JP4311007B2

JP4311007B2 - Polyester film roll

Info

Publication number: JP4311007B2
Application number: JP2002364193A
Authority: JP
Inventors: 俊一郎馬場; 直樹水野; 靖佐々木
Original assignee: Toyobo Co Ltd
Current assignee: Toyobo Co Ltd
Priority date: 2002-12-16
Filing date: 2002-12-16
Publication date: 2009-08-12
Anticipated expiration: 2022-12-16
Also published as: JP2004196873A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フィルムの巻き出し時の帯電量が少なく、かつ隆起状欠点が少ない巻き姿の良好なポリエステルフィルムロールに関し、特にポリエステルフィルムロールから巻き出されたポリエステルフィルムが、薄層セラミックグリーンシート製造用離型フィルムベースとして用いられるのに適したポリエステルフィルムロールに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、セラミックグリーンシートの薄層化の進歩はめざましく、厚みが２μｍ以下のセラミックグリーンシートの実用化が進んでおり、セラミックグリーンシート製造用離型フィルムのベースであるポリエステルフィルムの離型層の表面の平滑化が求められている。また、セラミックグリーンシートの薄層化が進むと、非離型層の表面状態が離型層の表面状態に大きな影響を及ぼす恐れがある。特に厚みが２μｍ以下の薄層セラミックグリーンシート製造用離型フィルムの場合には、非離型層の表面状態が離型層に転写されてしまい、薄層セラミックグリーンシート上にピンホール等の欠陥が生じてしまうため、非離型層の表面も平滑化することが求められている。
【０００３】
しかしながら、フィルムの表面の平滑化に伴い、フィルムロールからフィルムを巻き出す時の帯電が大きくなるという問題が発生していた。そこで、帯電を低減する方法として、フィルムを巻き取る際に、フィルムロールに接するコンタクトロールの接圧を制御する方法等が知られている（例えば、特許文献１参照。）が、十分に解決されていなかった。
【０００４】
また、フィルムの表面の平滑化に伴い、フィルム／フィルム間の摩擦係数が大きくなり、フィルムが帯電しやすくなる。その結果、フィルムロールを製造する際に、静電気によりフィルムに付着した異物が巻き込まれ、隆起状欠点が発生しやすくなるという問題が発生し、特に１０００ｍｍ以上の広幅のフィルムロールにおいて、隆起状欠点の発生が顕著になる傾向があった。
【０００５】
【特許文献１】
特開２０００−１６６４４号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記のような欠点を解消せしめ、ポリエステルフィルムロールから表面が平滑なポリエステルフィルムを巻き出す時の帯電が少ないポリエステルフィルムロール、特にポリエステルフィルムロールから巻き出されたポリエステルフィルムが、薄層セラミックグリーンシート製造用離型フィルムベースとして用いられるのに適したポリエステルフィルムロールを提供する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、２層以上の多層構成を有するポリエステルフィルムであって、該ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の三次元平均表面粗さが１０ｎｍ以下であり、もう一方の表面（Ｂ）の三次元平均表面粗さが１０〜３０ｎｍであり、かつ表面（Ｂ）の表面固有抵抗値（Ω）が下記式１で示される範囲であるポリエステルフィルムを巻きとってなる、幅が２００ｍｍ以上５０００ｍｍ以下のポリエステルフィルムロールであって、フィルムの巻き取り工程において、イオン化された空気を吹き付ける方法により電気的な中和を行い、ポリエステルフィルムの表面（Ｂ）との動摩擦係数が０．５以下のコンタクトロールにより接圧を付与されながら巻き取って得られるポリエステルフィルムロールであって、前記ポリエステルフィルムロールを２３℃、４０％ＲＨ雰囲気下で２４時間静置後、０ｍ／分から加速度１５０ｍ／（分・分）で１５０ｍ／分の速度まで巻き出し、そのまま５分間巻き出した際の前記ポリエステルフィルムにおける巻き出し帯電量（Ｅ）が下記式２で示される範囲であり、前記ポリエステルフィルムロールから巻き出されたポリエステルフィルムが、薄層セラミックグリーンシート製造用離型フィルムベースとして用いられることを特徴とするポリエステルフィルムロールが、上記課題を解決できることを見出し、本発明に至った。
ｌｏｇΩ ≧ １２式１
−１．５ｋＶ ≦ Ｅ ≦ −０．７４ｋＶ、または０．７４ｋＶ ≦ Ｅ ≦ １．５ｋＶ式２
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明に用いられるポリエステルフィルムの構成成分であるポリエステル系樹脂としては、薄層セラミックグリーンシート製造用離型フィルムベースの構成成分として公知に用いられているものであれば特に限定されず、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレートなどを５０重量％以上含む重合体、共重合体、あるいはこれらを主成分とする混合体であるポリエステル系樹脂であることが好ましく、特にポリエチレンテレフタレートからなることがより好ましい。なお、本発明に用いられるポリエステルフィルムには、本発明の特性を阻害しない範囲内で、重合時の触媒、安定化剤、シリカ、炭酸カルシウムその他公知の滑剤や着色剤などが含まれていてもよい。
【０００９】
本発明で用いられるポリエステルフィルムの製造方法は特に限定されず、一般に使用される方法を用いることができる。例えば、ポリエステルフィルムの製造方法において、構成材料であるポリエステル系樹脂を押出し機により溶融フィルム上に押出し、回転冷却ドラムにより冷却して未延伸フィルムを得、該未延伸フィルムを必要に応じて一軸方向あるいは二軸方向に延伸する方法が用いられる。
【００１０】
本発明に用いられるポリエステルフィルムは、機械強度が優れる等の観点から、二軸延伸されてなることが好ましい。延伸方法としては特に限定されず、常法の逐次二軸延伸または同時二軸延伸であることが好ましい。本発明において、ポリエステルフィルムの厚みは、１２〜１８８μｍであることが好ましく、より好ましくは１６〜３８μｍである。
【００１１】
また、本発明に用いられるポリエステルフィルムは、２層以上の多層構成である。
【００１２】
