JP4362220B2

JP4362220B2 - Method for producing liquid crystal cell using UV curable liquid crystal

Info

Publication number: JP4362220B2
Application number: JP2000324623A
Authority: JP
Inventors: 生良小竹
Original assignee: NEC LCD Technologies Ltd
Current assignee: Tianma Japan Ltd
Priority date: 2000-10-24
Filing date: 2000-10-24
Publication date: 2009-11-11
Anticipated expiration: 2020-10-24
Also published as: KR20020032313A; TWI277810B; JP2002131760A; KR100604036B1

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶セルの製造方法に関し、さらに言えば、紫外線（ultraviolet rays、ＵＶ線）の照射により硬化する液晶（以下、ＵＶキュアラブル液晶という）を添加剤として用いた液晶セルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、反射形の液晶表示装置（Liquid Crystal Display、ＬＣＤ）の一つとして、高分子分散型液晶を用いたＬＣＤが開発されてきている。「高分子分散型液晶」とは、従来からＬＣＤに使用されてきた表示用の液晶の中に特定の高分子を分散させたものである。その高分子の相は液晶相から分離している。したがって、「高分子分散型液晶」は、液晶相と高分子相の複合相となっている。この高分子は、表示用液晶の配向性を改善する添加剤として機能する。
【０００３】
このような高分子分散型液晶に対して電界を印加しあるいは電界の印加を停止することにより、高分子相と液晶相の屈折率を一致させると、高分子分散型液晶は光を透過する透明状態となる。高分子相と液晶相の屈折率を相違させると、光を散乱する白濁状態となる。高分子分散型液晶は、このような原理を利用してＬＣＤに適用されるのである。
【０００４】
上述したような高分子分散型液晶は、一般に、従来からＬＣＤに使用されてきた液晶（すなわち表示用液晶）にＵＶキュアラブル液晶を混合し、その後、当該混合物に紫外線を照射してＵＶキュアラブル液晶のみを選択的に硬化させることにより生成される。「ＵＶキュアラブル液晶」は、室温では表示用液晶と同様に液晶相を示すが、紫外線の照射によって硬化して高分子となる。以下、こうして生成された高分子を「キュアド高分子」と称する。
【０００５】
ＵＶキュアラブル液晶の硬化により生成されたキュアド高分子の相は、表示用液晶相とは分離した状態で存在する。換言すれば、高分子分散型液晶では、キュアド高分子相と表示用液晶相は複合相を形成しているのである。ＵＶキュアラブル液晶は、室温で液晶相を示すため、電界を印加することにより表示用液晶と同様に配向する。しかし、紫外線照射によって硬化してキュアド高分子となった後は、その配向状態が固定される。その結果、高分子分散型液晶に電界を印加すると、表示用液晶のみが電界方向に配向する。
【０００６】
上述したように、高分子分散型液晶は、表示用液晶の配向性を補助する機能を持つキュアド高分子を含んでいるため、キュアド高分子がない場合よりも配向状態が改善される利点がある。また、偏光板が不要となる利点もある。そこで、高分子分散型液晶を利用したＬＣＤは今後、ＬＣＤの主流となる可能性が高い、と期待されている。
【０００７】
高分子分散型液晶を利用したＬＣＤの従来例としては、例えば、特開平１１−９５１９５号公報に開示されたものが挙げられる。
【０００８】
他方、ＬＣＤセルは一般に、一対の透明基板を隙間をあけて対向させ、その隙間に形成した空間内に液晶を充填して構成される。その空間内には、一対の透明基板を一定間隔に保つためにスペーサが配置される。また、その空間内に充填された液晶を封止するために、その空間を囲むようにシール材が配置される。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
上述した利点があることから、高分子分散型液晶を利用したＬＣＤに対しては多くの期待が寄せられているが、その製造工程には一つの問題がある。それは、表示用液晶とＵＶキュアラブル液晶の混合体に紫外線を照射してＵＶキュアラブル液晶のみを選択的に硬化させる工程が新たに必要となることである。ＬＣＤの製造工程では、低価格化のために可能な限りの効率化が要請されている現況を鑑みると、新たな工程の追加は避けることが好ましい。
【００１０】
そこで、本発明の目的は、ＵＶキュアラブル液晶を硬化させるために新たな工程を追加せずに、高分子分散型液晶を利用した液晶セルを製造できる液晶セルの製造方法を提供することにある。
【００１１】
本発明の他の目的は、ＵＶキュアラブル液晶に対する紫外線の照射光量を最適化できる、高分子分散型液晶を利用した液晶セルの製造方法を提供することにある。
【００１２】
上記以外の本発明の目的は、以下の説明によって明らかにされる。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
（１）本発明の液晶セルの製造方法は、
所定の隙間をあけて互いに対向して貼り付けられた第１基板および第２基板と、前記隙間内に充填された高分子分散型液晶とを備えてなる液晶セルの製造方法において、
前記第１基板の内面に紫外線硬化性のシール材を、前記液晶セルの表示部を囲むように形成する工程と、
前記第１基板または前記第２基板の内面に、ＵＶキュアラブル液晶を含む前記高分子分散型液晶を所定量滴下する工程と、
前記第１基板の内面と前記第２基板の内面とを対向させた状態で前記第１基板と前記第２基板とを貼り合わせ、もって前記第１基板と前記第２基板と前記シール材とで囲まれた空間の内部に前記高分子分散型液晶を充填する工程と、
貼り合わされた前記第１基板および前記第２基板の少なくとも一方を介して、前記シール材および前記高分子分散型液晶に紫外線を照射し、前記シール材と前記高分子分散型液晶に含まれるＵＶキュアラブル液晶とを硬化させる工程とを有し、
前記シール材および前記高分子分散型液晶に紫外線を照射する前記工程において、紫外線の透過率が異なる第１領域と第２領域を持つマスクが使用され、
前記ＵＶキュアラブル液晶に対しては前記マスクの第１領域を介して紫外線が照射され、前記シール材に対しては前記マスクの第２領域を介して紫外線が照射されることを特徴とするものである。
【００１４】
