JP4371716B2

JP4371716B2 - Wire saw

Info

Publication number: JP4371716B2
Application number: JP2003172560A
Authority: JP
Inventors: 洋治西川
Original assignee: クリステック株式会社
Priority date: 2003-06-17
Filing date: 2003-06-17
Publication date: 2009-11-25
Anticipated expiration: 2023-06-17
Also published as: JP2005007502A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、石材、コンクリート、建材、その他の切断を行う際に用いられるワイヤーソーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば、特開平１１−０４８０３４号（特許文献１）において、ワイヤーソー及びその製造方法が提案されている。上述の従来例は、超砥粒層の内周にロウ材を介してコイルばねを接合したビーズを、ワイヤの外周上長手方向に所定間隔に配設し、ビーズの内周部にワイヤを貫通させたのち、超砥粒層表面部分を除く部分を合成樹脂、又はゴムにより被覆してビーズを固定したワイヤーソーで、結果、ビーズとワイヤの接合強度が大きく、軽量で屈曲性に優れ、ワイヤの損傷、破断の防止に効果を奏する。
また、特開平０９−２２５７３５号（特許文献２）においても、ワイヤーソーが提案されている。この従来例は、硬質粒子を表面層に点在させた研削部材をワイヤーロープの外周長手方向に所定間隔をもって配設し、研削部材の間隔部にワイヤーロープ全長に亘ってゴムスリーブを設け、その間隔部のスリーブにワイヤーロープに貫通されたコイルスプリングを接着剤で加硫接着させたワイヤーソーである。この場合、スリーブに弾力を付与し得る目的で、コイルスプリングの両端は研削部材の端面に当接、又は圧接していることが好ましいとしている。この結果、コイルスプリングの存在により、スリーブによる各研削部材間の間隔保持力が増大し、研削部材の移動が抑制され、スリーブの亀裂発生やスリーブのダンゴ発生が防止される。効果として、切断作業性の向上、及びワイヤーロープの発錆、破断防止によるワイヤーソーの寿命増大が図られるとしている。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１１−０４８０３４号公報（０００４―５〜１４行、第２図）
【特許文献２】
特開平０９−２２５７３５号公報（００１６−３〜８行、第１図）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来例（特許文献１）は生産コストが高く、従来例（特許文献２）による方法は、研削部材がワイヤーロープの周囲を回転してしまうことがある。
そこで、本発明は、切削刃具を支える芯金と圧縮バネを連結させて、ワイヤーロープに接合することにより、切断中に芯金とワイヤーロープとの接合力が失われても芯金がワイヤーロープの周囲を回転することのなく、コストの安いワイヤーソーを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明のワイヤーソーは、ワイヤー素線を撚り合せて構成されるワイヤーロープと、
前記ワイヤーロープの外周面に全長に亘って被覆される合成樹脂又はゴムから成る被覆層と、
前記ワイヤーロープが貫通され、前記ワイヤーロープの長手方向に所定間隔で前記被覆層に埋設される複数の金属製円筒状芯金と、
各々の前記金属製円筒状芯金の外周面に設けられ、硬質砥粒から成る切削刃具と、
各々の前記金属製円筒状芯金の間の前記被覆層に埋設されて前記ワイヤーロープに巻き回される圧縮バネと、からなるワイヤーソーにおいて、
前記圧縮バネは、両端が前記金属製円筒状芯金の両端と連結され、或いは、一端が前記金属製円筒状芯金の一端と連結されることを特徴とする。
【０００６】
請求項２の本発明は、前記圧縮バネは、前記ワイヤーロープの長手方向に平行に曲げられ、両端又は一端が前記金属製円筒状芯金の両端又は一端に設けられる切欠部にそれぞれ係合されることを特徴とする請求項１記載のワイヤーソーである。
【０００７】
請求項３の本発明は、前記圧縮バネは、前記金属製円筒状芯金の両端又は一端と溶接又はろう接されることを特徴とする請求項１記載のワイヤーソーである。
【０００８】
請求項４の本発明は、前記圧縮バネは、前記ワイヤーロープの長手方向に平行に曲げられ、前記金属製円筒状芯金の両端又は一端に設けられる係合突部に係合されることを特徴とする請求項１記載のワイヤーソーである。
【０００９】
請求項５の本発明は、前記圧縮バネは、圧縮された状態で各々の前記金属製円筒状芯金の両端又は一端と連結されて、前記被覆層に埋設される請求項１記載のワイヤーソーである。
【００１０】
請求項１の本発明によれば、図２、図４に示されるように、ワイヤーロープ１はワイヤー素線を撚り合せて構成される。被覆層２は、ワイヤーロープ１の外周面３に全長に亘って被覆される合成樹脂又はゴムから成る。金属製円筒状芯金４は、各ワイヤーロープ１が貫通され、ワイヤーロープ１の長手方向に所定間隔で被覆層２に複数埋設される。切削刃具５は、各々の金属製円筒状芯金４の外周面６に設けられる。
圧縮バネ７は、各々の金属製円筒状芯金４の間の被覆層に埋設されてワイヤーロープ１に巻き回され、両端８、８が金属製円筒状芯金４の両端９、９と連結され、或いは、圧縮バネ７aの一端１０が金属製円筒状芯金４の一端１１と連結される。
