JP4385638B2

JP4385638B2 - Continuous casting method

Info

Publication number: JP4385638B2
Application number: JP2003118326A
Authority: JP
Inventors: 裕史鶴丸; 正人三国; 博英上原; 芳和黒瀬; 弘岡
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2003-04-23
Filing date: 2003-04-23
Publication date: 2009-12-16
Anticipated expiration: 2023-04-23
Also published as: JP2004322128A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶鋼の連続鋳造方法に関し、特に、取鍋と鋳型との間に設置されたタンディッシュの操業方法を改善した連続鋳造方法に関するものである。
【０００２】
【従来技術】
連続鋳造は、図１(a)に示すように、取鍋１から注入された溶鋼２をタンディッシュ３にいったん貯めて、その溶鋼２を、スライディングノズル４および浸漬ノズル５を介して、鋳型６に注入し、この鋳型６で冷却、凝固させながら下方に凝固シェルを引き抜き、鋳型６の出側において凝固シェルをさらに冷却することによって鋳片７を連続して製造するものである。そして、取鍋１内の溶鋼を注入し終えた後は、次の溶鋼を満たした取鍋に取り替えて、連続して鋳造が続けられる。
【０００３】
上記タンディッシュ３の下部には、溶鋼２の吐出口を開閉し溶鋼流量を制御するスライディングノズル４および該スライディングノズル４から鋳型内に溶鋼を静かに注入する浸漬ノズル５が設置されており、これらは鋳造時の溶鋼流によって溶損されるため、十数チャージを鋳造した後、予備のタンディッシュと取り換えられる。鋳造を終えたタンディッシュは、浸漬ノズル５やスライディングノズル４の交換および耐火物の手入れのため、補修に回される。この補修作業は、図１(b)に示すように、タンディッシュ３内の残鋼や残滓を廃棄してから、図１(c)に示すように、スライディングノズル４、浸漬ノズル５を交換し、次いで、必要に応じてタンディッシュ３内面の局部的な耐火物の消耗部分に不定形の耐火物を吹付けて補修整備を行った後、図１(d)に示すように、タンディッシュ３をバーナ８等により加熱して、次の鋳造に使用されるまで待機させるのが普通である。
【０００４】
このような一連のタンディッシュの補修には、長時間を要するため、従来は１機の連続鋳造設備につき２基以上のタンディッシュを用意して、交互に使用している。そのため、取り換えられたタンディッシュが次に使用されるまでの待機時間は、平均５時間程度と長い。そしてこの待機時間は、最近の耐火物技術の進歩によりノズルの寿命が改善されたことから、さらに長時間化する傾向にある。
【０００５】
そのため、待機状態にあるタンディッシュは、バーナ等で予熱されているとはいえ、タンディッシュ全体の温度は徐々に低下する。その結果、次の鋳造開始の際、取鍋から最初に注入される溶鋼の熱がタンディッシュに奪われて溶鋼温度が大きく低下する結果、溶鋼中の巨大介在物が浮上・分離できずに鋳片内に補足され、品質不良を引き起こすという問題があった。また、タンディッシュの取り換え時に排鋼しているとは言え、タンディシュ内部には、部分的に凝固付着した溶鋼が存在しており、これらが待機中に、ある度合いで酸化される結果、鋳造開始時の溶鋼中には多量の酸化物が混入して介在物となり、製品の内部品質および表面品質の劣化を招くという問題もある。
【０００６】
上記問題を解決する手段として、例えば、鋳造開始チャージの出鋼温度を上げて、鋳造開始時の溶鋼温度を上げる方法がある。しかし、この方法は、溶鋼温度の上昇によって、転炉や取鍋等の耐火物の溶損量を増大するため好ましくない。また、タンディッシュ内部の溶鋼等を完全に除去するためには、タンディッシュをいったん室温まで冷却し、その後、手入れを行うことが好ましいが、この方法では、タンディッシュの予熱に要するコストが増大するという問題がある。
【０００７】
そこで、１つのタンディッシュを高温状態に維持しつつ、連続使用する技術が提案されている。例えば、特許文献１には、１つのタンディッシュを用いて、これを台車上に載置し、高温状態のままでタンディッシュ内の残湯、残滓を排出し、補修後、次の鋳造を行うという所謂タンディッシュのオンラインでの熱間繰り返し使用を行う技術が開示されている。
【０００８】
【特許文献１】
特公平０８−２９４０２号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
