JP4379910B2 - Welding line scanning control method - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶接トーチを溶接線に対して左右方向にウィービングさせながら溶接線に沿って進行させる溶接線倣い制御方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
溶接線の自動倣い制御に際しては、例えば、図４に示すようなＶ形開先内にて溶接トーチ１を左右(左端をＬ、右端をＲ、ウィービング中心をＯとして図示する)にウィービングさせた場合のワイヤ突き出し長さと溶接電流との関係を利用することが一般的に行なわれている（例えば特許文献１）。
この従来技術では、図５に示すようにウィービング中心と溶接線とが一致している場合の溶接電流波形と、図６および図７に示すように、ウィービング中心と溶接線とが一致していない場合の溶接電流波形とが異なることを利用している。つまり、ウィービング左右方向の倣いでは、Ｌ端からＲ端までの行程中の最大電流値ＩＬ1と最小電流値ＩＬ2との差ΔＩＬ＝ＩＬ1−ＩＬ2、および、Ｒ端からＬ端までの行程中の最大電流値ＩＲ1と最小電流値ＩＲ2との差ΔＩＲ＝ＩＲ1−ＩＲ2が、図５に示す状態ではΔＩＬ＝ΔＩＲ、図６に示す状態ではΔＩＬ＞ΔＩＲ、図７に示す状態でΔＩＬ＜ΔＩＲとなることを用いている。
従って、ΔＩＬ＞ΔＩＲとなれば図６に示すような左ずれ状態であるので、溶接トーチ１を右方向へ予め決められた一定量Ｋだけ位置修正を行なう一方、ΔＩＬ＜ΔＩＲとなれば図７に示すような右ずれ状態であるので、溶接トーチ１を左方向へ前記一定量Ｋだけ位置修正を行なう。このような修正動作をウィービング半周期毎に行ない、溶接トーチ１のウィービング中心を溶接線に自動的に倣わせている。
【０００３】
【特許文献１】
特開昭６１−１４４２７２号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の溶接線倣い制御方法では、ウィービング両端の位置における溶接電流値の差によってずれを識別しているため、両端位置で突発的に発生した短絡などにより誤修正を行うことがあった。また、電流値の差だけであれば溶接状態にかかわらず修正を行うという問題が生じていた。
本発明は、短絡などの溶接現象の影響が少なく、また、溶接が異常な状態である場合に外部に通知することで、蛇行ビードを生じさせることなく溶接線の追従性の向上を図る溶接線倣い制御方法を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の溶接線倣い制御方法は、溶接トーチを周期的にウィービングさせながら溶接線に沿った溶接進行方向に溶接を行う溶接制御方法であって、予めティーチング時に、前記溶接トーチを前記溶接線に沿った溶接進行方向で前記溶接トーチを周期的にウィービングさせて溶接時の溶接電流値をずれ無し基準データとして取得し時系列データとして記憶するステップと、前記溶接線に沿った溶接進行方向に対して所定のずれ量だけずらした複数の状態で前記溶接トーチを周期的にウィービングさせて溶接時の溶接電流値を各々のずれ量に応じた基準データとして取得し各々のずれ量に応じた時系列データとして記憶するステップと、溶接施工の時に、溶接実行中に取得される現在の溶接電流値の時系列データと前記ずれ無し基準データとの相関係数（Ｒ１）を算出するステップと、前記相関係数（Ｒ１）が予め設定されたずれ無し識別値以上であれば前記溶接トーチの軌跡を修正しないステップと、前記相関係数（Ｒ１）が前記ずれ無し識別値未満であれば前記現在の溶接電流値の時系列データと各々の前記ずれ量に応じた時系列データとの相関係数（Ｒ２乃至Ｒ５）を算出するステップと、前記ずれ無し基準データとの相関係数（Ｒ１）および各々の前記ずれ量に応じた時系列データとの相関係数（Ｒ２乃至Ｒ５）の最も大きい相関係数（ＲＭＡＸ）を求めるステップと、前記最も大きい相関係数（ＲＭＡＸ）が予め設定されたずれ有り識別値以上であれば前記最も大きい相関係数（ＲＭＡＸ）に対する前記ずれ有り基準データに対応する前記所定のずれ量だけ前記溶接トーチの軌跡を修正するステップと、前記最も大きい相関係数（ＲＭＡＸ）が前記ずれ有り識別値未満であれば前記溶接トーチの軌跡を修正せず異常を出力するステップとを有していることを特徴とするものである。