このため、切削中、切削刃具５及び金属製円筒状芯金４に負荷される円周方向の力は、圧縮バネ７、７aにより受け止められ、切削刃具５及び金属製円筒状芯金４は回転しない。切削作業効率が低下したり、ワイヤーロープの破損や破断が防止される。
【００１１】
請求項２の本発明によれば、図１、図3に示されるように、各々の金属製円筒状芯金４の両端９、９又は一端１１に設けられる切欠部１２に、ワイヤーロープ１の長手方向に平行に曲げられる圧縮バネ７の両端８、８又は圧縮バネ７aの一端１０が係合される。
このため、切削刃具５及び金属製円筒型芯金４の円周方向に働く回転力は抑止される。
【００１２】
請求項３の本発明によれば、図５、図６に示されるように、金属製円筒状芯金４の両端９、９又は一端１１が圧縮バネ７bの両端８a、８a又は一端１０aと溶接又はろう接される。
このため、切削刃具５及び金属製円筒型芯金４の円周方向に働く回転力は抑止される。
【００１３】
請求項４の本発明によれば、図７、図８に示されるように、各々の金属製円筒状芯金４の両端９、９又は一端１１に設けられる係合突部１３に、ワイヤーロープ１の長手方向に平行に曲げられる圧縮バネ７の両端８、８又は一端１０が係合される。
このため、切削刃具５及び金属製円筒型芯金４の円周方向に働く回転力は抑止される。
【００１４】
請求項５の本発明によれば、圧縮バネ７、７a、７bは、圧縮された状態で各々の金属製円筒状芯金４の両端９、９又は一端１１と連結されて、被覆層２に埋設される。
このため、金属製円筒状芯金４の円周方向に働く回転力に対する抵抗が増強されるのに加えて、被覆層２に働く長手方向の引張力に対して移動余裕度がより大きくなり被覆層の破損が防止され、ワイヤーロープの破損や破断にまで至ることがなくなる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を、図面を参照して、その実施の形態に基づいて説明する。
本発明のワイヤーソーの一実施の形態は、図１、図２に示されるように、ワイヤーロープ１はワイヤー素線を撚り合せて構成される。被覆層２は、ワイヤーロープ１の外周面３に全長に亘って被覆される合成樹脂又はゴムから成る。合成樹脂又はゴムのような可撓性材料を採用することで、切削中のワイヤーロープの屈曲や伸長に対する被覆層２の追随性が高まり被覆層２の破損が防止され、切削汚泥からの保護、水分侵入に起因する発錆、ワイヤーロープ１の素線間の摩擦による強度劣化が軽減される。各金属製円筒状芯金４は、ワイヤーロープ１が貫通され、ワイヤーロープ１の長手方向に所定間隔で被覆層２に複数埋設される。好適には、切削刃具５の金属製円筒状芯金４はかしめ加工でワイヤーロープ１に固定される。この際、ワイヤーロープ１との間に合成樹脂又はゴムのような可撓性材料が充填されているため、ワイヤーロープ１を損傷することなく金属製円筒状芯金４を強固に固定でき、又、合成樹脂又はゴムが緩衝材となってワイヤーロープ１の柔軟性が確保される。切削刃具５は、好適にはダイアモンド砥粒、CBN砥粒等の超砥粒を接着剤を介して焼結して得られるが、超砥粒を銅、コバルト、ニッケル、及びこれらの合金等の金属粉末と混合、圧縮し、加熱焼結する方法もあり必ずしも限定はされない。各々の金属製円筒状芯金４の外周面６にろう接等の方法で固着される。また超砥粒を芯金４の外周面６に電着や、ろう付等の方法で直接固着することもできる。圧縮バネ７は、好適には圧縮コイルバネが用いられるが、その仕様、寸法は限定されない。各々の金属製円筒状芯金４の間の被覆層に埋設される。圧縮バネ７の剛性により各々の金属製円筒状芯金４は長手左右方向に押圧作用を受け、ワイヤーロープ１に強固に固定される。
【００１６】
さらに、ワイヤーソー１の走行（切断）に伴い、切削刃具５及び金属製円筒型芯金４にはワイヤーロープ軸方向のせん断力と円周方向の捩りモーメントが働く。軸方向のせん断力は圧縮バネ７の接合力と被覆層２の接合力で受け止められるが、金属製円筒型芯金４とワイヤーロープ１との接合力が低下した場合は、円周方向の回転力により切削刃具５及び金属製円筒型芯金４は回転する可能性が生じる。
そこで、本発明では、図１、図３に示されるように、各々の金属製円筒状芯金４の両端９、９又は一端１１に設けられる切欠部１２に、ワイヤーロープ１の長手方向に平行に曲げられる圧縮バネ７の両端８、８又は圧縮バネ７aの一端１０が係合される。これにより、切削刃具５及び金属製円筒型芯金４の円周方向に働く回転力は抑止される。ここで、金属製円筒型芯金４と圧縮バネ７の連結の方法は、好適には切欠部や突起部の係合や、溶接、ろう接等によるが、切削により生じる回転力を抑止できれば良く、連結の形態は必ずしも限定されない。
図３、図４は、圧縮バネ７aの一端１０が金属製円筒状芯金４の一端１１と連結される場合を示す。
このため、切削作業効率の低下や、被覆層２の破損に起因するワイヤーロープ１の破損や破断等の耐用性の低下も防止することが可能となる。
【００１７】
本発明のワイヤーソーの他の実施の形態は、図５に示されるように、
上述の金属製円筒状芯金４の両端９、９が圧縮バネ７bの両端８a、８aと溶接により連結される場合である。溶接の方法は好適には、アーク溶接又はレーザ溶接による点状の継ぎ手であり、溶接継手の部位は、圧縮バネ７bに掛かる捩りモーメントを考慮して、両端８a、８aの円周方向１８０度相対位置が適するが、継手の数、寸法は限定されない。
図６は、上述の金属製円筒状芯金４の一端１１が圧縮バネ７bの一端１０aと溶接により連結される場合を示す。
このため、切削刃具５及び金属製円筒型芯金４の円周方向に働く回転力は抑止される。
【００１８】