本発明の液晶セルの製造方法では、ＵＶキュアラブル液晶を含む高分子分散型液晶を封止するためのシール材として、紫外線硬化性のシール材が使用される。そして、高分子分散型液晶を挟んで第１基板と第２基板とを貼り合わせた後に、紫外線の透過率が異なる第１領域と第２領域を持つマスクを介して紫外線が照射され、シール材と共に高分子分散型液晶に含まれるＵＶキュアラブル液晶を同じ工程で硬化させている。このため、ＵＶキュアラブル液晶を硬化させるための新たな工程を追加せずに、高分子分散型液晶を利用した液晶セルを製造することができる。
また、紫外線照射時に前記マスクを使用しているので、紫外線硬化性のシール材とＵＶキュアラブル液晶の硬化に要する紫外線の積算光量が大きく異なる場合にも、一回の紫外線照射工程でシール材およびＵＶキュアラブル液晶の双方を硬化させることができる。この場合、前記マスクによって紫外線の透過率が調整できるため、シール材およびＵＶキュアラブル液晶のそれぞれに照射される紫外線の積算光量を最適化できる利点が得られる。

【００１８】
本発明の液晶セルの製造方法の好ましい例では、前記シール材および前記高分子分散型液晶に紫外線を照射する前記工程において、前記マスクの第１領域を介して照射される紫外線により前記ＵＶキュアラブル液晶が硬化し、前記マスクの第２領域を介して照射される紫外線により前記シール材が硬化する。
【００１９】
（２）本発明の紫外線照射装置は、
所定の隙間をあけて互いに対向して貼り付けられた第１基板および第２基板と、前記隙間内に充填されたＵＶキュアラブル液晶を含む高分子分散型液晶と、前記第１基板または前記第２基板の内面に表示部を囲むように形成された紫外線硬化性のシール材とを備えてなる液晶セルのための紫外線照射装置であって、
紫外線の透過率が異なる第１領域と第２領域を持つマスクを備えており、
貼り合わされた前記第１基板および前記第２基板の少なくとも一方を介して前記シール材および前記高分子分散型液晶に紫外線を照射し、前記シール材と前記ＵＶキュアラブル液晶とを硬化させる際に、前記ＵＶキュアラブル液晶に対しては前記マスクの第１領域を介して紫外線が照射され、前記シール材に対しては前記マスクの第２領域を介して紫外線が照射されるように構成されていることを特徴とするものである。
【００２０】
本発明の紫外線照射装置の好ましい例では、前記マスクの第１領域を介して照射される紫外線により前記ＵＶキュアラブル液晶が硬化し、前記マスクの第２領域を介して照射される紫外線により前記シール材が硬化するように設定される。
【００２４】
（４）本発明に関連する技術が、特開平６−３６３５号公報に開示されている。当該公報に開示された「液晶パネルの製造法」は、「対向する電極基板の少なくとも一方にシール材を配置し、少なくとも一方の上記電極基板上に１種以上の液晶を一定量のせ、その後少なくとも２枚の上記電極基板を真空中で貼り合わせる液晶パネルの製造法であって、上記結晶に添加物を混入させたことを特徴とする」ものである。この方法によれば、真空注入法において生じる液晶の注入ムラを解消できる。液晶としては、例えば強誘電性液晶が使用される。添加物としては、例えば塩基性または酸性で極性を持つ添加材が使用される。シール材としては、例えば紫外線硬化性シール材が使用される。
【００２５】
特開平６−３６３５号公報に開示された液晶パネルの製造法は、本発明の液晶セルの製造方法とは以下の点で異なっている。すなわち、特開平６−３６３５号公報に開示された方法では、まず、一方の基板に一定量の液晶をのせると共に、他方の基板に紫外線硬化性シール材を印刷する。その後、それら２枚の基板を真空中で貼り合わせてから、シール材に対して選択的に紫外線を照射し、硬化させる。こうして、２枚の基板の間の液晶空間は封止される。
【００２６】
しかし、特開平６−３６３５号公報に開示された方法では、使用する液晶は通常の表示用液晶（例えば強誘電性液晶）であるから、ＵＶキュアラブル液晶を含む高分子分散型液晶の使用はまったく考慮していないことが明らかである。このため、ＵＶキュアラブル液晶の硬化のために紫外線照射工程が追加される問題点を解消する本発明とは非常に異なっている。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施の形態について添付図面を参照しながら説明する。
【００２８】
（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態の液晶セルの製造方法を示す。
【００２９】
まず、公知の方法により、第１基板１０と第２基板２０を製作する。ここでは、第１基板１０は、薄膜トランジスタ（Thin-Film Transistor、ＴＦＴ）を備えていて、いわゆるＴＦＴ基板である。第２基板２０は、カラーフィルター（Color Filter、ＣＦ）を備えていて、いわゆるＣＦ基板である。しかし、第１基板１０と第２基板２０は、これらに限定されるものではなく、ＬＣＤを構成する一対の基板であれば任意のものが使用できる。
【００３０】
第１基板１０は透明なガラス製であり、その内側に、インジウム・スズの酸化物（Indium Tin Oxide、ＩＴＯ）により所定形状に形成された透明電極（図示せず）と、所定数の薄膜トランジスタ（Thin-Film Transistor、ＴＦＴ）（図示せず）とを有している。第１基板１０の最も内側には、ポリイミドからなる配向膜（図示せず）が形成されている。この配向膜には、当該配向膜に接触する液晶の分子が所定の一方向に配向するように、ラビング処理が施されている。
【００３１】
第２基板２０も透明なガラス製であり、その内側に、ＩＴＯにより所定形状に形成された透明電極（図示せず）と、カラーフィルター（図示せず）とを有している。第２基板２０の最も内側には、ポリイミドからなる配向膜（図示せず）が形成されている。この配向膜にも、当該配向膜に接触する液晶の分子が所定の一方向に配向するように、ラビング処理が施されている。
【００３２】
第１基板１０と第２基板２０の構成と製作法は一般的なものであるから、それらの詳細な構成と製作法についての説明は省略する。
【００３３】
次に、第１基板１０の配向膜上に、図１（ａ）に示すように、スクリーン印刷法などにより、紫外線硬化樹脂よりなるシール材１１を印刷・形成する。シール材１１は、矩形の第１基板１０の周縁に沿って延在する矩形状のパターンを持っている。シール材１１は、液晶セルの表示部を取り囲んでいる。
【００３４】
その後、公知のディスペンサー（例えばマイクロシリンジ）を用いて、所定量の高分子分散型液晶１２を第１基板１０の内面に滴下する。この時の状態は図１（ａ）に示す通りである。高分子分散型液晶１２の量は、液晶が充填される空間の容積にほぼ等しく設定する。
【００３５】
シール材１１と高分子分散型液晶１２は、同じ基板１０または２０に配置する必要はない。一方の基板１０（または２０）にシール材１１を配置し、他方の基板２０（または１０）に高分子分散型液晶１２を配置してもよい。
【００３６】
続いて、図１（ｂ）に示すように、第１基板１０の内面に対して第２基板２０の内面を重ね合わせ、所定の隙間（通常は数μｍ）をあけて両基板１０と２０を対向させ、固定する。この時の状態は図１（ｃ）に示すようになる。この貼り合わせ工程は、常温、常圧の雰囲気で行えばよく、わざわざ真空の雰囲気を生成する必要はない。
【００３７】