【０００６】
請求項１記載の溶接線倣い制御方法によれば、現在の電気的な時系列データとずれ無し基準データ及びずれ有り基準データとの相関係数を求め、各々の基準データと設定された相関係数以上・未満に応じて、修正動作・未修正動作・異常信号出力の溶接線倣い制御を行うことで、無駄な修正を行うことなく、安定した溶接線倣い制御を実現することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図を用いて説明する。図２は、本発明の構成図である。ロボット１は、ロボット制御装置２により制御される。溶接トーチ３は、ロボット１の先端に取り付けられ、溶接電源４によって電力を供給され、ワーク５の溶接を行う。ワーク５の溶接開始点１０から溶接終了点１１に向けて、ロボット１は、溶接線に設定されたウィービングパターンに基づいて、ウィービングしながら溶接を実行する。また、ロボット制御装置２は、溶接実行中の溶接電流値を取得するように、溶接電流検出器からのデータを取り込めるようになっている。
【００１４】
（実施例１）
本発明の第１の実施の形態について、以下に説明する。本実施例では、溶接電源は、定電圧特性を有しているものである。これは、溶接電源側の制御が、溶接電圧を指令された電圧となるように制御するため、電極−母材間の距離の変化が、溶接電流値変化として表れるようになっている。
ティーチング時の動作について説明する。溶接開始命令に基づき、ロボット制御装置２内の一定時間間隔のタイマを起動する。このタイマの周期に応じて、溶接トーチ３の先端位置と溶接電流値を取得する。溶接トーチ３の位置を溶接線上に移動させる位置指令をトリガとして、溶接電流値のデータをタイマ周期で標本化し記憶しておく。このとき、ウィービング周期の複数回のデータを記憶しておき、そのウィービング周期の回数で割ったものを基準データとしておく。上記のようにして、ずれ量に応じた溶接電流値の時系列データをロボット制御装置２に記憶しておく。例えば、図３に示すように溶接進行方向に関して右１ｍｍずらしたものＭ１、右２ｍｍずらしたものＭ２、ずれなしをＺ０、左１ｍｍずらしたものＬ１、左２ｍｍにずらしたものＬ２のようにして、溶接電流値の時系列データを記憶させておく。
【００１５】
次に、プレイバック時のフローについて、図１に基づいて説明する。ステップＳ１では、ウィービング周期毎に溶接電流値の時系列データを作成する。ステップＳ２では、作成した現在の溶接電流値の時系列データとずれ無しの溶接電流値の時系列データとの相関係数Ｒ１を求める。
ここで、相関係数の算出方法について説明する。現在の電流値データを
【００１６】
【数１】
とし、基準となる溶接電流値データを
【００１８】
【数２】
とする。
このときの相関係数Ｒは、
【００２０】
【数３】
となる。
ここで
【００２２】
【数４】
である。
ステップＳ３では、求めた相関係数Ｒ１と予め設定されているずれ無し識別値を比較する。比較して相関係数Ｒ１が大きい場合には、ステップＳ４に進む。それ以外の場合には、ステップＳ５に進む。
ステップＳ４では、求めた相関係数Ｒ１がロボット制御装置２内に予め設定されているずれ無し識別値以上であれば、ずれ無しとして軌跡修正を行わない。
ステップＳ５では、現在の溶接電流値の時系列データと右１ｍｍずれの溶接電流値の時系列データとの相関係数Ｒ２を求める。
ステップＳ６では、現在の溶接電流値の時系列データと右２ｍｍずれの溶接電流値の時系列データとの相関係数Ｒ３を求める。
ステップＳ７では、現在の溶接電流値の時系列データと左１ｍｍずれの溶接電流値の時系列データとの相関係数Ｒ４を求める。
ステップＳ８では、現在の溶接電流値の時系列データと左２ｍｍずれの溶接電流値の時系列データとの相関係数Ｒ５を求める。
ステップＳ９では、相関係数Ｒ１からＲ５のなかで最も大きい相関係数ＲＭＡＸを求める。
【００２４】
ステップＳ１０では、ステップ９で求めた相関係数ＲＭＡＸがずれ有り識別値以上かどうかを判定する。
