JP4319752B2 - Cement grout composition - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、土木・建築分野において使用されるグラウト組成物であって、水以外の材料を既調合で供給することが可能なセメント系グラウト組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
土木・建築工事において、コンクリート構造物の細かい空隙、トンネルの履行背面と地山との間の空隙、鉄筋スリーブ内の空隙、逆打ち工法における空隙、構造物の補修および補強、ロックアンカーおよびアースアンカー、橋梁支承および機械のベースプレート下、軌道床板下などへモルタルやセメントペーストを充填するグラウト工事が行われており、各種のグラウト材が開発されている（特開平９−２６３４３８号、特開平１０−９５６５２号）。
【０００３】
近年はグラウト材を用いる対象である構造体が複雑化する傾向にあり、グラウト材に要求される性能が高度化してきており、原子力発電所格納容器下グラウトをはじめ、斜張橋の斜材グラウト、鋼材継手グラウトなどの新たな用途に適応することが求められている。このような新用途に適応するためには、従来のグラウト材に比べより高い充填性を長時間保持し、さらに高強度であることが求められる。充填性を向上させるためには流動性と粘性とのバランスが重要であり、流動性が十分に高くても、粘性が低いと材料分離を生じたり、逆に粘性が高すぎると注入時に大きな抵抗を生じ、注入が困難となる。
【０００４】
従来、流動性の改善のためにセメント分散剤が用いられており、既調合で供給されるセメント系グラウト組成物には、ナフタレンスルホン酸塩ホルマリン縮合物の粉末またはメラミンスルホン酸塩ホルマリン縮合物の粉末が主に使用されている。しかしながらこれらの粉末状セメント分散剤は減水性および流動性保持効果が比較的低く、高い強度を得るために水セメント比を低減することが困難であり、流動性保持時間が短いため充填中に流動性が低下するなどの問題があった。そのため、高い充填性を長時間保持するためには、粉末状セメント分散剤や凝結遅延剤の添加量を増したり、水セメント比を高くしたりしなければならなかったが、粉末状セメント分散剤や凝結遅延剤の添加量を増したり、水セメント比を高くしたりすると、材料分離やブリージングの増加を招き、充填性の低下や、構造体とグラウト材との付着性能の低下、さらには強度低下を生じるという問題があり、特に速硬型既調合グラウト材では速硬性が損なわれるという大きな問題があった。また、スルホン酸塩系ホルマリン縮合物を主成分とするセメント分散剤ではホルマリンが有害物質であるため、その取り扱いや使用に於いて必然的に制約せざるを得なかった。
【０００５】
近年、流動性保持効果の高いポリカルボン酸系高分子化合物を主成分とするセメント分散剤がコンクリート用減水剤として用いられるようになってきたが、このセメント分散剤は水溶液として製造されるため、既調合のグラウト材にあらかじめ配合しておくことは不可能であった。このためポリカルボン酸系高分子化合物を主成分とする分散剤を粉末化することも試みられているが、既知の粉末化技術（特公平７−１４８２９号）で水への溶解度が高い粉末状分散剤を得ようとすると、粉末製造過程中に不溶性のゲルが生成し、得られた粉末は分散作用を初めとする性状面での安定性を欠き易かった。また、噴霧乾燥装置を用いた粉末化方法（特許第２６６９７６１号）も知られているが、多量の無機粉体を併用しなければならないため、分散剤中のポリカルボン酸系高分子化合物含量が低下したり、無機粉体に吸着され、水溶液状態で使用した場合よりも分散性能が低下する問題があった。よって、従来の粉末状セメント分散剤であるナフタレンスルホン酸塩ホルマリン縮合物の粉末またはメラミンスルホン酸塩ホルマリン縮合物などに比べ性能およびコスト的に満足できるものは得られず、既調合グラウト材には適用できなかった。
【０００６】
従って本発明の目的は、粉末状セメント分散剤を配合した、充填性保持効果が高く、高強度のセメント系グラウト組成物を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
そこで本発明者等は種々検討した結果、ポリアルキレングリコール鎖を有するポリカルボン酸系高分子化合物の含有液に、還元性無機化合物と還元性有機化合物を添加して乾燥粉末化すれば、効率良く流動性に優れた粉末状セメント分散剤が得られること、さらにかくして得られる粉末状セメント分散剤を結合材、骨材および膨張増進材に配合すれば、充填性保持効果が高く、高強度のセメント系グラウト組成物が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００８】
すなわち、本発明は、（Ａ）結合材、（Ｂ）骨材、（Ｃ）膨張増進材、並びに（Ｄ）ポリアルキレングリコール鎖を有するポリカルボン酸系高分子化合物を主成分とする液に、亜硫酸塩、亜硝酸塩およびチオ硫酸塩から選ばれる還元性無機化合物並びにアルカノールアミン、アルキルアミン、およびジアミンから選ばれる還元性有機化合物を添加し、次いで乾燥粉末化することにより得られる粉末状セメント分散剤を有するセメント系グラウト組成物を提供するものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明のセメント系グラウト組成物に配合される（Ｄ）粉末状セメント分散剤は、前記の如くポリアルキレングリコール鎖を有するポリカルボン酸系高分子化合物を主成分とする液に還元性無機化合物および還元性有機化合物を添加し、乾燥粉末化することにより得られる。ここで用いられるポリアルキレングリコール鎖を有するポリカルボン酸系高分子化合物としては、特に限定されず、例えば（Ｄ1）ポリアルキレングリコール鎖を有する（メタ）アクリル酸系共重合体および（Ｄ2）ポリアルキレングリコール鎖を有するマレイン酸系共重合体（ただし、（Ｄ2）の場合、多価金属塩を除く）等が挙げられ、これらは１種でも２種以上を混合して用いてもよい。
【００１０】
これらのうち（Ｄ1）としては、基−ＣＯＯＭ（式中、Ｍは水素原子、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウムまたは有機アミンを示す）およびポリアルキレングリコール鎖を有する（メタ）アクリル酸系共重合体が好ましいものとして挙げられる。また（Ｄ2）としては、ポリアルキレングリコールアルケニルエーテル−無水マレイン酸共重合体（ただし、多価金属塩を除く）等が好ましいものとして挙げられる。
【００１１】
上記（Ｄ1）（メタ）アクリル酸系共重合体の基−ＣＯＯＭ中のＭは、水素原子；ナトリウム、カリウム等のアルカリ金属；カルシウム、マグネシウム等のアルカリ土類金属；アンモニウムまたは有機アミンが好ましい。
【００１２】