上記特許文献１の技術によれば、従来のように、タンディッシュを製造ラインにおいて熱間補修することが可能となるので、複数のタンディッシュを交換し、使用していた従来技術における品質上の問題点は改善される。しかし、この技術を採用するためには、巨額の設備投資が必要となる。
さらに、この特許文献１には、タンディッシュ内に残された残鋼や残滓を排出する方法については詳細に説明されているが、タンディッシュの補修の主目的であるスライディングノズルや浸漬ノズルの交換をどのように行うかについては記載がない。そのため、特許文献１の技術をそのまま用いることは難しいという問題がある。すなわち、従来のタンディッシュの補修技術では、補修に長時間を要するため、たとえタンディッシュを熱間で補修できたとしても、その間、連続鋳造はストップすることになり、生産能力の低下は免れない。
【００１０】
本発明の目的は、１つのタンディシュを熱間で繰り返し使用する単基操業においても、高品質の連続鋳造鋳片を、生産能力を低下することなく製造することができる連続鋳造方法を提案することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
発明者らは、従来技術が抱える上述した問題点を解決するために、１つのタンディッシュを高温状態のまま連続使用するタンディッシュ単基操業により連続鋳造を行うべく検討を行った。その結果、生産能力の大きな低下を来たすことなくタンディッシュの単基操業を実現させるためには、タンディッシュの待機時間を短縮すること、中でも、最も時間を要しているスライディングノズルの交換時間を短縮することが必要であること、さらに、鋳片品質ひいては製品の表面品質、内部品質を低下させないためには、待機時間をある時間内に制限することが重要であることを見出し、本発明を導くに到った。ここで、上記待機時間とは、スライディングノズルの交換時間等の補修時間に、操業準備時間を加えた時間であり、タンディッシュが先の鋳造を終了してから次の鋳造を開始するまでの時間である。
【００１２】
すなわち、本発明は、複数のスライディングノズルを有するタンディッシュから連続鋳造鋳型へ溶鋼を注入して連続鋳造する方法において、前記タンディッシュの待機時に、複数のスライディングノズルの交換を、スライディングノズルの着脱装置とノズル開口周りの清掃装置とを台車に搭載してなるスライディングノズルと同数の交換機を用いて同時に行うことにより、予備のタンディッシュを使用することなく１つのタンディッシュを繰り返し使用して連続的に操業することを特徴とする連続鋳造方法である。
【００１３】
なお、本発明の上記タンディッシュの繰り返し使用時の待機時間は、60分以内とすることが好ましい。
【００１４】
【発明の実施の形態】
発明者らは、まず、本発明のタンディッシュ単基操業を実施するに当たり、最も大きな障害となっているタンディッシュの補修時間の解析を行った。その結果、現在のタンディッシュの待機時間は平均して約50分を要しており、その大きな部分を、スライディングノズルの交換、即ちスライディングノズルの引き抜き、清掃および取付けに要する時間が占めていることが判明し、待機時間を短縮するためには、この交換時間の短縮が必須であることがわかった。
【００１５】
そこで、スライディングノズルの交換時間の短縮方法について検討を行った。従来、複数のスライディングノズルを有するタンディッシュのノズル交換は、１基の交換機を用いて、個々に行うのが一般的である。しかし、この方法では、複数のスライディングノズルを有するタンディッシュの場合には、１つのノズルの場合に対して複数倍の交換時間が必要となる。そこで、本発明は、複数のスライディングノズルに対してそれと同数の交換機を配設し、同時並行的に交換を行うことにより作業時間の短縮を図ることとした。
【００１６】
本発明のスライディングノズルの複数同時交換方法について、図２を参照して具体的に説明する。一般に、スライディングノズル交換は、ノズルの引抜きと、その後のノズル開口周りの清掃およびノズルの取付けの機能を併せ持つ装置を台車に搭載し、例えば、近年多用されている２ノズルを有するタンディッシュでは、この台車を一方のノズル下に移動して引抜き、清掃作業および取付けを行った後、台車を他方のノズル下に移動して同作業を行うことが通例であった。
【００１７】
そこで、この交換に要する作業の時間短縮を図るため、図２に示すように、スライディングノズルの着脱装置１０とノズル開口周りの清掃装置１１とを独立させると共に、これら装置を搭載した台車を、タンディッシュのノズル毎、つまり２ノズル形式のタンディッシュでは２台の台車を配備した。そして、引抜きと取付けおよび清掃をそれぞれ専用の装置で行うことによって個々の作業時間を短縮すると共に、これらの作業を各ノズルで同時並行して実施することによって、全体の作業時間を短縮することを可能にした。
【００１８】
