JP4381330B2 - 鋳造用金属基複合材料の製造方法 - Google Patents
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さらには、本発明の金属基複合材料が軽量、高剛性、低熱膨張、高熱伝導のような優れた特性を有する材料であるため、このような特性を必要とする各技術分野に広く係わるものである。
このような金属基複合材料の製造方法として、粉末冶金法、高圧鍛造法、真空鋳造法などが従来から知られているが、従来の方法は、セラミックス強化材の含有量が制御できない、あるいは大型の加圧装置が必要である、ニアネット成形が困難、左記理由による高コストなどの理由により、いずれも工業製品としては不十分であった。
この方法は、SiCやAl2O3などのセラミックス強化材粒子から成形されたプリフォームにアルミニウムインゴットを接触させ、これを窒素雰囲気炉中で700〜900℃に加熱して溶融したアルミニウム合金を含浸させる方法であるが、Mgを含浸促進剤として用い、MgとN2との化学反応を利用してセラミックス粒と溶融合金の濡れ性を改善し、機械的な加圧を行わなくても含浸できると言う特長がある。
本方法によれば、プリフォームの充填率を制御することにより、セラミックス強化材含有率を40〜75 体積%(以下は、vol%と略記する。)程度の間で自由に可変でき、また、プリフォームの形状自由度が高いのでかなり複雑な形状を作ることも可能であり、高価な加圧装置も不要である。すなわち設備費が少なくて済み、かつニアネットシェイプに成形して加工部分を減らせるのでコスト的にも有利である。
第二に、一度濃い金属基複合材料を作製するためにセラミックス粒子同士がアルミニウム合金を解して強固に密着しているという課題である。そのために、セラミックス粒子をアルミニウム合金中に均一に分散させるためには、十分時間をかけての攪拌がどうしても必要であった。しかしながら、一度密着したセラミックス粒子はなかなか分散しきれず、ほぐれ残りが残存し機械加工の際に工具磨耗または工具損傷が激しくなりコスト的に不利になる、または十分にセラミックス粒子が分散していないためにアルミニウムリッチの析出が発生し品質に問題がでていた。
したがって、本発明の目的は、セラミックス粒子の含有率が40〜60 vol%の金属基複合材料を中間素材として用いなくてもアルミニウム合金中にセラミックス粒子を40vol%未満均一分散させることが可能な鋳造用金属基複合材料の製造方法を提供することである。
(1)溶解坩堝中に、Mgを含む粉末を混合したSiC粉末からなるセラミックス強化材および8質量%以上のシリコンを含むアルミニウム合金、または、SiC粉末からなるセラミックス強化材およびMgと8質量%以上のシリコンを含むアルミニウム合金、を入れて、窒素雰囲気中で700〜1000℃で加熱溶解処理後に攪拌混合することにより、アルミニウム合金中に強化材としての平均粒子径10〜30ミクロンのSiC粒子を40vol%未満均一分散させることを特徴とする鋳造用金属基複合材料の製造方法によって達成できる。
また、本発明の目的は、
(2)溶解坩堝中に、8質量%以上のシリコンを含むアルミニウム合金またはMgと8質量%以上のシリコンを含むアルミニウム合金を入れて、窒素雰囲気中で700℃〜1000℃に加熱溶解しておき、その中にMgを含む粉末を混合したSiC粉末からなるセラミックス強化材を投入して、攪拌混合しながら700〜1000℃で加熱処理することにより、アルミニウム合金中に強化材としての平均粒子径10〜30ミクロンのSiC粒子を40vol%未満均一分散させることを特徴とする鋳造用金属基複合材料の製造方法によっても達成することができる。
したがって、生産量が増加した場合でも中間製品の金属基複合材料の製造に関わる設備投資が必要なくなり、生産性が大幅に向上できる。本発明は、競争力のある製造方法となり得る。
本発明者は、第一の方法として、
(1)溶解坩堝中に、Mgを含む粉末を混合したセラミックス強化材およびアルミニウム合金、または、セラミックス強化材およびMgを含むアルミニウム合金、を入れて、窒素雰囲気中で700〜1000℃で加熱溶解処理後に攪拌混合することにより、アルミニウム合金中に強化材としてのセラミックス粒子を40vol%未満均一分散させることを特徴とする鋳造用金属基複合材料の製造方法を提案している。
ここで、アルミニウム合金中に分散する強化材としてのセラミックス粒子を40vol%未満とする理由は、セラミックス粒子を40vol%以上とすることは、鋳造法では溶湯の固化過程でセラミックス粒子が重力により偏析して均一な組織が得られなくなるからである。
