for flame retardancy without using a halogen-based flame retardant, and this has been studied.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
The object of the present invention is to provide a high-density fabric airbag base that has excellent foldability, compactness, lightness, low air permeability, and anti-slipping effect at the time of cutting, and that passes flammability in the FMVSS 302 method combustion test. To provide a cloth.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive research, the present inventors have adhered to a fabric with a urethane resin formulated without using a halogen-based flame retardant. And the present invention has been made.
That is, the present invention is as follows.
[0009]
1) A base fabric in which a polyurethane resin is attached to a polyamide fiber woven fabric having a cover factor of 2100 or more, and an oil agent is attached to the woven fabric in an amount of 0.2 wt% or more. cloth.
2) Adhesion amount of polyurethane resin is 20 g / m ² 2. The airbag fabric according to 1 above, wherein:
[0010]
3) The airbag fabric according to 1 or 2 above, wherein the polyurethane resin contains an organic sulfur compound.
4) The polyamide fiber having a copper content of 10 to 200 ppm, a sulfuric acid relative viscosity (ηr) of 2.5 to 3.3, a total fineness of 67 to 250 dtex, and a tensile strength of 5.7 cN / dtex or more. 2. A base fabric for an air bag according to 2 or 3.
[0011]
5) An airbag using the airbag fabric according to any one of 1 to 4 above.
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
The airbag fabric according to the present invention is excellent in lightness, flexibility, and storage property, is coated with a urethane resin, has low air permeability, and clears the standard of combustion performance.
[0012]
The polyamide fiber constituting the airbag fabric of the present invention is not particularly limited as long as it has an amide bond. However, a fiber mainly composed of polyhexamethylene adipamide is preferable, and the melting point is particularly 215 ° C. or higher. Polyhexamethylene adipamide (hereinafter referred to as nylon 66) fiber, nylon 66 fiber including nylon 66 copolymer (nylon 66/6, nylon 66 / 6I, nylon 66/610), and polyamide polymer (nylon 6 ( Polycapramide), nylon 66 fiber including nylon 610 (polyhexamethylene sebacamide)) and the like are particularly preferable in terms of heat resistance.
[0013]
The sulfuric acid relative viscosity (ηr) of the fiber mainly composed of nylon 66 is preferably 2.5 to 3.3. If it is less than ηr2.5, it tends to be difficult to stably obtain a high strength. If the sulfuric acid relative viscosity ηr3.3 is exceeded, spinnability is lowered due to the progress of gelation accompanying the decrease in fluidity due to the high viscosity, making it difficult to use. Tend to be. In addition, the measuring method of sulfuric acid relative viscosity ((eta) r) melt | dissolves 1g of fiber which the oil agent has not adhered to 100cc of 95.5% sulfuric acid, and calculates | requires by measuring with an Ostwald viscometer in a 25 degreeC thermostat.
[0014]
In addition, the fiber mainly composed of nylon 66 has a copper content of 10 to 200 ppm, which is effective for suppressing deterioration in performance of the fiber itself when exposed to high temperature, high humidity, ozone, etc. for a long time. More preferably, it is 20-80 ppm. When the copper content is less than 10 ppm, the heat resistant strength retention rate decreases, and when it exceeds 200 ppm, the insolubilized copper compound is likely to precipitate in the polymer mainly composed of dissolved nylon 66, and the deposited copper compound is deposited on the filter. As a result, the pack replacement cycle is accelerated and productivity tends to be hindered. In addition, copper content rate measures the copper component in a fiber by atomic absorption or a colorimetric method.
[0015]
Examples of copper include copper-based heat stabilizers, for example, organic copper complex salts such as copper acetate, cuprous chloride, and cupric chloride, and copper halide salts. Moreover, combined use with a copper salt and a metal halogen compound is preferable. Examples of the metal halogen compound include potassium iodide, potassium bromide, and potassium chloride. Specific examples of the most preferable combinations are cuprous iodide and potassium iodide, and copper acetate and potassium iodide. The heat resistance effect of copper varies depending on the molar ratio of iodine / copper. It is 8-50, Preferably it is 10-40.