本発明において、ポリエステルフィルムの積層方法としては特に限定されないが、共押出し法、塗布による積層方法などが挙げられる。上記共押出し法としては、構成材料であるチップ状のポリエステル系樹脂を複数の押出し機にて溶融押出しし、共押出しＴダイから吐出して、シート状に成型する方法が好ましく用いられる。また、上記塗布による積層方法としては、基材となる任意の未延伸ポリエステルフィルム上にポリエステル樹脂を含む塗剤を塗布して、テンター内で溶媒の乾燥、延伸、熱処理を行う方法が好ましく用いられる。
【００１３】
本発明に用いられるポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の三次元平均表面粗さは１０ｎｍ以下である必要があり、５ｎｍ以下であることが好ましく、３ｎｍ以下であることがより好ましい。本発明においては、滑剤等の表面突起形成能を有する粒子をフィルムの原料であるポリエステル中に実質的に含有させないことにより、上記物性を得ることができる。ここで、粒子をフィルムの原料であるポリエステル中に実質的に含有させないとは、積極的に粒子をポリエステル中に含有させないということであり、外部から混入した微量のコンタミは含んでいてもよい。しかしながら、蛍光Ｘ線分析により定量した際に、その含有量が検出限界以下となることを意味する。また、本発明において、ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）は、平滑面であることが好ましい。ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の三次元平均表面粗さが１０ｎｍを超えるような粗い表面では、後述の離型層を塗布した後、３μｍ以下の薄層セラミックグリーンシート製造する際に、ピンホール等の欠陥が生じやすくなり好ましくない。
【００１４】
本発明に用いられるポリエステルフィルムのもう一方の表面（Ｂ）の三次元平均表面粗さは１０〜３０ｎｍであり、より好ましくは１５〜２５ｎｍである。ポリエステルフィルムのもう一方の表面（Ｂ）の三次元平均表面粗さが１０ｎｍ未満であると、後述の離型層を塗布する前のフィルムロールの保管中にブロッキングを起こしやすく、また、３０ｎｍを超えると、離型層を塗布した後、離型層へ転写が起こりやすくなり、離型層の一部が部分的に脱落する場合があり、いわゆる欠点となる場合がある。
【００１５】
なお、上記欠点とは、離型フィルムロールから離型フィルムを巻き出した際に、離型層の一部が表面（Ｂ）に転写され、離型層としての機能が低下した部分をいう。
【００１６】
本発明で用いられるポリエステルフィルムのもう一方の表面（Ｂ）の表面固有抵抗値（Ω）は、下記式１で示される範囲である。ポリエステルフィルムのもう一方の表面（Ｂ）の表面固有抵抗値（Ω）において、ｌｏｇΩの値が１２より小さいと、ポリエステルフィルム成形時に帯電防止剤を混入させたり、帯電防止機能のある樹脂をコーティングによりポリエステルフィルムに塗布させた場合に、ブリードアウトが起こりやすく、離型層に欠点が生じやすくなる。
ｌｏｇΩ ≧ １２式１
【００１７】
本発明のポリエステルフィルムロールは、上記のポリエステルフィルムを巻き取ってなる。本発明において、ポリエステルフィルムは、巻き取り工程において、図１に示すように、コントタクトロール３により接圧を付与されながら巻き取りロール１に巻き取られることが好ましい。また、本発明のポリエステルフィルムロールは、ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）が内側となるように巻きとってなることが好ましく、巻き取られているポリステルフィルムロール２とコンタクトロール３の接点に、該接点における静電気とは反対の極性のイオン化された空気を風速２ｍ／ｓ以上で吹き付けるのがよい。風速が２ｍ／ｓより小さいと、フィルムロールからフィルムを巻き出す際に発生する帯電を電気的に中和する効果が不十分となるため、フィルムロールからフィルムを巻き出す際の帯電が大きくなりやすい。
【００１８】
上記イオン化された空気の吹き付け方法は特に限定されないが、ノズル（図示しない）を用いる方法を用いることが簡便である。吹き付ける空気を高電圧によりイオン化し、ノズルよりポリステルフィルムロール２とコンタクトロール３との接点に吹き付けることによって、フィルムロールからフィルムを巻き出す際に発生する帯電を電気的に中和することができる。このように、イオン化された空気を利用するため、フィルムに損傷を与えるがことなく、また、隆起状欠点の一因となる埃などの異物がフィルムロールに巻き込まれることを防止できる。なお、ポリステルフィルムロール２とコンタクトロール３が剥離する側、すなわち、ポリエステルフィルム４のもう一方の表面（Ｂ）側（図１の上方）から、空気を吹き付ける方法が有効である。
【００１９】
なお、上記のイオン化された空気が吹き出すノズルから、ポリステルフィルムロール２とコンタクトロール３との接点までの距離は、上記接点において２ｍ／ｓ以上の風速が保持できる範囲に制御することが好ましい。風速の上限は、フィルムがばたつかない程度、例えば１０ｍ／ｓとすることが好ましい。
【００２０】
また、本発明において、イオン化された空気の吹き付け角度は６０度以下であることが好ましく、より好ましくは３０度以下である。吹き付け角度が６０度より大きいと、フィルムロールからのフィルム巻き出し時の帯電が大きくなりやすい。この空気の吹き付け角度５は、図１に示すように、巻き取られているポリエステルフィルムロール２とコンタクトロール３との接点と空気の吹き出し口とを結ぶ線分（Ｌ１）と、巻き取られているポリエステルフィルムロール２とコンタクトロール３の接線（Ｌ２）とが交わる角度（但し、９０度未満）である。
【００２１】
なお、上記の空気の吹き付け角度は、ポリエステルフィルムロールの径に応じて、上記角度を保持するように制御することが好ましい。
【００２２】
なお、本発明において、隆起状欠点は、フィルムをロール状に巻き取る際に、静電気により付着した異物などによって生じるものである。
【００２３】
さらに、本発明において、吹き付けるイオン化された空気は、例えばヘパフィルターなどで濾過したものを使用することが好ましく、特に、イオン化された空気を粗いフィルターで濾過後、高精度濾過する等の方法を採用することが、隆起状欠点を減少させる上で有効である。また、本発明においては、ポリエステルフィルムの巻き取り工程において、クラス１００〜５０００のクリーンな環境下を作ることが好ましい。ここでいうクラスとは、米国連邦規格Ｆｅｄ−Ｓｔｄ−２０９Ｅに基づき測定したものであり、例えばクラス１００とは、０．５μｍ以上の径を有する埃などの物質が、１ｆｔ^３中に１００個以下である環境を意味する。
【００２４】
本発明に用いられるポリエステルフィルムのもう一方の表面（Ｂ）とコンタクトロールとの動摩擦係数は０．５以下であることが好ましく、より好ましくは０．３以下である。動摩擦係数が０．５より大きいと、フィルムロールからのフィルム巻き出し時の帯電が大きくなりやすい。
【００２５】
また、本発明において、コンタクトロールの表面は、４０度以上７０度以下の硬度（ＪＩＳＫ６３０１の規定による。）を有するゴムで被覆されていることが好ましい。硬度が４０度未満である場合、フィルムロールに皺が発生しやすくなり、硬度が７０度を超えると、隆起状欠点が発生しやすくなる。