なお、両基板１０と２０の間に所定の隙間を保持するために、その隙間には球状スペーサ（図示せず）を分散させておく。この時、高分子分散型液晶１２はその隙間の内部で広がるが、この隙間はシール材１１により周囲が限定されているので、高分子分散型液晶１２が基板１０と２０の外に押し出されることはない。こうして、高分子分散型液晶１２は基板１０と２０の間の隙間に充填されることになる。
【００３８】
続いて、図１（ｃ）に示すように、ＵＶランプ１３を使用して、基板１０と２０の結合体に紫外線を照射する。すると、その紫外線は基板１０または２０を通って、高分子分散型液晶１２と紫外線硬化樹脂製のシール材１１とに照射される。その結果、シール材１１が硬化すると同時に、高分子分散型液晶１２に含まれているＵＶキュアラブル液晶も硬化する。シール材１１とＵＶキュアラブル液晶の硬化に要する紫外線の積算光量の差があまり大きくなければ、紫外線の強度や照射時間を調整することにより、この紫外線照射工程でシール材１１およびＵＶキュアラブル液晶の双方が完全に硬化する。
【００３９】
その後、第１および第２の基板１０と２０の結合体を所定形状に切断し、さらに所定の偏光板を第１、第２の基板１０と２０の外面にそれぞれ貼り付ける。こうして、液晶セルが形成される。
【００４０】
その後、液晶セルには所定の駆動用ＩＣ（集積回路）などが接続され、液晶パネルとなる。
【００４１】
以上述べたように、本発明の第１実施形態の液晶セルの製造方法では、シール材１１を紫外線硬化樹脂で製作し、１回の紫外線照射工程で、高分子分散型液晶１２に含まれているＵＶキュアラブル液晶とシール材１１とを同時に硬化させるので、ＵＶキュアラブル液晶を硬化するための新たな工程を追加せずに、高分子分散型液晶１２を利用した液晶セルを製造することができる。
【００４２】
第１実施形態の液晶セルの製造方法では、シール材１１に照射される紫外線の積算光量が、ＵＶキュアラブル液晶に照射される紫外線の積算光量とほぼ同じとなるため、シール材１１の硬化に要する紫外線の積算光量とＵＶキュアラブル液晶の硬化に要する紫外線の積算光量とがほぼ等しい場合に好適である。両者の積算光量が異なる場合には、後述する他の実施形態の液晶セルの製造方法を使用するのが好ましい。
【００４３】
（第２実施形態）
図２は、本発明の第２実施形態の液晶セルの製造方法を示す。この方法は、紫外線硬化樹脂製のシール材１１の硬化に要する紫外線の積算光量が、高分子分散型液晶１２に含まれているＵＶキュアラブル液晶の硬化に要する紫外線の積算光量よりもかなり大きい場合に適用される。
【００４４】
第２実施形態の液晶セルの製造方法における図２（ａ）〜図２（ｃ）の工程は、第１実施形態の図１（ａ）〜図１（ｃ）の工程と同じであるから、その説明は省略する。
【００４５】
なお、図２（ｃ）の紫外線照射工程では、ＵＶランプ１３を使用して、シール材１１と、高分子分散型液晶１２に含まれているＵＶキュアラブル液晶に紫外線を照射するが、この工程では、ＵＶキュアラブル液晶のみが完全に硬化する。そのために、紫外線の強度と照射時間は、ＵＶキュアラブル液晶の硬化に要する紫外線の積算光量に適合するように設定する。
【００４６】
その後、図２（ｄ）と図４に示すように、シール材１１のみに紫外線が照射されるように、略矩形のマスク３０を第２基板２０の上に載せ、その後、ＵＶランプ１３を使用して、部分的に硬化しているシール材１１に紫外線を再度、選択的に照射する。こうしてシール材１１を完全に硬化させる。この時の紫外線の強度と照射時間は、部分的に硬化しているシール材１１を完全に硬化させるのに要する紫外線の積算光量に適合するように設定する。
【００４７】
以上のようにして液晶セルが形成される。その後の工程は、第１実施形態の場合と同じである。
【００４８】
以上述べたように、本発明の第２実施形態の液晶セルの製造方法では、第１実施形態の液晶セルの製造方法と同様に、高分子分散型液晶１２に含まれているＵＶキュアラブル液晶を硬化するための新たな工程を追加せずに、高分子分散型液晶１２を利用した液晶セルを製造することができる。また、シール材１１の硬化に要する紫外線の積算光量が、ＵＶキュアラブル液晶の硬化に要する紫外線の積算光量よりも大きい場合にも、紫外線の積算光量を最適化でき、シール材１１とＵＶキュアラブル液晶の双方を完全に硬化させることができる利点がある。これは液晶パネルの品質の向上につながる。
【００４９】
（第３実施形態）
図３は、本発明の第３実施形態の液晶セルの製造方法を示す。この方法は、シール材１１の硬化に要する紫外線の積算光量が、高分子分散型液晶１２に含まれているＵＶキュアラブル液晶の硬化に要する紫外線の積算光量よりも小さい場合に適用される。
【００５０】
第３実施形態の液晶セルの製造方法における図３（ａ）〜図３（ｃ）の工程は、第１実施形態の図１（ａ）〜図１（ｃ）の工程と同じであるから、その詳細な説明は省略する。
【００５１】
なお、図３（ｃ）の紫外線照射工程では、ＵＶランプ１３を使用して、シール材１１と高分子分散型液晶１２に含まれているＵＶキュアラブル液晶とに紫外線を照射するが、この工程ではシール材１１のみを完全に硬化させる。そのために、紫外線の強度と照射時間は、シール材１１の完全硬化に要する紫外線の積算光量に適合するように設定する。
【００５２】
その後、図３（ｄ）と図５に示すように、高分子分散型液晶１２のみに紫外線が照射されるように矩形枠状のマスク４０を第２基板２０の上に載せ、その後、高分子分散型液晶１２に紫外線を再度、選択的に照射する。こうして、高分子分散型液晶１２に含まれているＵＶキュアラブル液晶を完全に硬化させる。この時の紫外線の強度と照射時間は、部分的に硬化しているＵＶキュアラブル液晶を完全に硬化させるのに要する紫外線の積算光量に適合するように設定する。
【００５３】
以上のようにして液晶セルが形成される。その後の工程は、第１実施形態の場合と同じである。
【００５４】
以上述べたように、本発明の第３実施形態の液晶セルの製造方法では、第１実施形態の液晶セルの製造方法と同様に、高分子分散型液晶１２に含まれているＵＶキュアラブル液晶を硬化するための新たな工程を追加せずに、高分子分散型液晶１２を利用した液晶セルを製造することができる。また、高分子分散型液晶１２に含まれているＵＶキュアラブル液晶の硬化に要する紫外線の積算光量が、シール材１１の硬化に要する紫外線の積算光量よりも大きい場合にも、シール材１１とＵＶキュアラブル液晶の双方を完全に硬化させることができる利点がある。これは液晶パネルの品質の向上につながる。
【００５５】
（第４実施形態）
図６は、本発明の第４実施形態の液晶セルの製造方法を示す。この方法は、第１実施形態の製造方法における紫外線照射工程（図１（ｃ））において、図６に示すマスク５０を使用する点を除いて、第１実施形態の方法と同じである。よって、その詳細な説明は省略する。
【００５６】
図６に示すように、マスク５０は、紫外線の透過率が相対的に低い第１領域５０ａと、紫外線の透過率が相対的に高い第２領域５０ｂに分かれている。第１領域５０ａは、矩形状で、液晶セルの表示部全体を覆っている。第２領域５０ｂは、矩形枠状で、液晶セルの表示部の外側の領域を覆っている。
