JP4384303B2

JP4384303B2 - Production method of gravure

Info

Publication number: JP4384303B2
Application number: JP26693399A
Authority: JP
Inventors: 核重田; 龍男重田
Original assignee: Think Laboratory Co Ltd
Current assignee: Think Laboratory Co Ltd
Priority date: 1999-09-21
Filing date: 1999-09-21
Publication date: 2009-12-16
Anticipated expiration: 2019-09-21
Also published as: JP2001088266A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本願発明は、感光性塗料を用いず明室での作業ができ、又、現像工程を必要とせず製版工程を一工程短縮でき、従って、感光膜と現像液との間の相性の悪さ（現像残滓が生じること）を回避できる、グラビア版の製作方法に関する。又、本願発明は、ピッチ目が全く生じないか又は生じても極微少である精密な砥石研磨を行なうことができ、高品質のカレンダー印刷等に適用できる、グラビア版の製作方法に関する。又、本願発明は、研磨の工程数を大幅に削減できる、グラビア版の製作方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のバラードメッキ形のグラビア版の製作方法は、以下の1)〜13) の工程により製作される。
1)バラードメッキの除去。
2)印刷ロールの一端から他端までの三箇所ないし五箇所を直径計測し、真円精度が低いロールと円筒精度が低いロールを排除する。
3)剥離性表面処理を施してから膜厚が６０〜８０μｍ位となるようにバラードメッキする。
4)＃８００〜＃１２００の中仕上げ砥石でメッキ地肌を除去する円筒研磨をする。
5)＃１５００〜＃４０００の上仕上げ砥石で表面粗さを微少化する研磨をする。
6)バフで鏡面研磨する。
7)ネガ型の透明な感光膜を塗布する。
8)アルゴンレーザにより非画線部分を露光硬化する。
9)アルカリ現像して未露光部分のレジストを除去して銅メッキが露出した画線部を形成する。
10)希硫酸で銅露出面をエッチングしてセルを形成する。
11)強アルカリ溶液でレジスト剥離する。
12)クロムメッキする。
13)クロムメッキのバリ取りをする。
【０００３】
上記のように、従来のメッキ後研磨についても、砥石を＃８００⇒＃１０００⇒＃１２００⇒＃１５００⇒＃２０００⇒＃２５００⇒＃３０００⇒＃３５００⇒＃４０００というように番手を細かく順次に変えてそれぞれ三〜五往復程度の円筒研磨を行なっていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来技術に対する問題点としては、
(1) 感光膜塗布−画像焼付−現像の工程を行なっていたが、感光膜の膜厚が２μｍと４μｍとではレーザ光に対する感光特性が大きく異なり、現像残滓が残ったり、サイドエッチが大きく生じるといった敏感な特性があった。
(2) 砥石研磨が良好に行なえず、ピッチ目が生じていた。
ピッチ目とは、表面粗さが均一であるにも係わらずネジ山のように螺旋状に高い部分と低い部分が形成されているため高精密印刷を行うと幅３〜５ミリ位の縞であって縞の長尺方向がロール面長方向となって現れる模様のことである。
版が形成された被製版ロールが精密な円筒ではない場合、具体的には、被製版ロールの中程の直径が両端部の直径よりも例えば１０〜３０μｍ大きいか又は小さい場合には、被製版ロールと圧胴に強く密着しない部分が生じて印刷が良好に行われない。又、表面粗さを極めて小さく抑えることができても、うねりが大きい円筒加工が行われかつ彫刻法によりセルが形成される被製版ロールである場合には、同じ大きさのセルであってもうねりの山部分でセルが深くうねりの谷部分でセルが浅くなり、印刷物にピッチ目がはっきりと現れていた。
従来、上記のグラビア用印刷ロールの製造工程においては研磨時にピッチ目が出てしまうことが問題となっていた。砥石研磨を行なった後セルを形成する前の被製版ロールにピッチ目があると、印刷にインキの濃い箇所と薄い箇所がロール円周方向に長い縞となってはっきりと現れる。特に、山並みが幾重にも重なるような微妙に濃淡階調度が異なるハイライトからハーフトーンの自然風景をフィルムに印刷するカレンダー印刷では、ピッチ目の影響は印刷に顕著に現れ、ピッチ目模様があるカレンダー印刷は商品にはならない。
特に、高精度な印刷が要求されるグラビア印刷にあっては、版を形成する前の被製版ロールにピッチ目がないことが要求される。
又、水性インキ使用グラビア印刷においては、グラビアシリンダーの円筒精度が悪かったりピッチ目があると油性インキ使用グラビア印刷に比べて顕著な版かぶりが生じるので、ピッチ目がないことが要求される。
しかしながら、ロールを精密な円筒に研磨加工する技術を有している国内でも有数の会社であっても、ピッチ目が生じない印刷ロールを作ることは、熟練を要し、なおかつ極めて至難である。
具体例で説明すると、微妙に濃淡階調度が異なるハイライトからハーフトーンの自然風景をフィルムに印刷するカレンダー印刷では、最も信頼性が高いメーカーに極めて高精度に円筒研磨・鏡面研磨した被製版ロールを４０本から８０本の用意させ、各色毎に同一の版を１０本から２０本作り、それぞれ校正刷りしてみてピッチ目が生ずるかどうか、中抜けがあるピクセルが多いかどうか、ピンホールがあるかどうか等を総合評価し、一番良い印刷結果が得られた被製版ロールを各色毎に選択し、該選択した四本の被製版ロールをグラビア輪転印刷機を取り付けてカレンダー印刷を行っているのが現状であり、ピッチ目による不良品の排出がほとんどであり、採算が取れないことがある。
従って、ピッチ目が生じない円筒研磨・鏡面研磨を施せるグラビア版の製作方法が求められている。
(3) 砥石研磨の工程数が多かった。
従来のメッキ後研磨は、先ず、＃８００又は＃１０００の研磨砥石でロールの端から端まで二往復してメッキ表面を取り除いて中仕上げ円筒研磨を終え、次いで、＃１５００〜＃１７００の研磨砥石でロールの端から端まで三〜五往復し、この際、砥石の送り速度を次々に相違させることによりピッチ目を消して上仕上げ円筒研磨を終え、次いで、＃２０００〜＃２５００の研磨砥石でロールの端から端まで三〜五往復し、この際、砥石の送り速度を次々に相違させることによりピッチ目が生じないようにして上仕上げ円筒研磨を終え、次いで、＃３０００〜＃４０００の研磨砥石でロールの端から端まで三〜五往復し、この際、砥石の送り速度を次々に相違させることによりピッチ目が生じないようにして精密仕上げ円筒研磨を終え、最後にバフ研磨により鏡面仕上げを終えていた。
このように従来の砥石研磨は、円筒体を鏡面研磨の一歩手前の上仕上げ面となるように研磨するには、例えば、＃８００⇒＃１５００⇒＃２５００⇒＃４０００というような順番で番手を大きく飛ばすことはできないので、研磨に時間がかかっていた。
その理由は、例えば、＃１５００で二往復円筒研磨しても＃８００の研磨痕を消すことができず三〜五往復円筒研磨する必要があり、又＃２５００で二往復円筒研磨しても＃１５００の研磨痕を消すことができずこの場合も三〜五往復円筒研磨する必要があるからである。