[0016]
In the coated airbag fabric of the present invention, in order to satisfy the mechanical properties such as the lightweightness, compactness and tensile and tear strength of the airbag, the total fineness of the fibers constituting the airbag fabric, Single yarn fineness, fabric cover factor, etc. are also important.
The cover factor refers to the sum of the product of the square root of the total fineness of the yarn constituting the woven fabric and the number of yarns per 1 inch (2.54 cm) (weave density) and the weft. That is, it is calculated by the following equation.
[0017]
K = (D1) ^1/2 × N1 + (D2) ^1/2 × N2
(In the formula, K is a cover factor, D1 is the total warp fineness (dtex), N1 is the warp weave density (main / 2.54 cm), D2 is the total weft fineness (dtex), and N2 is the weft weave density (main / 2. 54 cm).)
In the present invention, the cover factor of the fabric needs to be 2100 or more. If the cover factor is less than 2100, the tensile mechanical properties of the resulting base fabric will be low, and the mechanical properties during bag operation may not be satisfied. From the viewpoint of weaving properties, the cover factor is preferably 2600 or less.
[0018]
The total yarn fineness refers to the total fineness per unit of warp and weft fibers used when composing a woven fabric. One yarn may be used, or a plurality of yarns may be twisted, combined, or aligned. It may be in the state.
In the present invention, the total fineness is 250 dtex or less, more preferably 67 to 250 dtex. If the total fineness exceeds 250 dtex, the lightness and compactness tend to deteriorate. If the total fineness is reduced, the lightness and compactness will improve. However, if the total fineness is less than 67 dtex, the airbag fabric will be May not satisfy the mechanical properties of The reason for this is that the strength of the fibers used is limited regardless of the fineness, so that tensile and tearing mechanical properties are lowered even with a base fabric.
[0019]
The single yarn fineness of the total yarn fiber is preferably 1.1 to 3.3 dtex. When the single yarn fineness exceeds 3.3 dtex, the base fabric tends to be hard and the storage property tends to be inferior. When the single yarn fineness is less than 1.1 dtex, the weaving operation rate is likely to decrease due to fluff during fiber production or stopping during high density weaving. Become.
In addition, the tensile strength of the fiber also affects the pressure-resistant mechanical characteristics of the airbag base fabric when the bag is operated. The tensile strength of the fiber is 5.7 cN / dtex or more, preferably the tensile strength is 6.2 cN / dtex or more, and the upper limit of the strength is the range in which yarn breakage is allowed at the time of fiber production due to the physical property uniformity in the yarn length direction. 9.7 cN / dtex or less is preferable.
[0020]
When weaving a high-density woven fabric having a total fineness of 250 dtex or less and a single yarn fineness of 3.3 dtex or less and a cover factor of 2100 or more, weaving properties such as a weaving stop by warp fluff become a problem.
For this reason, as the warp used for weaving has a larger number of entanglements, the weaving property is improved. In particular, when weaving in a non-sizing air jet loom with a fiber having a fineness of 160 dtex or less, the number of entanglements is preferably 25 or more, More preferably, it is 30-55 units / m. When the number of entanglements is less than 25 / m, warp during weaving is likely to occur, and there are many weaving stops and it is difficult to continue weaving. When the number of entanglements exceeds 55 / m, it is difficult to apply with high pressure and pressure at the stage of yarn production.
[0021]
In addition, the number of wefts used in the woven fabric is less susceptible to sag and wrinkle resistance than warps, so it may be equal to or less than the number of warp entanglements, but the lower limit does not hinder unraveling from the form of the warp Want more than 5 units / m. However, the number of confounding is not particularly limited. The measurement of the number of entanglement is that when the fiber is placed on the water, the filament is opened in the unentangled part, but the filament is converged in the entangled part, so that the node where 95% or more of the filament is converged is a straight line. This is a count of how many are on 1 meter.
[0022]
The fabric structure of the airbag fabric of the present invention may be any of plain weave, diagonal, or lattice.
The weaving of the woven fabric includes water jet weaving, air jet weaving, rapier weaving, etc., and any weaving method may be used, but in order to attach the oil agent to the fabric before the urethane resin processing, the oil agent is removed during weaving. Air jet weaving and rapier weaving are preferable. In the case of water jet weaving, acrylic glue is attached to the warp to improve weaving. However, this acrylic glue has an adverse effect on flame retardancy as an airbag base fabric. After removing the adhering glue and oil, the oil can be used again by dipping to impart flame retardancy.