【００２６】
上記ゴムとしては、フィルムに対して上記動摩擦係数を有するものが選択されることが好ましく、例えば、天然ゴム又は合成ゴムが挙げられ、ウレタンゴム、クロロプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴムなどであることが好ましく、より好ましくはウレタンゴム、シリコーンゴムなどの非ジエン系ゴムである。
【００２７】
本発明のポリエステルフィルムロールの幅は２００ｍｍ以上５０００ｍｍ以下である。
【００２８】
本発明のポリエステルフィルムロールの巻き硬度は、アスカー硬度計で９５〜９９．９度であることが好ましい。巻き硬度が９５度未満であると、隆起状欠点が発生しやすく、９９．９度を超えるとポリエステルフィルムの巻き出し時の帯電が大きくなりやすい。
【００２９】
本発明においては、ポリエステルフィルムロールからポリエステルフィルムを０ｍ／分を超え１５０ｍ／分以下の巻き出し速度で巻き出した際のポリエステルフィルムの巻き出し帯電量（Ｅ）が下記式２で示される範囲である必要があり、−１ｋＶ以上１ｋＶ以下の範囲であることが好ましい。巻き出し帯電量（Ｅ）が下記式２の範囲外の帯電状態であると、後述の離型層の塗布不良が生じやすくなり、ポリエステルフィルムの離型フィルムとしての品質低下を招いたり、放電しやすくなるため好ましくない。
−１．５ｋＶ ≦ Ｅ ≦ −０．７４ｋＶ、または０．７４ｋＶ ≦ Ｅ ≦ １．５ｋＶ式２
【００３０】
なお、本発明における巻き出し速度は、一定速度で巻き出している場合だけでなく、加速時における場合も含む。加速時において、一時的に巻き出し帯電量（Ｅ）が上記式２の範囲外の帯電状態になる場合があり、上記のように後述の離型層の塗布不良が生じやすくなり、ポリエステルフィルムの離型フィルムとしての品質低下を招いたり、放電しやすくなるため、一時的であっても巻き出し速度が１５０ｍ／分を超えることがないようにすることが好ましい。
【００３２】
本発明のポリエステルフィルムロールから巻き出されるポリエステルフィルムは、薄層セラミックグリーンシート製造用離型フィルムベースとして好適に使用することができる。本発明においては、巻き出し後のポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）上に離型層を積層させるのが好ましい。本発明においては、上記離型層の構成成分や積層方法としては、薄層セラミックグリーンシート製造用離型フィルムベースとして公知に用いられているものであれば、特に限定されない。また、ポリエステルフィルムのもう一方の表面（Ｂ）上に、帯電防止層などの他層を積層させることもできる。
【００３３】
本発明において、薄層セラミックグリーンシートの製造方法としては特に限定されず、公知の方法を用いることができる。例えば、セラミックシートの構成成分を溶媒に分散し、離型フィルムの離型層上に塗工し、溶媒を乾燥させる方法等によって得ることができ、薄層セラミックグリーンシートの構成成分や、塗工方法、乾燥方法等の製造工程の条件は、適宜選択することができる。
【００３４】
以下、本発明を実施例及び比較例を用いて詳しく説明する。なお、本発明において用いた評価方法は以下の通りである。
【００３５】
１．評価方法
（１）ポリエステルフィルムの三次元平均表面粗さ（ＳＲａ）
実施例１、２、比較例１〜４で得られたポリエステルフィルムの表面Ａ、Ｂ（表２参照。）について、触針式三次元表面粗さ計（株式会社小坂研究所社製、ＳＥ−３ＡＫ）を用いて、針の半径２μｍ、荷重３０ｍｇ、針のスピード０．１ｍｍ／ｓの条件下で、フィルムの長手方向にカットオフ値０．２５ｍｍで、測定長１ｍｍにわたって測定し、２μｍ間隔で５００点に分割し、また、フィルムの幅方向に、前記と同様の条件で測定長０．３ｍｍにわたって測定し、２μｍ間隔で１５０点に分割した。得られた分割点の各点の三次元方向の高さについて、三次元粗さ解析装置（株式会社小坂研究所社製、ＴＤＡ−２１）を用いて解析し、三次元平均表面粗さ（ｎｍ）を求めた。
【００３６】
（２）ポリエステルフィルムの表面固有抵抗値（Ω）
実施例１、２、比較例１〜４で得られたポリエステルフィルムの表面Ｂ（表２参照。）について、ＪＩＳＫ６９１１に基づいて、表面固有抵抗測定器（タケダ理研（株）社製）を用い、２３℃、４０％ＲＨの雰囲気下、印加電圧５００Ｖにて、表面固有抵抗値（Ω）を測定した。
【００３７】
（３）ポリエステルフィルムにおける巻き出し時の帯電量
実施例１〜２、比較例１〜４で得られたポリエステルフィルムロールを、２３℃、４０％ＲＨの雰囲気下で２４時間静置後、０ｍ／分から加速度１５０ｍ／（分・分）で１５０ｍ／分の速度まで巻き出し、そのまま５分間巻き出した。この際、ポリエステルフィルムの表面Ａ（表２参照。）上で、ポリエステルフィルムロールからポリエステルフィルムが引き出された地点より５ｃｍ離れた位置において、春日電機（株）社製の測定器ＫＳＤ−０１０２にて帯電量（ｋＶ）を測定し、最大値の絶対値を巻き出し時の帯電量（ｋＶ）とした。なお、フィルムロール幅方向に５点測定し、その平均値を求めた。
【００３９】
（５）コンタクトロールとポリエステルフィルムとの動摩擦係数（μｄ）
実施例１、２、比較例１〜４で得られたポリエステルフィルムを２００ｃｍ^２となるように切り出し、２３℃、４０ＲＨ％の雰囲気下で、ポリエステルフィルムの表面Ｂ（表２参照。）上に、１．４ｋｇｆ／３５ｃｍ^２、厚み５ｍｍのコンタクトロールと同じ材質のゴム板を乗せたまま、２００ｍ／分の速度でゴム板を引張り、引張り時に生じた引張り力（ｋｇｆ）を検出器で検出し、下記式３に基づいて、動摩擦係数を求めた。なお、動摩擦係数（μｄ）は、無次元の単位である。
動摩擦係数＝引張り時に生じた引張り力（ｋｇｆ）／１．４ｋｇｆ式３
【００４０】
（６）ポリエステルフィルムロールのアスカー硬度
実施例１〜２、比較例１〜４で得られたポリエステルフィルムロールについて、高分子計器（株）社製のＡＳＫＥＲゴム硬度計の形式Ｃを用いて、フィルムロール幅方向に１０点測定し、その平均値を求めた。
【００４１】
（７）吹き付け空気の風速
実施例１、２、比較例１〜４のポリエステルフィルムロールの製造時において、カノマックス（株）社製の環境計測器ＭＯＤＥＬ６４２５を用い、空気がポリエステルフィルムに当たる位置で風速（ｍ／ｓ）を測定した。フィルムロール幅方向に１０点測定した平均値で示す。
【００４２】
上記（１）〜（７）の試験結果を表１〜３に示した。
【００４３】
実施例１
［ポリエチレンテレフタレートの製造］
エステル化反応缶を昇温させて２００℃に到達した時点で、テレフタル酸８６．４質量部及びエチレングリコール６４．６質量部をエステル化反応缶に投入し、撹拌しながら触媒として三酸化アンチモン０．０１７質量部、酢酸マグネシウム４水和物０．０６４質量部、トリエチルアミンを０．１６質量部を添加した。
【００４４】