ステップＳ１１では、相関係数ＲＭＡＸがずれ有り識別値以上あるので、相関値ＲＭＡＸを与えたずれデータに基づいて、軌跡修正を行う。例えば、右２ｍｍずれのデータの場合には、ロボット１は、ワーク５の溶接線に対して左２ｍｍに軌跡の修正を行う。
ステップＳ１２では、相関係数ＲＭＡＸがすれ有り識別値未満であるので、異常として修正は行わず外部に異常であることを通知する。例えば、ロボット制御装置２に接続されている上位シーケンサへ異常として出力する。
【００２５】
（参考例１）
本発明の第１の参考例について、以下に説明する。本実施例では、溶接電源は、定電流特性を有しているものである。これは、溶接電源側の制御が、溶接電流を指令された電流となるように制御するため、電極−母材間の距離の変化が、溶接電圧値に表れるためである。時系列データに溶接電圧値データを使用する。処理フローは図１の記載のとおりである。
【００２６】
（参考例２）
本発明の第２の参考例について説明する。標本化した時系列データを溶接電流値と溶接電圧値との積とするものである。これは、溶接電源側の制御が、定電流制御と定電圧制御の組み合わせの場合に、対応するためのものである。フローについては、図１と同様である。
【００２７】
（参考例３）
本発明の第３の参考例について説明する。ステップＧ１は、溶接開始位置から一定時間の時系列的な溶接電流値を基準データとして記憶する。ここで、この基準データをロボット制御装置に記憶しておく。
ステップＧ２では、溶接電流値をウィービング周期に時系列に取得する。この場合、基準データの時系列データを時間的にずらしたものと現在の時系列の溶接電流値との相関係数を求める。図８に基づいて説明する。
１周期をＴｗ、標本化周期をＴｓとすると、基準データの個数Ｍは、
【００２８】
【数５】
となる。
ステップＧ３では、一つの標本化周期Ｔｓをずらして、相関係数を求める。例えば、２回目は以降の演算では、Ｔｓ＊Ｋ（Ｋ＝１，・・・，Ｍ−１）の時間をずらす。
ステップＧ４では、Ｍ個の相関係数を求めることができる。このＭ個の標本化係数の中で最大値を与える相関係数を求める。例えば、Ｔｋの時点で相関係数の最大値を与える場合には、その時刻が予め設定されている時刻の範囲内であれば、軌跡修正を行わない（Ｇ６）。また、範囲外であれば、軌跡修正を実行する（Ｇ５）。設定されている時刻とは、溶接条件（例えば、ガスや溶滴移行種類、ロボット機種等）によって、予め設定しておくものである。
【発明の効果】
請求項１記載の溶接線倣い制御方法によれば、現在の電気的な時系列データとずれ無し基準データ及びずれ有り基準データとの相関係数を求め、各々の基準データと設定された相関係数以上・未満に応じて、修正動作・未修正動作・異常信号出力の溶接線倣い制御を行うことで、無駄な修正を行うことなく、安定した溶接線倣い制御を実現することができる。
以上のように、本発明によれば、その溶接施工条件での溶接電流波形を使用することで、精度よく溶接線倣いを実現できるものである。また、予めずれ量ごとの電流値波形データを記憶しておくことで、異常な電流値波形が発生したことを認識できるという格別の効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のフロー
【図２】本発明の構成図
【図３】本発明の教示時の説明図
【図４】従来技術の説明図
【図５】溶接線に対して溶接トーチの位置がずれていない場合の電流波形図
【図６】溶接線に対して溶接トーチの位置がＬ側にずれている場合の電流波形図
【図７】溶接線に対して溶接トーチの位置がＲ側にずれている場合の電流波形図
【図８】本発明の第３の参考例の形態のフロー
【符号の説明】
１：ロボット
２：ロボット制御装置
３：溶接トーチ
４：溶接電源
５：ワーク[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a welding line scanning control method in which a welding torch advances along a welding line while weaving the welding torch in the left-right direction with respect to the welding line.