(4) バフ研磨により鏡面研磨が行なわれていた。
従来においては、被製版ロールの鏡面研磨は、最後にバフ研磨を行なうことにより実現していた。バフ研磨により被製版ロールを鏡面研磨すると、塵埃、騒音の解消が問題となり、鏡面研磨に要する時間も長く、かつ熟練が必要であった。又、従来においては、砥石による鏡面研磨は不可能であるとされていた。
(5) 従来の補正研磨は、大雑把に行われており、十分に満足できる円筒精度が得られなかった。
【０００５】
従って、例えば、＃８００⇒＃１５００⇒＃２５００⇒＃４０００というような順番で番手を大きく飛ばすことができるようにしたい。そうすれば、研磨時間を大幅に短縮でき、砥石交換回数が少なくなり、作業の単純化、工場の自動化に大きく寄与し得る。
他方、従来の円筒研磨方法は、番手を細かく変えて各番手の砥石で丁寧な円筒研磨を行えば、表面粗さを極めて小さくすることができるが、うねりを小さくすることが難しかった。研磨面にうねりが大きいと、彫刻法又はレーザ破壊法によりセルが形成される被製版ロールである場合には、ハイライトからハーフトーンの画像からなるカレンダー印刷では、印刷物にピッチ目（印刷ロールの円周方向に縞となる模様）がはっきりと現れる。その理由は、同じ大きさのセルであってもうねりの山部分でセルが大きく深くなり、うねりの谷部分でセルが小さく浅くなるからである。
【０００６】
グラビアシリンダーの銅メッキ表面の超精密加工機械として市販されているポリッシュマスター（商品名、ドイツ／デトワイラー社製）は、被製版ロールを両端チャックして非常に小さい速度で回転させ（１〜10r.p.m ）、ダイヤモンド工具を非常に速い速度で回転させ（3800r.p.m ）、ダイヤモンド工具の仕上げ切削を非常に小さい速度で移動させ（50〜125mm/min ）、もって円筒切削加工するものである。
これによると、表面粗さは約0.3 μm であり十分な精度が得られるが、うねり（ピッチ目）が約１．５μｍと極めて大きい。すなわち、ポリッシュマスターにより落版研磨し補正研磨した後、一端から他端まで均一に円筒加工すると、ピッチ目が生じる。
ポリッシュマスターによる円筒加工したものはうねりが大きいので、ハイライトからハーフトーンの画像からなるカレンダー印刷では、印刷物にピッチ目が顕著に現れてとても商品にはならない。又、表面粗さを微少化するができない。ポリッシュマスターによる円筒加工でピッチ目が生じたシリンダーは、銅メッキしてもピッチ目が残る。又、ポリッシュマスターにより円筒加工したものにバフ研磨を行ってもピッチ目を消すことができない。
従って、ポリッシュマスターは、ハイライトからハーフトーンの画像からなるカレンダー印刷に供しうるシリンダーの円筒加工には使用されていない。
【０００７】
本願発明は、上述した点に鑑み案出したもので、感光性塗料を用いず明室での作業ができ、又、現像工程を必要とせず製版工程を一工程短縮でき、従って、感光膜と現像液との間の相性の悪さ（現像残滓が生じること）を回避できる、グラビア版の製作方法を提供することを目的としている。
【０００８】
又、本願発明は、ピッチ目が生じないように研磨できるミッチ目が全く生じないか又は生じても極微小である精密な砥石研磨を行なうことができ、砥石研磨の工程数が少なくてしかも十分な円筒精度が得られる、砥石研磨により鏡面研磨を行なうことができ、グラビア版の製作方法を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本願第一の発明は、使用済みの印刷ロールのバラードメッキを除去して被製版ロールとし、以後、該被製版ロールに対して、剥離性表面処理を施してからバラードメッキを行い、前記剥離性表面処理の前又はバラードメッキの後に、ロールの一端から他端まで一定ピッチ毎に直径を計測する直径計測を行ない、次いで、セルを形成できる直径寸法・仕上げ面となるようにメッキ後研磨を行い、次いで、レーザアブレーションが可能な耐エッチング性被膜を形成し、次いでレーザ光を画線部に対応する部分に照射してそこの被膜をアブレーションして銅メッキが露出したネガ画像を形成し、次いで銅メッキ露出面をエッチングしてセルを形成し、次いで耐エッチング性被膜を除去し、最後に耐刷力を付与するためのクロムメッキを形成することを特徴とするグラビア版の製作方法を提供するものである。
【００１０】
本願第二の発明は、前記のメッキ後砥石研磨に関し、
最初に、メッキ表皮除去研磨を行い、次いで、表面粗さ微小化研磨を行うものであって、
前記の表面粗さ微小化研磨は、中仕上げ砥石と上仕上げ砥石の順に行い、それぞれ、砥石の回転軸の延長線と被製版ロールの回転軸線の両方を平面方向より見たときの交差角が９０度であって、砥石の端面の研磨時接触線が、砥石の端面の中心孔の中心を通る直径線乃至中心孔を外れない限度の直径線に平行する弦線の範囲内にあって研磨圧力を一定に保ち砥石の回転方向と被製版ロールの回転方向が一致する側を該砥石の移動方向後方側として研磨することを特徴とするグラビア版の製作方法を提供するものである。
【００１１】
本願第三の発明は、前記のメッキ後砥石研磨に関し、
最初に、メッキ表皮除去研磨を行い、次いで、表面粗さ微小化研磨を行い、最後に、鏡面研磨を行うものであって、
前記の表面粗さ微小化研磨は、中仕上げ砥石と上仕上げ砥石により順に行い、砥石の回転軸の延長線と被製版ロールの回転軸線の両方を平面方向より見たときの交差角が９０度であって、砥石の端面の研磨時接触線が、砥石の端面の中心孔の中心を通る直径線乃至中心孔を外れない限度の直径線に平行する弦線の範囲内にあって研磨圧力を一定に保ち砥石の回転方向と被製版ロールの回転方向が一致する側を該砥石の移動方向後方側として研磨し、
又、前記の鏡面研磨は、精密仕上げ砥石により行い、砥石の回転軸の延長線と被製版ロールの回転軸線の両方を平面方向より見たときの交差角が９０度でなく微小角度傾いていて、砥石の端面の研磨時接触線が、砥石の端面の中心孔の中心を通る直径線乃至中心孔を外れない限度の直径線に平行する弦線の範囲内にあって研磨圧力を一定に保って被製版ロールの周速と砥石の接触線上の一点における回転速度とを略一致させて該砥石を被製版ロールの面長方向に移動しつつ研磨することを特徴とするを提供するものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】
図１は、本願発明のグラビア版の製作方法の工程図を示す。
本願発明のグラビア版の製作方法は、以下の第一乃至第十の工程により製作する。
第一の工程・・・バラードメッキの除去。
第二の工程・・・直径計測・精度不良ロールの排除。
第三の工程・・・剥離性表面処理を施してから膜厚が６０〜８０μｍ位となるようにバラードメッキする。
第四の工程・・・メッキ後研磨
（中仕上げ砥石による、メッキ表皮除去研磨−上仕上げ砥石による、
表面微小化研磨−精密仕上げ砥石による、円筒研磨−鏡面研磨）
第五の工程・・・レーザアブレーション被膜の形成
第六の工程・・・ヤグレーザによるレーザアブレーション被膜薄膜へのアブレイション画像の形成
第七の工程・・・エッチング
第八の工程・・・溶剤による薄膜の除去
第九の工程・・・クロムメッキ
第十の工程・・・サンドペーパー掛け・クロムメッキのバリ取り