次いで、加圧昇温を行い、ゲージ圧０．３４ＭＰａ、２４０℃の条件で加圧エステル化反応を行った後、エステル化反応缶を常圧に戻し、リン酸トリメチル０．０１４質量部を添加した。さらに、１５分かけて２６０℃に昇温させ、リン酸トリメチル０．０１２質量部を添加した。次いで１５分後に、高圧分散機で分散処理を行い、さらにトリポリ燐酸ナトリウム水溶液を後記の炭酸カルシウム粒子に対しナトリウム原子として０．２質量部となるように添加し、遠心分離処理により粗粒部を３５％カットした。さらに、目開き５μｍの金属フィルターでろ過処理を行った平均粒子径０．６０μｍのカルサイト型合成炭酸カルシウム粒子のエチレングリコールスラリーを、粒子含有量として０．５質量部添加した。１５分後、得られたエステル化反応生成物を重縮合反応缶に移送し、２８０℃で減圧下重縮合反応を行い、固有粘度０．６２ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレート（ＩＩ）を得た。
【００４５】
平均粒子径０．６０μｍのカルサイト型合成炭酸カルシウム粒子を添加しなかった以外は、上記と同様の方法で、実質的に不活性粒子を含有しないポリエチレンテレフタレート（Ｉ）を得た。
【００４６】
［ポリエステルフィルムの製造］
得られたポリエチレンテレフタレート（Ｉ）及びポリエチレンテレフタレート（ＩＩ）を、それぞれ１８０℃で５時間真空乾燥させた後、それぞれ２台の押出し機に供給して２８０℃で溶融し、４μｍ粒子を９５％除去できるフィルターを用いて濾過し、２層の共押出しダイから押し出し、表面温度が３０℃のキャスティングドラムに静電印加により密着させ、未延伸フィルムを得た。この未延伸フィルムを９０℃になるようにセラミックロールで加熱し、長手方向に３．５倍延伸して得られた一軸延伸ポリエステルフィルムを、３０〜５０℃のロール群で冷却した。この一軸延伸ポリエステルフィルムをテンターへ導き、該一軸延伸ポリエステルフィルムの両端をクリップで把持しながら、９０℃に加熱された熱風雰囲気中で予熱後、１５０℃の熱風雰囲気中で前記延伸方向と直交方向（横方向）に４．２倍に横延伸し、二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。
【００４７】
得られた二軸延伸ポリエステルフィルムを引き続き、テンター内で２１５℃の熱固定処理を行い、徐々に冷却させながらテンターのレール幅を縮めて横方向に６％リラックス処理し、テンターから取り出し、フィルムの両端部のエッジ部分をトリミングして巻き取り、厚み３１μｍのポリエステルフィルムを得た。
【００４８】
［ポリエステルフィルムロールの製造］
得られたポリエステルフィルムを、硬度５８度のウレタンゴム製のコンタクトロールを用いて、接圧８５ｋｇｆ／ｍ^２、温度２３℃、湿度４０％ＲＨの雰囲気下、表１に記載した条件で、ポリエステルフィルム表面にイオン化された空気を吹き付けながら、クラス１，０００の環境下において、幅１０００ｍｍで長さ８０００ｍを巻き取り、ポリエステルフィルムロールを得た。なお、上記イオン化された空気としては、９５％カット径が１μｍのヘパフィルターで濾過し、さらに９９．９％カット径が０．３μｍのヘパフィルターで高精度濾過したものを使用した。
【００４９】
実施例２
ポリエチレンテレフタレートの製造工程において、カルサイト型合成炭酸カルシウムの代わりに平均粒径が２．５μｍのシリカ粒子を０．０３質量部添加して得られたポリエチレンテレフタレート（ＩＩＩ）と、ポリエチレンテレフタレート（Ｉ）を使用した以外は、実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。
【００５０】
得られたポリエステルフィルムを、硬度５８度のウレタンゴム製のコンタクトロールを用いて、接圧８０ｋｇｆ／ｍ^２、温度２３℃、湿度４０％ＲＨの雰囲気下、表１に記載した条件で、ポリエステルフィルム表面に実施例１と同様のイオン化された空気を吹き付けながら、クラス１，０００の環境下において、幅１３００ｍｍで長さ８０００ｍを巻き取り、ポリエステルフィルムロールを得た。
【００５１】
比較例１
表１に記載した条件で、下記イオン化された空気を用い、クラス１０，０００の環境下でフィルムを巻き取った以外は、実施例１と同様にしてポリエステルフィルムロールを得た。なお、イオン化された空気としては、９５％カット径が１μｍのヘパフィルターで濾過したものを用いた。
【００５２】
比較例２
表１に記載した条件で、比較例１と同様のイオン化された空気を用い、クラス１０，０００の環境下でフィルムを巻き取った以外は、実施例１と同様にしてポリエステルフィルムロールを得た。
【００５３】
比較例３
ポリエチレンテレフタレートの製造工程において、カルサイト型合成炭酸カルシウムの代わりに平均粒径が０．６μｍのシリカ粒子を０．０７質量部添加してポリエチレンテレフタレート（ＩＶ）を得た。ポリエチレンテレフタレート（ＩＩ）の代わりに、ポリエチレンテレフタレート（ＩＶ）を使用した以外は、実施例１と同様にしてポリエステルフィルムを得た。
【００５４】
得られたポリエステルフィルムを、硬度５０度のアクリロニトリルブタジエンゴム製のコンタクトロールを用いて、接圧８０ｋｇｆ／ｍ^２、温度２３℃、湿度４０％ＲＨの雰囲気下、表１に記載した条件で、ポリエステルフィルム表面に比較例１と同様のイオン化された空気を吹き付けながら、クラス１０，０００の環境下で、幅１０００ｍｍで長さ８０００ｍを巻き取り、ポリエステルフィルムロールを得た。
【００５５】
比較例４
表１に記載した条件で巻き取った以外は、比較例３と同様にして巻き取り、ポリエステルフィルムロールを得た。
【００５６】
【表１】

【００５７】
【表２】

【００５８】
【表３】

【００５９】
【発明の効果】
本発明により、フィルムの巻き出し時の帯電量が少なく、かつ隆起状欠点が少ない巻き姿の良好なポリエステルフィルムロールを得ることができ、特に厚みが２μｍ以下の薄層セラミックグリーンシート製造用離型フィルムベースとして用いるのに好適なポリエステルフィルムロールを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例に係るポリエステルフィルムロールの製造方法を示す説明図である。
【符号の説明】
１巻き取りロール
２ポリエステルフィルムロール
３コンタクトロール
４ポリエステルフィルム
５空気の吹付け角度[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a polyester film roll having a good winding shape with a small amount of electrification at the time of unwinding of the film and few raised defects, and in particular, the polyester film unwound from the polyester film roll is manufactured as a thin-layer ceramic green sheet. The present invention relates to a polyester film roll suitable for use as a release film base.