上記（Ｄ1）および（Ｄ2）におけるポリアルキレングリコール鎖としては、−Ｏ（ＣＨ2ＣＨ（Ｒa）Ｏ）b−で示されるものが好ましい。ここでＲaは水素原子またはメチル基を示し、ｂは２〜２００であるが、５〜１０９が好ましく、特に２０〜１０９、さらに３０〜１０９が好ましい。
【００１３】
さらに（Ｄ1）（メタ）アクリル酸系共重合体の好ましいものとしては、全構成単位中に、下記式（１）で示される構成単位（１）を４０〜８０モル％、下記式（２）で示される構成単位（２）を２〜２５モル％、下記式（３）で示される構成単位（３）を３〜２０モル％および下記式（４）で示される構成単位（４）を１〜４５モル％の割合で有する数平均分子量２０００〜５００００の（メタ）アクリル酸系共重合体が挙げられる。
【００１４】
【化１】
〔式中、Ｒ1、Ｒ2、Ｒ4およびＲ5は同一または異なって水素原子またはメチル基を示し、Ｒ3およびＲ6は炭素数１〜３のアルキル基を示し、Ｍ1は水素原子、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウムまたは有機アミンを示し、Ｘは−ＳＯ 3Ｍ2または−Ｏ−Ｐｈ−ＳＯ3Ｍ2（ここで、Ｍ2は水素原子、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウムまたは有機アミンを示し、Ｐｈはフェニレン基を示す）を示し、ｎは２〜２００の整数を示す〕
【００１６】
上記式（１）〜（４）中、Ｒ1、Ｒ2、Ｒ4およびＲ5は、メチル基が好ましい。またＲ3およびＲ6としては、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、ｉ−プロピル基が挙げられ、就中メチル基が好ましい。また、Ｍ1としては、ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシウム、アルカノールアミン等が好ましく、特に、水に対する溶解性の面からナトリウムが好ましい。また基Ｘ中のＭ2としては、ナトリウム、カリウム等のアルカリ金属原子、カルシウム、マグネシウム等のアルカリ土類金属、アンモニウムおよびエタノールアミン等のアルカノールアミン等の有機アミンが挙げられる。これらのうちＸとしては、−ＳＯ3Ｎａが好ましい。また、（４）式中のｎは２〜２００であるが、５〜１０９が好ましく、特に２０〜１０９、さらに３０〜１０９が好ましい。構成単位（１）は４０〜８０モル％であることが好ましく、特に４５〜７５モル％であることが好ましい。構成単位（２）は２〜２５モル％であることが好ましく、特に５〜２０モル％であることが好ましい。構成単位（３）は３〜２０モル％であることが好ましく、特に５〜１５モル％であることが好ましい。また、構成単位（４）は１〜４５モル％であることが好ましく、特に３〜４０モル％であることが好ましい。なお、構成単位のモル％は、（１）〜（４）の全構成単位を１００モル％とした場合の夫々の構成単位のモル％を示す。
【００１７】
また特に（Ｄ1）（メタ）アクリル酸系共重合体の好ましいものとしては、全構成単位中に、下記式（５）で示される構成単位（５）を４０〜７０モル％、下記式（６）で示される構成単位（６）を５〜３０モル％、下記式（７）で示される構成単位（７）を１〜２０モル％、下記式（８）で示される構成単位（８）を１〜３０モル％および下記式（９）で示される構成単位（９）を１〜３０モル％の割合で有する数平均分子量２０００〜５００００の（メタ）アクリル酸系共重合体が挙げられる。
【００１８】
【化２】
〔式中、Ｒ7、Ｒ8、Ｒ10、Ｒ11、Ｒ13およびＲ14は同一または異なって水素原子またはメチル基を示し、Ｒ9、Ｒ12およびＲ15は炭素数１〜３のアルキル基を示し、Ｍ3は水素原子、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウムまたは有機アミンを示し、Ｙは−ＳＯ3Ｍ4または−Ｏ−Ｐｈ−ＳＯ3Ｍ4（ここで、Ｍ4 は水素原子、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウムまたは有機アミンを示し、Ｐｈはフェニレン基を示す）を示し、ｍは２〜２００の整数を示し、ｐは２〜１０９の整数を示す。〕
【００２０】
上記式（５）〜（９）中、Ｒ7、Ｒ8、Ｒ10、Ｒ11、Ｒ13およびＲ14はメチル基が好ましい。また、Ｒ9、Ｒ12およびＲ15としては、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、ｉ−プロピル基が挙げられ、就中、メチル基が好ましい。また、Ｍ３ およびＭ４ としては、ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシウム、アルカノールアミン等が好ましく、特にナトリウムが好ましい。また基Ｙとしては−ＳＯ３Ｎａが好ましい。（８）式中のｍは２〜２００であるが、５〜１０９が好ましく、特に２０〜１０９が好ましく、さらに３０〜１０９が好ましい。また、（９）式中のｐは２〜１０９であるが、５〜５０が好ましい。構成単位（５）は４０〜７０モル％であることが好ましく、特に４５〜６５モル％であることが好ましい。構成単位（６）は５〜３０モル％であることが好ましく、特に８〜２３モル％であることが好ましい。構成単位（７）は１〜２０モル％であることが好ましく、特に１〜１５モル％であることが好ましい。構成単位（８）は１〜３０モル％であることが好ましく、特に５〜２５モル％であることが好ましい。
また、構成単位（９）は１〜３０モル％であることが好ましく、特に３〜２５モル％であることが好ましい。なお、構成単位のモル％は（５）〜（９）の全構成単位の合計を１００モル％とした場合の夫々の構成単位のモル％を示す。
【００２１】
上記構成単位からなる（メタ）アクリル酸系共重合体としては、数平均分子量２０００〜５００００（ＧＰＣ法、ポリエチレングリコール換算）のものが好ましく、３５００〜３００００のものがより好ましい。
【００２２】
一方、（Ｄ2）アルキレングリコール鎖を有するマレイン酸系共重合体としては、メチルポリエチレングリコールビニルエーテル−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレングリコールアリルエーテル−無水マレイン酸共重合体、メチルポリエチレングリコールアリルエーテル−無水マレイン酸共重合体、メタクリル酸メチルポリエチレングリコール−マレイン酸共重合体等が挙げられる。当該共重合体（Ｄ2）の好ましい数平均分子量（ＧＰＣ法、ポリエチレングリコール換算）は、３０００〜２０００００、特に３０００〜８００００が好ましい。
【００２３】