[0023]
In the conventional technology, when urethane resin is attached to the fabric to prevent fabric misalignment or cut surface deflation, the flame retardancy is inferior if only urethane resin is attached. In many cases, a halogen-based flame retardant is added to the resin.
On the other hand, in the present invention, as a result of examining other than halogen flame retardants as a flame retardant measure using urethane resin, it is difficult to apply an oil agent to a woven fabric at 0.2 wt% or more, preferably 0.5 wt% or more. It has been found that flame retardancy passes without adding a flame retardant. In addition, when urethane resin or the like is attached to a woven fabric to which 0.8 wt% or more of the oil agent is attached, it also has an effect of preventing the base fabric from tearing down due to adhesion of the urethane resin. For example, the tear reduction rate of the base fabric without oil agent adhesion is 55%, whereas when 1.0 wt% oil agent is adhered, the tear reduction rate is 17%, which shows a remarkable effect. The upper limit of the adhesion amount of the oil agent is about 10 wt%, and if it is more than this, the surface of the base fabric becomes more sticky.
[0024]
In order to further ensure the flame retardancy, an organic sulfur compound may be added to the resin as a flame retardant. Examples of organic sulfur compounds include thiourea, formaldehyde condensate of thiourea, and condensed sulfate carbamate. However, thiourea is preferable because of its low cost, and it is dissolved in dimethylformamide (DMF), which is a solvent for urethane resin. It is preferable to add 45 wt% or less based on the resin solid content.
[0025]
The method of attaching the oil agent to the woven fabric is that after weaving the woven fabric, the paste or oil agent adhering to the fabric is scoured and dried, and then again subjected to urethane resin processing by dipping, mangle, and drying treatment in the oil solution. Without scouring treatment, the warp yarn before weaving the fabric (the original yarn has 0.5 to 3.0 wt% of the original yarn oil applied during yarn production) is given a convergence with twisted yarn or warping oil. Weaving is carried out with non-sizing, and the product is subjected to urethane resin processing without set or set treatment.
[0026]
As the oil agent to be attached, in the fiber stage, the main component is a dialkylthiodipropionate smoothing agent, and propylene oxide (PO) / ethylene oxide (EO) alkyl polyether and polyoxyethylene (POE) hydrogenated castor oil. A combination with an emulsifier of a trialkyl ester is effective, and the mixing ratio is not particularly limited, but the main component is 40 wt% or more, and an equivalent amount of the emulsifier is appropriate considering emulsifying properties. .
[0027]
Warping oils are heat-resistant oils with a heating loss rate difference of 2% or less, including prevention of fogging of automobile window glass when used as airbag fabrics. Mainly high flash point mineral oil, synthetic paraffin and glycerin esters. What is used as an ingredient is effective. In addition, the heating weight loss rate difference of the warping oil was measured by weighing 1 g of the oil in an aluminum dish having a diameter of 6 cm and heating it on each hot plate at 120 ° C. and 150 ° C. for 10 minutes. Calculate the difference in weight loss between 120 ° C and 120 ° C.
[0028]
Furthermore, it is preferable to add an antibacterial agent to the warping oil to prevent mold when the fabric is left for a long period of time. The antibacterial agent has an antibacterial effect and does not inhibit the stability of the warping oil. If so, there is no limitation on the type and amount of addition, but for example, it is preferable to add 0.02 to 0.5 wt% of a mixture of isothiazolone chloride, isothiazolone, bromonitrile alcohol or the like with respect to the warping oil.
[0029]
When coating this fabric directly without scouring, it is preferable to heat-set at 100 to 180 ° C. for about 20 to 60 seconds to correct the fabric wrinkles. The set process can be omitted.
Examples of the urethane resin used in the present invention include polyester-based polyurethane resins, polyether-based polyurethane resins, and polycarbonate-based polyurethane resins. Urethane resin includes UV absorbers such as epoxy, melamine, polyfunctional isocyanate and other crosslinking agents, carbodiimide hydrolysis inhibitors, phenols, aromatic amine antioxidants, salicylic acid, benzophenone and benzotriazole derivatives. A flame retardant such as thiourea may be added.