[0002]
[Prior art]
In the automatic scanning control of the weld line, for example, the welding torch 1 is weaved left and right (the left end is L, the right end is R, and the weaving center is O) in a V-shaped groove as shown in FIG. The relationship between the wire protrusion length and the welding current is generally used (for example, Patent Document 1).
In this prior art, the welding current waveform when the weaving center and the weld line coincide as shown in FIG. 5 and the weaving center and the weld line do not coincide as shown in FIGS. 6 and 7. The fact that the welding current waveform is different is utilized. That is, in the copying in the left-right direction of the weaving, the difference ΔIL = IL 1 −IL 2 between the maximum current value IL 1 and the minimum current value IL 2 during the process from the L end to the R end, and from the R end to the L end difference ΔIR = IR 1 -IR 2 between the maximum current value IR 1 and the minimum current value IR 2 in the stroke, shown AIL> .DELTA.iR, 7 in the state shown AIL = .DELTA.iR, in FIG. 6 in the state shown in FIG. 5 It is used that ΔIL <ΔIR in the state.
Therefore, if ΔIL> ΔIR, it is in a left-shifted state as shown in FIG. 6, so that the position of the welding torch 1 is corrected by a predetermined amount K in the right direction, while if ΔIL <ΔIR, FIG. Therefore, the position of the welding torch 1 is corrected to the left by the predetermined amount K. Such a correction operation is performed every half period of the weaving, and the weaving center of the welding torch 1 is automatically made to follow the weld line.
[0003]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 61-144272
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional welding line tracking control method, since the deviation is identified by the difference in the welding current value at the positions of both ends of the weaving, an erroneous correction may be performed due to a short circuit that occurs suddenly at the positions of both ends. In addition, there is a problem that correction is performed regardless of the welding state as long as the difference is the current value.
The present invention is a welding wire that is less affected by a welding phenomenon such as a short circuit, and that improves the followability of the welding wire without causing a meandering bead by notifying the outside when the welding is in an abnormal state. A copying control method is provided.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The welding line tracking control method according to claim 1 is a welding control method for performing welding in a welding progress direction along a welding line while periodically weaving the welding torch, wherein the welding torch is previously welded during teaching. A step of periodically weaving the welding torch along a welding direction along a line to obtain a welding current value during welding as reference data without deviation and storing it as time-series data; and a welding progress direction along the welding line The welding torch is periodically weaved in a plurality of states shifted by a predetermined shift amount to obtain a welding current value at the time of welding as reference data corresponding to each shift amount, and according to each shift amount Step of storing as time series data, time series data of current welding current value acquired during welding execution and reference data without deviation Calculating a correlation coefficient (R1) of the welding torch if the correlation coefficient (R1) is equal to or greater than a preset deviation-free identification value, and correcting the locus of the welding torch; and the correlation coefficient (R1) ) Is less than the identification value without deviation, calculating a correlation coefficient (R2 to R5) between the time series data of the current welding current value and the time series data corresponding to each deviation amount; A step of obtaining a correlation coefficient (RMAX) having a correlation coefficient (R1) with reference data without deviation and a correlation coefficient (R2 to R5) with time series data corresponding to each deviation amount; If a large correlation coefficient (RMAX) is greater than or equal to a preset identification value with deviation, the welding distance is increased by the predetermined deviation amount corresponding to the deviation reference data with respect to the largest correlation coefficient (RMAX). And a step of outputting an abnormality without correcting the locus of the welding torch if the largest correlation coefficient (RMAX) is less than the discrepancy identification value. It is a feature.
[0006]
According to the welding line scanning control method according to claim 1 , the correlation coefficient between the current electrical time-series data and the reference data without deviation and the reference data with deviation is obtained, and each reference data and the set correlation are obtained. By performing the welding line scanning control of the correction operation / uncorrection operation / abnormal signal output according to the number or less than the number, stable welding line scanning control can be realized without performing unnecessary correction.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 2 is a block diagram of the present invention. The robot 1 is controlled by the
[0014]
Example 1
A first embodiment of the present invention will be described below. In this embodiment, the welding power source has constant voltage characteristics. This is because the control on the side of the welding power source controls the welding voltage to be a commanded voltage, so that a change in the distance between the electrode and the base material appears as a change in the welding current value.