[0002]
[Prior art]
In recent years, the progress of thinning of ceramic green sheets has been remarkable, and ceramic green sheets with a thickness of 2 μm or less have been put into practical use. The surface of the release layer of polyester film, which is the base of the release film for producing ceramic green sheets Smoothing is required. Moreover, when the ceramic green sheet is made thinner, the surface state of the non-release layer may greatly affect the surface state of the release layer. In particular, in the case of a release film for producing a thin ceramic green sheet having a thickness of 2 μm or less, the surface state of the non-release layer is transferred to the release layer, and defects such as pinholes are formed on the thin ceramic green sheet. Therefore, the surface of the non-release layer is also required to be smoothed.
[0003]
However, along with the smoothing of the surface of the film, there has been a problem that charging when the film is unwound from the film roll is increased. Therefore, as a method for reducing the charge, a method of controlling the contact pressure of the contact roll that contacts the film roll when winding the film is known (for example, see Patent Document 1). It wasn't.
[0004]
  In addition, as the surface of the film is smoothed, the coefficient of friction between the films increases, and the film is easily charged. As a result, when manufacturing a film roll, foreign matter attached to the film due to static electricity is caught,Raised defectsIn particular, in a wide film roll of 1000 mm or more,Raised defectsThere was a tendency for the occurrence of.
[0005]
[Patent Document 1]
JP 2000-16644 A
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
  The present invention eliminates the above-mentioned drawbacks and prevents charging when a polyester film having a smooth surface is unwound from a polyester film roll.FewA polyester film roll, particularly a polyester film unrolled from a polyester film roll, provides a polyester film roll suitable for use as a release film base for producing a thin ceramic green sheet.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
  The present inventors are a polyester film having a multilayer structure of two or more layers, wherein one surface (A) of the polyester film has a three-dimensional average surface roughness of 10 nm or less, and the other surface (B). The polyester has a three-dimensional average surface roughness of 10 to 30 nm and a surface specific resistance value (Ω) of the surface (B) in a range represented by the following formula 1, and has a width of 200 mm to 5000 mm. The following polyester film roll, which is electrically neutralized by a method of blowing ionized air in the film winding process, and has a dynamic friction coefficient of 0.5 or less with the surface (B) of the polyester film A polyester film roll obtained by winding while being contacted with a roll, wherein the polyester film roll In the polyester film, when left untreated for 24 hours in an atmosphere of 23 ° C. and 40% RH, unwind from 0 m / min to 150 m / min at an acceleration of 150 m / (min / min) and unwind for 5 minutes. The unwinding charge amount (E) is a range represented by the following formula 2, and the polyester film unwound from the polyester film roll is used as a release film base for producing a thin ceramic green sheet. The present inventors have found that a polyester film roll can solve the above problems, and have reached the present invention.
logΩ ≧ 12 Formula 1
-1.5 kV ≤ E ≤ -0.74 kV, or 0.74 kV≦ E ≦  1.5kV Equation 2
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The polyester-based resin that is a constituent of the polyester film used in the present invention is not particularly limited as long as it is publicly known as a constituent of a release film base for producing a thin-layer ceramic green sheet. It is preferably a polyester-based resin which is a polymer or copolymer containing 50% by weight or more of polyethylene terephthalate, polyethylene-2,6-naphthalate or the like, or a mixture containing these as a main component, and is particularly composed of polyethylene terephthalate. Is more preferable. The polyester film used in the present invention may contain a catalyst during polymerization, a stabilizer, silica, calcium carbonate and other known lubricants and colorants as long as the properties of the present invention are not impaired. Good.
[0009]
The manufacturing method of the polyester film used by this invention is not specifically limited, The method used generally can be used. For example, in a method for producing a polyester film, a polyester resin as a constituent material is extruded onto a molten film by an extruder, cooled by a rotary cooling drum to obtain an unstretched film, and the unstretched film is uniaxially oriented as necessary. Or the method of extending | stretching to a biaxial direction is used.
[0010]
The polyester film used in the present invention is preferably biaxially stretched from the viewpoint of excellent mechanical strength. It does not specifically limit as a extending | stretching method, It is preferable that they are a usual sequential biaxial stretching or simultaneous biaxial stretching. In this invention, it is preferable that the thickness of a polyester film is 12-188 micrometers, More preferably, it is 16-38 micrometers.
[0011]
  The polyester film used in the present invention is,It is a multi-layer structure with two or more layersThe
[0012]
In the present invention, the method for laminating the polyester film is not particularly limited, and examples thereof include a co-extrusion method and a laminating method by coating. As the co-extrusion method, a method is preferably used in which a chip-shaped polyester resin as a constituent material is melt-extruded by a plurality of extruders, discharged from a co-extrusion T die, and molded into a sheet. Moreover, as a lamination method by the above-mentioned application, a method of applying a coating material containing a polyester resin on an arbitrary unstretched polyester film serving as a substrate and drying, stretching, and heat-treating the solvent in a tenter is preferably used. .