[0030]
The amount of urethane resin attached to the fiber base fabric is 20 g / m. ² Or less, preferably 0.5 to 20 g / m ² Is desirable. Adhering amount is 0.5g / m ² If it is less than 1, the anti-slipping effect on the cross section of the base fabric is not sufficient, and the adhesion amount is 20 g / m. ² If it exceeds, the base fabric will become hard and the compactness when folded will tend to be inferior, and sticking will be shown if non-adhesive evaluation is performed, so it is preferable to prevent sticking by attaching a small amount of talc to the resin surface . In addition, non-adhesive evaluation processes 70 degreeC x 24 hours under a 3 kgf load, and evaluates sticking property.
[0031]
Typical methods for attaching the urethane resin include knife coater method, air doctor method, gravure coater method, kiss coater method, reverse roll coater method, dipping method, etc. Good. After making it adhere by said method, in order to advance reaction, it is made to dry at 120 to 180 degreeC.
The air permeability of the base fabric is 0.5 cc / cm by the fragile method (12.7 mm below the water column) by attaching urethane resin. ² Low air permeability or non-air permeability of less than / sec.
[0032]
Evaluation of the flammability of the base fabric is more severe than untreated by heat-treating the base fabric. Therefore, it is a horizontal combustion method with a base fabric that has been heat-treated at 120 ° C. for 400 hours. “Self-extinguishing” when extinguishing below A rating within 5 inches (38 mm) or when extinguishing less than 50 mm from A rating and burning time within 60 seconds even if exceeding A rating When the combustion rate was 50 mm or more from the A rating line, the combustion rate was measured, and if the combustion rate was less than 100 mm / min, the combustion was regarded as a slow combustion class 3 and the combustion rate of 100 mm / min or more was regarded as a combustion failure.
[0033]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described specifically by way of examples.
In addition, the used fiber and the base fabric for airbags were evaluated by the following method.
1. Tensile strength (cN / dtex): in accordance with JIS L-1013.
2. Tensile elongation (%): According to JIS L-1013.
[0034]
3. Density (lines / 2.54 cm): According to JIS L-1096.
4). Weight (gf / cm ² ): According to JIS L-6328.
5). Thickness (mm): According to JIS L-6328.
6). Air permeability (cc / cm ² / Sec): According to the Frazier method (differential pressure 12.7 mm water column).
[0035]
7). Residual oil and fat content (%): Hexane was used as a solvent in accordance with JIS L-1096.
8). Flammability (mm / min): A base fabric heat-treated in a free state at 120 ° C. for 400 hours was evaluated according to the FMVSS 302 method.
9. Cut surface deflated state: The base cloth surface cut with a scissors was lightly rubbed with a fingertip, and the frayed state of the yarn was visually determined.
[0036]
【Example】
Example 1
Hexamethylene azide having no addition of titanium oxide, copper acetate and potassium iodide added as a copper-based heat stability in a ratio of 1:12 and containing 70 ppm as copper in the polymer, and 95.5% sulfuric acid relative viscosity (ηr) 2.95. Using a pamide (nylon 66) chip, the chip was melt-spun with an extruder-type spinning machine, a raw oil was attached, and then hot-drawn to obtain a strength of 6.9 cN / dtex, an elongation of 25%, and boiling water shrinkage. Nylon 66 yarn having a rate of 7.3%, an entanglement number of 34 / m, an oil agent adhesion rate of 0.9 wt%, and a 155 dtex / 48 filament (single yarn fineness of 3.2 dtex) was obtained.
[0037]
The raw yarn oil adhering at this time was a 30 wt% straight diluent (diluent) of “dialkylthiodipropinate: 60 parts by mass, PO / EO alkyl polyether: 20 parts by mass, POE hydrogenated castor oil trialkyl ester: 20 parts by mass”. : Mineral oil 28 seconds).
When warping 5600 yarns, warping oil S560 [27 parts by weight of mineral oil, 28 parts by weight of natural fats and oils, 28 parts by weight of fatty acid ester, 12 parts by weight of higher alcohol, 5 parts by weight of anionic activator The difference in heating weight loss ratio between 150 ° C and 120 ° C made by company is 1.3%], and the oil agent adhesion rate is 1.0wt% with respect to the original yarn by kiss roll method at room temperature. Was woven with a weaving density (warp × weft) 89 × 89 / 2.54 cm using an air jet loom loom using the above physical properties and an entangling number of 11 / m.