次に、２ノズル形式のタンディッシュに、上記交換装置を適用した場合の補修時間を、従来のように個々に交換を行った場合と比較したところ、ノズル交換時間を約25分短縮できることがわかり、補修時間を大幅に短縮できることが明らかとなった。さらに、タンディッシュ単基操業を実施した場合には、タンディッシュ内壁への付着物(Al₂Ｏ₃)が著しく減少する結果、タンディッシュの酸素洗浄時間も約５分程度短縮できるという副次的効果が得られることがわかった。以上の結果、タンディッシュの補修時間は、従来の約50分から、その半分以下の約20分に短縮できることがわかった。
【００１９】
この、20分というタンディッシュ補修時間が、連続鋳造機の生産能力に及ぼす影響を検討する。通常、タンディッシュ交換で中断した鋳造を再開するためには、ダミーバー挿入、モールドシール等の準備を行う必要があり、これに要する時間は約12分である。従って、タンディッシュ補修による鋳造停止時間のうち、実質的なタンディッシュ補修要因の時間は、従来技術の複数タンディッシュを使用する場合で約38分、本発明の単基操業の場合で約８分となり、約1/5に低減できていることになる。従って、本発明のタンディッシュの単基操業を採用しても、連鋳機の生産能力に大きな低下は発生しないことがわかった。
【００２０】
次に、タンディッシュ単基操業を行った時、タンディッシュ待機時間、即ち、先の鋳造を終了してから次の鋳造を開始するまでの時間が10〜400分の鋳造チャンスにおける、鋳込開始チャージのスラブ品質を、製品の表面欠陥混入率を調査して評価した。上記欠陥混入率とは、スラブから製造した冷延コイル全長(ｍ)に対し不良欠陥の個数比率を百分率で示したものである。なお、待機時間10分のデータは、鋳造終了後、ノズル交換を行わずに鋳造を再開した場合のものであり、この場合には、ダミーバー挿入時間(約10分)が待機時間となる。結果を図３に示した。この図から、タンディッシュ単基操業によって、従来技術のような鋳造開始スラブの大きな品質低下は回避されるものの、さらなる改善を実現するためには、タンディッシュ待機時間(先の鋳造終了後から次の鋳造開始までの時間)を60分以内に規制することが好ましいことがわかった。さらに好ましくは30分以内である。
【００２１】
なお、本発明は、その効果として、上述したように、タンディッシュ温度の高温化により、鋳込開始時の溶鋼温度の低下が抑制され、鋳造開始チャージのスラブの品質を改善することができるので、スラブ手入れを大幅に低減できるほか、製品の品質向上も図ることができる。また、タンディッシュの酸化汚染が低減できるので、タンディッシュ内壁へのAl₂Ｏ₃等の付着が抑制され、タンディッシュ本体の使用回数を大幅に向上することができるほか、鋳込み途中での上記付着物剥離による湯面レベルの変動が減少し、異常鋳込みによるスラブ手入れや格落ち率の増加を抑制することができる。さらに、タンディッシュ温度の高温化により、鋳込開始時の溶鋼温度の低下が抑制されるので、鋳造開始チャージの出鋼温度を過度に上げる必要もなく、転炉や取鍋等の耐火物コストの低減にも寄与する。
【００２２】
【実施例】
本発明のタンディッシュ単基操業を、２ストランドのスラブ連鋳機における冷延鋼板用スラブの連続鋳造に工程的に適用し、鋳込み開始１チャージ目のスラブおよび２チャージ目以降のスラブから製造した冷延鋼板について、前述した表面欠陥の平均混入率を調査した。また比較例として、従来技術である２基のタンディッシュを交互に使用する操業方法における欠陥混入率も調査した。なお両操業方法における、タンディッシュの待機時間(先の鋳造終了から次の鋳造開始までの時間)は、従来方法で約290分、本発明方法では約18分であった。
【００２３】
上記調査の結果を、図４に示した。この図から、本発明のタンディッシュ単基操業による連続鋳造方法を適用することにより、従来技術と比較し、鋳造開始１チャージ目の製品品質を大幅に改善できることがわかる。また、両操業方法における鋳造開始時のタンディッシュ内溶鋼温度を比較したところ、本発明における溶鋼温度の方が約10℃高い値を示しており、この効果が、上記製品品質の改善に寄与したものと考えられる。また、２チャージ目以降の製品品質も、本発明の適用により向上の傾向が認められる。
【００２４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、複数あるタンディッシュのスライディングノズルの交換を、それと同数の交換機を用いて同時並行して行うことにより、タンディッシュの熱間補修時間を大幅に短縮することができるので、連続鋳造機の生産能力を低下させることなく、鋳造開始時の溶鋼温度の低下を大幅に低減することができ、ひいては、出鋼温度の低温化、スラブ品質ならびに製品品質の向上に大きく寄与することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】連続鋳造操業の工程を示す図である。
【図２】スライディングノズルの交換作業の説明図である。