[0013]
The three-dimensional average surface roughness of one surface (A) of the polyester film used in the present invention needs to be 10 nm or less, preferably 5 nm or less, and more preferably 3 nm or less. In the present invention, the above physical properties can be obtained by not containing particles having a surface projection forming ability such as a lubricant in the polyester which is a raw material of the film. Here, that the particles are not substantially contained in the polyester which is the raw material of the film means that the particles are not actively contained in the polyester, and may contain a trace amount of contamination mixed from the outside. However, when quantified by fluorescent X-ray analysis, it means that the content is below the detection limit. Moreover, in this invention, it is preferable that one surface (A) of a polyester film is a smooth surface. On a rough surface such that the three-dimensional average surface roughness of one surface (A) of the polyester film exceeds 10 nm, a pin is used to produce a thin ceramic green sheet having a thickness of 3 μm or less after applying a release layer described later. It is not preferable because defects such as holes are likely to occur.
[0014]
  The three-dimensional average surface roughness of the other surface (B) of the polyester film used in the present invention is 10 to 30 nm.TheMore preferably, it is 15-25 nm. When the three-dimensional average surface roughness of the other surface (B) of the polyester film is less than 10 nm, blocking is likely to occur during storage of the film roll before applying a release layer to be described later, and it exceeds 30 nm. Then, after the release layer is applied, transfer to the release layer is likely to occur, and a part of the release layer may be partially dropped, which may be a so-called defect.
[0015]
In addition, the said fault means the part to which the part as a mold release layer was transcribe | transferred to the surface (B) when the release film was unwound from the mold release film roll, and the function as a mold release layer fell.
[0016]
The surface specific resistance value (Ω) of the other surface (B) of the polyester film used in the present invention is in a range represented by the following formula 1. If the surface resistivity (Ω) of the other surface (B) of the polyester film is less than 12, the antistatic agent is mixed in the polyester film molding or the resin with antistatic function is coated. When it is applied to a polyester film, bleeding out tends to occur and defects in the release layer are likely to occur.
logΩ ≧ 12 Formula 1
[0017]
The polyester film roll of this invention winds up said polyester film. In the present invention, the polyester film is preferably wound on the winding roll 1 while being applied with contact pressure by the contact roll 3, as shown in FIG. In addition, the polyester film roll of the present invention is preferably wound so that one surface (A) of the polyester film is on the inside, and at the contact point between the rolled polyester film roll 2 and the contact roll 3, It is preferable to blow ionized air having a polarity opposite to that of static electricity at the contact at a wind speed of 2 m / s or more. When the wind speed is less than 2 m / s, the effect of electrically neutralizing the charge generated when the film is unwound from the film roll becomes insufficient, and thus the charge when the film is unwound from the film roll tends to increase. .
[0018]
The method for spraying the ionized air is not particularly limited, but it is convenient to use a method using a nozzle (not shown). By electrically ionizing the air to be blown with a high voltage and blowing the air from the nozzle to the contact point between the polyester film roll 2 and the contact roll 3, the charge generated when the film is unwound from the film roll can be electrically neutralized. In this way, since ionized air is used, the film can be prevented from being damaged, and foreign matters such as dust that contribute to the raised defects can be prevented from being caught in the film roll. In addition, the method of spraying air from the side from which the polyester film roll 2 and the contact roll 3 peel, that is, the other surface (B) side of the polyester film 4 (upper side in FIG. 1) is effective.
[0019]
In addition, it is preferable to control the distance from the nozzle which said ionized air blows out to the contact of the polyester film roll 2 and the contact roll 3 in the range which can maintain the wind speed of 2 m / s or more in the said contact. The upper limit of the wind speed is preferably such that the film does not flutter, for example, 10 m / s.
[0020]
In the present invention, the ionized air spray angle is preferably 60 degrees or less, and more preferably 30 degrees or less. When the spray angle is larger than 60 degrees, the charge at the time of unwinding the film from the film roll tends to increase. As shown in FIG. 1, the air blowing angle 5 is wound with a line segment (L1) connecting the contact point between the wound polyester film roll 2 and the contact roll 3 and the air outlet. The angle at which the polyester film roll 2 and the tangent (L2) of the contact roll 3 intersect (however, less than 90 degrees).
[0021]
In addition, it is preferable to control so that the said spray angle of air may hold | maintain the said angle according to the diameter of a polyester film roll.
[0022]
  In the present invention,,The raised defects are caused by foreign matters adhered due to static electricity when the film is wound into a roll.
[0023]
Furthermore, in the present invention, it is preferable to use ionized air to be blown, for example, filtered with a hepa filter, and in particular, a method such as high-accuracy filtration after filtering the ionized air with a coarse filter is adopted. This is effective in reducing raised defects. Moreover, in this invention, it is preferable to make the clean environment of class 100-5000 in the winding-up process of a polyester film. The class here is measured based on the US federal standard Fed-Std-209E. For example, the class 100 is a substance such as dust having a diameter of 0.5 μm or more.³It means an environment with 100 or less inside.
[0024]
The dynamic friction coefficient between the other surface (B) of the polyester film used in the present invention and the contact roll is preferably 0.5 or less, more preferably 0.3 or less. When the dynamic friction coefficient is larger than 0.5, the charge at the time of unwinding the film from the film roll tends to increase.
[0025]
In the present invention, the surface of the contact roll is preferably coated with rubber having a hardness of 40 degrees or more and 70 degrees or less (according to JIS K 6301). When the hardness is less than 40 degrees, wrinkles are likely to occur in the film roll, and when the hardness exceeds 70 degrees, a raised defect is likely to occur.
[0026]
As the rubber, those having the above dynamic friction coefficient with respect to the film are preferably selected, and examples thereof include natural rubber or synthetic rubber. Urethane rubber, chloroprene rubber, ethylene propylene rubber, silicone rubber, fluoro rubber, etc. More preferred are non-diene rubbers such as urethane rubber and silicone rubber.
[0027]
Width of the polyester film roll of the present inventionIsIt is 200 mm or more and 5000 mm or less.
[0028]
The winding hardness of the polyester film roll of the present invention is preferably 95 to 99.9 degrees with an Asker hardness meter. When the winding hardness is less than 95 degrees, raised defects are likely to occur, and when it exceeds 99.9 degrees, the charge at the time of unwinding of the polyester film tends to increase.
[0029]
In the present invention, the unwinding charge amount (E) of the polyester film when the polyester film is unrolled from the polyester film roll at an unwinding speed of more than 0 m / min and not more than 150 m / min is within the range represented by the following formula 2. It is necessary to be within a range of −1 kV to 1 kV. If the unwinding charge amount (E) is in a charged state outside the range of the following formula 2, application failure of the release layer, which will be described later, is likely to occur, and the quality of the polyester film as a release film is deteriorated or discharged. Since it becomes easy, it is not preferable.