さらに、本発明のワイヤーソーの他の実施の形態は、図７に示されるように、各々の金属製円筒状芯金４の両端９、９に設けられる係合突部１３に、ワイヤーロープ１の長手方向に平行に曲げられる圧縮バネ７の両端８、８が係合される。係合突部１３の部位は、好適には圧縮バネ７bに掛かる捩りモーメントを考慮して両端８、８の円周方向１８０度相対位置が適するが、係合突部の形状寸法、数等は限定されない。
図８は、各々の金属製円筒状芯金４の一端１１に設けられる係合突部１３に、ワイヤーロープ１の長手方向に平行に曲げられる圧縮バネ７aの一端１０が係合される場合を示す。
このため、切削刃具５及び金属製円筒型芯金４の円周方向に働く回転力は抑止される。
【００１９】
さらに、本発明のワイヤーソーの他の実施の形態は、前述の図１〜図８に示される実施例において、圧縮バネ７、７a、７bは、圧縮された状態で各々の金属製円筒状芯金４の両端９、９又は一端１１と連結されて、被覆層２に埋設される。圧縮されているバネの剛性により各々の金属製円筒状芯金４は長手左右方向により強い押圧作用を受け、ワイヤーロープ１に強固に固定される。
このため、切削刃具５及び金属製円筒型芯金４の円周方向に働く回転力は抑止されるのに加えて、被覆層２に働く長手方向の引張力に対して移動余裕度がより大きくなり被覆層の破損が防止され、ワイヤーロープの破損や破断に至ることがなくなる。
【００２０】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したように、金属製円筒型芯金の端面に切欠部を設けて、圧縮バネの端面突起部の回転力を圧縮バネが受け止める。圧縮バネは樹脂又はゴムを介してワイヤーロープに固定されているので、樹脂又はゴムの接着力が失われても切削刃具及び金属製円筒型芯金は回転しない。このため、ワイヤーロープの耐用性、ワイヤソーの切削作業効率の向上が図られるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のワイヤソーの一実施の形態の部分斜視図である。
【図２】本発明のワイヤソーの一実施の形態の斜視図である。
【図３】本発明のワイヤソーの他の実施の形態の部分斜視図である。
【図４】本発明のワイヤソーの他の実施の形態の斜視図である。
【図５】本発明のワイヤソーの他の実施の形態の部分平面図である。
【図６】本発明のワイヤソーの他の実施の形態の部分平面図である。
【図７】本発明のワイヤソーの他の実施の形態の部分斜視図である
【図８】本発明のワイヤソーの他の実施の形態の部分斜視図である。
【符号の説明】
１ワイヤーロープ２被覆層３外周面
４金属製円筒状芯金５切削刃具６外周面
７、７a、７b 圧縮バネ８、８a 圧縮バネの両端
９金属製円筒状芯金の両端１０、１０a 圧縮バネの一端
１１金属製円筒状芯金の一端１２切欠部１３係合突部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a wire saw used when cutting stone, concrete, building materials, and the like.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, for example, Japanese Patent Laid-Open No. 11-048034 (Patent Document 1) has proposed a wire saw and a method for manufacturing the same. In the above-described conventional example, beads having coil springs joined to the inner periphery of the superabrasive grain layer via a brazing material are arranged at predetermined intervals in the longitudinal direction on the outer periphery of the wire, and the wire penetrates the inner periphery of the bead. A wire saw in which the part other than the superabrasive layer surface part is covered with a synthetic resin or rubber and the beads are fixed. As a result, the bonding strength between the beads and the wires is large, light weight and excellent flexibility, and the wire This is effective in preventing damage and breakage.
Japanese Patent Laid-Open No. 09-225735 (Patent Document 2) also proposes a wire saw. In this conventional example, a grinding member in which hard particles are scattered in the surface layer is disposed at a predetermined interval in the outer circumferential longitudinal direction of the wire rope, and a rubber sleeve is provided over the entire length of the wire rope in