還元性無機化合物としては、亜硫酸塩、亜硝酸塩、チオ硫酸塩等が挙げられる。これらの塩としてはアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩が好ましい。当該還元性無機化合物の添加により乾燥工程の混練攪拌時のゲル化が防止できる理由は、明らかではないが、当該還元性無機化合物がポリカルボン酸系共重合体含有液中に残存するラジカル反応開始剤を失活させるためと考えられる。従って、還元性無機化合物の添加量は、混合物中に残存するラジカル反応開始剤の種類や残存量に応じて決定すればよく、通常は高分子化合物合成に用いたラジカル反応開始剤の固型分の量（モル％値）以下であるが、残存ラジカル反応開始剤の固型分の量（モル％値）以下で残存ラジカル反応開始剤の酸化力を失活できる量以上とするのが望ましい。
【００２４】
また、還元性有機化合物としては、アミン系化合物、特にアルカノールアミン類が好ましい。具体的にはトリエタノールアミン、ジエタノールアミン、モノエタノールアミン、イソプロパノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン等のアルカノールアミン、ｓｅｃ−ブチルアミン等のアルキルアミン、エチレンジアミン等のジアミン類等が挙げられる。当該還元性有機化合物の添加により、混練攪拌機の負荷が大きく低減され、乾燥粉末時に排出される留去水のＣＯＤ値が低下（２００mg／Ｌ以下）する。
【００２５】
還元性無機化合物および還元性有機化合物のそれぞれの添加量は、前記ポリカルボン酸系高分子化合物の固型分含有量の０．０１〜２．５重量％、特に０．５〜１．５重量％が好ましい。尚、このような還元性有機化合物添加により、乾燥粉末化工程に於ける混合攪拌機の負荷が低減され、また乾燥時に留去される水のＣＯＤ値が低下する理由は、これが解砕助剤として作用すると共に、アミン効果によって室温付近の低温下で重合反応が進行し、未反応モノマーが消費されるためと推測される。
【００２６】
本発明に用いる（Ｄ）粉末状セメント分散剤では、その吸湿性やブロッキング性等を改善したり、計量誤差を少なくするために乾燥後、上記必須成分の他、さらにポリアルキレングリコール、炭素数８〜２２の脂肪酸またはその塩、無機粉体を配合してもよい。
【００２７】
ポリアルキレングリコールとしては、分子量１０００〜２００００のポリエチレングリコール、分子量２０００〜６０００のポリプロピレングリコールが好ましいものとして挙げられる。このうちポリエチレングリコールが特に好ましく、さらに平均分子量２０００〜４０００のポリエチレングリコールが好ましい。
【００２８】
また、炭素数８〜２２の脂肪酸またはその塩は、飽和でも不飽和でもよく、また直鎖でも分岐を有するものであってもよい。具体的には、カプリル酸、ペラルゴン酸、カプリン酸、ウンデシル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチン酸、ペンタデシル酸、パルミチン酸、ヘプタデシル酸、ステアリン酸、ノナデカン酸、アラキン酸、ベヘン酸、ウンデシレン酸、オレイン酸、エライジン酸、セトレイン酸、エルカ酸、ブラシジン酸およびそれらの塩が挙げられる。上記脂肪酸の塩としては、ナトリウム、カリウム、バリウム、カルシウム、亜鉛、アルミニウム、マグネシウム等の金属塩が好ましい。就中、ステアリン酸またはその塩が好ましく、特に好ましいものとしては、ステアリン酸カルシウムが挙げられる。これらのポリアルキレングリコールおよび炭素数８〜２２の脂肪酸またはその塩の配合量は、前記ポリアルキレングリコール鎖を有するポリカルボン酸系高分子化合物の固型分含有量の０．２〜３０重量％、特に０．５〜２０重量％が好ましい。
【００２９】
無機粉体としては、炭酸カルシウムや珪酸カルシウム等の無機塩類の粉末やカオリナイト、ベントナイト等の粘土鉱物粉末、または高炉スラグやフライアッシュなどの微粉末が使用できる。このような無機粉体はポリカルボン酸系高分子化合物の固型含有量に対し、最大３倍程度まで使用してもよい。
【００３０】
上記ポリカルボン酸系高分子化合物を主成分とする液には、水または有機溶媒の溶液または分散液が含まれていてもよい。
【００３１】
また、上記ポリカルボン酸系高分子化合物含有液は、通常酸性液となっているので、還元性無機化合物および還元性有機化合物を添加後、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウムなどのアルカリ金属またはアルカリ土類金属の水溶液を加えてpH７〜９に調整するのが好ましい。pHが未調整の場合、加温乾燥処理時に混合物中の高分子化合物が加水分解を起こし易くなったり、乾燥時に留去される水分のＣＯＤ値が高くなる。尚、ポリカルボン酸系高分子化合物含有液が当初よりpH７〜９である場合はpH調整剤を添加して調整する必要はない。
【００３２】
乾燥は熱風式などの対流型の乾燥装置または熱伝導型の乾燥装置であれば特に限定されないが、処理物が５〜４０％の溶液の場合は前者の乾燥装置であるスプレードライヤー、フラッシュジェトドライヤーなどが適している。処理物が４０％を超える高濃度溶液や粘弾性の高いものの場合は、後者の混練攪拌乾燥機、バンド型連続真空乾燥機等の乾燥機を用いるのがよい。しかしながら、ポリアルキレングリコール鎖を有するポリカルボン酸系高分子化合物は、濃縮過程で粘性を帯びることがあるため粉末化の効率等の点から、混練攪拌を行うことにより乾燥粉末化する手段が特に好ましい。混練・攪拌の温度は、４０〜１２０℃程度が好ましく、より好ましくは６０〜１１０℃程度とする。混練・攪拌は大気中でも行うことができるが、変質防止の観点から減圧または窒素やアルゴンなどの不活性ガス雰囲気で行うことが望ましい。また、硬度が３０°以上になるまで濃縮した後に、０．５kg／m3／rpm 以上の馬力で混練攪拌しながら、乾燥粉末化するのが好ましい。このような乾燥操作を行うことにより、粉末状の分散剤を得ることができる。尚、乾燥後の粉末は小塊状に凝集している場合もあるが、この塊状物は脆弱であるため僅かな解砕力で容易に単粒子化できる。
【００３３】
（Ｄ）粉末化した分散剤は使用上の利便性から任意の粉砕・分級方法により平均粒径５〜２０００μｍ、より好ましくは１０〜５００μｍに調整することが望ましい。しかし、製造された（Ｄ）粉末状分散剤は熱に比較的弱いため蓄熱性が低い粉砕機が好ましく、具体的にはピン型ミルが好ましい。また、粒度調整用にスクリーンと一体型の粉砕機もあるが、未粉砕物が滞留すると粉砕熱が増大するので粉砕と分級を別々に行う方が好ましい。
【００３４】
かくして得られる（Ｄ）粉末状セメント分散剤の本発明グラウト組成物への添加量は少なすぎると効果がなく、多すぎると凝結遅延や強度低下の原因となるので、結合材１００重量部に対して０．００５〜５重量部、特に０．０１〜３重量部が好ましい。
【００３５】
本発明で用いる（Ａ）結合材としては、速硬セメント以外のセメント、例えばポルトランドセメント（普通セメント、早強セメント、超早強セメント、中庸熱セメント、耐硫酸塩セメント等）や、混合セメント（高炉セメント、フライアッシュセメント、シリカセメント等）等が挙げられる。
【００３６】