-1.5 kV ≤ E ≤ -0.74 kV, or 0.74 kV≦ E ≦  1.5kV Equation 2
[0030]
The unwinding speed in the present invention includes not only the case of unwinding at a constant speed but also the case of acceleration. At the time of acceleration, the unwinding charge amount (E) may temporarily be in a charged state outside the range of the above formula 2. As described above, a coating failure of the release layer described later tends to occur, and the polyester film It is preferable to prevent the unwinding speed from exceeding 150 m / min even temporarily, because the quality of the release film is deteriorated and the discharge becomes easy.
[0032]
The polyester film unwound from the polyester film roll of the present invention can be suitably used as a release film base for producing a thin-layer ceramic green sheet. In this invention, it is preferable to laminate | stack a release layer on one surface (A) of the polyester film after unwinding. In the present invention, the constituent components and the lamination method of the release layer are not particularly limited as long as they are publicly used as a release film base for producing a thin-layer ceramic green sheet. Moreover, other layers, such as an antistatic layer, can also be laminated | stacked on the other surface (B) of a polyester film.
[0033]
In this invention, it does not specifically limit as a manufacturing method of a thin layer ceramic green sheet, A well-known method can be used. For example, the components of the ceramic sheet can be obtained by dispersing the components of the ceramic sheet in a solvent, coating on the release layer of the release film, and drying the solvent. The conditions of the manufacturing process such as the method and the drying method can be appropriately selected.
[0034]
Hereinafter, the present invention will be described in detail using examples and comparative examples. The evaluation method used in the present invention is as follows.
[0035]
1. Evaluation methods
(1) Three-dimensional average surface roughness (SRa) of polyester film
For the surfaces A and B (see Table 2) of the polyester films obtained in Examples 1 and 2 and Comparative Examples 1 to 4, a stylus type three-dimensional surface roughness meter (SE-, manufactured by Kosaka Laboratory Ltd.) 3AK) under the conditions of a needle radius of 2 μm, a load of 30 mg and a needle speed of 0.1 mm / s, with a cut-off value of 0.25 mm in the longitudinal direction of the film, measured over a measurement length of 1 mm, and at intervals of 2 μm The film was divided into 500 points, and measured in the width direction of the film over a measurement length of 0.3 mm under the same conditions as described above, and divided into 150 points at intervals of 2 μm. The three-dimensional height of each of the obtained dividing points is analyzed using a three-dimensional roughness analyzer (manufactured by Kosaka Laboratory Ltd., TDA-21), and the three-dimensional average surface roughness (nm). )
[0036]
(2) Surface resistivity of polyester film (Ω)
About the surface B (refer Table 2) of the polyester film obtained by Example 1, 2 and Comparative Examples 1-4, based on JISK6911, a surface specific resistance measuring device (Takeda Riken Co., Ltd. product) was used. The surface resistivity (Ω) was measured at an applied voltage of 500 V under an atmosphere of 23 ° C. and 40% RH.
[0037]
(3) Charge amount when unwinding in polyester film
The polyester film rolls obtained in Examples 1 and 2 and Comparative Examples 1 to 4 were allowed to stand for 24 hours in an atmosphere of 23 ° C. and 40% RH, and then 0 m / min to 150 m / (min · min) with an acceleration of 150 m / min. Unwind to a speed of 5 minutes and unwind for 5 minutes. At this time, on the surface A of the polyester film (see Table 2), at a position 5 cm away from the point where the polyester film was drawn from the polyester film roll, the measuring device KSD-0102 manufactured by Kasuga Electric Co., Ltd. The charge amount (kV) was measured, and the absolute value of the maximum value was taken as the charge amount (kV) at the time of unwinding. In addition, 5 points | pieces were measured in the film roll width direction, and the average value was calculated | required.
[0039]
(5) Coefficient of dynamic friction between contact roll and polyester film (μd)
The polyester films obtained in Examples 1 and 2 and Comparative Examples 1 to 4 were 200 cm.²1.4 kgf / 35 cm on the surface B of the polyester film (see Table 2) in an atmosphere of 23 ° C. and 40 RH%.²The rubber plate is pulled at a speed of 200 m / min while a rubber plate made of the same material as the contact roll having a thickness of 5 mm is placed, and the tensile force (kgf) generated at the time of pulling is detected by a detector. The dynamic friction coefficient was obtained. The dynamic friction coefficient (μd) is a dimensionless unit.
Coefficient of dynamic friction = tensile force (kgf) /1.4kgf generated during tension Equation 3
[0040]
(6) Asker hardness of polyester film roll
About polyester film rolls obtained in Examples 1 and 2 and Comparative Examples 1 to 4, 10 points were measured in the film roll width direction using the ASKER rubber hardness tester type C manufactured by Kobunshi Keiki Co., Ltd. The average value was obtained.
[0041]
(7) Wind speed of blowing air
In the production of the polyester film rolls of Examples 1 and 2 and Comparative Examples 1 to 4, the wind speed (m / s) was measured at a position where the air hits the polyester film using an environmental measuring instrument MODEL6425 manufactured by Kanomax Co., Ltd. . It shows by the average value which measured 10 points | pieces in the film roll width direction.
[0042]
The test results of the above (1) to (7) are shown in Tables 1 to 3.
[0043]
Example 1
[Production of polyethylene terephthalate]
When the temperature of the esterification reactor was raised to 200 ° C., 86.4 parts by mass of terephthalic acid and 64.6 parts by mass of ethylene glycol were charged into the esterification reactor, and antimony trioxide was added as a catalyst while stirring. 0.17 parts by mass, magnesium acetate tetrahydrate 0.064 parts by mass, and triethylamine 0.16 parts by mass were added.
[0044]
Next, the temperature was raised and the pressure esterification reaction was performed under the conditions of gauge pressure of 0.34 MPa and 240 ° C., then the esterification reaction vessel was returned to normal pressure, and 0.014 part by weight of trimethyl phosphate was added. did. Further, the temperature was raised to 260 ° C. over 15 minutes, and 0.012 parts by mass of trimethyl phosphate was added. Next, after 15 minutes, the dispersion treatment was carried out with a high-pressure disperser, and an aqueous solution of sodium tripolyphosphate was further added to the calcium carbonate particles described later so as to be 0.2 parts by mass as sodium atoms. 35% cut. Further, 0.5 parts by mass of ethylene glycol slurry of calcite-type synthetic calcium carbonate particles having an average particle diameter of 0.60 μm, which was filtered with a metal filter having an opening of 5 μm, was added as a particle content. After 15 minutes, the resulting esterification reaction product was transferred to a polycondensation reaction can and subjected to a polycondensation reaction under reduced pressure at 280 ° C. to obtain polyethylene terephthalate (II) having an intrinsic viscosity of 0.62 dl / g.