【図３】待機時間と製品表面の平均欠陥混入率との関係を示すグラフである。
【図４】本発明のタンディッシュ単基操業と従来のタンディッシュ操業方法における製品表面の平均欠陥混入率を比較したグラフである。
【符号の説明】
１取鍋
２溶鋼
３タンディッシュ
４スライディングノズル
５浸漬ノズル
６鋳型
７鋳片
８バーナ
９付着物
１０スライディングノズル着脱装置
１１スライディングノズル取付部清掃装置[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for continuously casting molten steel, and more particularly to a continuous casting method in which an operation method of a tundish installed between a ladle and a mold is improved.
[0002]
[Prior art]
In continuous casting, as shown in FIG. 1 (a), molten steel 2 poured from a ladle 1 is temporarily stored in a tundish 3, and the molten steel 2 is inserted into a mold 6 via a sliding nozzle 4 and an immersion nozzle 5. The slab 7 is continuously produced by drawing the solidified shell downward while cooling and solidifying with the mold 6 and further cooling the solidified shell on the exit side of the mold 6. And after pouring the molten steel in the ladle 1, it replaces with the ladle which filled the next molten steel, and casting is continued continuously.
[0003]
Below the tundish 3, there are a sliding nozzle 4 for opening and closing the discharge port of the molten steel 2 and controlling the flow rate of the molten steel, and an immersion nozzle 5 for gently pouring the molten steel into the mold from the sliding nozzle 4. Is melted by the molten steel flow at the time of casting, and after casting dozens of charges, it is replaced with a spare tundish. The tundish that has finished casting is sent for repair to replace the immersion nozzle 5 and the sliding nozzle 4 and to care for the refractory. As shown in FIG. 1 (b), the repair work is performed by discarding the remaining steel and residue in the tundish 3, and then replacing the sliding nozzle 4 and the immersion nozzle 5 as shown in FIG. 1 (c). Then, if necessary, after repairing the refractory by spraying an irregular shaped refractory on the consumable portion of the local refractory on the inner surface of the tundish 3, as shown in FIG. 1 (d), the tundish 3 Is heated by a burner 8 or the like, and is usually kept on standby until it is used for the next casting.