[0038]
This woven fabric was not refined, and heat-set finishing was performed at 150 ° C. to obtain a woven fabric having a woven density of 91 × 90 / 2.54 cm, and then a polyether urethane resin (ME-8115LP; Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd.) 100 parts by mass) and 3 parts by mass of a cross-linking agent (DN-950; manufactured by Dainippon Ink Co., Ltd.) were adjusted with a DMF solvent to a solution viscosity of 4500 cps using a knife coater and dried at 130 ° C. for 30 seconds. Apply once and apply 7g / m ² , Woven density of base fabric (warp x weft) 91 x 88 / 2.54cm, air permeability 0.05cc / cm ² / Second, a base fabric having a residual fat content of 1.2 wt% was obtained.
[0039]
The horizontal flammability of the base fabric was self-extinguishing, and the base fabric was cut to create a driver's seat bag. Moreover, the thickness of the base fabric was as thin as 0.195 mm, and it was excellent in compactness when folded into a bag.
Comparative Example 1
Using the raw yarn used in Example 1, 5 wt% of acrylic glue was attached to the warp yarn, and prepared for warping and the like, and the weft was a yarn having the above physical properties and an entanglement number of 11 pcs / m. The woven fabric having a weaving density (warp × weft) of 87 × 89 / 2.54 cm was woven using a water jet loom.
[0040]
This woven fabric was subjected to alkali scouring, water washing, drying and heat setting with an open soaper to obtain a base fabric having a woven density of 90 × 90 / 2.54 cm. Subsequently, it processed with the urethane resin processing prescription used in Example 1, and applied amount 7g / m ² , Air permeability 0.04cc / cm ² / Second, a base fabric having a residual oil content of 0.1 wt% was obtained.
The horizontal flammability of this fabric was flammable at a burning rate of 287 mm / min.
[0041]
In addition, although the driver's seat bag was made by cutting this base fabric, the workability was easy because there was no frayed cut surface.
Comparative Example 2
With the raw yarn and weaving method used in Example 1, non-scouring and only heat setting at 150 ° C. for 30 seconds were performed to obtain a non-coated base fabric as shown in Table 2. This base fabric has a residual fat content of 1.3 wt% and an air permeability of 0.4 cc / cm. ² It was a base fabric having a high air permeability of / sec.
[0042]
The horizontal flammability of this base fabric is self-extinguishing, and when the driver's bag is made by cutting the base fabric, the thread easily shows a fraying phenomenon when the cut surface is wrung by hand, and the sewing part is wider than the cut surface. I had to take it.
Example 2
Applying and drying urethane resin twice, coating amount 14g / m ² A base fabric was obtained in the same manner as in Example 1 except that.
[0043]
This base fabric has an air permeability of 0.04 cc / cm ² / Sec, the horizontal flammability also showed self-extinguishing properties. In addition, although the driver's seat bag was made by cutting this base fabric, the workability was easy because there was no frayed cut surface.
Example 3
Add thiourea (thiourea concentration 25 wt% with respect to the total solid content) into the urethane resin solution, apply a solution with a solution viscosity of 11500 cps once and apply 9 g / m ² A base fabric was obtained in the same manner as in Example 1 except that.
[0044]
This base fabric has an air permeability of 0.05 cc / cm ² / Sec, the horizontal flammability also showed self-extinguishing properties. In addition, although the driver's seat bag was made by cutting this base fabric, the workability was easy because there was no frayed cut surface.
Example 4
The urethane resin is changed to 100 parts by mass of a polyester-based urethane resin (ME-44ELP; manufactured by Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd.), coating is performed at a solution viscosity of 6000 cps, and the coating amount is 7 g / m. ² A base fabric was obtained in the same manner as in Example 1 except that.
[0045]
This base fabric has an air permeability of 0.04 cc / cm ² / Sec, the horizontal flammability also showed self-extinguishing properties. In addition, although the driver's seat bag was made by cutting this base fabric, the workability was easy because there was no frayed cut surface.