本発明で用いる（Ｂ）骨材としては川砂、海砂、陸砂、砕砂、珪砂等が使用でき、これらの砂は乾燥砂が好ましい。また、フライアッシュ、高炉スラグ、炭酸カルシウム、シリカフューム等を上記の砂と併用することもできる。既調合のグラウトモルタル組成物として供給する場合には、配合する骨材の粒度は５mm以下で、ＦＭが１．５〜３．０程度のものが好ましい。グラウトモルタル組成物の場合の骨材使用量は、少なすぎると収縮量が増大し、大きすぎると強度及び流動性の低下を生じるので、結合材１００重量部に対して３０〜３００重量部が好ましく、６０〜１５０重量部が特に好ましい。
【００３７】
本発明で用いる（Ｃ）膨張増進材は構造体とグラウト材との付着性を確保する目的で使用するため、収縮を低減する効果があり、水和反応により膨張作用を示すものであればよく、例えば、カルシウムサルフォアルミネート系無機物質としてアウイン、カルシウムアルミネート系無機物質として非晶質または結晶質の各種アルミネート、石灰系無機物質として酸化カルシウム、金属系として金属アルミニウム粉末や鉄粉等が挙げられる。膨張増進材の配合量は、例えば石灰系の膨張増進材を使用する場合は、結合材１００重量部に対し、０．５〜２０重量部、特に１〜１０重量部が好ましい。また、金属アルミニウム粉末を使用する場合は、結合材１００重量部に対して０．０００２〜０．０１重量部、特に０．０００６〜０．００８重量部が好ましい。ここで、カルシウムサルファアルミネート系無機物質、カルシウムアルミネート系無機物質又は石灰系無機物質と金属アルミニウム粉末を併用すると、材齢初期から長期間収縮低減効果が保たれるのでより好ましい。
【００３８】
本発明のセメント系グラウト組成物には、さらに（Ｅ）増粘剤を配合することもできる。
【００３９】
本発明で用いる（Ｅ）増粘剤は、材料分離を防止する目的で使用するため、粘性を付与する作用があるものであればよく、例えば、メチルセルロースやポリビニルアルコールが挙げられる。（Ｅ）増粘剤の配合量は、結合材１００重量部に対して０．００１〜０．２重量部、特に０．００２〜０．０５重量部が好ましい。
【００４０】
本発明のセメント系グラウト組成物には上記材料以外に、収縮低減剤などを必要に応じて配合することができる。また、物性に悪影響を及ぼすものでない限り、増量材や各種混和剤を使用することもできる。
【００４１】
本発明のセメント系グラウト組成物は通常上記材料を調合して、通常袋詰めなどの形態で提供され、建築現場でミキサーを用いて水と混練した後打設される。ここで使用されるミキサーは特に限定されるものではなく、水の添加量は通常結合材１００重量部に対して３０〜１００重量部である。
【００４２】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例に使用した材料は以下の通りである。
【００４３】
〔使用材料〕
（１）結合材
早強ポルトランドセメント（太平洋セメント（株）製）
（２）細骨材
石灰石砕砂Ｆ．Ｍ＝２．５
（３）粉末状セメント分散剤
▲１▼本発明に係る粉末状セメント分散剤
本発明に用いた粉末状セメント分散剤の製造に使用したポリカルボン酸系高分子化合物を以下に示す。
【００４４】
【表１】
【表２】
〔本発明に係る粉末状セメント分散剤の製造方法〕
表１および表２に記載した高分子化合物を主成分とする固形分濃度４５％の液状混合物各８００ｇに、pH調整のために１０重量％の水酸化ナトリウム水溶液７５．２ｇを加えて常温で約３分間攪拌を行った。次いで、還元剤として亜硫酸ソーダおよびトリエタノールアミンを固形分濃度に対して０．５〜２重量％添加し３分間攪拌し、これを処理容積が１Ｌのニーダー型混練攪拌機に入れて温度９０℃、３０torrの減圧下で混練しながら濃縮・乾燥を行った。得られた粉粒体を粉砕機（マツバラ社製ＭＣＧ１８０）で粉砕して、粒径５０〜５００μｍとし、表３に示す粉末状セメント分散剤（１）および（２）を得た。
【００４７】
【表３】
▲２▼従来の粉末状セメント分散剤
メルメントＦ１０（ＳＫＷ イーストアジア（株）製メラミンスルホン酸塩ホルマリン縮合物）
（４）増粘剤
メトローズ（信越化学（株）製セルロース系増粘剤）
（５）膨張増進材
▲１▼酸化カルシウム系膨張材（太平洋セメント（株）製エクスパン）
▲２▼金属アルミ粉（純度９９％以上、粉末度１８０メッシュ以上、ＪＩＳ Ｋ ５９０６（塗装用アルミニウム粉末）第２種で８８μｍ残分２％以下）
【００４９】
表４に本発明のセメント系グラウト組成物の配合例を示す。
【００５０】
【表４】
本発明のセメント系グラウト組成物の性能試験を以下のように行った。
〔試験例〕
表４に示す配合に従い調合した材料１００重量部に対し、水１８重量部を加え、ホバートミキサーを用いて３分間混合した後、得られたスラリーに対して流動性の評価としてフロー値、粘性の評価としてコンシステンシー（Ｊロート流下時間）を混練直後から７５分まで１５分毎に測定した。また、材料分離の評価としてブリーディング率を測定した。さらに混練後材齢２４時間までの膨張率と材齢２８日の圧縮強度を測定した。試験結果を表５〜表８に示す。
【００５２】
〔フロー値測定方法〕
ＪＩＳ Ｒ ５２０１「セメントの物理試験方法」に準じて測定した。
〔Ｊロート流下時間測定方法〕
土木学会基準「ＰＣ グラウト試験方法（ＪＳＣＥ−Ｆ５３１）」に準じて測定した。Ｊロートは落ち口の内径が１４mmのものを使用した。
〔膨張率測定方法〕
土木学会基準「ＰＣ グラウト試験方法（容器方法）（ＪＳＣＥ−Ｆ５３３）」に準じて材齢２４時間まで測定した。
〔ブリーディング率測定方法〕
土木学会基準「ＰＣ グラウト試験方法（ポリエチレン袋方法）（ＪＳＣＥ−Ｆ５３２）」に準じて測定し。
〔圧縮強度測定方法〕
ＪＩＳ Ｒ ５２０１「セメントの物理試験方法」に準じて材齢２８日で測定した。
【００５３】
【表５】
【表６】
【表７】
【表８】
表５〜表８より、本発明品のセメント系グラウト組成物は、従来の粉末状セメント分散剤を使用したものに比べて、高い充填性並びに分離抵抗性を長時間保持でき、ブリーディング率、膨張率および圧縮強度についても優れた品質を有することが分かる。
【００５８】
【発明の効果】
本発明のセメント系グラウト組成物は、従来用いられてきた既調合のセメント系グラウト組成物に比べ、高い充填性並びに分離抵抗性を長時間保持することができ、複雑な構造体に多量に注入する場合でも問題なく施工を行うことができる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a grout composition used in the field of civil engineering and construction, and relates to a cement-based grout composition capable of supplying materials other than water in a pre-prepared condition.