上記の第一乃至第十の工程により製作される印刷ロールは、ピッチ目が生じない円筒鏡面が得られ、最も精密な印刷が必要な、ハイライトからハーフトーンの画像からなるカレンダー印刷を行ってもピッチ目の縞模様が現れないグラビア製が得られる。
上記の第四の工程は、上仕上げ砥石による表面微小化研磨と、精密仕上げ砥石による円筒研磨及び鏡面研磨の何れかを省くことができる。
上仕上げ砥石による表面微小化研磨を省いて製作される印刷ロールは、ピッチ目の縞模様が現れるのは極微少であり従来の一般的に精密な印刷が行える円筒精度を充分に満たすことができる。
精密仕上げ砥石による円筒研磨及び鏡面研磨を省いて製作される印刷ロールは、鏡面にはならない。しかし、ピッチ目の縞模様は完全に除去できるので、従来の一般的に精密な印刷が行える円筒精度を充分に満たすことができる。
何方を省略する場合であっても、研磨工程を簡略しない場合に準じる高精細な印刷が行える。
従って、本願発明は、勘所によるような技量によるものではないので、色分解された色毎に一本のグラビア版を作れば、従来において多数本の中から最良のものとして選ばれるグラビア版と同等のものが得られ、経済効果が顕著である。
本願発明のグラビア版の製作方法によれば、
最も高品質のカレンダー印刷に適用できるほか、切手、収入印紙、商品券等の高精細な印刷が要求される印刷ロールの製作に好適である。
なお、フォーヘッド型研磨装置でなく、ツーヘッド型研磨装置を二台備えるか、又はシングルヘッド型研磨装置を四台備えて、粗仕上げ砥石、中仕上げ砥石、上仕上げ砥石、精密仕上げ砥石を取り付けて四種類の砥石による研磨を行っても良いし、或いは、シングルヘッド型研磨装置を一台備えて、粗仕上げ砥石、中仕上げ砥石、上仕上げ砥石、精密仕上げ砥石を工程に応じて交換して取り付けて四種類の砥石による研磨を行っても良い。
以下、各工程を詳述する。
【００１３】
第一のバラードメッキの除去の工程は、バラードメッキをタガネとペンチと金切りバサミを使って切り裂いて除去する。
【００１４】
第二のロール直径計測・精度不良のロールの排除の工程は、被製版ロールをロール直径計測装置の装着し、被製版ロールの一端から他端まで一定ピッチ毎に、例えば１０ｍｍピッチ毎に、例えば５μｍ単位の精度で直径計測する（図示しない）。この計測の結果、真円精度が低いロールと円筒精度が低いロールを排除する。
【００１５】
第三の剥離性表面処理・バラードメッキの工程は、被製版ロールに剥離性表面処理を施してから膜厚が６０〜８０μｍ位となるようにバラードメッキする。バラードメッキは、両端チャックされる被製版ロールを銅メッキ液に浸漬して回転し膜厚が６０〜８０μｍ位となるように銅メッキを行なう。
【００１６】
第四のメッキ後研磨の工程は、図２(a),(b) に示すように、チャック１、２で両端チャックされ回転する被製版ロールＲに対して、最初に、＃８００〜＃１２００の炭化珪素製の中仕上げ砥石によりロールの一端から他端まで一往復するメッキ表皮除去研磨を行ってから、ロールの一端から他端まで片道移動する表面粗さ微小化研磨を行い、次いで、＃２０００〜＃３０００の炭化珪素製の上仕上げ砥石によりロールの一端から他端まで片道移動する表面粗さ微小化研磨を行い、最後に、＃５０００〜＃６０００の精密仕上げ砥石（ＰＶＡ砥石：炭化珪素に接着剤としてＰＶＡ（ポリビニールアルコール）とフェノールを添加し焼結してなる砥石）によりロールの一端から他端まで一往復する円筒研磨を行なってからロールの一端から他端まで片道移動する鏡面研磨を行う。直径で４０μｍ〜５０μｍ研磨する。
なお、中仕上げ砥石と上仕上げ砥石も、ＰＶＡ砥石を用いるのが好ましい。
図２(a),(b) に示すように、中仕上げ砥石３と上仕上げ砥石４は、砥石の回転軸の延長線と被製版ロールの回転軸線の両方を平面方向より見たときの交差角が９０度であって、砥石の端面の研磨時接触線が、砥石の端面の中心孔の中心を通る直径線乃至中心孔を外れない限度の直径線に平行する弦線の範囲内にあって研磨圧力を一定に保ち砥石の回転方向と被製版ロールの回転方向が一致する側を該砥石の移動方向後方側として研磨するようになっている。一往復させる場合の研磨は、砥石の回転方向と被製版ロールの回転方向が一致する側を該砥石の移動方向後方側として研磨する状態を確保するために、砥石又はロールの一方が逆回転される。
中仕上げ砥石３及び上仕上げ砥石４によるメッキ表皮除去研磨の条件は、通常の研磨条件を、砥石の回転数、700 〜800r.p.mとし、又被製版ロールＲを100 〜150r.p.m、砥石移動速度を1200mm/minとする場合、砥石３を通常の回転数よりも例えば50〜100r.p.m大きい回転数とし、砥石を通常の移動速度の例えば約半分の600mm/min として行う。そして、砥石の回転速度と被製版ロールの回転速度が進行方向後側の接触線の略中央において相対速度がゼロになるように、該被製版ロールの回転数を決める。
表面粗さ微小化研磨に関して、砥石の回転方向と被製版ロールの回転方向が一致する側を該砥石の移動方向後方側とする理由は、メッキ前研磨における表面粗さ微小化研磨の場合と同一である。
＃８００〜＃１２００の砥石により微小化研磨を行うときは、＃１２００相当〜＃１８００相当の砥石による表面粗さが得られ、＃２０００〜＃３０００の砥石により微小化研磨を行うときは、＃３０００〜＃４０００相当の砥石による表面粗さが得られる。
又、図２(c),(d) に示すように、精密砥石５は、砥石の回転軸の延長線と被製版ロールの回転軸線の両方を平面方向より見たときの交差角が９０度でなく微小角度傾いていて、砥石の端面の研磨時接触線が、砥石の端面の中心孔の中心を通る直径線乃至中心孔を外れない限度の直径線に平行する弦線の範囲内にあって研磨圧力を一定に保って研磨できるようになっている。
精密砥石５による円筒研磨は、鏡面研磨を行なう前の下地研磨であって、この研磨は必須ではないが行なわないときは、鏡面研磨の二往復〜三往復行なう必要があるので、研磨時間を短縮するためにはこの研磨を行なうことが望ましい。
精密砥石５による円筒研磨の条件は、砥石を通常の回転数、具体的には700 〜800r.p.mとし、又被製版ロールＲを通常の回転数、具体的には100 〜150r.p.m、砥石を通常の移動速度、具体的には1200mm/minとして行う。
精密砥石５による鏡面研磨は、精密砥石５を駆動源との接続を解いてフリー回転自在にしかつ被製版ロールの回転数を精密仕上げ研磨時よりも大きくし砥石を被製版ロールに精密仕上げ研磨時の研磨圧力で押付けることにより、被製版ロールの回転に砥石を連れ回りさせて被製版ロールの周速と砥石の接触線上の一点における回転速度とを略一致させ、該砥石を被製版ロールの面長方向に移動して行うものであり、相対研磨速度を極めて小さく抑えることができてしかも多方向に微小な研磨ができるため鏡面研磨となる。
なお、精密仕上げ砥石５を上記の連れ回り回転する場合と略同速度で回転しても良い。
なお、図２(d) に示す精密仕上げ砥石５の傾き角αは僅かに０．５度位で足りる。
中仕上げ砥石３による表面粗さ微小化研磨においては、ピッチ目を完全には解消できないが、ピッチ目が微小に残る。しかし、通常の印刷ではピッチ目が現れない。上仕上げ砥石４による表面粗さ微小化研磨においては、ピッチ目を完全に解消できる。