ここで、アルミニウム合金中に強化材としてのセラミックス粒子が均一に分散とは、セラミックス粒子の凝集や偏析や表面への浮上がなく、アルミニウム合金のマトリックス中にセラミックス粒子が均一に分散している状態を言う。
(2)溶解坩堝中に、アルミニウム合金またはMgを含むアルミニウム合金を入れて、窒素雰囲気中で700℃〜1000℃に加熱溶解しておき、その中にMgを含む粉末を混合したセラミックス強化材を投入して、攪拌混合しながら700〜1000℃で加熱処理することにより、アルミニウム合金中に強化材としてのセラミックス粒子を40vol%未満均一分散させることを特徴とする鋳造用金属基複合材料の製造方法を提案している。
このようにして、アルミニウム合金中に強化材としてのセラミックス粒子が40vol%未満だけ均一に分散した鋳造用金属基複合材料からなる溶湯が得られる。
(実施例-1、請求項1の実施例である)
溶解坩堝設備としては、600Kg処理用の真空溶解炉を用いた。坩堝中に約5Kg塊のアルミニウム合金(Al-10Si)インゴットを総量で267Kg入れ、その空きスペースにMg粉末2.5%混合したSiC粉末を133Kg投入した。この状態で、ほぼ粉末の厚みが100mmを超える場所は無かった。
次に、室温下で真空引きし雰囲気を窒素と置換し、その後10L/minの流量で窒素をフローした。坩堝内を800℃まで加熱し、800℃で6時間キープした。このようにして、得られたアルミニウム溶湯は強化材としてのSiC粒子が偏析することなく粉末がきれいに分散していた。
次に高速で攪拌を行い、その後アルミニウム溶湯を真空脱泡して鋳造用金属基複合材料からなる溶湯を得た。この溶湯を砂型に流した鋳造品の破断面を顕微鏡で確認したところ、強化材としてのSiC粒子が30vol%で均一に分散した金属基複合材料になっているのが確認できた。
溶解坩堝設備としては、高周波溶解炉を用いて行った。カーボン溶解坩堝にアルミニウム合金(Al-10 Si合金、AC8A合金、Al-15Si-5Mg-4Cu合金)を4Kg入れ、真空に一度減圧したあとに窒素を大気圧まで入れ、800℃になるまで加熱溶解した。
800℃になったところで、カーボン製の攪拌羽を入れ、その中に2%のMg粉末を混合したSiC粉末を2Kgを3回に分けて坩堝中に入れた。
すべての粉末が入れ終わってから、4〜6時間保持した。保持後にはSiC粉末とアルミニウムが馴染んで、強化材としてのSiC粒子がアルミニウム溶湯の中に均一に分散した鋳造用金属基複合材料が得られた。その後、金型に、この鋳造用金属基複合材料からになる溶湯を流し込み金属基複合材料を作製した。得られた、金属基複合材料を切断し組織を顕微鏡で見たところ強化材としてのSiC粒子はきれいに均一分散していた。
溶解坩堝設備として600Kg処理用の真空溶解炉を用いて行った。溶解坩堝中でアルミニウム合金(Al-10Si)382Kgを800℃で溶解した。アルミ溶湯を窒素雰囲気に維持し、その中に上記と同様の2%のMg粉末を混合したSiC混合粉末(197Kg)を500g程度の量で粉末が飛散しないようにアルミ箔に包みアルミ溶湯中に投下した。一度に全部を投入できないので、SiC粉末は8回に分けて投入した。この間、アルミニウム溶湯はカーボン製の攪拌子で攪拌した。 すべての粉末を投入し終わったら、1時間程度保持後、高速で攪拌しSiCとアルミニウムのなじみを良くした。分散終了後、溶湯中の気泡を抜くために真空脱泡を行った。
このようにして得られた鋳造用金属基複合材料からなる溶湯は、所望の強化材としてのSiC粒子が30vol%均一に分散している鋳造用金属基複合材料であった。
Claims (2)
- 溶解坩堝中に、Mgを含む粉末を混合したSiC粉末からなるセラミックス強化材および8質量%以上のシリコンを含むアルミニウム合金、または、SiC粉末からなるセラミックス強化材およびMgと8質量%以上のシリコンを含むアルミニウム合金、を入れて、窒素雰囲気中で700〜1000℃で加熱溶解処理後に攪拌混合することにより、アルミニウム合金中に強化材としての平均粒子径10〜30ミクロンのSiC粒子を40vol%未満均一分散させることを特徴とする鋳造用金属基複合材料の製造方法。
- 溶解坩堝中に、8質量%以上のシリコンを含むアルミニウム合金またはMgと8質量%以上のシリコンを含むアルミニウム合金を入れて、窒素雰囲気中で700℃〜1000℃に加熱溶解しておき、その中にMgを含む粉末を混合したSiC粉末からなるセラミックス強化材を投入して、攪拌混合しながら700〜1000℃で加熱処理することにより、アルミニウム合金中に強化材としての平均粒子径10〜30ミクロンのSiC粒子を40vol%未満均一分散させることを特徴とする鋳造用金属基複合材料の製造方法。
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