【００５７】
図６に示すように、第２基板２０の上にマスク５０を載せてから、紫外線ランプ１３により紫外線を照射すると、紫外線の透過率が相対的に低い第１領域５０ａの下方にある高分子分散型液晶１２に対しては、紫外線照射量が少なくなる。これに対し、紫外線の透過率が相対的に高い第２領域５０ｂの下方にあるシール材１１に対しては、高分子分散型液晶１２よりも紫外線照射量が多くなる。その結果、シール材１１の硬化に要する紫外線の積算光量が、高分子分散型液晶１２に含まれているＵＶキュアラブル液晶の硬化に要する紫外線の積算光量よりも大きい場合であっても、第２実施形態のように２回目の紫外線照射工程を設ける必要がない。このため、１回の紫外線照射で紫外線照射を最適化できる利点が得られる。
【００５８】
（第５実施形態）
図７は、本発明の第５実施形態の液晶セルの製造方法を示す。この方法は、第１実施形態の製造方法における紫外線照射工程（図１（ｃ））において、図７に示すマスク５０を使用する点を除いて、第１実施形態の方法と同じである。よって、その詳細な説明は省略する。
【００５９】
図７に示すように、マスク６０は、紫外線の透過率が相対的に高い第１領域６０ａと、紫外線の透過率が相対的に低い第２領域６０ｂに分かれている。第１領域６０ａは、矩形状で、液晶セルの表示部全体を覆っている。第２領域６０ｂは、矩形枠状で、液晶セルの表示部の外側の領域を覆っている。
【００６０】
図７に示すように、第２基板２０の上にマスク６０を載せてから、紫外線ランプ１３により紫外線を照射すると、紫外線の透過率が相対的に高い第１領域６０ａの下方にある高分子分散型液晶１２に対しては、紫外線照射量が多くなる。これに対し、紫外線の透過率が相対的に低い第２領域６０ｂの下方にあるシール材１１に対しては、高分子分散型液晶１２よりも紫外線照射量が少なくなる。その結果、シール材１１の硬化に要する紫外線の積算光量が、高分子分散型液晶１２に含まれているＵＶキュアラブル液晶の硬化に要する紫外線の積算光量よりも小さい場合であっても、第３実施形態のように２回目の紫外線照射工程を設ける必要がない。このため、１回の紫外線照射で紫外線照射を最適化できる利点が得られる。
【００６１】
（変形例）
本発明において、第１基板１０と第２基板２０の構成と材料は、上述したものに限定されず、任意に変更が可能である。また、マスクの構成と材料も、紫外線の照射を遮断ないし抑制できるものであれば、任意に使用可能である。
【００６２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の液晶セルの製造方法によれば、新たな工程を追加せずに、高分子分散型液晶を利用した液晶セルを製造できる。また、一回の紫外線照射工程でシール材およびＵＶキュアラブル液晶の双方を硬化させるためにマスクを使用した場合には、ＵＶキュアラブル液晶に対する紫外線の照射光量を最適化できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態の液晶セルの製造方法を示す概略斜視図である。
【図２】本発明の第２実施形態の液晶セルの製造方法を示す概略斜視図である。
【図３】本発明の第３実施形態の液晶セルの製造方法を示す概略斜視図である。
【図４】本発明の第２実施形態の液晶セルの製造方法において、第２基板の外面に載せられたマスクの状態を示す概略断面図である。
【図５】本発明の第３実施形態の液晶セルの製造方法において、第２基板の外面に載せられたマスクの状態を示す概略断面図である。
【図６】本発明の第４実施形態の液晶セルの製造方法において、第２基板の外面に載せられたマスクの状態を示す概略断面図である。
【図７】本発明の第５実施形態の液晶セルの製造方法において、第２基板の外面に載せられたマスクの状態を示す概略断面図である。
【符号の説明】
１０第１基板
１１シール材
１２高分子分散型液晶
１３紫外線ランプ
２０第２基板
３０、４０、５０、６０マスク[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a liquid crystal cell, and more particularly to a method for manufacturing a liquid crystal cell using a liquid crystal (hereinafter referred to as UV curable liquid crystal) that is cured by irradiation with ultraviolet rays (UV rays) as an additive.
[0002]
[Prior art]
In recent years, LCDs using polymer-dispersed liquid crystals have been developed as one of reflective liquid crystal display devices (LCDs). “Polymer-dispersed liquid crystal” is a polymer in which a specific polymer is dispersed in a liquid crystal for display conventionally used in LCDs. The polymer phase is separated from the liquid crystal phase. Therefore, the “polymer dispersed liquid crystal” is a composite phase of a liquid crystal phase and a polymer phase. This polymer functions as an additive for improving the orientation of the liquid crystal for display.
[0003]
By applying an electric field to such a polymer-dispersed liquid crystal or stopping the application of the electric field, the polymer-dispersed liquid crystal is transparent to transmit light. It becomes a state. When the refractive index of the polymer phase is different from that of the liquid crystal phase, a white turbid state in which light is scattered is obtained. The polymer dispersed liquid crystal is applied to the LCD using such a principle.