仮に、中仕上げ砥石３による表面粗さ微小化研磨と上仕上げ砥石４による表面粗さ微小化研磨との間に、上仕上げ砥石４による円筒研磨を入れるとすれば、新たなピッチ目ができてしまう。このため、続いて上仕上げ砥石４による表面粗さ微小化研磨を行なっても、上仕上げ砥石４による円筒研磨を入れない場合に比べてピッチ目（うねりの直径値の大と小とのギャップ）は小さくならない。
【００１７】
第五のレーザアブレーションが可能な耐エッチング性被膜の形成の工程は、例えば、可燃性物質（ニトロセルロース、やエチレン酢酸ビニル共重合体、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、アリル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリアセタール、天然ゴム等の何れか一種又は複数種：75重量％）と酸化剤（硝酸アンモニウムや塩素酸化合物：10重量％）と光吸収体（カーボンブラック：15重量％）からなるレーザアブレーションが可能な耐エッチング性を有する材料を数μｍの膜厚となるようにロール面に塗布する。
【００１８】
第六のレーザによる薄膜へのアブレイション画像の形成の工程は、ヤグレーザ或いは波長が800nm 前後のレーザ光を放射する半導体レーザを用いて、耐エッチング性の黒色の被膜に対して、画線部に対応する部分に照射してそこの被膜をレーザアブレイションする。すなわち、レーザ光を光吸収体で吸収して熱に変換し可燃物質を酸化剤の下で瞬間に加熱蒸発させ、もって、エッチングを行なうための銅メッキ面を画線部に対応するように露出する。
【００１９】
第七のエッチングの工程は、塩化第二鉄液又は塩化第二銅液中にロールを浸漬して回転し、レーザアブレーションにより露出した銅メッキメンをエッチングするものである。
【００２０】
第八の溶剤による黒色膜の除去の工程は、従来のレジスト剥離に対応する。
【００２１】
第九のクロムメッキの工程は、銅メッキの版面では耐刷力がないので、耐刷力を付けるために、５〜７μｍクロムメッキする。
【００２２】
第十のサンドペーパー掛け・クロムメッキのバリ取りの工程は、クロムメッキを行なうとセルの縁にバリがでるので、このバリを除去するとともに、非画線部を鏡面でなく適当なサンドペーパー痕を付けることによりドクターブレードに対して自己潤滑性を有する面として版かぶりの発生を防止するために行なう。
【００２３】
なお、砥石の番手で具体的に範囲を特定しているＪＩＳ等の規格は存在しないので、本明細書において、粗仕上げ、中仕上げ、上仕上げ、精密仕上げの区別は概念的、便宜的なものである。砥粒の大きさに関する等級が規格にある。
【００２４】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本願第一の発明のグラビア版の製作方法によれば、感光性塗料を用いず明室での作業ができ、又、現像工程を必要とせず製版工程を一工程短縮でき、従って、感光膜と現像液との間の相性の悪さ（現像残滓が生じること）を回避できる。
又、本願第二又は第三の発明のグラビア版の製作方法によれば、上記の発明の効果に加え、直版型グラビア版の再利用時のメッキ後研磨に関して、所定の番手の研磨砥石で研磨するにもかかわらず、より大きい番手の研磨砥石で研磨したときの表面粗さに相当する小さな表面粗さが得られ、しかも、ピッチ目が生じないように研磨できるミッチ目が全く生じないか又は生じても極微小である精密な砥石研磨を行なうことができる。
本願第三の発明のグラビア版の製作方法によれば、砥石研磨による鏡面研磨が実現でき、しかも、ピッチ目の縞模様を完全に除去できるか、又は残っても極微少である。従って、従来の一般的に精密な印刷が行える円筒精度を充分に満たすことができ、従って、ピッチ目の縞模様を完全に除去できる印刷ロールにあっては、最も精密な印刷が必要な、ハイライトからハーフトーンの画像からなるカレンダー印刷を行ってもピッチ目の縞模様が現れないグラビア製が得られる。
又、ピッチ目の縞模様が極微少に残る印刷ロールにあっては、ハイライトからハーフトーンの画像からなるカレンダー印刷に準じる高精細な印刷が行える。
本願第三の発明のグラビア版の製作方法によれば、切手、収入印紙、商品券等の高精細な印刷が要求される印刷ロールの製作に好適であり、又、円筒精度が悪かったりピッチ目があると顕著に版かぶりが生じる水性インキ使用グラビア印刷用のグラビアシリンダーとしても好適である。
本願第二及び第三の発明は、熟練工による勘や技量に頼らない精密な研磨が行なえるので、色分解された色毎に１本のグラビア版を作れば、従来において多数本の中から最良のものとして選ばれるグラビア版と同等のものが得られ、経済効果が顕著である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本願第一の発明乃至第三の発明に共通のグラビア版の製作方法の工程図である。
【図２】図１の円筒研磨装置の砥石の被製版ロールに対する研磨姿勢を説明するための図である。(a) と(b) は、中仕上げ砥石３、及び上仕上げ砥石４による被製版ロールに対する研磨姿勢を説明するための正面図と平面図である。(c) と(d) は、精密仕上げ砥石５による被製版ロールに対する研磨姿勢を説明するための正面図と平面図である。
【符号の説明】
Ｒ・・・被製版ロール
３・・・中仕上げ砥石
４・・・上仕上げ砥石
５・・・精密仕上げ砥石[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention can work in a bright room without using a photosensitive paint, and can shorten the plate making process by one step without requiring a developing process. Therefore, the compatibility between the photosensitive film and the developer (development) The present invention relates to a method for producing a gravure plate that can avoid occurrence of a residue. The present invention also relates to a method for producing a gravure plate that can perform precise grinding stone polishing that is fine even if pitch pitches do not occur at all or can be applied to high-quality calendar printing or the like. The present invention also relates to a method for producing a gravure plate that can greatly reduce the number of polishing steps.
[0002]
[Prior art]
A conventional ballad-plated gravure plate is manufactured by the following steps 1) to 13).