[0045]
Polyethylene terephthalate (I) substantially free of inert particles was obtained by the same method as above except that calcite type synthetic calcium carbonate particles having an average particle size of 0.60 μm were not added.
[0046]
[Production of polyester film]
The obtained polyethylene terephthalate (I) and polyethylene terephthalate (II) were vacuum-dried at 180 ° C. for 5 hours, respectively, supplied to two extruders and melted at 280 ° C., and 95% of 4 μm particles were removed. It filtered using the filter which can be performed, it extruded from the co-extrusion die | dye of 2 layers, and it made it closely_contact | adhere by electrostatic application to the casting drum whose surface temperature is 30 degreeC, and obtained the unstretched film. This unstretched film was heated with a ceramic roll to 90 ° C., and a uniaxially stretched polyester film obtained by stretching 3.5 times in the longitudinal direction was cooled with a roll group of 30 to 50 ° C. The uniaxially stretched polyester film is guided to a tenter, and after preheating in a hot air atmosphere heated to 90 ° C. while holding both ends of the uniaxially stretched polyester film with clips, the direction perpendicular to the stretching direction in a hot air atmosphere at 150 ° C. The film was stretched 4.2 times in the (lateral direction) to obtain a biaxially stretched polyester film.
[0047]
The obtained biaxially stretched polyester film was subsequently heat-set at 215 ° C. in the tenter, and while gradually cooling, the rail width of the tenter was reduced and 6% relaxed in the lateral direction, removed from the tenter, The edge portions at both ends were trimmed and wound up to obtain a polyester film having a thickness of 31 μm.
[0048]
[Production of polyester film roll]
Using the contact roll made of urethane rubber having a hardness of 58 degrees, the obtained polyester film was contacted with a pressure of 85 kgf / m.²Winding 8000m in length with a width of 1000mm in a class 1,000 environment while blowing ionized air on the polyester film surface under the conditions described in Table 1 under an atmosphere of temperature 23 ° C and humidity 40% RH To obtain a polyester film roll. The ionized air used was one that was filtered through a hepa filter with a 95% cut diameter of 1 μm, and further filtered with a high accuracy through a hepa filter with a 99.9% cut diameter of 0.3 μm.
[0049]
Example 2
In the production process of polyethylene terephthalate, polyethylene terephthalate (III) obtained by adding 0.03 parts by mass of silica particles having an average particle diameter of 2.5 μm instead of calcite-type synthetic calcium carbonate, and polyethylene terephthalate (I) A polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that was used.
[0050]
The obtained polyester film was contacted at a pressure of 80 kgf / m using a contact roll made of urethane rubber having a hardness of 58 degrees.²1300 mm in a class 1,000 environment while spraying the same ionized air as in Example 1 on the polyester film surface under the conditions described in Table 1 under an atmosphere of a temperature of 23 ° C. and a humidity of 40% RH. Was wound up to a length of 8000 m to obtain a polyester film roll.
[0051]
Comparative Example 1
Under the conditions described in Table 1, a polyester film roll was obtained in the same manner as in Example 1 except that the following ionized air was used and the film was wound up in a class 10,000 environment. As ionized air, air filtered with a hepa filter having a 95% cut diameter of 1 μm was used.
[0052]
Comparative Example 2
A polyester film roll was obtained in the same manner as in Example 1 except that the film was wound in a class 10,000 environment using the same ionized air as in Comparative Example 1 under the conditions described in Table 1. .
[0053]
Comparative Example 3
In the production process of polyethylene terephthalate, 0.07 parts by mass of silica particles having an average particle diameter of 0.6 μm was added instead of calcite-type synthetic calcium carbonate to obtain polyethylene terephthalate (IV). A polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that polyethylene terephthalate (IV) was used instead of polyethylene terephthalate (II).
[0054]
The obtained polyester film was contacted with a contact pressure of 80 kgf / m using a contact roll made of acrylonitrile butadiene rubber having a hardness of 50 degrees.²Under an atmosphere of class 10,000 under a condition of temperature of 23 ° C. and humidity of 40% RH under the conditions described in Table 1, while blowing the same ionized air as in Comparative Example 1 to the polyester film surface, the width is 1000 mm. Was wound up to a length of 8000 m to obtain a polyester film roll.
[0055]
Comparative Example 4
Except having wound up on the conditions described in Table 1, it wound up similarly to the comparative example 3, and obtained the polyester film roll.
[0056]
[Table 1]

[0057]
[Table 2]

[0058]
[Table 3]

[0059]
【The invention's effect】
According to the present invention, it is possible to obtain a good polyester film roll having a winding shape with a small amount of charge at the time of unwinding of the film and with few raised defects, and in particular, a mold release for producing a thin ceramic green sheet having a thickness of 2 μm or less. A polyester film roll suitable for use as a film base can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory view showing a method for producing a polyester film roll according to an embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Winding roll
2 Polyester film roll
3 Contact roll
4 Polyester film
5 Air blowing angle

Claims

A polyester film having a multilayer structure of two or more layers, wherein the three-dimensional average surface roughness of one surface (A) of the polyester film is 10 nm or less, and the three-dimensional average surface roughness of the other surface (B) A polyester film roll having a width of 200 mm or more and 5000 mm or less, wound around a polyester film having a surface resistivity (Ω) of 10 to 30 nm and a surface (B) having a range represented by the following formula 1. Then, in the film winding process, electrical neutralization is performed by a method of blowing ionized air, and contact pressure is applied by a contact roll having a coefficient of dynamic friction with the surface (B) of the polyester film of 0.5 or less. It is a polyester film roll obtained by being wound up, Comprising: The said polyester film roll is 23 degreeC, After standing for 24 hours in a 0% RH atmosphere, unwinding from 0 m / min to 150 m / min at an acceleration of 150 m / (min / min), and unwinding charge amount in the polyester film when unwound as it is for 5 minutes ( E) is the range shown by following formula 2, The polyester film unwound from the said polyester film roll is used as a release film base for thin-layer ceramic green sheet manufacture, The polyester film roll characterized by the above-mentioned.
logΩ ≧ 12 Formula 1
−1.5 kV ≦ E ≦ −0.74 kV, or 0.74 kV ≦ E ≦ 1.5 kV Equation 2

In the polyester film roll manufacturing method, a contact roll having a coefficient of dynamic friction with the polyester film of 0.5 or less is used, and ionized air is sprayed on the contact point between the polyester film and the contact roll at a wind speed of 2 m / second or more. A method for producing a polyester film roll, wherein the air blowing angle is wound at 60 degrees or less with respect to the tangential direction at the contact point with the contact roll.