[0004]
In general, the polymer-dispersed liquid crystal as described above is obtained by mixing a UV curable liquid crystal with a liquid crystal conventionally used for an LCD (that is, a display liquid crystal), and then irradiating the mixture with ultraviolet rays to obtain only the UV curable liquid crystal. Is produced by selectively curing. The “UV curable liquid crystal” exhibits a liquid crystal phase at room temperature like the display liquid crystal, but is cured by irradiation with ultraviolet rays to become a polymer. Hereinafter, the polymer thus produced is referred to as a “cured polymer”.
[0005]
The phase of the cured polymer generated by curing the UV curable liquid crystal exists in a state separated from the liquid crystal phase for display. In other words, in the polymer-dispersed liquid crystal, the cured polymer phase and the display liquid crystal phase form a composite phase. Since the UV curable liquid crystal exhibits a liquid crystal phase at room temperature, it is aligned in the same manner as the display liquid crystal by applying an electric field. However, after curing by ultraviolet irradiation to form a cured polymer, the orientation state is fixed. As a result, when an electric field is applied to the polymer dispersed liquid crystal, only the display liquid crystal is aligned in the electric field direction.
[0006]
As described above, the polymer-dispersed liquid crystal includes a cured polymer having a function of assisting the alignment of the liquid crystal for display, and thus has an advantage that the alignment state is improved as compared with the case without the cured polymer. . There is also an advantage that a polarizing plate is not required. Therefore, it is expected that LCDs using polymer dispersed liquid crystals are likely to become mainstream LCDs in the future.
[0007]
As a conventional example of an LCD using a polymer dispersed liquid crystal, for example, one disclosed in JP-A-11-95195 can be cited.
[0008]
On the other hand, the LCD cell is generally configured such that a pair of transparent substrates are opposed to each other with a gap and liquid crystal is filled in a space formed in the gap. In the space, a spacer is arranged to keep the pair of transparent substrates at a constant interval. Further, in order to seal the liquid crystal filled in the space, a sealing material is disposed so as to surround the space.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
Because of the advantages described above, many expectations have been placed on LCDs using polymer-dispersed liquid crystals, but there is one problem with the manufacturing process. That is, a process for selectively curing only the UV curable liquid crystal by irradiating the mixture of the display liquid crystal and the UV curable liquid crystal with ultraviolet rays is newly required. In the LCD manufacturing process, it is preferable to avoid the addition of a new process in view of the current situation where efficiency is required as much as possible to reduce the price.
[0010]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a liquid crystal cell manufacturing method capable of manufacturing a liquid crystal cell using a polymer dispersed liquid crystal without adding a new process for curing a UV curable liquid crystal.
[0011]
Another object of the present invention is to provide a method for producing a liquid crystal cell using a polymer dispersed liquid crystal capable of optimizing the amount of ultraviolet light irradiated to the UV curable liquid crystal.
[0012]
Objects of the present invention other than those described above will become apparent from the following description.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
(1) The method for producing the liquid crystal cell of the present invention comprises:
In a method of manufacturing a liquid crystal cell comprising: a first substrate and a second substrate that are attached to face each other with a predetermined gap; and a polymer-dispersed liquid crystal filled in the gap.
Forming an ultraviolet curable sealing material on the inner surface of the first substrate so as to surround the display portion of the liquid crystal cell;
Dropping a predetermined amount of the polymer-dispersed liquid crystal containing UV curable liquid crystal on the inner surface of the first substrate or the second substrate;
The first substrate and the second substrate are bonded together with the inner surface of the first substrate facing the inner surface of the second substrate, and the first substrate, the second substrate, and the sealing material are bonded together. Filling the polymer-dispersed liquid crystal in the enclosed space;
The sealing material and the polymer dispersed liquid crystal are irradiated with ultraviolet rays through at least one of the bonded first substrate and second substrate, and the UV curable material contained in the sealing material and the polymer dispersed liquid crystal is used. have a curing the liquid crystal,
In the step of irradiating the sealing material and the polymer-dispersed liquid crystal with ultraviolet rays, a mask having a first region and a second region having different ultraviolet transmittances is used.
The UV curable liquid crystal is irradiated with ultraviolet rays through the first region of the mask, and the sealing material is irradiated with ultraviolet rays through the second region of the mask. is there.
[0014]
In the method for producing a liquid crystal cell of the present invention , an ultraviolet curable sealing material is used as a sealing material for sealing a polymer dispersed liquid crystal containing a UV curable liquid crystal. Then, after the first substrate and the second substrate are bonded to each other with the polymer dispersed liquid crystal sandwiched between them, the ultraviolet rays are irradiated through the mask having the first region and the second region having different ultraviolet transmittances , and the sealing material At the same time, the UV curable liquid crystal contained in the polymer dispersed liquid crystal is cured in the same process. Therefore, it is possible to manufacture a liquid crystal cell using a polymer dispersed liquid crystal without adding a new process for curing the UV curable liquid crystal.
In addition, since the mask is used at the time of ultraviolet irradiation, the sealing material and the UV can be combined in one ultraviolet irradiation process even when the accumulated amount of ultraviolet rays required for curing the ultraviolet curable sealing material and the UV curable liquid crystal is greatly different. Both curable liquid crystals can be cured. In this case, since the transmittance of ultraviolet rays can be adjusted by the mask, there is an advantage that the integrated amount of ultraviolet rays irradiated to each of the sealing material and the UV curable liquid crystal can be optimized.

[0018]
In a preferred example of the method for producing a liquid crystal cell of the present invention, in the step of irradiating the sealing material and the polymer-dispersed liquid crystal with ultraviolet rays, the UV curable liquid crystal is irradiated with the ultraviolet rays irradiated through the first region of the mask. Is cured, and the sealing material is cured by ultraviolet rays irradiated through the second region of the mask.
[0019]
(2) The ultraviolet irradiation device of the present invention comprises:
A first substrate and a second substrate attached to face each other with a predetermined gap; a polymer dispersed liquid crystal containing UV curable liquid crystal filled in the gap; and the first substrate or the second substrate. An ultraviolet irradiation device for a liquid crystal cell comprising an ultraviolet curable sealing material formed so as to surround a display unit on an inner surface of a substrate,
A mask having a first region and a second region having different transmittances of ultraviolet rays;
When the sealing material and the polymer-dispersed liquid crystal are irradiated with ultraviolet rays through at least one of the bonded first substrate and the second substrate to cure the sealing material and the UV curable liquid crystal, The UV curable liquid crystal is configured to be irradiated with ultraviolet rays through the first region of the mask, and the sealing material is configured to be irradiated with ultraviolet rays through the second region of the mask. It is a feature .