[0004]
Since such a series of tundish repairs requires a long time, conventionally, two or more tundishes are prepared for one continuous casting facility and are used alternately. Therefore, the waiting time until the replaced tundish is used next is as long as about 5 hours on average. This waiting time tends to be longer because the life of the nozzle has been improved by recent advances in refractory technology.
[0005]
Therefore, although the tundish in the standby state is preheated by a burner or the like, the temperature of the entire tundish gradually decreases. As a result, at the start of the next casting, the heat of the molten steel initially injected from the ladle is deprived by the tundish and the molten steel temperature is greatly reduced. As a result, the huge inclusions in the molten steel cannot be floated and separated. There was a problem that it was supplemented in the strip and caused a quality defect. Moreover, although the steel is being removed when the tundish is replaced, there is molten steel partially solidified and adhering inside the tundish, and these are oxidized to some extent during standby, resulting in the start of casting. There is also a problem that a large amount of oxide is mixed in the molten steel at the time to become inclusions, leading to deterioration of the internal quality and surface quality of the product.
[0006]
As a means for solving the above problem, for example, there is a method of raising the molten steel temperature at the start of casting by raising the steel output temperature of the casting start charge. However, this method is not preferable because the amount of refractory material such as a converter or ladle is increased due to an increase in molten steel temperature. Moreover, in order to completely remove molten steel and the like inside the tundish, it is preferable to cool the tundish to room temperature and then perform maintenance, but this method increases the cost required for preheating the tundish. There is a problem.
[0007]
Therefore, a technique for continuously using one tundish while maintaining a high temperature state has been proposed. For example, in Patent Document 1, a single tundish is used and placed on a carriage, and remaining hot water and residue in the tundish are discharged in a high temperature state, and after the repair, the next casting is performed. A so-called tundish online repetitive hot technique is disclosed.
[0008]
[Patent Document 1]
Japanese Examined Patent Publication No. 08-29402 [0009]
[Problems to be solved by the invention]
According to the technique of the above-mentioned patent document 1, since it becomes possible to hot repair the tundish in the production line as in the past, a plurality of tundishes are replaced, and the quality in the conventional technique used has been improved. The problem is improved. However, enormous capital investment is required to adopt this technology.
Furthermore, this Patent Document 1 describes in detail the method of discharging the remaining steel and residue left in the tundish, but replacing the sliding nozzle and the immersion nozzle, which is the main purpose of repairing the tundish There is no description on how to do this. Therefore, there is a problem that it is difficult to use the technique of Patent Document 1 as it is. In other words, with conventional tundish repair technology, it takes a long time to repair, so even if the tundish can be repaired hot, continuous casting will stop during that time, and a decline in production capacity is inevitable. .
[0010]
The object of the present invention is to propose a continuous casting method capable of producing a high-quality continuous cast slab without reducing the production capacity even in a single-unit operation in which one tundish is repeatedly used hot. It is in.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems of the prior art, the inventors have studied to perform continuous casting by a single tundish operation in which one tundish is continuously used in a high temperature state. As a result, in order to achieve a single tundish operation without causing a significant decline in production capacity, the waiting time of the tundish must be shortened, and in particular, the replacement time of the sliding nozzle, which requires the most time, can be reduced. It has been found that it is necessary to shorten the waiting time, and it is important to limit the waiting time within a certain period of time in order not to deteriorate the slab quality and thus the surface quality and internal quality of the product. It came to guide. Here, the waiting time is a time obtained by adding an operation preparation time to a repair time such as a sliding nozzle replacement time, and the time from the end of the previous casting until the start of the next casting. It is.