[0002]
[Prior art]
In civil engineering and construction work, fine gaps in concrete structures, gaps between the back of the tunnel and the ground, gaps in rebar sleeves, gaps in the reverse driving method, repair and reinforcement of structures, rock anchors and earth anchors In addition, grouting work for filling mortar and cement paste under bridge supports and machine base plates, track floors, etc. has been carried out, and various grouting materials have been developed (JP 9-263438, JP 10-10). No. 95652).
[0003]
In recent years, the structure that is the target of the use of grouting materials tends to become more complex, and the performance required of grouting materials has become more sophisticated. It is required to adapt to new applications such as steel joint grout. In order to adapt to such a new application, it is required to maintain a higher filling property for a long time as compared with the conventional grout material and to have a higher strength. The balance between fluidity and viscosity is important for improving the filling property. Even if the fluidity is sufficiently high, material separation occurs when the viscosity is low, and conversely, if the viscosity is too high, a large resistance will occur during injection. And the injection becomes difficult.
[0004]
Conventionally, cement dispersants have been used to improve fluidity, and the cement-type grout compositions supplied in the pre-formulation include naphthalene sulfonate formalin condensate powder or melamine sulfonate formalin condensate. Powder is mainly used. However, these powdered cement dispersants have relatively low water-reducing and fluidity retention effects, it is difficult to reduce the water cement ratio to obtain high strength, and the fluidity retention time is short, so There was a problem such as a decrease in performance. Therefore, in order to maintain high fillability for a long period of time, it was necessary to increase the amount of powdered cement dispersant and setting retarder or to increase the water cement ratio. Increasing the amount of additives and setting retarders or increasing the water cement ratio leads to an increase in material separation and breathing, a decrease in filling performance, a decrease in adhesion performance between the structure and the grout material, and an increase in strength. There is a problem of causing a decrease, and in particular, a fast-curing pre-prepared grout material has a serious problem that the fast-curing property is impaired. In addition, in the cement dispersant mainly composed of a sulfonate-based formalin condensate, formalin is a harmful substance, so that it must be restricted in its handling and use.
[0005]
In recent years, a cement dispersant mainly composed of a polycarboxylic acid polymer compound having a high fluidity retention effect has been used as a water reducing agent for concrete, but since this cement dispersant is produced as an aqueous solution, It was impossible to pre-mix it with a pre-prepared grout material. For this reason, attempts have been made to pulverize a dispersant containing a polycarboxylic acid polymer compound as a main component, but the powder form has high solubility in water by a known pulverization technique (Japanese Patent Publication No. 7-14829). When trying to obtain a dispersant, an insoluble gel was formed during the powder production process, and the obtained powder was likely to lack stability in terms of properties including the dispersing action. Also known is a pulverization method using a spray dryer (Japanese Patent No. 2666961). However, since a large amount of inorganic powder must be used in combination, the content of the polycarboxylic acid polymer compound in the dispersant is low. There is a problem that the dispersion performance is lowered or adsorbed to the inorganic powder and the dispersion performance is lowered as compared with the case of using in an aqueous solution state. Therefore, no powder or melamine sulfonate formalin condensate, which is a conventional powdered cement dispersant, is satisfactory in terms of performance and cost. It was not applicable.
[0006]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a cement-type grout composition having a high filling property and a high strength, which contains a powdered cement dispersant.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
Therefore, as a result of various studies, the present inventors have found that if a reducing inorganic compound and a reducing organic compound are added to a liquid containing a polycarboxylic acid polymer compound having a polyalkylene glycol chain, and dried into powder, the powder can be efficiently obtained. A powdered cement dispersant with excellent fluidity can be obtained, and if the powdered cement dispersant obtained in this way is blended with binders, aggregates and expansion enhancers, it has a high filling effect and high strength cement. It discovered that a system grout composition was obtained and came to complete this invention.
[0008]
That is, the present invention provides (A) a binder, (B) an aggregate, (C) an expansion enhancer, and (D) a liquid mainly composed of a polycarboxylic acid polymer compound having a polyalkylene glycol chain. Powdered cement dispersant obtained by adding a reducing inorganic compound selected from sulfites, nitrites and thiosulfates and a reducing organic compound selected from alkanolamines, alkylamines, and diamines , followed by dry powderization A cementitious grout composition having the following is provided.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
(D) The powdery cement dispersant blended in the cementitious grout composition of the present invention contains a reducing inorganic compound and a liquid containing a polycarboxylic acid polymer compound having a polyalkylene glycol chain as a main component as described above. It can be obtained by adding a reducing organic compound and making it into a dry powder. The polycarboxylic acid polymer compound having a polyalkylene glycol chain used here is not particularly limited. For example, (D 1 ) a (meth) acrylic acid copolymer having a polyalkylene glycol chain and (D 2 ) Examples thereof include maleic acid-based copolymers having a polyalkylene glycol chain (however, in the case of (D 2 ), excluding polyvalent metal salts) and the like, and these may be used alone or in combination of two or more. .
[0010]
Among these, as (D 1 ), a group —COOM (wherein M represents a hydrogen atom, an alkali metal, an alkaline earth metal, ammonium or an organic amine) and a (meth) acrylic acid series having a polyalkylene glycol chain A copolymer is mentioned as a preferable thing. Examples of (D 2 ) include polyalkylene glycol alkenyl ether-maleic anhydride copolymers (excluding polyvalent metal salts) and the like.