the interval portion of the grinding member. This is a wire saw in which a coil spring penetrated by a wire rope is vulcanized and bonded with an adhesive to a sleeve of an interval portion. In this case, for the purpose of imparting elasticity to the sleeve, it is preferable that both ends of the coil spring are in contact or pressure contact with the end face of the grinding member. As a result, due to the presence of the coil spring, the holding force between the grinding members by the sleeve is increased, the movement of the grinding member is suppressed, and the occurrence of cracks in the sleeve and the occurrence of dangling of the sleeve are prevented. As an effect, it is said that the work life of the wire saw can be increased by improving the cutting workability, rusting the wire rope, and preventing breakage.
[0003]
[Patent Document 1]
JP 11-048034 A (line 0004-5-14, FIG. 2)
[Patent Document 2]
JP 09-225735 A (line 0016-3 to 8; FIG. 1)
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The production cost of the conventional example (Patent Document 1) is high, and in the method according to the conventional example (Patent Document 2), the grinding member may rotate around the wire rope.
Therefore, the present invention connects the cored bar supporting the cutting blade and the compression spring and joins the wire rope, so that the cored bar is a wire rope even if the bonding force between the cored bar and the wire rope is lost during cutting. The objective is to provide a low-cost wire saw without rotating around.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the wire saw of the present invention comprises a wire rope configured by twisting wire strands,
A coating layer made of synthetic resin or rubber coated over the entire length of the outer peripheral surface of the wire rope;
A plurality of metal cylindrical cored bars penetrated by the wire rope and embedded in the coating layer at predetermined intervals in the longitudinal direction of the wire rope;
A cutting blade provided on the outer peripheral surface of each of the metal cylindrical cored bar, made of hard abrasive grains, and
In a wire saw comprising a compression spring embedded in the coating layer between each of the metal cylindrical cored bars and wound around the wire rope ,
The compression spring is characterized in that both ends are connected to both ends of the metal cylindrical cored bar, or one end is connected to one end of the metal cylindrical cored bar.