[0012]
That is, the present invention provides a method of continuous casting by injecting molten steel from the tundish to a continuous casting mold having a plurality of sliding nozzle, during standby of the tundish, the replacement of a plurality of sliding nozzle, a sliding nozzle attachment apparatus And the cleaning device around the nozzle opening are simultaneously performed using the same number of exchanges as the sliding nozzles mounted on the carriage, so that one tundish can be used continuously without using a spare tundish. It is a continuous casting method characterized by operating.
[0013]
The standby time when the tundish is used repeatedly is preferably 60 minutes or less.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The inventors first analyzed the repair time of the tundish, which is the biggest obstacle in carrying out the tundish single operation of the present invention. As a result, the average waiting time of the tundish takes about 50 minutes on average, and a large part of it takes time to replace the sliding nozzle, that is, to pull out, clean and install the sliding nozzle. As a result, it was found that shortening the replacement time is essential to shorten the waiting time.
[0015]
Therefore, a method for shortening the sliding nozzle replacement time was studied. Conventionally, a tundish nozzle having a plurality of sliding nozzles is generally exchanged individually using one exchange machine. However, in this method, in the case of a tundish having a plurality of sliding nozzles, a plurality of times of replacement are required as compared with the case of one nozzle. Therefore, in the present invention, the same number of exchanges are arranged for a plurality of sliding nozzles, and the working time is shortened by exchanging them in parallel.
[0016]
A method for simultaneously replacing a plurality of sliding nozzles according to the present invention will be specifically described with reference to FIG. In general, sliding nozzle replacement is carried out by mounting a device on the carriage that has the functions of pulling out the nozzle, cleaning the surroundings of the nozzle opening, and mounting the nozzle. For example, in a tundish having two nozzles that are frequently used in recent years, It is customary to move the carriage under one nozzle, pull it out, perform cleaning and mounting, and then move the carriage under the other nozzle to perform the same operation.
[0017]
Therefore, in order to shorten the time required for the replacement, as shown in FIG. 2, the sliding nozzle attaching / detaching device 10 and the cleaning device 11 around the nozzle opening are made independent, and a carriage equipped with these devices is installed in a tank. For each dish nozzle, that is, a two-nozzle tundish, two carts were deployed. In addition, the individual work time is reduced by performing drawing, mounting and cleaning with dedicated devices, respectively, and the overall work time is shortened by carrying out these work in parallel with each nozzle. Made possible.
[0018]
Next, the repair time when the above replacement device was applied to a two-nozzle tundish was compared with the case where the individual replacement was performed as in the past, and it was found that the nozzle replacement time could be reduced by about 25 minutes. It was revealed that the repair time can be greatly shortened. Furthermore, when the tundish single unit operation is carried out, the adhering substance (Al ₂ O ₃ ) on the inner wall of the tundish is remarkably reduced, so that the oxygen cleaning time of the tundish can be shortened by about 5 minutes. It turns out that an effect is acquired. As a result of the above, it was found that the repair time for tundish can be shortened from about 50 minutes to about 20 minutes, less than half that time.
[0019]
The effect of this 20-minute tundish repair time on the continuous casting machine production capacity will be examined. Usually, in order to resume casting interrupted by tundish replacement, it is necessary to prepare for dummy bar insertion, mold sealing, etc., which takes about 12 minutes. Therefore, of the casting stoppage time due to the tundish repair, the substantial tundish repair factor time is about 38 minutes when using the conventional multi-tundish, and about 8 minutes when using the single base operation of the present invention. It can be reduced to about 1/5. Therefore, it was found that even if the tundish single operation of the present invention was adopted, the production capacity of the continuous casting machine was not greatly reduced.