The operation during teaching will be described. Based on the welding start command, a timer at a predetermined time interval in the
[0015]
Next, the flow during playback will be described with reference to FIG. In step S1, time series data of welding current values is created for each weaving cycle. In step S2, a correlation coefficient R1 between the created time series data of the current welding current value and the time series data of the welding current value without any deviation is obtained.
Here, a method for calculating the correlation coefficient will be described. Current current value data [0016]
[Expression 1]
The standard welding current value data is [0018].
[Expression 2]
And
The correlation coefficient R at this time is
[0020]
[Equation 3]
It becomes.
Where [0022]
[Expression 4]
It is.
In step S3, the obtained correlation coefficient R1 is compared with a preset deviation-free identification value. If the correlation coefficient R1 is large in comparison, the process proceeds to step S4. Otherwise, the process proceeds to step S5.
In step S4, if the obtained correlation coefficient R1 is equal to or greater than the no-shift identification value set in advance in the
In step S5, the correlation coefficient R2 between the time series data of the current welding current value and the time series data of the welding current value shifted by 1 mm to the right is obtained.
In step S6, a correlation coefficient R3 between the current time series data of the welding current value and the time series data of the welding current value shifted by 2 mm to the right is obtained.
In step S7, a correlation coefficient R4 between the time series data of the current welding current value and the time series data of the welding current value shifted by 1 mm to the left is obtained.
In step S8, a correlation coefficient R5 between the time series data of the current welding current value and the time series data of the welding current value shifted by 2 mm to the left is obtained.
In step S9, the largest correlation coefficient RMAX is obtained from the correlation coefficients R1 to R5.
[0024]
In step S10, it is determined whether or not the correlation coefficient RMAX obtained in step 9 is greater than or equal to the identification value with a deviation.
In step S11, since the correlation coefficient RMAX is greater than or equal to the identification value with a deviation, the locus is corrected based on the deviation data given the correlation value RMAX. For example, in the case of data with a deviation of 2 mm to the right, the robot 1 corrects the locus to the left 2 mm with respect to the weld line of the
In step S12, since the correlation coefficient RMAX is less than the blur identification value, the abnormality is not corrected, and the outside is notified of the abnormality. For example, an error is output to the host sequencer connected to the
[0025]
( Reference Example 1 )
A first reference example of the present invention will be described below. In this embodiment, the welding power source has a constant current characteristic. This is because the control on the side of the welding power source controls the welding current to be the commanded current, so that the change in the distance between the electrode and the base material appears in the welding voltage value. Welding voltage value data is used for time series data. The processing flow is as described in FIG.
[0026]
( Reference Example 2 )
A second reference example of the present invention will be described. The sampled time series data is the product of the welding current value and the welding voltage value. This is to cope with the case where the control on the welding power source side is a combination of constant current control and constant voltage control. The flow is the same as in FIG.
[0027]
( Reference Example 3 )
A third reference example of the present invention will be described. Step G1 stores a time-series welding current value for a predetermined time from the welding start position as reference data. Here, this reference data is stored in the robot controller.
In step G2, the welding current value is acquired in time series in the weaving cycle. In this case, a correlation coefficient between the time series data of the reference data shifted in time and the current time series welding current value is obtained. This will be described with reference to FIG.
When one period is Tw and the sampling period is Ts, the number M of reference data is
[0028]
[Equation 5]
It becomes.
In step G3, the correlation coefficient is obtained by shifting one sampling period Ts. For example, the second time shifts the time of Ts * K (K = 1,..., M−1) in subsequent calculations.
In step G4, M correlation coefficients can be obtained. A correlation coefficient giving the maximum value among the M sampling coefficients is obtained. For example, when the maximum value of the correlation coefficient is given at the time point Tk, if the time is within a preset time range, the locus is not corrected (G6). If it is out of the range, the locus correction is executed (G5). The set time is set in advance according to the welding conditions (for example, gas, droplet transfer type, robot model, etc.).
【The invention's effect】
According to the welding line scanning control method according to claim 1, the correlation coefficient between the current electrical time-series data and the reference data without deviation and the reference data with deviation is obtained, and each reference data and the set correlation are obtained. By performing the welding line scanning control of the correction operation / uncorrection operation / abnormal signal output according to the number or less than the number, stable welding line scanning control can be realized without performing unnecessary correction.