[0020]
In a preferred example of the ultraviolet irradiation apparatus of the present invention, the UV curable liquid crystal is cured by ultraviolet rays irradiated through the first region of the mask, and the sealing material is irradiated by ultraviolet rays irradiated through the second region of the mask. Is set to cure .
[0024]
(4) A technique related to the present invention is disclosed in JP-A-6-3635. The “method for producing a liquid crystal panel” disclosed in the publication describes that “a sealing material is disposed on at least one of the opposing electrode substrates, and a certain amount of one or more liquid crystals are placed on at least one of the electrode substrates, and then at least A method for manufacturing a liquid crystal panel in which two electrode substrates are bonded together in a vacuum, wherein the additive is mixed into the crystal. According to this method, it is possible to eliminate liquid crystal injection unevenness that occurs in the vacuum injection method. As the liquid crystal, for example, a ferroelectric liquid crystal is used. As the additive, for example, a basic or acidic additive having polarity is used. As the sealing material, for example, an ultraviolet curable sealing material is used.
[0025]
The method for producing a liquid crystal panel disclosed in JP-A-6-3635 differs from the method for producing a liquid crystal cell of the present invention in the following points. That is, in the method disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 6-3635, first, a certain amount of liquid crystal is placed on one substrate, and an ultraviolet curable sealing material is printed on the other substrate. Thereafter, the two substrates are bonded together in a vacuum, and then the ultraviolet light is selectively irradiated to the sealing material to be cured. Thus, the liquid crystal space between the two substrates is sealed.
[0026]
However, in the method disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 6-3635, since the liquid crystal used is a normal display liquid crystal (for example, a ferroelectric liquid crystal), the use of a polymer dispersed liquid crystal containing a UV curable liquid crystal is not used at all. It is clear that no consideration is given. For this reason, it is very different from the present invention which eliminates the problem of adding an ultraviolet irradiation step for curing the UV curable liquid crystal.
[0027]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
DESCRIPTION OF EXEMPLARY EMBODIMENTS Hereinafter, preferred embodiments of the invention will be described with reference to the accompanying drawings.
[0028]
(First embodiment)
FIG. 1 shows a method for manufacturing a liquid crystal cell according to a first embodiment of the present invention.
[0029]
First, the first substrate 10 and the second substrate 20 are manufactured by a known method. Here, the first substrate 10 includes a thin film transistor (TFT) and is a so-called TFT substrate. The second substrate 20 includes a color filter (CF) and is a so-called CF substrate. However, the 1st board | substrate 10 and the 2nd board | substrate 20 are not limited to these, Arbitrary things can be used if it is a pair of board | substrate which comprises LCD.
[0030]
The first substrate 10 is made of transparent glass, and a transparent electrode (not shown) formed in a predetermined shape by an indium tin oxide (ITO) and a predetermined number of thin film transistors (inside) A thin-film transistor (TFT) (not shown). An alignment film (not shown) made of polyimide is formed on the innermost side of the first substrate 10. The alignment film is subjected to a rubbing process so that liquid crystal molecules in contact with the alignment film are aligned in a predetermined direction.
[0031]
The second substrate 20 is also made of transparent glass, and has a transparent electrode (not shown) formed in a predetermined shape with ITO and a color filter (not shown) inside thereof. An alignment film (not shown) made of polyimide is formed on the innermost side of the second substrate 20. This alignment film is also rubbed so that liquid crystal molecules in contact with the alignment film are aligned in a predetermined direction.
[0032]
Since the configuration and manufacturing method of the first substrate 10 and the second substrate 20 are general, the detailed configuration and manufacturing method thereof are omitted.
[0033]
Next, as shown in FIG. 1A, a sealing material 11 made of an ultraviolet curable resin is printed and formed on the alignment film of the first substrate 10 by a screen printing method or the like. The sealing material 11 has a rectangular pattern extending along the peripheral edge of the rectangular first substrate 10. The sealing material 11 surrounds the display part of the liquid crystal cell.
[0034]
Thereafter, a predetermined amount of the polymer dispersed liquid crystal 12 is dropped on the inner surface of the first substrate 10 using a known dispenser (for example, a microsyringe). The state at this time is as shown in FIG. The amount of the polymer dispersed liquid crystal 12 is set to be approximately equal to the volume of the space filled with the liquid crystal.
[0035]
The sealing material 11 and the polymer dispersed liquid crystal 12 do not need to be disposed on the same substrate 10 or 20. The sealing material 11 may be disposed on one substrate 10 (or 20), and the polymer dispersed liquid crystal 12 may be disposed on the other substrate 20 (or 10).
[0036]
Subsequently, as shown in FIG. 1B, the inner surfaces of the second substrate 20 are overlapped with the inner surface of the first substrate 10, and the two substrates 10 and 20 are separated by a predetermined gap (usually several μm). Oppose and fix. The state at this time is as shown in FIG. This bonding step may be performed in an atmosphere of normal temperature and normal pressure, and it is not necessary to generate a vacuum atmosphere.
[0037]
In order to maintain a predetermined gap between the substrates 10 and 20, spherical spacers (not shown) are dispersed in the gap. At this time, the polymer-dispersed liquid crystal 12 spreads inside the gap. Since the gap is limited by the sealing material 11, the polymer-dispersed liquid crystal 12 is pushed out of the substrates 10 and 20. There is no. Thus, the polymer dispersed liquid crystal 12 is filled in the gap between the substrates 10 and 20.
[0038]
Subsequently, as shown in FIG. 1C, a UV lamp 13 is used to irradiate the combined body of the substrates 10 and 20 with ultraviolet rays. Then, the ultraviolet rays pass through the substrate 10 or 20 and are irradiated to the polymer dispersed liquid crystal 12 and the sealing material 11 made of ultraviolet curable resin. As a result, at the same time as the sealing material 11 is cured, the UV curable liquid crystal contained in the polymer dispersed liquid crystal 12 is also cured. If the difference in the integrated amount of ultraviolet light required for curing the sealing material 11 and the UV curable liquid crystal is not so large, both the sealing material 11 and the UV curable liquid crystal are adjusted in this ultraviolet irradiation process by adjusting the intensity and irradiation time of the ultraviolet light. Completely cure.
[0039]
Thereafter, the combined body of the first and second substrates 10 and 20 is cut into a predetermined shape, and a predetermined polarizing plate is attached to the outer surfaces of the first and second substrates 10 and 20, respectively. Thus, a liquid crystal cell is formed.
[0040]
Thereafter, a predetermined driving IC (integrated circuit) or the like is connected to the liquid crystal cell to form a liquid crystal panel.