1) Removal of ballad plating.
2) Measure the diameter of three to five locations from one end to the other end of the printing roll to eliminate rolls with low roundness accuracy and rolls with low cylindrical accuracy.
3) Ballad plating is performed so that the film thickness is about 60 to 80 μm after the peelable surface treatment.
4) Perform cylindrical polishing to remove the plating surface with a # 800 to # 1200 intermediate finish whetstone.
5) Polish the surface roughness with # 1500 to # 4000 finishing grindstone.
6) Mirror finish with buff.
7) Apply a negative transparent photosensitive film.
8) The non-image area is exposed and cured by an argon laser.
9) Alkali development is performed to remove the unexposed resist and form an image area where the copper plating is exposed.
10) Etch the exposed copper surface with dilute sulfuric acid to form cells.
11) Remove resist with strong alkaline solution.
12) Chrome plating.
13) Deburr the chrome plating.
[0003]
As described above, for the conventional post-plating polishing, the number of wheels is changed in order of # 800⇒ # 1000⇒ # 1200⇒ # 1500⇒ # 2000⇒ # 2500⇒ # 3000⇒ # 3500⇒ # 4000 In each case, cylindrical polishing was performed about 3 to 5 reciprocations.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
As problems with the prior art,
(1) The photosensitive film coating, image printing, and developing processes were performed. However, the photosensitive characteristics with respect to the laser beam differed greatly between 2 μm and 4 μm, resulting in residual development and large side etch. There was a sensitive characteristic.
(2) Grinding of the grinding wheel could not be performed satisfactorily and pitch eyes were generated.
The pitch is a high and low part that is spirally formed like a screw thread even though the surface roughness is uniform. In this pattern, the long direction of the stripe appears as the roll surface length direction.
When the plate-making roll on which the plate is formed is not a precise cylinder, specifically, when the diameter of the middle of the plate-making roll is 10 to 30 μm larger or smaller than the diameters at both ends, for example, A portion which does not adhere strongly to the roll and the impression cylinder is generated, and printing is not performed well. In addition, even if the surface roughness can be suppressed to a very small level, if the roll is a plate-making roll in which cells are formed by engraving using a cylindrical process with large waviness, the same size cell may be used. The cells were deep in the undulation peaks, and the cells were shallow in the undulation valleys, and the pitch was clearly visible in the printed material.
Conventionally, in the manufacturing process of the above-described gravure printing roll, there has been a problem that pitch marks are generated during polishing. If there is a pitch in the plate-making roll before the formation of the cells after the grinding of the grindstone, dark spots and thin spots in printing clearly appear as long stripes in the roll circumferential direction. In particular, in calendar printing that prints a natural landscape from highlights to halftones on a film with slightly different shades of gradation, such as overlapping mountain ranges, the effect of the pitch appears prominently in the print, and there is a pattern of the pitch Calendar printing is not a product.
In particular, in gravure printing that requires high-precision printing, it is required that the plate-making roll before forming a plate has no pitch.
Further, in gravure printing using water-based ink, if the cylinder accuracy of the gravure cylinder is poor or there are pitch marks, remarkable plate fog is generated as compared with gravure printing using oil-based ink, so that there is no need for pitch marks.
However, even a leading company in Japan that has a technique for polishing a roll into a precise cylinder requires skill and is extremely difficult to produce a printing roll that does not generate pitch marks.
As a specific example, in calendar printing, which prints a natural landscape from highlight to halftone on a film with slightly different shades of gradation, a plate-making roll that is cylindrically and mirror-polished with extremely high precision to the most reliable manufacturer. 40 to 80 are prepared, and 10 to 20 identical plates are made for each color. If proof printing is performed, whether or not there are pitch eyes, whether there are many pixels with hollows, pinholes Comprehensively evaluate whether there is, etc., select the plate-making roll with the best printing results for each color, and perform calendar printing with the selected four plate-making rolls attached to a gravure rotary printing press At present, defective products are mostly discharged at the pitch, which may not be profitable.
Accordingly, there is a need for a method for producing a gravure plate that can be subjected to cylindrical polishing and mirror polishing without generating pitch eyes.
(3) The number of grinding wheel polishing steps was large.
In the conventional post-plating polishing, first, the polishing surface of the # 800 or # 1000 is reciprocated twice from end to end of the roll to remove the plating surface and finish the intermediate finishing cylindrical polishing, and then the # 1500 to # 1700 polishing wheel 3 to 5 reciprocations from end to end of the roll, and at this time, the finishing grinding is finished by eliminating the pitch by changing the feeding speed of the grinding stone one after another, and then with a grinding stone of # 2000 to # 2500 Three to five reciprocations are made from end to end of the roll, and at this time, finishing finish cylindrical polishing is completed by making the feed speed of the grindstone different one after another so as not to generate pitch eyes, and then polishing # 3000 to # 4000 Three to five reciprocations from the end of the roll to the end with a grindstone. At this time, finish the precision finish cylindrical polishing by making the feed rate of the grindstone different one after another so that no pitch eyes are generated. Had finished the mirror-finished by buffing.
As described above, in the conventional grinding wheel grinding, in order to polish the cylindrical body so that it becomes the upper surface just before the mirror polishing, for example, # 800⇒ # 1500⇒ # 2500⇒ # 4000 Since it was not possible to fly large, polishing took time.
The reason for this is that, for example, # 2500 reciprocating cylindrical polishing does not erase the # 800 polishing mark, and 3-5 reciprocating cylindrical polishing is necessary. This is because the 1500 polishing marks cannot be erased, and in this case, three to five reciprocating cylindrical polishing is necessary.
(4) Mirror polishing was performed by buffing.
Conventionally, mirror polishing of a plate-making roll has been realized by finally performing buffing. When the plate-making roll is mirror-polished by buffing, there is a problem of eliminating dust and noise, and the time required for mirror-polishing is long and skill is required. In the past, mirror polishing with a grindstone was considered impossible.
(5) Conventional correction polishing is roughly performed, and sufficiently satisfactory cylindrical accuracy cannot be obtained.
[0005]
Therefore, for example, it is desired to be able to greatly skip the count in the order of # 800⇒ # 1500⇒ # 2500⇒ # 4000. If it does so, grinding | polishing time can be shortened significantly, the frequency | count of grindstone replacement | exchange will decrease, and it can contribute greatly to the simplification of work and automation of a factory.
On the other hand, in the conventional cylindrical polishing method, the surface roughness can be made extremely small by carefully changing the count and performing careful cylindrical polishing with each count grindstone, but it has been difficult to reduce the waviness. In the case of a plate-making roll in which cells are formed by engraving or laser destruction when the waviness on the polished surface is large, in the calendar printing consisting of highlight to half-tone images, the printed material has a pitch eye (of the printing roll). The pattern of stripes in the circumferential direction appears clearly. The reason is that even if the cells have the same size, the cells become large and deep at the undulation peaks, and the cells become small and shallow at the undulation valleys.
[0006]
A polish master (trade name, manufactured by Detwiler, Germany) commercially available as an ultra-precision machine for the copper plating surface of a gravure cylinder is rotated at a very low speed by chucking the plate-making roll at both ends (1 to 10r. pm), the diamond tool is rotated at a very high speed (3800 rpm), and the finish cutting of the diamond tool is moved at a very low speed (50 to 125 mm / min), so that the cylindrical cutting is performed.