[0011]
M of the (D 1) (meth) in groups -COOM acrylic acid copolymer is a hydrogen atom; alkali metals such as sodium and potassium; alkaline earth metals such as calcium and magnesium; ammonium or organic amines are preferred .
[0012]
As the polyalkylene glycol chain in the above (D 1 ) and (D 2 ), those represented by —O (CH 2 CH (R a ) O) b — are preferable. Here, Ra represents a hydrogen atom or a methyl group, and b is 2 to 200, preferably 5 to 109, particularly preferably 20 to 109, and more preferably 30 to 109.
[0013]
Furthermore (D 1) (meth) Preferred examples of the acrylic acid-based copolymer, in all the structural units, the structural unit of (1) 40 to 80 mole% represented by the following formula (1), the following equation (2 2 to 25 mol% of the structural unit (2) represented by formula (3), 3 to 20 mol% of the structural unit (3) represented by formula (3) below and the structural unit (4) represented by formula (4) below Examples include (meth) acrylic acid copolymers having a number average molecular weight of 2000 to 50000 in a proportion of 1 to 45 mol%.
[0014]
[Chemical 1]
[Wherein, R 1 , R 2 , R 4 and R 5 are the same or different and represent a hydrogen atom or a methyl group, R 3 and R 6 represent an alkyl group having 1 to 3 carbon atoms, and M 1 represents a hydrogen atom. X represents —SO 3 M 2 or —O—Ph—SO 3 M 2 (where M 2 represents a hydrogen atom, an alkali metal, or an alkaline earth metal). , Represents ammonium or an organic amine, Ph represents a phenylene group, and n represents an integer of 2 to 200]
[0016]
In the above formulas (1) to (4), R 1 , R 2 , R 4 and R 5 are preferably methyl groups. Examples of R 3 and R 6 include a methyl group, an ethyl group, an n-propyl group, and an i-propyl group, and a methyl group is particularly preferable. M 1 is preferably sodium, potassium, calcium, magnesium, alkanolamine or the like, and sodium is particularly preferable from the viewpoint of solubility in water. Examples of M 2 in the group X include alkali metal atoms such as sodium and potassium, alkaline earth metals such as calcium and magnesium, and organic amines such as alkanolamines such as ammonium and ethanolamine. Of these, X is preferably —SO 3 Na. In the formula (4), n is 2 to 200, preferably 5 to 109, particularly preferably 20 to 109, and more preferably 30 to 109. The structural unit (1) is preferably 40 to 80 mol%, particularly preferably 45 to 75 mol%. The structural unit (2) is preferably 2 to 25 mol%, particularly preferably 5 to 20 mol%. The structural unit (3) is preferably 3 to 20 mol%, particularly preferably 5 to 15 mol%. Moreover, it is preferable that a structural unit (4) is 1-45 mol%, and it is especially preferable that it is 3-40 mol%. In addition, mol% of a structural unit shows mol% of each structural unit when all the structural units of (1)-(4) are 100 mol%.
[0017]
In particular (D 1) (meth) as preferred acrylic acid copolymer is present in all the structural units, 40 to 70 mol% of the structural unit (5) represented by the following formula (5), the following equation ( 5) to 30 mol% of the structural unit (6) represented by 6), 1 to 20 mol% of the structural unit (7) represented by the following formula (7), and structural unit (8) represented by the following formula (8) And a (meth) acrylic acid copolymer having a number average molecular weight of 2000 to 50000 having a structural unit (9) represented by the following formula (9) at a ratio of 1 to 30 mol%.
[0018]
[Chemical formula 2]
[Wherein R 7 , R 8 , R 10 , R 11 , R 13 and R 14 are the same or different and represent a hydrogen atom or a methyl group, and R 9 , R 12 and R 15 are alkyls having 1 to 3 carbon atoms. M 3 represents a hydrogen atom, an alkali metal, an alkaline earth metal, ammonium or an organic amine, Y represents —SO 3 M 4 or —O—Ph—SO 3 M 4 (where M 4 represents hydrogen Represents an atom, an alkali metal, an alkaline earth metal, ammonium or an organic amine, Ph represents a phenylene group), m represents an integer of 2 to 200, and p represents an integer of 2 to 109. ]
[0020]
In the above formulas (5) to (9), R 7 , R 8 , R 10 , R 11 , R 13 and R 14 are preferably methyl groups. Examples of R 9 , R 12 and R 15 include a methyl group, an ethyl group, an n-propyl group and an i-propyl group, and a methyl group is particularly preferred. Further, as M3 and M4, sodium, potassium, calcium, magnesium, alkanolamine and the like are preferable, and sodium is particularly preferable. The group Y is preferably -SO3Na. (8) m in the formula is 2 to 200, preferably 5 to 109, particularly preferably 20 to 109, and more preferably 30 to 109. Moreover, although p in Formula (9) is 2-109, 5-50 are preferable. The structural unit (5) is preferably 40 to 70 mol%, particularly preferably 45 to 65 mol%. The structural unit (6) is preferably from 5 to 30 mol%, particularly preferably from 8 to 23 mol%. The structural unit (7) is preferably 1 to 20 mol%, particularly preferably 1 to 15 mol%. The structural unit (8) is preferably 1 to 30 mol%, particularly preferably 5 to 25 mol%.
Moreover, it is preferable that a structural unit (9) is 1-30 mol%, and it is especially preferable that it is 3-25 mol%. In addition, mol% of a structural unit shows mol% of each structural unit when the sum total of all the structural units of (5)-(9) is 100 mol%.
[0021]
As the (meth) acrylic acid copolymer comprising the above structural units, those having a number average molecular weight of 2000 to 50000 (GPC method, in terms of polyethylene glycol) are preferred, and those of 3500 to 30000 are more preferred.
[0022]
On the other hand, (D 2 ) maleic acid copolymer having an alkylene glycol chain includes methyl polyethylene glycol vinyl ether-maleic anhydride copolymer, polyethylene glycol allyl ether-maleic anhydride copolymer, methyl polyethylene glycol allyl ether- Examples include maleic anhydride copolymer and methyl polyethylene glycol methacrylate-maleic acid copolymer. The number average molecular weight (GPC method, converted to polyethylene glycol) of the copolymer (D 2 ) is preferably 3000 to 200000, and particularly preferably 3000 to 80000.