[0041]
As described above, in the method for manufacturing a liquid crystal cell according to the first embodiment of the present invention, the sealing material 11 is made of an ultraviolet curable resin, and is contained in the polymer dispersed liquid crystal 12 in one UV irradiation process. Since the UV curable liquid crystal and the sealing material 11 are simultaneously cured, a liquid crystal cell using the polymer dispersed liquid crystal 12 can be manufactured without adding a new process for curing the UV curable liquid crystal.
[0042]
In the method of manufacturing the liquid crystal cell according to the first embodiment, the integrated light amount of the ultraviolet rays irradiated on the sealing material 11 is substantially the same as the integrated light amount of the ultraviolet rays irradiated on the UV curable liquid crystal, and therefore, it is necessary to cure the sealing material 11. This is suitable when the integrated light amount of ultraviolet rays and the integrated light amount of ultraviolet rays required for curing the UV curable liquid crystal are substantially equal. When the integrated light amounts are different, it is preferable to use the liquid crystal cell manufacturing method of another embodiment described later.
[0043]
(Second Embodiment)
FIG. 2 shows a method for manufacturing a liquid crystal cell according to the second embodiment of the present invention. This method is used when the integrated amount of ultraviolet light required for curing the sealing material 11 made of ultraviolet curable resin is considerably larger than the integrated amount of ultraviolet light required for curing the UV curable liquid crystal contained in the polymer dispersed liquid crystal 12. Applied.
[0044]
2A to 2C in the liquid crystal cell manufacturing method of the second embodiment are the same as the steps of FIGS. 1A to 1C of the first embodiment. The description is omitted.
[0045]
2C, the UV lamp 13 is used to irradiate the sealing material 11 and the UV curable liquid crystal contained in the polymer dispersed liquid crystal 12 with ultraviolet rays. In this step, Only the UV curable liquid crystal is completely cured. Therefore, the intensity and irradiation time of ultraviolet rays are set so as to match the accumulated light amount of ultraviolet rays required for curing the UV curable liquid crystal.
[0046]
Thereafter, as shown in FIGS. 2D and 4, a substantially rectangular mask 30 is placed on the second substrate 20 so that only the sealing material 11 is irradiated with ultraviolet rays, and then the UV lamp 13 is used. Then, the ultraviolet light is selectively irradiated again onto the partially cured sealing material 11. Thus, the sealing material 11 is completely cured. The intensity of ultraviolet rays and the irradiation time at this time are set so as to match the accumulated amount of ultraviolet rays required to completely cure the partially cured sealing material 11.
[0047]
A liquid crystal cell is formed as described above. Subsequent steps are the same as those in the first embodiment.
[0048]
As described above, in the liquid crystal cell manufacturing method of the second embodiment of the present invention, the UV curable liquid crystal contained in the polymer-dispersed liquid crystal 12 is used as in the liquid crystal cell manufacturing method of the first embodiment. A liquid crystal cell using the polymer dispersed liquid crystal 12 can be manufactured without adding a new process for curing. Further, even when the integrated amount of ultraviolet light required for curing the sealing material 11 is larger than the integrated amount of ultraviolet light required for curing the UV curable liquid crystal, the integrated amount of ultraviolet light can be optimized, and the sealing material 11 and the UV curable liquid crystal can be optimized. There is an advantage that both can be completely cured. This leads to an improvement in the quality of the liquid crystal panel.
[0049]
(Third embodiment)
FIG. 3 shows a method for manufacturing a liquid crystal cell according to the third embodiment of the present invention. This method is applied when the integrated amount of ultraviolet light required for curing the sealing material 11 is smaller than the integrated amount of ultraviolet light required for curing the UV curable liquid crystal contained in the polymer dispersed liquid crystal 12.
[0050]
3A to 3C in the liquid crystal cell manufacturing method of the third embodiment are the same as the steps of FIGS. 1A to 1C of the first embodiment. Detailed description thereof is omitted.
[0051]
3C, the UV lamp 13 is used to irradiate the sealing material 11 and the UV curable liquid crystal contained in the polymer dispersed liquid crystal 12 with ultraviolet light. In this step, Only the sealing material 11 is completely cured. Therefore, the intensity of ultraviolet rays and the irradiation time are set so as to match the accumulated light amount of ultraviolet rays required for complete curing of the sealing material 11.
[0052]
Thereafter, as shown in FIGS. 3D and 5, a rectangular frame-shaped mask 40 is placed on the second substrate 20 so that only the polymer-dispersed liquid crystal 12 is irradiated with ultraviolet rays. The dispersed liquid crystal 12 is selectively irradiated with ultraviolet rays again. In this way, the UV curable liquid crystal contained in the polymer dispersed liquid crystal 12 is completely cured. The intensity of ultraviolet rays and the irradiation time at this time are set so as to match the accumulated amount of ultraviolet rays required to completely cure the partially cured UV curable liquid crystal.
[0053]
A liquid crystal cell is formed as described above. Subsequent steps are the same as those in the first embodiment.
[0054]
As described above, in the liquid crystal cell manufacturing method according to the third embodiment of the present invention, the UV curable liquid crystal contained in the polymer dispersed liquid crystal 12 is used as in the liquid crystal cell manufacturing method according to the first embodiment. A liquid crystal cell using the polymer dispersed liquid crystal 12 can be manufactured without adding a new process for curing. Further, when the cumulative amount of ultraviolet light required for curing the UV curable liquid crystal contained in the polymer-dispersed liquid crystal 12 is larger than the cumulative amount of ultraviolet light required for curing the sealing material 11, the sealing material 11 and the UV curable liquid are also included. There is an advantage that both liquid crystals can be completely cured. This leads to an improvement in the quality of the liquid crystal panel.
[0055]
(Fourth embodiment)
FIG. 6 shows a method for manufacturing a liquid crystal cell according to the fourth embodiment of the present invention. This method is the same as the method of the first embodiment except that the mask 50 shown in FIG. 6 is used in the ultraviolet irradiation step (FIG. 1C) in the manufacturing method of the first embodiment. Therefore, the detailed description is abbreviate | omitted.
[0056]
As shown in FIG. 6, the mask 50 is divided into a first region 50a having a relatively low ultraviolet transmittance and a second region 50b having a relatively high ultraviolet transmittance. The first region 50a is rectangular and covers the entire display portion of the liquid crystal cell. The second region 50b has a rectangular frame shape and covers a region outside the display unit of the liquid crystal cell.