[0006]
According to a second aspect of the present invention, the compression spring is bent in parallel to the longitudinal direction of the wire rope, and both ends or one ends thereof are respectively engaged with notches provided at both ends or one end of the metal cylindrical cored bar. a wire saw of claim 1, wherein the that.
[0007]
A third aspect of the present invention is the wire saw according to the first aspect , wherein the compression spring is welded or brazed to both ends or one end of the metal cylindrical cored bar.
[0008]
The present invention of claim 4, wherein the compression spring is bent parallel to the longitudinal direction of the wire rope, to be engaged with the engaging projections provided on both ends or one end of the metallic cylindrical core metal The wire saw according to claim 1, characterized in that it is a wire saw.
[0009]
According to a fifth aspect of the present invention, in the wire saw according to the first aspect, the compression spring is connected to both ends or one end of each of the metal cylindrical core bars in a compressed state, and is embedded in the covering layer. It is.
[0010]
According to the first aspect of the present invention, as shown in FIGS. 2 and 4, the wire rope 1 is formed by twisting wire strands. The covering layer 2 is made of synthetic resin or rubber that covers the entire outer peripheral surface 3 of the wire rope 1 over the entire length. The metal cylindrical cored bar 4 is penetrated by each wire rope 1 and is embedded in the coating layer 2 at predetermined intervals in the longitudinal direction of the wire rope 1. The cutting blade 5 is provided on the outer peripheral surface 6 of each metal cylindrical cored bar 4.
The compression spring 7 is embedded in a covering layer between each metal cylindrical cored bar 4 and wound around the wire rope 1, and both ends 8 and 8 are connected to both ends 9 and 9 of the metal cylindrical cored bar 4. Alternatively, one end 10 of the compression spring 7 a is connected to one end 11 of the metal cylindrical cored bar 4.
For this reason, the circumferential force applied to the cutting blade 5 and the metal cylindrical core 4 during cutting is received by the compression springs 7 and 7a, and the cutting blade 5 and the metal cylindrical core 4 rotate. do not do. Cutting work efficiency is reduced, and breakage and breakage of the wire rope are prevented.
[0011]
According to the present invention of claim 2, as shown in FIGS. 1 and 3, the wire rope 1 is provided on the notch 12 provided at both ends 9, 9 or one end 11 of each metal cylindrical cored bar 4. Both ends 8, 8 of the compression spring 7 bent in parallel with the longitudinal direction or one end 10 of the compression spring 7a are engaged.
For this reason, the rotational force which acts in the circumferential direction of the cutting blade 5 and the metal cylindrical cored bar 4 is suppressed.
[0012]
According to the third aspect of the present invention, as shown in FIGS. 5 and 6, both ends 9, 9 or one end 11 of the metal cylindrical cored bar 4 are welded to both ends 8a, 8a or one end 10a of the compression spring 7b. Or brazed.
For this reason, the rotational force which acts in the circumferential direction of the cutting blade 5 and the metal cylindrical cored bar 4 is suppressed.
[0013]
According to the present invention of claim 4, as shown in FIGS. 7 and 8, wire ropes are provided on the engaging protrusions 13 provided at both ends 9, 9 or one end 11 of each metal cylindrical cored bar 4. 1 are engaged at both ends 8, 8 or one end 10 of a compression spring 7 which is bent parallel to the longitudinal direction.
For this reason, the rotational force which acts in the circumferential direction of the cutting blade 5 and the metal cylindrical cored bar 4 is suppressed.
[0014]
According to the present invention of claim 5, the compression springs 7, 7 a, 7 b are connected to both ends 9, 9 or one end 11 of each metal cylindrical cored bar 4 in a compressed state, and are applied to the coating layer 2. Buried.
For this reason, in addition to the resistance to the rotational force acting in the circumferential direction of the metal cylindrical cored bar 4 being increased, the movement margin becomes larger with respect to the tensile force in the longitudinal direction acting on the coating layer 2. Breakage of the layer is prevented, and the wire rope is not broken or broken.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described based on embodiments thereof with reference to the drawings.