According to this, the surface roughness is about 0.3 μm and sufficient accuracy is obtained, but the undulation (pitch) is extremely large as about 1.5 μm. That is, after removing the plate with the polish master and performing the correction polishing, if the cylinder is uniformly processed from one end to the other end, a pitch line is generated.
Since the cylindrical processing by the polish master has a large swell, calendar prints consisting of highlights and halftone images have a noticeable pitch on the printed material and are not very productive. Also, the surface roughness cannot be reduced. Cylinders with pitch marks produced by cylindrical processing by the polish master remain pitch marks even after copper plating. Further, even if buffing is performed on a cylinder processed by a polish master, the pitch cannot be erased.
Therefore, the polish master is not used for cylindrical processing of a cylinder that can be used for calendar printing consisting of highlight to halftone images.
[0007]
The present invention has been devised in view of the above points, and can be operated in a bright room without using a photosensitive paint, and can also shorten the plate making process by one step without requiring a development process. It is an object of the present invention to provide a method for producing a gravure plate that can avoid poor compatibility with a developer (development of residues).
[0008]
In addition, the present invention can perform fine grinding of a grinding wheel that is very fine even if there is no or no mitch that can be polished so that no pitch is formed, and the number of grinding steps is small and sufficient. An object of the present invention is to provide a method for producing a gravure plate that can perform mirror polishing by grinding with a grindstone that can obtain a high degree of cylindrical accuracy.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The first invention of the present application removes ballad plating from a used printing roll to form a plate-making roll, and after that, the plate-making roll is subjected to peelable surface treatment and then subjected to ballad plating, and the peelability Before surface treatment or after ballad plating, measure the diameter at a fixed pitch from one end to the other end of the roll, and then perform post-plating polishing so that the diameter dimension and finish surface can form a cell. Next, an etching-resistant film capable of laser ablation is formed, and then a laser beam is irradiated to a portion corresponding to the image area to ablate the film to form a negative image in which the copper plating is exposed, Etch the exposed surface of the copper plating to form the cell, then remove the etch-resistant coating, and finally form the chrome plating to provide printing durability There is provided a method of manufacturing a gravure plate, characterized.
[0010]
The second invention of the present application relates to the above-mentioned post-plating grinding wheel polishing,
First, plating skin removal polishing is performed, then surface roughness miniaturization polishing is performed,
The surface roughness miniaturization polishing is performed in the order of the intermediate finishing grindstone and the top finishing grindstone, and the crossing angle when both the extension line of the rotation axis of the grindstone and the rotation axis line of the plate-making roll are viewed from the plane direction, respectively. Polishing with a contact line at the time of polishing of the end face of the grindstone within a range of a diameter line passing through the center of the center hole of the end face of the grindstone or a chord line parallel to a diameter line not exceeding the center hole. A gravure plate manufacturing method is provided in which the pressure is kept constant and the side where the rotation direction of the grindstone and the rotation direction of the plate-making roll coincide is polished as the rear side in the movement direction of the grindstone.
[0011]
The third invention of the present application relates to the grinding of the post-plating grindstone,
First, plating skin removal polishing is performed, then surface roughness miniaturization polishing is performed, and finally mirror polishing is performed,
The above-mentioned surface roughness miniaturization polishing is carried out in order with a semi-finishing grindstone and a top finishing grindstone, and the crossing angle when both the extension line of the rotation axis of the grindstone and the rotation axis line of the plate-making roll are viewed from the plane direction is 90 degrees. The contact line during polishing of the end face of the grindstone is within the range of a diameter line passing through the center of the center hole of the end face of the grindstone or a chord line parallel to the diameter line of the limit that cannot deviate from the center hole. Polishing the grinding wheel as the rear side in the moving direction of the grinding stone, the side where the rotational direction of the grinding stone and the rotational direction of the plate-making roll coincide with each other are kept constant
The mirror polishing is performed with a precision finishing grindstone, and when the extension line of the rotation axis of the grindstone and the rotation axis of the plate-making roll are viewed from the plane direction, the crossing angle is inclined by a minute angle instead of 90 degrees. The grinding contact line of the end face of the grindstone is within the range of the diameter line passing through the center of the center hole of the end face of the grindstone or the chord line parallel to the diameter line of the limit that cannot deviate from the center hole, and the polishing pressure is kept constant. The circumferential speed of the plate-making roll and the rotational speed at one point on the contact line of the grindstone are substantially matched so that the grindstone is polished while moving in the surface length direction of the plate-making roll. .
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
FIG. 1 shows a process diagram of a method for producing a gravure plate of the present invention.
The gravure plate manufacturing method of the present invention is manufactured by the following first to tenth steps.
First step: removal of ballad plating.
Second step: Diameter measurement and elimination of rolls with poor accuracy.
Third step: Ballad plating is performed so that the film thickness is about 60 to 80 μm after the peelable surface treatment.
Fourth step: Polishing after plating (Plating skin removal polishing with intermediate finish grinding stone-With top finishing grinding stone,
Surface miniaturization polishing-Cylindrical polishing with a precision finishing wheel-Mirror polishing)
Fifth step ... Formation of laser ablation film Sixth step ... Formation of ablation image on laser ablation film thin film by yag laser Seventh step ... Etching eighth step ... Thin film by solvent Ninth step of chrome plating ... Tenth step of chrome plating ... Deburring of sandpaper and chrome plating The printing roll manufactured by the above first to tenth steps is a cylinder without pitch eyes. A mirror surface is obtained, and a gravure product that does not show a stripe pattern at the pitch even when performing calendar printing consisting of highlight to halftone images, which requires the most precise printing, is obtained.
In the fourth step, it is possible to omit any one of the surface miniaturization polishing using the top finishing grindstone, the cylindrical polishing and the mirror polishing using the precision finishing grindstone.
Printing rolls manufactured by omitting surface miniaturization polishing with a top finishing grindstone have a very small appearance of pitch stripes, and can sufficiently satisfy the conventional cylinder accuracy that can be used for precise printing. .
A printing roll manufactured without cylindrical polishing and mirror polishing by a precision finishing grindstone does not become a mirror surface. However, since the striped pattern at the pitch can be completely removed, it is possible to sufficiently satisfy the conventional cylinder accuracy capable of performing generally precise printing.
Regardless of which one is omitted, high-definition printing can be performed according to the case where the polishing process is not simplified.
Therefore, the invention of the present application is not based on a skill such as intuition, so if one gravure plate is made for each color separated color, it is equivalent to a gravure plate that is conventionally selected as the best one among many. The economic effect is remarkable.
According to the gravure plate production method of the present invention,
In addition to being applicable to the highest quality calendar printing, it is suitable for the production of printing rolls that require high-definition printing such as stamps, revenue stamps, and gift certificates.
Not two-head type polishing equipment, but two-head type polishing equipment or four single-head type polishing equipment, with rough finishing wheel, medium finishing grinding wheel, top finishing grinding wheel, precision finishing grinding wheel You may perform polishing with four types of whetstones, or equip with a single head type polishing device and replace rough finishing whetstone, intermediate finishing whetstone, top finishing whetstone, and precision finishing whetstone according to the process. Polishing with four types of grindstones may also be performed.