[0020]
Next, when the tundish single base operation is performed, casting starts at a casting chance of 10 to 400 minutes after waiting for the tundish, that is, the time from the end of the previous casting to the start of the next casting The slab quality of the charge was evaluated by investigating the surface defect contamination rate of the product. The defect mixing ratio is a percentage of the number of defective defects with respect to the total length (m) of the cold-rolled coil manufactured from the slab. Note that the 10-minute waiting time data is obtained when casting is resumed after completion of casting without replacing the nozzle. In this case, the dummy bar insertion time (about 10 minutes) is the waiting time. The results are shown in FIG. From this figure, the tundish stand-by time (after the end of the previous casting is It was found that it is preferable to regulate the time until the start of casting within 60 minutes. More preferably, it is within 30 minutes.
[0021]
As described above, the effect of the present invention is that, as described above, the increase in the tundish temperature suppresses the decrease in the molten steel temperature at the start of casting, and can improve the quality of the slab of the casting start charge. In addition to greatly reducing slab care, it can also improve product quality. In addition, since the oxidation contamination of the tundish can be reduced, adhesion of Al ₂ O ₃ etc. to the inner wall of the tundish can be suppressed, the number of times the tundish body can be used can be greatly improved, and The fluctuation of the molten metal surface level due to the kimono peeling is reduced, and the increase of the slab maintenance and the rate of disqualification due to abnormal casting can be suppressed. Furthermore, since the temperature of the molten steel at the start of casting is suppressed by increasing the tundish temperature, there is no need to excessively raise the temperature at which the casting starts, and the cost of refractories such as converters and ladles. It also contributes to the reduction of
[0022]
【Example】
The tundish single-base operation of the present invention was applied in a process to continuous casting of slabs for cold-rolled steel sheets in a two-strand slab continuous casting machine, and was manufactured from the first charge slab at the start of casting and the second and subsequent slabs. About the cold-rolled steel sheet, the average mixing rate of the surface defect mentioned above was investigated. In addition, as a comparative example, the defect mixing rate in an operation method in which two conventional tundishes were alternately used was also investigated. In both operating methods, the tundish standby time (the time from the end of the previous casting to the start of the next casting) was about 290 minutes in the conventional method and about 18 minutes in the method of the present invention.
[0023]
The results of the above investigation are shown in FIG. From this figure, it can be seen that by applying the continuous casting method by the tundish single base operation of the present invention, the product quality of the first charge at the start of casting can be greatly improved as compared with the prior art. Further, when the molten steel temperature in the tundish at the start of casting in both operation methods was compared, the molten steel temperature in the present invention showed a value about 10 ° C higher, and this effect contributed to the improvement of the product quality. It is considered a thing. In addition, the product quality after the second charge is also observed to improve due to the application of the present invention.
[0024]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, a plurality of tundish sliding nozzles are exchanged in parallel using the same number of exchanges, thereby greatly reducing the hot repair time of the tundish. Therefore, without lowering the production capacity of the continuous casting machine, it is possible to drastically reduce the drop in molten steel temperature at the start of casting. Can greatly contribute.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing a process of continuous casting operation.
FIG. 2 is an explanatory diagram of a replacement operation of a sliding nozzle.
FIG. 3 is a graph showing the relationship between the standby time and the average defect contamination rate on the product surface.
FIG. 4 is a graph comparing the average defect contamination rate on the product surface in the single tundish operation of the present invention and the conventional tundish operation method.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Ladle 2 Molten steel 3 Tundish 4 Sliding nozzle 5 Immersion nozzle 6 Mold 7 Slab 8 Burner 9 Deposit 10 Sliding nozzle attachment / detachment device 11 Sliding nozzle attachment cleaning device

Claims

In the method of continuously casting molten steel from a tundish having a plurality of sliding nozzles into a continuous casting mold, when the tundish is repaired, the plurality of sliding nozzles can be replaced by a sliding nozzle attaching / detaching device and cleaning around the nozzle opening. By using the same number of exchanges as the sliding nozzles that are mounted on the carriage, the device can be operated continuously using one tundish without using a spare tundish. Continuous casting method.

The continuous casting method according to claim 1, wherein a standby time during repeated use of the tundish is set within 60 minutes.