[0023]
Examples of the reducing inorganic compound include sulfites, nitrites, and thiosulfates. These salts are preferably alkali metal salts and alkaline earth metal salts. The reason why gelation at the time of kneading and stirring in the drying step can be prevented by adding the reducing inorganic compound is not clear, but the radical reaction starts when the reducing inorganic compound remains in the polycarboxylic acid copolymer-containing liquid. This is considered to deactivate the agent. Accordingly, the amount of the reducing inorganic compound added may be determined according to the type and amount of the radical reaction initiator remaining in the mixture, and is usually a solid component of the radical reaction initiator used for polymer compound synthesis. However, it is desirable that the amount be equal to or greater than the amount capable of deactivating the oxidizing power of the residual radical reaction initiator below the amount (mol% value) of the solid component of the residual radical reaction initiator.
[0024]
Further, as the reducing organic compound, amine compounds, particularly alkanolamines are preferable. Specific examples include triethanolamine, diethanolamine, monoethanolamine, isopropanolamine, alkanolamines such as N, N-diethylethanolamine, alkylamines such as sec-butylamine, and diamines such as ethylenediamine. By adding the reducing organic compound, the load on the kneading stirrer is greatly reduced, and the COD value of distilled water discharged during dry powder is reduced (200 mg / L or less).
[0025]
The amount of each of the reducing inorganic compound and the reducing organic compound added is 0.01 to 2.5% by weight, particularly 0.5 to 1.5% by weight, based on the solid content of the polycarboxylic acid polymer compound. % Is preferred. The reason why the load of the mixing stirrer in the dry powdering process is reduced by the addition of the reducing organic compound and the COD value of water distilled off during the drying is reduced is that this is a crushing aid. This is presumed to be due to the fact that the polymerization reaction proceeds at a low temperature around room temperature due to the amine effect and unreacted monomers are consumed due to the amine effect.
[0026]
In the powdered cement dispersant (D) used in the present invention, in order to improve its hygroscopicity, blocking property, etc. or to reduce measurement error, in addition to the above essential components, polyalkylene glycol, carbon number 8 ˜22 fatty acids or salts thereof, and inorganic powders may be blended.
[0027]
Preferred examples of the polyalkylene glycol include polyethylene glycol having a molecular weight of 1000 to 20000 and polypropylene glycol having a molecular weight of 2000 to 6000. Among these, polyethylene glycol is particularly preferable, and polyethylene glycol having an average molecular weight of 2000 to 4000 is more preferable.
[0028]
In addition, the fatty acid having 8 to 22 carbon atoms or a salt thereof may be saturated or unsaturated, and may be linear or branched. Specifically, caprylic acid, pelargonic acid, capric acid, undecylic acid, lauric acid, tridecylic acid, myristic acid, pentadecylic acid, palmitic acid, heptadecylic acid, stearic acid, nonadecanoic acid, arachidic acid, behenic acid, undecylenic acid, Examples include oleic acid, elaidic acid, cetreic acid, erucic acid, brassic acid and their salts. As the fatty acid salt, metal salts such as sodium, potassium, barium, calcium, zinc, aluminum and magnesium are preferable. Of these, stearic acid or a salt thereof is preferable, and calcium stearate is particularly preferable. The blending amount of these polyalkylene glycols and fatty acids having 8 to 22 carbon atoms or salts thereof is 0.2 to 30% by weight of the solid content of the polycarboxylic acid polymer compound having the polyalkylene glycol chain, 0.5 to 20% by weight is particularly preferable.
[0029]
As the inorganic powder, powders of inorganic salts such as calcium carbonate and calcium silicate, clay mineral powders such as kaolinite and bentonite, or fine powders such as blast furnace slag and fly ash can be used. Such an inorganic powder may be used up to about 3 times the solid content of the polycarboxylic acid polymer compound.
[0030]
The liquid containing the polycarboxylic acid polymer compound as a main component may contain a solution or dispersion of water or an organic solvent.
[0031]
In addition, since the polycarboxylic acid polymer compound-containing liquid is usually an acidic liquid, an alkali such as sodium hydroxide, potassium hydroxide, or calcium hydroxide is added after the addition of the reducing inorganic compound and the reducing organic compound. It is preferable to adjust the pH to 7 to 9 by adding an aqueous solution of metal or alkaline earth metal. When the pH is not adjusted, the polymer compound in the mixture is easily hydrolyzed during the heating and drying treatment, or the COD value of water distilled off during drying is increased. When the polycarboxylic acid polymer compound-containing liquid has a pH of 7 to 9 from the beginning, it is not necessary to adjust by adding a pH adjuster.
[0032]
The drying is not particularly limited as long as it is a convection type drying device such as a hot air type or a heat conduction type drying device. However, when the processed product is a solution of 5 to 40%, the former drying device is a spray dryer or flash jet dryer. Is suitable. In the case where the processed product is a high-concentration solution exceeding 40% or a material having high viscoelasticity, it is preferable to use a dryer such as the latter kneading and stirring dryer or a band type continuous vacuum dryer. However, since the polycarboxylic acid polymer compound having a polyalkylene glycol chain may become viscous in the concentration process, a means for dry powderization by kneading and stirring is particularly preferable from the viewpoint of powdering efficiency and the like. . The kneading / stirring temperature is preferably about 40 to 120 ° C, more preferably about 60 to 110 ° C. Kneading and stirring can be carried out in the air, but it is desirable to carry out under reduced pressure or an inert gas atmosphere such as nitrogen or argon from the viewpoint of preventing alteration. Further, it is preferable that the powder is concentrated to a hardness of 30 ° or more, and then dried and powdered while kneading and stirring with a horsepower of 0.5 kg / m 3 / rpm or more. By performing such a drying operation, a powdery dispersant can be obtained. In addition, although the powder after drying may be aggregated in the small lump shape, since this lump is fragile, it can be easily made into single particles with a slight crushing force.
[0033]
(D) It is desirable to adjust the powdered dispersant to an average particle size of 5 to 2000 μm, more preferably 10 to 500 μm by an arbitrary pulverization / classification method for convenience in use. However, since the produced (D) powdered dispersant is relatively weak to heat, a pulverizer having low heat storage property is preferable, and specifically, a pin type mill is preferable. Further, although there is a pulverizer integrated with a screen for adjusting the particle size, it is preferable to perform pulverization and classification separately because the pulverization heat increases when the unpulverized material stays.
[0034]
The amount of the (D) powdered cement dispersant thus obtained added to the grout composition of the present invention is not effective if it is too small, and if it is too large, it causes a setting delay and a decrease in strength. 0.005 to 5 parts by weight, particularly 0.01 to 3 parts by weight is preferable.
[0035]
Examples of the binder (A) used in the present invention include cements other than fast-hardening cements, such as Portland cement (ordinary cement, early-strength cement, super-early-strength cement, moderately hot cement, sulfate-resistant cement, etc.), mixed cement ( Blast furnace cement, fly ash cement, silica cement, etc.).