Comparative Example 3
Melt spinning was performed using the hexamethylene adipamide (nylon 66) chip used in Example 1, and the strength was 8.2 cN / dtex, the elongation was 20%, the oil adhesion rate was 1.0 wt%, and the nylon of 470 dtex / 140 filament. 66 yarns were obtained. Using this yarn, 4 wt% of acrylic glue was attached to the warp, and a woven fabric with a weaving density (warp x weft) of 43 x 45 / 2.54 cm was woven with a water jet loom, and alkali scouring with an open soaper. Washed with water and dried.
[0046]
Polycarbonate urethane resin emulsion (MELUSI-520; manufactured by Toyo Polymer Co., Ltd .; solid content: 64 wt%), crosslinking agent (aromatic isocyanate / oxime block; solid content: 1 wt%), decabromodiphenyl, A solution having a viscosity of 5500 cps containing oxide (solid content 32 wt%) was applied with a knife coater, dried at 120 ° C. for 3 minutes, then heat-treated at 150 ° C. for 2 minutes, and further talc was added at 1 g / m. ² The following is adhered, urethane resin coating amount 40g / m ² The base fabric weave density (warp x weft) 45 x 46 / 2.54 cm, air permeability is 0.04 cc / cm ² / Second, a base fabric having a residual oil content of 0.1 wt% was obtained.
[0047]
The horizontal flammability of this base fabric is self-extinguishing and there is no fluttering of the cut surface, but the thickness of the base fabric is as thick as 0.320 mm, and the compactness is inferior when folded into a bag.
The results of Examples 1 to 4 are shown in Table 1, and the results of Comparative Examples 1 to 3 are shown in Table 2.
Comparative Example 1 is a base fabric that has been subjected to a scouring set process and is coated with a urethane resin on a fabric that is not attached with an oil agent, and there is no problem with non-breathability and fraying of the base fabric cut section, but the flammability is out (failed) ).
[0048]
Comparative Example 2 is a base fabric without a urethane resin attached to a woven fabric to which a raw yarn oil agent or a warp oil agent is attached, and since there is no sealing effect of the woven fabric by the resin, the base fabric cutting section can be easily frayed. Show.
Comparative Example 3 is a raw yarn of 470 dtex using a halogen-based flame retardant urethane resin, and there is no problem with flammability and fluttering of the cut surface, but when the base fabric is thick and folded into a bag, Examples 1-4 It is inferior to the compactness.
[0049]
[Table 1]

[0050]
[Table 2]

[0051]
【The invention's effect】
The air bag base fabric of the present invention is excellent in light weight and compactness, has almost no fraying from the cross section of the base fabric, and does not use a halogen-based flame retardant. It is a base fabric that passes. Therefore, an excellent airbag can be obtained by using this base fabric.

Claims

A base fabric in which a polyurethane resin is attached to a fabric of polyamide fibers having a cover factor of 2100 or more, the amount of the polyurethane resin attached is 0.5 to 20 g / m ² , and an oil agent is 0.8 to the fabric. A base fabric for an airbag characterized by adhering to wt% or more.

The base fabric for an air bag according to claim 1, wherein 1.0 to 10 wt% of the oil is adhered.

The airbag fabric according to claim 1 or 2, wherein the polyurethane resin contains an organic sulfur compound.

The polyamide fiber has a copper content of 10 to 200 ppm, a sulfuric acid relative viscosity (ηr) of 2.5 to 3.3, a total fineness of 67 to 250 dtex, and a tensile strength of 5.7 cN / dtex or more. The airbag fabric according to 2 or 3.

An airbag using the airbag fabric according to any one of claims 1 to 4.

A warping oil agent having a copper weight ratio of 10 to 200 ppm, a sulfuric acid relative viscosity (ηr) of 2.5 to 3.3, and a tensile strength of 5.7 cN / dtex or more to a polyamide fiber having a heat loss rate difference of 2% or less. Non-sizing and air jet weaving to form a woven fabric having a cover factor of 2100 or more, and the obtained woven fabric is heat-set without scouring or without heat-setting. The method for producing a base fabric for an air bag according to any one of claims 1 to 4, wherein a polyurethane resin is adhered.