Hereinafter, each process is explained in full detail.
[0013]
In the first ballad plating removal process, the ballad plating is removed by tearing it using a chisel, pliers and a scissors.
[0014]
The second roll diameter measurement / rejection of the roll with poor accuracy is performed by mounting the plate making roll on the roll diameter measuring device, from one end to the other end of the plate making roll, for example, every 10 mm pitch, for example, The diameter is measured with an accuracy of 5 μm unit (not shown). As a result of this measurement, rolls with low roundness accuracy and rolls with low cylindrical accuracy are excluded.
[0015]
In the third peelable surface treatment / ballad plating step, the peelable surface treatment is performed on the plate making roll, and then the ballad plating is performed so that the film thickness is about 60 to 80 μm. In the ballad plating, the plate-making roll chucked at both ends is dipped in a copper plating solution and rotated to perform copper plating so that the film thickness becomes about 60 to 80 μm.
[0016]
As shown in FIGS. 2 (a) and 2 (b), the fourth post-plating polishing step starts with steps # 800 to # 1200 for the plate-making roll R that is chucked at both ends by the chucks 1 and 2 and rotated. After performing plating removal removal polishing that makes one reciprocation from one end to the other end of the roll with a silicon carbide intermediate finish grindstone, a surface roughness miniaturization polishing that moves one way from one end to the other end of the roll, then # A surface finish miniaturized polishing that moves one way from one end of the roll to the other end is performed with a 2000 to # 3000 silicon carbide top finish grindstone. Finally, a # 5000 to # 6000 precision finish grindstone (PVA grindstone: silicon carbide) From one end of the roll to the other end after cylindrical reciprocation from one end of the roll to the other end with a PVA (polyvinyl alcohol) and phenol as a bonding agent and sintering Performing a mirror-polished to move the road. Polish by 40 to 50 μm in diameter.
In addition, it is preferable to use a PVA grindstone for the intermediate finish grindstone and the top finish grindstone.
As shown in FIGS. 2 (a) and 2 (b), the semi-finished grindstone 3 and the top finish grindstone 4 intersect when both the extension line of the rotation axis of the grindstone and the rotation axis of the plate roll are viewed from the plane direction. When the angle is 90 degrees, the grinding contact line of the end face of the grindstone is within the range of a diameter line passing through the center of the center hole on the end face of the grindstone or a chord line parallel to the diameter line that does not deviate from the center hole. Thus, the polishing pressure is kept constant, and the side where the rotation direction of the grindstone coincides with the rotation direction of the plate making roll is polished as the rear side in the movement direction of the grindstone. In the case of a single reciprocation, one of the grindstone and the roll is reversely rotated in order to ensure that the grindstone is rotated in the direction in which the rotation direction of the grindstone coincides with the rotation direction of the plate-making roll. The
The conditions for polishing the plating skin with the intermediate finishing grindstone 3 and the top finishing grindstone 4 are the normal polishing conditions: the rotational speed of the grinding wheel is 700 to 800 rpm, the plate roll R is 100 to 150 rpm, and the grinding wheel is moved. When the speed is set to 1200 mm / min, the grindstone 3 is set to a rotational speed that is, for example, 50 to 100 rpm higher than the normal rotational speed, and the grindstone is set to 600 mm / min, which is about half the normal moving speed. Then, the rotation speed of the plate making roll is determined so that the relative speed becomes zero at the approximate center of the contact line on the rear side in the traveling direction of the rotation speed of the grindstone and the rotation speed of the plate making roll.
Regarding the surface roughness miniaturization polishing, the reason why the side where the rotation direction of the grindstone coincides with the rotation direction of the plate-making roll is the rear side in the movement direction of the grindstone is the same as in the case of surface roughness miniaturization polishing in the pre-plating polishing. It is.
When miniaturized polishing is performed with a # 800 to # 1200 grinding wheel, surface roughness is obtained with a # 1200 or # 1800 equivalent grinding stone, and when # 2000 to # 3000 is used for miniaturized polishing, # Surface roughness with a grindstone equivalent to 3000 to # 4000 is obtained.
As shown in FIGS. 2 (c) and 2 (d), the precision grindstone 5 has an intersecting angle of 90 degrees when both the extension line of the rotation axis of the grindstone and the rotation axis of the plate-making roll are viewed from the plane direction. Instead, the grinding contact line of the end face of the grindstone is within the range of a diameter line passing through the center of the center hole of the end face of the grindstone or a chord line parallel to the diameter line that does not deviate from the center hole. Thus, polishing can be performed while maintaining a constant polishing pressure.
Cylindrical polishing with the precision grindstone 5 is ground polishing before mirror polishing. Although this polishing is not essential, it is necessary to perform two or three reciprocations of mirror polishing, thus shortening the polishing time. In order to achieve this, it is desirable to perform this polishing.
The conditions for cylindrical polishing with the precision grindstone 5 are the normal rotation speed of the grindstone, specifically 700 to 800 rpm, and the plate roll R to the normal rotation speed, specifically 100 to 150 rpm, the grindstone. Is performed at a normal moving speed, specifically 1200 mm / min.
Mirror polishing with the precision grindstone 5 allows the precision grindstone 5 to be freely rotated by disconnecting it from the drive source, and the rotation speed of the plate-making roll is made larger than that during the precision finish polishing, and the grindstone is applied to the plate-making roll during precision finish polishing. By pressing with the polishing pressure of the plate-making roll, the grinding wheel is rotated with the rotation of the plate-making roll so that the peripheral speed of the plate-making roll substantially coincides with the rotation speed at one point on the contact line of the wheel, The polishing is performed by moving in the surface length direction, and the relative polishing rate can be suppressed to a very low level, and minute polishing can be performed in multiple directions, resulting in mirror polishing.
Note that the precision finishing grindstone 5 may be rotated at substantially the same speed as in the case of rotating with the rotation.
Note that the inclination angle α of the precision finishing grindstone 5 shown in FIG. 2 (d) is only about 0.5 degrees.
In the surface roughness miniaturization polishing with the intermediate finishing grindstone 3, the pitch eyes cannot be completely eliminated, but the pitch eyes remain minute. However, pitch marks do not appear in normal printing. In the surface roughness miniaturization polishing with the top finishing grindstone 4, the pitch can be completely eliminated.
If cylindrical polishing with the top finishing grindstone 4 is inserted between the surface roughness miniaturizing polishing with the intermediate finishing grindstone 3 and the surface roughness miniaturizing polishing with the top finishing grindstone 4, a new pitch can be created. End up. For this reason, even if the surface roughness miniaturization polishing is subsequently performed with the top finishing grindstone 4, the pitch eyes (gap between the large and small waviness diameter values) are compared with the case where the cylindrical polishing with the top finishing grindstone 4 is not performed. Will not get smaller.
[0017]
The fifth process of forming an etching resistant coating capable of laser ablation is, for example, a flammable substance (nitrocellulose, ethylene vinyl acetate copolymer, unsaturated polyester resin, epoxy resin, allyl resin, polyurethane resin, polyethylene, etc. , Polypropylene, polystyrene, polyacetal, natural rubber, etc., one or more: 75% by weight), an oxidizing agent (ammonium nitrate or chloric acid compound: 10% by weight) and a light absorber (carbon black: 15% by weight) A material having etching resistance capable of laser ablation is applied to the roll surface so as to have a film thickness of several μm.