[0036]
As the aggregate (B) used in the present invention, river sand, sea sand, land sand, crushed sand, silica sand and the like can be used, and these sands are preferably dry sand. Further, fly ash, blast furnace slag, calcium carbonate, silica fume and the like can be used in combination with the above sand. When supplying as a pre-prepared grout mortar composition, it is preferable that the aggregate to be blended has a particle size of 5 mm or less and an FM of about 1.5 to 3.0. The amount of aggregate used in the case of a grout mortar composition is preferably 30 to 300 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the binder because shrinkage increases if it is too small and strength and fluidity decrease if it is too large. 60 to 150 parts by weight is particularly preferable.
[0037]
Since the (C) expansion enhancer used in the present invention is used for the purpose of securing the adhesion between the structure and the grout material, any material may be used as long as it has an effect of reducing shrinkage and exhibits an expansion action by a hydration reaction. E.g., Auin as calcium sulfoaluminate inorganic material, amorphous or crystalline aluminate as calcium aluminate inorganic material, calcium oxide as lime inorganic material, metal aluminum powder or iron powder as metal Is mentioned. For example, when a lime-based expansion enhancer is used, the amount of the expansion enhancer is preferably 0.5 to 20 parts by weight, particularly 1 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the binder. Moreover, when using metal aluminum powder, 0.0002 to 0.01 part by weight, particularly 0.0006 to 0.008 part by weight is preferable with respect to 100 parts by weight of the binder. Here, it is more preferable to use a calcium sulfa aluminate-based inorganic substance, a calcium aluminate-based inorganic substance, or a lime-based inorganic substance in combination with metal aluminum powder because a shrinkage reducing effect can be maintained for a long time from the early age.
[0038]
(E) A thickener can also be further mix | blended with the cement-type grout composition of this invention.
[0039]
Since the (E) thickener used in the present invention is used for the purpose of preventing material separation, any thickening agent may be used, and examples thereof include methyl cellulose and polyvinyl alcohol. (E) The compounding quantity of a thickener is 0.001-0.2 weight part with respect to 100 weight part of binders, and 0.002-0.05 weight part is especially preferable.
[0040]
In addition to the above materials, a shrinkage reducing agent and the like can be blended in the cementitious grout composition of the present invention as necessary. Moreover, as long as it does not have a bad influence on a physical property, an extender and various admixtures can also be used.
[0041]
The cementitious grout composition of the present invention is usually prepared by blending the above materials and usually provided in a form such as bagging, and is placed after being kneaded with water at a construction site using a mixer. The mixer used here is not particularly limited, and the amount of water added is usually 30 to 100 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the binder.
[0042]
【Example】
Hereinafter, although an example is given and the present invention is explained still in detail, the present invention is not limited to these. In addition, the material used for the Example is as follows.
[0043]
[Materials used]
(1) Binder early strong Portland cement (manufactured by Taiheiyo Cement Co., Ltd.)
(2) Fine aggregate limestone crushed sand M = 2.5
(3) Powdered Cement Dispersant (1) Powdered Cement Dispersant According to the Present Invention The polycarboxylic acid polymer compound used for the production of the powdered cement dispersant used in the present invention is shown below.
[0044]
[Table 1]
[Table 2]
[Method for Producing Powdered Cement Dispersant According to the Present Invention]
In order to adjust pH, 75.2 g of 10% by weight sodium hydroxide aqueous solution was added to each 800 g of a liquid mixture having a solid content concentration of 45% mainly composed of the polymer compounds described in Tables 1 and 2 at about room temperature. Stir for 3 minutes. Next, sodium sulfite and triethanolamine as a reducing agent were added in an amount of 0.5 to 2% by weight based on the solid content concentration, and the mixture was stirred for 3 minutes. Concentration and drying were carried out while kneading under a reduced pressure of 30 torr. The obtained granular material was pulverized with a pulverizer (MCG180 manufactured by Matsubara Co., Ltd.) to give a particle size of 50 to 500 μm, and powdered cement dispersants (1) and (2) shown in Table 3 were obtained.
[0047]
[Table 3]
(2) Conventional powdered cement dispersant Melment F10 (melamine sulfonate formalin condensate manufactured by SKW East Asia Co., Ltd.)
(4) Thickener Metrose (cellulose thickener manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.)
(5) Expansion enhancer (1) Calcium oxide-based expansion material (expansion made by Taiheiyo Cement Co., Ltd.)
(2) Metal aluminum powder (purity 99% or more, fineness 180 mesh or more, JIS K 5906 (aluminum powder for coating) second type, 88 μm residue 2% or less)
[0049]
Table 4 shows blending examples of the cementitious grout composition of the present invention.
[0050]
[Table 4]
The performance test of the cementitious grout composition of the present invention was performed as follows.
[Test example]
After adding 18 parts by weight of water to 100 parts by weight of the material prepared according to the formulation shown in Table 4 and mixing for 3 minutes using a Hobart mixer, the flow value and viscosity of the resulting slurry were evaluated for fluidity. As an evaluation, the consistency (J funnel flow time) was measured every 15 minutes from immediately after kneading to 75 minutes. In addition, the bleeding rate was measured as an evaluation of material separation. Further, the expansion rate up to 24 hours after the kneading and the compressive strength at the age of 28 days were measured. Test results are shown in Tables 5 to 8.
[0052]
[Flow value measurement method]
Measured according to JIS R 5201 “Cement physical test method”.
[J funnel flow time measurement method]
It measured according to the Japan Society of Civil Engineers standard "PC grout test method (JSCE-F531)". A J funnel with an inner diameter of 14 mm was used.
(Expansion coefficient measurement method)
It was measured up to 24 hours of age according to the Japan Society of Civil Engineers standard "PC grout test method (container method) (JSCE-F533)".
[Bleeding rate measurement method]
Measured according to the Japan Society of Civil Engineers standard "PC grout test method (polyethylene bag method) (JSCE-F532)".
[Method for measuring compressive strength]
It was measured at a material age of 28 days according to JIS R 5201 “Physical test method for cement”.
[0053]
[Table 5]
[Table 6]
[Table 7]
[Table 8]
From Table 5 to Table 8, the cementitious grout composition of the present invention can maintain high filling property and separation resistance for a long time, as compared with the conventional powdered cement dispersant, bleeding rate, expansion. It can be seen that the rate and compressive strength also have excellent quality.
[0058]
【The invention's effect】
The cement-based grout composition of the present invention can maintain a high filling property and separation resistance for a long period of time as compared with a conventional cement-based grout composition that has been conventionally used, and can be injected into a complex structure in a large amount. Even if you do it, you can work without problems.
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