[0057]
As shown in FIG. 6, when a mask 50 is placed on the second substrate 20 and then irradiated with ultraviolet rays by the ultraviolet lamp 13, the polymer dispersion located below the first region 50a having a relatively low ultraviolet transmittance. The ultraviolet ray irradiation amount is reduced for the type liquid crystal 12. On the other hand, the amount of ultraviolet irradiation is larger than that of the polymer-dispersed liquid crystal 12 with respect to the sealing material 11 below the second region 50 b having a relatively high ultraviolet transmittance. As a result, even if the cumulative amount of ultraviolet light required for curing the sealing material 11 is larger than the cumulative amount of ultraviolet light required for curing the UV curable liquid crystal contained in the polymer dispersed liquid crystal 12, the second embodiment is performed. There is no need to provide a second UV irradiation step as in the embodiment. For this reason, there is an advantage that the ultraviolet irradiation can be optimized by one ultraviolet irradiation.
[0058]
(Fifth embodiment)
FIG. 7 shows a method for manufacturing a liquid crystal cell according to the fifth embodiment of the present invention. This method is the same as the method of the first embodiment except that the mask 50 shown in FIG. 7 is used in the ultraviolet irradiation step (FIG. 1C) in the manufacturing method of the first embodiment. Therefore, the detailed description is abbreviate | omitted.
[0059]
As shown in FIG. 7, the mask 60 is divided into a first region 60a having a relatively high ultraviolet transmittance and a second region 60b having a relatively low ultraviolet transmittance. The first region 60a has a rectangular shape and covers the entire display portion of the liquid crystal cell. The second region 60b has a rectangular frame shape and covers a region outside the display unit of the liquid crystal cell.
[0060]
As shown in FIG. 7, when a mask 60 is placed on the second substrate 20 and then irradiated with ultraviolet rays by the ultraviolet lamp 13, the polymer dispersion located below the first region 60a having a relatively high ultraviolet transmittance. The ultraviolet irradiation amount increases for the liquid crystal 12. On the other hand, the amount of ultraviolet irradiation is smaller than that of the polymer-dispersed liquid crystal 12 with respect to the sealing material 11 below the second region 60b having a relatively low ultraviolet transmittance. As a result, even if the cumulative amount of ultraviolet light required for curing the sealing material 11 is smaller than the cumulative amount of ultraviolet light required for curing the UV curable liquid crystal contained in the polymer dispersed liquid crystal 12, the third embodiment is performed. There is no need to provide a second UV irradiation step as in the embodiment. For this reason, there is an advantage that the ultraviolet irradiation can be optimized by one ultraviolet irradiation.
[0061]
(Modification)
In the present invention, the configurations and materials of the first substrate 10 and the second substrate 20 are not limited to those described above, and can be arbitrarily changed. Further, the configuration and material of the mask can be arbitrarily used as long as they can block or suppress ultraviolet irradiation.
[0062]
【The invention's effect】
As described above, according to the method for manufacturing a liquid crystal cell of the present invention, a liquid crystal cell using polymer dispersed liquid crystal can be manufactured without adding a new process. In addition, when a mask is used to cure both the sealing material and the UV curable liquid crystal in a single ultraviolet irradiation process, the amount of ultraviolet light irradiated to the UV curable liquid crystal can be optimized.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic perspective view showing a method for manufacturing a liquid crystal cell according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a schematic perspective view showing a method for manufacturing a liquid crystal cell according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a schematic perspective view showing a method for manufacturing a liquid crystal cell according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a schematic cross-sectional view showing a state of a mask placed on an outer surface of a second substrate in the method for manufacturing a liquid crystal cell according to the second embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a schematic cross-sectional view showing a state of a mask placed on the outer surface of a second substrate in the method for manufacturing a liquid crystal cell according to the third embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a schematic cross-sectional view showing a state of a mask placed on the outer surface of a second substrate in the method for manufacturing a liquid crystal cell according to the fourth embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a schematic cross-sectional view showing a state of a mask placed on the outer surface of a second substrate in the method for manufacturing a liquid crystal cell according to the fifth embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 1st board | substrate 11 Sealing material 12 Polymer dispersion type liquid crystal 13 Ultraviolet lamp 20 2nd board | substrate 30,40,50,60 Mask

Claims

In a method of manufacturing a liquid crystal cell comprising: a first substrate and a second substrate that are attached to face each other with a predetermined gap; and a polymer-dispersed liquid crystal filled in the gap.
Forming an ultraviolet curable sealing material on the inner surface of the first substrate so as to surround the display portion of the liquid crystal cell;
Dropping a predetermined amount of the polymer-dispersed liquid crystal containing UV curable liquid crystal on the inner surface of the first substrate or the second substrate;
The first substrate and the second substrate are bonded together with the inner surface of the first substrate facing the inner surface of the second substrate, and the first substrate, the second substrate, and the sealing material are bonded together. Filling the polymer-dispersed liquid crystal in the enclosed space;
The sealing material and the polymer dispersed liquid crystal are irradiated with ultraviolet rays through at least one of the bonded first substrate and second substrate, and the UV curable material contained in the sealing material and the polymer dispersed liquid crystal is used. A step of curing the liquid crystal,
In the step of irradiating the sealing material and the polymer-dispersed liquid crystal with ultraviolet rays, a mask having a first region and a second region having different ultraviolet transmittances is used.
The UV curable liquid crystal is irradiated with ultraviolet rays through the first region of the mask, and the sealing material is irradiated with ultraviolet rays through the second region of the mask. Manufacturing method.

In the step of irradiating the sealing material and the polymer-dispersed liquid crystal with ultraviolet light, the UV curable liquid crystal is cured by the ultraviolet light irradiated through the first region of the mask, and is passed through the second region of the mask. The method for producing a liquid crystal cell according to claim 1, wherein the sealing material is cured by the irradiated ultraviolet rays.

A first substrate and a second substrate attached to face each other with a predetermined gap; a polymer dispersed liquid crystal containing UV curable liquid crystal filled in the gap; and the first substrate or the second substrate. An ultraviolet irradiation device for a liquid crystal cell comprising an ultraviolet curable sealing material formed so as to surround a display unit on an inner surface of a substrate,
A mask having a first region and a second region having different transmittances of ultraviolet rays;
When the sealing material and the polymer-dispersed liquid crystal are irradiated with ultraviolet rays through at least one of the bonded first substrate and the second substrate to cure the sealing material and the UV curable liquid crystal, The UV curable liquid crystal is configured to be irradiated with ultraviolet rays through the first region of the mask, and the sealing material is configured to be irradiated with ultraviolet rays through the second region of the mask. A featured ultraviolet irradiation device.

The UV curable liquid crystal is set by the ultraviolet rays irradiated through the first region of the mask, and the sealing material is set by the ultraviolet rays irradiated through the second region of the mask. The ultraviolet irradiation device according to claim 3.