In one embodiment of the wire saw of the present invention, as shown in FIGS. 1 and 2, the wire rope 1 is formed by twisting wire strands. The covering layer 2 is made of synthetic resin or rubber that covers the entire outer peripheral surface 3 of the wire rope 1 over the entire length. By adopting a flexible material such as synthetic resin or rubber, the followability of the coating layer 2 to the bending or elongation of the wire rope during cutting is increased, and the coating layer 2 is prevented from being damaged, and protected from cutting sludge. Strength deterioration due to rusting due to moisture intrusion and friction between the strands of the wire rope 1 is reduced. Each metal cylindrical metal core 4 is penetrated by the wire rope 1 and embedded in the coating layer 2 at predetermined intervals in the longitudinal direction of the wire rope 1. Preferably, the metal cylindrical cored bar 4 of the cutting blade 5 is fixed to the wire rope 1 by caulking. At this time, a flexible material such as a synthetic resin or rubber is filled between the wire rope 1 and the metal cylindrical cored bar 4 can be firmly fixed without damaging the wire rope 1. The flexibility of the wire rope 1 is ensured by using a synthetic resin or rubber as a buffer material. The cutting blade 5 is preferably obtained by sintering superabrasive grains such as diamond abrasive grains and CBN abrasive grains through an adhesive, and the superabrasive grains are made of copper, cobalt, nickel, and alloys thereof. There is also a method of mixing, compressing, and heat-sintering with metal powder, which is not necessarily limited. Each metal cylindrical metal core 4 is fixed to the outer peripheral surface 6 by a method such as brazing. Further, the superabrasive grains can be directly fixed to the outer peripheral surface 6 of the core metal 4 by a method such as electrodeposition or brazing. The compression spring 7 is preferably a compression coil spring, but its specifications and dimensions are not limited. It is embedded in the coating layer between each metal cylindrical cored bar 4. Due to the rigidity of the compression spring 7, each metal cylindrical cored bar 4 is pressed in the longitudinal and lateral directions and is firmly fixed to the wire rope 1.
[0016]
Further, as the wire saw 1 travels (cuts), a shearing force in the wire rope axial direction and a torsional moment in the circumferential direction act on the cutting blade 5 and the metal cylindrical cored bar 4. The axial shearing force is received by the joining force of the compression spring 7 and the joining force of the coating layer 2, but when the joining force between the metal cylindrical cored bar 4 and the wire rope 1 is reduced, the circumferential direction rotation is performed. The cutting blade 5 and the metal cylindrical cored bar 4 may be rotated by the force.
Therefore, in the present invention, as shown in FIGS. 1 and 3, the notch portions 12 provided at both ends 9, 9 or one end 11 of each metal cylindrical cored bar 4 are parallel to the longitudinal direction of the wire rope 1. The ends 8 and 8 of the compression spring 7 bent to 1 or the one end 10 of the compression spring 7a are engaged. Thereby, the rotational force which acts on the circumferential direction of the cutting blade 5 and the metal cylindrical cored bar 4 is suppressed. Here, the method of connecting the metal cylindrical cored bar 4 and the compression spring 7 is preferably based on the engagement of notches or protrusions, welding, brazing, or the like, as long as the rotational force generated by cutting can be suppressed. The form of connection is not necessarily limited.
3 and 4 show a case where one end 10 of the compression spring 7a is connected to one end 11 of the cylindrical metal core 4 made of metal.
For this reason, it becomes possible to prevent the fall of durability, such as a failure | damage of a cutting work efficiency, and the failure | damage of the wire rope 1 resulting from a failure | damage of the coating layer 2, and a fracture | rupture.
[0017]
Another embodiment of the wire saw of the present invention, as shown in FIG.
This is a case where both ends 9, 9 of the above-described metal cylindrical cored bar 4 are connected to both ends 8a, 8a of the compression spring 7b by welding. The welding method is preferably a pointed joint by arc welding or laser welding, and the weld joint portion is 180 ° relative to the circumferential direction of both ends 8a and 8a in consideration of the torsional moment applied to the compression spring 7b. The position is suitable, but the number of joints and dimensions are not limited.
FIG. 6 shows a case where one end 11 of the metal cylindrical cored bar 4 is connected to one end 10a of the compression spring 7b by welding.
For this reason, the rotational force which acts in the circumferential direction of the cutting blade 5 and the metal cylindrical cored bar 4 is suppressed.