As described above, according to the present invention, by using the welding current waveform under the welding conditions, it is possible to realize the welding line copying with high accuracy. In addition, by storing current value waveform data for each deviation amount in advance, it is possible to recognize a special effect that an abnormal current value waveform can be recognized.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a flow diagram of the present invention. FIG. 2 is a block diagram of the present invention. FIG. 3 is an explanatory diagram during teaching of the present invention. Current waveform diagram when the position is not shifted [FIG. 6] Current waveform diagram when the position of the welding torch is shifted to the L side with respect to the weld line [FIG. 7] The position of the welding torch is R with respect to the weld line FIG. 8 is a flow chart of a third reference example according to the present invention.
1: Robot 2: Robot controller 3: Welding torch 4: Welding power supply 5: Workpiece
Claims (1)
予めティーチング時に、前記溶接トーチを前記溶接線に沿った溶接進行方向で前記溶接トーチを周期的にウィービングさせて溶接時の溶接電流値をずれ無し基準データとして取得し時系列データとして記憶するステップと、
前記溶接線に沿った溶接進行方向に対して所定のずれ量だけずらした複数の状態で前記溶接トーチを周期的にウィービングさせて溶接時の溶接電流値を各々のずれ量に応じた基準データとして取得し各々のずれ量に応じた時系列データとして記憶するステップと、
溶接施工の時に、溶接実行中に取得される現在の溶接電流値の時系列データと前記ずれ無し基準データとの相関係数（Ｒ１）を算出するステップと、
前記相関係数（Ｒ１）が予め設定されたずれ無し識別値以上であれば前記溶接トーチの軌跡を修正しないステップと、
前記相関係数（Ｒ１）が前記ずれ無し識別値未満であれば前記現在の溶接電流値の時系列データと各々の前記ずれ量に応じた時系列データとの相関係数（Ｒ２乃至Ｒ５）を算出するステップと、
前記ずれ無し基準データとの相関係数（Ｒ１）および各々の前記ずれ量に応じた時系列データとの相関係数（Ｒ２乃至Ｒ５）の最も大きい相関係数（ＲＭＡＸ）を求めるステップと、
前記最も大きい相関係数（ＲＭＡＸ）が予め設定されたずれ有り識別値以上であれば前記最も大きい相関係数（ＲＭＡＸ）に対する前記ずれ有り基準データに対応する前記所定のずれ量だけ前記溶接トーチの軌跡を修正するステップと、
前記最も大きい相関係数（ＲＭＡＸ）が前記ずれ有り識別値未満であれば前記溶接トーチの軌跡を修正せず異常を出力するステップとを有していることを特徴とする溶接線倣い制御方法。A welding control method for performing welding in a welding progress direction along a welding line while periodically weaving a welding torch ,
Pre-teaching, welding the welding torch periodically in the welding progress direction along the weld line, obtaining welding current values during welding as reference data without misalignment, and storing them as time-series data; and ,
The welding torch is periodically weaved in a plurality of states shifted by a predetermined shift amount with respect to the welding progress direction along the weld line, and the welding current value during welding is used as reference data corresponding to each shift amount Acquiring and storing as time series data according to each deviation amount;
Calculating a correlation coefficient (R1) between the time series data of the current welding current value acquired during welding execution and the reference data without deviation at the time of welding;
If the correlation coefficient (R1) is greater than or equal to a preset no-displacement identification value, the step of not correcting the locus of the welding torch;
If the correlation coefficient (R1) is less than the identification value without deviation, correlation coefficients (R2 to R5) between the time series data of the current welding current value and the time series data corresponding to each deviation amount A calculating step;
Obtaining a correlation coefficient (RMAX) having the largest correlation coefficient (R1) between the correlation coefficient (R1) with the reference data without deviation and the correlation coefficient (R2 to R5) with the time series data according to each deviation amount;
If the largest correlation coefficient (RMAX) is greater than or equal to a preset identification value with deviation, the welding torch is moved by the predetermined deviation amount corresponding to the deviation reference data with respect to the largest correlation coefficient (RMAX). Modifying the trajectory;
And a step of outputting an abnormality without correcting the trajectory of the welding torch if the largest correlation coefficient (RMAX) is less than the discrepancy identification value .
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2003
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