[0018]
The process of forming an ablation image on the thin film by the sixth laser is performed on the image area of the etching-resistant black film using a yag laser or a semiconductor laser emitting a laser beam having a wavelength of about 800 nm. The corresponding part is irradiated to laser ablate the coating. That is, the laser beam is absorbed by the light absorber and converted into heat, and the combustible material is instantaneously heated and evaporated under an oxidant, so that the copper plating surface for etching is exposed to correspond to the image area. To do.
[0019]
In the seventh etching step, the roll is dipped in a ferric chloride solution or a cupric chloride solution and rotated to etch the copper plating men exposed by laser ablation.
[0020]
The step of removing the black film with the eighth solvent corresponds to conventional resist stripping.
[0021]
In the ninth chrome plating step, since there is no printing durability on the plate surface of copper plating, 5-7 μm chrome plating is applied to provide printing durability.
[0022]
In the tenth sandpaper hanging and chrome plating deburring process, burrs appear on the edges of the cells when chrome plating is performed. This is performed to prevent the occurrence of plate fogging as a surface having self-lubricating property with respect to the doctor blade.
[0023]
In addition, there is no standard such as JIS that specifically specifies the range with the grindstone count. In this specification, the distinction between rough finish, intermediate finish, top finish, and precision finish is conceptual and convenient. It is. There is a grade for the size of abrasive grains in the standard.
[0024]
【The invention's effect】
As described above, according to the gravure plate manufacturing method of the first invention of the present application, it is possible to work in a bright room without using a photosensitive paint, and the plate making process is shortened by one step without requiring a developing process. Therefore, poor compatibility between the photosensitive film and the developer (development of the development residue) can be avoided.
Further, according to the method for producing a gravure plate of the second or third invention of the present application, in addition to the effects of the above-mentioned invention, with respect to the post-plating polishing at the time of reusing the straight plate type gravure plate, Despite polishing, a small surface roughness corresponding to the surface roughness when polishing with a larger count grinding wheel can be obtained, and there is no mitch that can be polished so that no pitch is generated Alternatively, it is possible to perform precise grinding of the grindstone that is extremely fine even if it occurs.
According to the method for producing a gravure plate of the third invention of the present application, mirror polishing by grindstone polishing can be realized, and the striped pattern of the pitch can be completely removed or even if left behind. Therefore, it is possible to sufficiently satisfy the conventional cylinder accuracy capable of performing precise printing, and therefore, in a printing roll that can completely remove the pitch stripe pattern, the high-precision printing is required. A gravure product that does not show stripes at the pitch even when calendar printing consisting of halftone images from light is obtained.
In addition, in a printing roll in which the striped pattern at the pitch remains extremely small, high-definition printing can be performed in accordance with calendar printing consisting of highlight to halftone images.
According to the method for producing a gravure plate of the third invention of the present application, it is suitable for producing a printing roll that requires high-definition printing such as stamps, income stamps, gift certificates, etc. If present, it is also suitable as a gravure cylinder for gravure printing using water-based ink in which plate fog is noticeable.
In the second and third inventions of the present application, precise polishing can be performed without relying on the intuition and skill of a skilled worker, so if one gravure plate is made for each color separated, the best one among many in the past. Equivalent to the gravure plate selected as the product, the economic effect is remarkable.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a process diagram of a gravure plate manufacturing method common to the first to third inventions of the present application.
2 is a view for explaining a polishing posture of a grindstone with respect to a plate-making roll of the cylindrical polishing apparatus of FIG. 1; FIG. (a) And (b) is the front view and top view for demonstrating the grinding | polishing attitude | position with respect to the plate-making roll by the intermediate finishing grindstone 3 and the top finishing grindstone 4. FIG. (c) And (d) is the front view and top view for demonstrating the grinding | polishing attitude | position with respect to the plate-making roll by the precision finishing grindstone 5. FIG.
[Explanation of symbols]
R: Plate-making roll 3 ... Intermediate finishing wheel 4 ... Finishing wheel 5 ... Precision finishing wheel

Claims

Ballad plating is removed from the used printing roll to form a plate-making roll, and then the plate-making roll is subjected to peelable surface treatment and then subjected to ballad plating, before the peelable surface treatment or ballad plating. After that, diameter measurement is performed to measure the diameter at a constant pitch from one end of the roll to the other end, followed by post-plating polishing to form a diameter dimension / finished surface that can form cells, and then laser ablation is possible A special etching-resistant film is formed, and then a laser beam is irradiated on the portion corresponding to the image area to ablate the film to form a negative image in which the copper plating is exposed, and then the exposed surface of the copper plating is etched. Forming a cell, then removing the etching resistant film, and finally forming a chrome plating for imparting printing durability. Fabrication method of the plate.

The post-plating polishing is
First, plating skin removal polishing is performed, then surface roughness miniaturization polishing is performed,
The surface roughness miniaturization polishing is performed in the order of the intermediate finishing grindstone and the top finishing grindstone, and the crossing angle when both the extension line of the rotation axis of the grindstone and the rotation axis line of the plate-making roll are viewed from the plane direction, respectively. Polishing with a contact line at the time of polishing of the end face of the grindstone within a range of a diameter line passing through the center of the center hole of the end face of the grindstone or a chord line parallel to a diameter line not exceeding the center hole. The method for producing a gravure plate according to claim 1, wherein the pressure is kept constant and the side where the rotation direction of the grindstone and the rotation direction of the plate-making roll coincide with each other is polished as the rear side in the movement direction of the grindstone.

The post-plating polishing is
First, plating skin removal polishing is performed, then surface roughness miniaturization polishing is performed, and finally mirror polishing is performed,
The above-mentioned surface roughness miniaturization polishing is carried out in order with a semi-finishing grindstone and a top finishing grindstone, and the crossing angle when both the extension line of the rotation axis of the grindstone and the rotation axis line of the plate-making roll are viewed from the plane direction is 90 degrees. The contact line during polishing of the end face of the grindstone is within the range of a diameter line passing through the center of the center hole of the end face of the grindstone or a chord line parallel to the diameter line of the limit that cannot deviate from the center hole. Polishing the grinding wheel as the rear side in the moving direction of the grinding stone, the side where the rotational direction of the grinding stone and the rotational direction of the plate-making roll coincide with each other are kept constant
The mirror polishing is performed with a precision finishing grindstone, and when the extension line of the rotation axis of the grindstone and the rotation axis of the plate-making roll are viewed from the plane direction, the crossing angle is inclined by a minute angle instead of 90 degrees. The grinding contact line of the end face of the grindstone is within the range of the diameter line passing through the center of the center hole of the end face of the grindstone or the chord line parallel to the diameter line of the limit that cannot deviate from the center hole, and the polishing pressure is kept constant. The peripheral speed of the plate-making roll and the rotational speed at one point on the contact line of the grindstone are substantially matched, and the grindstone is polished while moving in the surface length direction of the plate-making roll. The production method of the gravure edition described.