[0018]
Furthermore, as shown in FIG. 7, another embodiment of the wire saw of the present invention has a wire rope 1 on the engagement protrusions 13 provided at both ends 9, 9 of each metal cylindrical cored bar 4. Both ends 8, 8 of the compression spring 7 bent in parallel to the longitudinal direction of the spring are engaged. The position of the engaging protrusion 13 is preferably 180 ° relative to the circumferential direction of both ends 8 and 8 in consideration of the torsional moment applied to the compression spring 7b. It is not limited.
FIG. 8 shows a case where one end 10 of a compression spring 7 a that is bent parallel to the longitudinal direction of the wire rope 1 is engaged with an engagement protrusion 13 provided at one end 11 of each metal cylindrical core 4. Show.
For this reason, the rotational force which acts in the circumferential direction of the cutting blade 5 and the metal cylindrical cored bar 4 is suppressed.
[0019]
Furthermore, in another embodiment of the wire saw of the present invention, in the embodiment shown in FIGS. 1 to 8, the compression springs 7, 7a, 7b are in the compressed state, and each metal cylindrical core. It is connected to both ends 9, 9 or one end 11 of the gold 4 and is embedded in the coating layer 2. Due to the rigidity of the compressed spring, each metal cylindrical cored bar 4 receives a stronger pressing action in the longitudinal direction and is firmly fixed to the wire rope 1.
For this reason, in addition to the rotational force acting in the circumferential direction of the cutting blade 5 and the metal cylindrical cored bar 4 being restrained, the movement margin is larger than the longitudinal tensile force acting on the coating layer 2. Therefore, the coating layer is prevented from being damaged, and the wire rope is not damaged or broken.
[0020]
【The invention's effect】
In the present invention, as described above, the notch is provided on the end surface of the metal cylindrical cored bar, and the compression spring receives the rotational force of the end surface protrusion of the compression spring. Since the compression spring is fixed to the wire rope via resin or rubber, the cutting blade and the metal cylindrical core bar do not rotate even if the adhesive force of the resin or rubber is lost. For this reason, there exists an effect that the durability of a wire rope and the cutting work efficiency of a wire saw are improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partial perspective view of an embodiment of a wire saw of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of an embodiment of a wire saw of the present invention.
FIG. 3 is a partial perspective view of another embodiment of the wire saw of the present invention.
FIG. 4 is a perspective view of another embodiment of the wire saw of the present invention.
FIG. 5 is a partial plan view of another embodiment of a wire saw according to the present invention.
FIG. 6 is a partial plan view of another embodiment of the wire saw of the present invention.
7 is a partial perspective view of another embodiment of the wire saw of the present invention. FIG. 8 is a partial perspective view of another embodiment of the wire saw of the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Wire rope 2 Coating layer 3 Outer peripheral surface 4 Metal cylindrical cored bar 5 Cutting blade 6 Outer peripheral surface 7, 7a, 7b Compression spring 8, 8a Both ends of compression spring 9 Both ends of metal cylindrical cored bar 10, 10a Compression spring One end 11 one end of a metal cylindrical core 12 notch 13 engaging protrusion

Claims

A wire rope constructed by twisting wire strands;
A coating layer made of synthetic resin or rubber coated over the entire length of the outer peripheral surface of the wire rope;
A plurality of metal cylindrical cored bars penetrated by the wire rope and embedded in the coating layer at predetermined intervals in the longitudinal direction of the wire rope;
A cutting blade provided on the outer peripheral surface of each of the metal cylindrical cored bar, made of hard abrasive grains, and
In a wire saw comprising a compression spring embedded in the coating layer between each of the metal cylindrical cored bars and wound around the wire rope ,
Both ends of the compression spring are connected to both ends of the metal cylindrical cored bar, or one end is connected to one end of the metal cylindrical cored bar.

Said compression spring, claims, characterized in that said bent parallel to the longitudinal direction of the wire rope, both ends or one end thereof and engaged respectively in the notch portion provided at both ends or one end of the metallic cylindrical core metal The wire saw according to 1.

The wire saw according to claim 1 , wherein the compression spring is welded or brazed to both ends or one end of the metal cylindrical cored bar.

Said compression spring, said bent parallel to the longitudinal direction of the wire rope, according to claim 1, wherein the engaged with the engagement projection provided at both ends or one end of the metallic cylindrical core metal Wire saw.

2. The wire saw according to claim 1, wherein the compression spring is connected to both ends or one end of each of the metal cylindrical core bars in a compressed state, and is embedded in the covering layer.