JP4301651B2

JP4301651B2 - Origin positioning method and apparatus for plate material processing machine

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Publication number: JP4301651B2
Application number: JP24313399A
Authority: JP
Inventors: 和博秦
Original assignee: Amada Co Ltd
Current assignee: Amada Co Ltd
Priority date: 1999-08-30
Filing date: 1999-08-30
Publication date: 2009-07-22
Anticipated expiration: 2019-08-30
Also published as: JP2001062534A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、板材加工機における原点位置決め方法及びその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、板材加工機としての例えば曲げ加工機１０１にワークＷを供給する前にワークＷの原点位置決めが行われる。図１１に示されているように曲げ加工機１０１に隣接する位置にワークサポートテーブル１０３が設けられている。このワークサポートテーブル１０３にはワークＷをクランプして一軸方向であるＸ軸方向に移動せしめるＵ軸グリッパ１０５が設けられており、このＵ軸グリッパ１０５によりワークＷがワークサポートテーブル１０３の側方から中央部分へ搬入される。
【０００３】
また、Ｘ軸に直交した他軸方向であるＹ軸の左右に２個のピンゲージ１０７Ａ，１０７Ｂが設けられており、各ピンゲージ１０７Ａ，１０７ＢはＸ軸方向とＹ軸方向へ移動自在である。つまり、左側のピンゲージ１０７ＡはＸ軸方向のＸＬ軸とＹ軸方向のＶＬ軸へ移動自在であり、右側のピンゲージ１０７ＢはＸ軸方向のＸＲ軸とＹ軸方向のＶＲ軸へ移動自在である。なお、ピンゲージ１０７Ａ，１０７Ｂはワークサポートテーブル１０３のパスラインに対して出没自在である。
【０００４】
また、ワークサポートテーブル１０３の中央部分には、ワークＷをクランプしてＹ軸方向へ移動させ曲げ加工機１０１に搬入するマニピュレータ１０９がＹ軸方向へ移動自在に設けられている。
【０００５】
また、マニピュレータ１０９の前部には、ワークサポートテーブル１０３のワークＷをクランプして原点位置基準となるピンゲージ１０７Ａ，１０７Ｂに引き寄せるための引き寄せパッド１１１が設けられている。
【０００６】
図１２を参照するに、ワークＷがワークサポートテーブル１０３へ搬入されると、２個のピンゲージ１０７Ａ，１０７ＢがＸ軸，Ｙ軸方向へ移動してワークＷの切欠部Ｃに近づき、ワークＷはＵ軸グリッパ１０５からアンクランプされる。
【０００７】
図１３を参照するに、ワークＷは引き寄せパッド１１１により２個のピンゲージ１０７Ａ，１０７Ｂへ突き当てられるように矢印の方向へ引き寄せられる。ワークＷが原点位置決めされると、左側のピンゲージ１０７Ａの２個のピンセンサ１１３Ａ，１１３Ｂと、右側のピンゲージ１０７Ｂの１個のピンセンサ１１３ＣがＯＮとなり、原点位置決めされる。
【０００８】
図１４を参照するに、マニピュレータ１０９がＹ軸方向へ前進移動してマニピュレータ１０９のクランパ１１５がワークＷのほぼ中央へ位置決めされてワークＷがクランプされ、２個のピンゲージ１０７Ａ，１０７ＢがＸ軸，Ｙ軸方向へ移動してワークＷから離反（逃げ位置へ移動）した後に、ワークサポートテーブル１０３のパスラインより下方へ下降される。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来の左右の２個のピンゲージ１０７Ａ，１０７Ｂには合計４軸の移動軸数としてＸＬ軸、ＶＬ軸、ＸＲ軸、ＶＲ軸が設けられているので、コスト高になり、各軸の可動部が軸調整などに多くの時間がかかるという問題点があった。
【００１０】
本発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、ピンゲージの移動軸数を減少せしめて安価で軸調整時間を短縮し得る板材加工機における原点位置決め方法及びその装置を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１によるこの発明の板材加工機における原点位置決め方法は、ワーク搬入部材によりワークをクランプして側方より板材加工機の前側に設けたワークサポートテーブルへ搬入し、この搬入されたワークをマニピュレータによりクランプして、予めワークの大きさに応じて前記搬入方向にのみ移動位置決めした左右の突当て部材及びワークをクランプして左右の前記突当て部材へ突き当てるべく移動せしめるためのクランプを備えた左右のワーク引寄せ装置を備えた構成の原点位置決め装置における前記左右のワーク引寄せ装置のクランプによってワークをクランプ可能な位置まで前記マニピュレータを前記搬入方向と直交した方向へ移動し、このワークをマニピュレータからアンクランプすると共に前記ワークを前記引寄せ装置のクランプによりクランプして原点位置へ移動位置決めし、このワークの原点位置決め完了後に、再びマニピュレータによりワークをクランプして前記突当て部材及びワーク引寄せ装置から離反せしめた後、このワークを板材加工機の所定位置へ位置決めを行うことを特徴とするものである。
【００１２】
したがって、左右の突当て部材及びワーク引寄せ装置はワークの大きさに応じてワークをワークサポートテーブルへ搬入する搬入方向の２軸にのみ移動位置決めし、この位置決めされた左右の突当て部材及びワーク引寄せ装置へワークをマニピュレータにより移動するので、移動軸数が従来に比べて減少されることにより安価となり軸調整時間が短縮される。
【００１３】
請求項２によるこの発明の板材加工機における原点位置決め装置は、板材加工機の前側に設けたワークサポートテーブルへ搬入されたワークを原点位置へ位置決めすべく前記搬入方向のみに移動自在な左右の突当て部材及びワークをクランプして左右の前記突当て部材へ突き当てるべく移動せしめるクランプを備えた左右のワーク引寄せ装置を備えた構成の原点位置決め装置と、前記ワークサポートテーブルのワークを上下からクランプ・アンクランプ自在で所望の角度で水平面方向に回転自在であると共にワークを板材加工機の加工部へ向けて前後動自在なマニピュレータと、前記ワークサポートテーブルへ搬入されたワークを前記マニピュレータによりクランプして前記ワーク引寄せ装置のクランプによってワークをクランプ可能な位置まで前記マニピュレータを前記搬入方向と直交した方向へ移動せしめると共にこのワークを前記ワーク引寄せ装置により原点位置へ移動位置決めする指令を与えると共に、このワークの原点位置決め完了後に、前記ワークを再びマニピュレータによりクランプして前記突当て部材及びワーク引寄せ装置から離反せしめた後、ワークを板材加工機の加工位置へ位置決めを行う指令を与える制御装置と、からなることを特徴とするものである。
【００１４】
したがって、請求項１記載の作用と同様であり、左右の突当て部材及びワーク引寄せ装置はワークの大きさに応じてワークをワークサポートテーブルへ搬入する搬入方向の２軸にのみ移動位置決めし、この位置決めされた左右の突当て部材及びワーク引寄せ装置へワークをマニピュレータにより移動するので、ワーク位置決め手段の移動軸数が従来に比べて減少されることにより安価となり軸調整時間が短縮される。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の板材加工機における原点位置決め方法及びその装置の実施の形態について、図面を参照して説明する。
【００１６】
図３を参照するに、本実施の形態に係わる板材加工機としての例えばベンディング加工機１には、曲げ加工部へワークＷを搬入するためのワークサポートテーブル３が図３において下方側に隣接して設けられている。
【００１７】
なお、ワークサポートテーブル３の上面には図３に示されているようにワークＷがいずれの方向にも円滑に移動自在となるよう多数のフリーベア５（フリーベアリング）が設けられている。
【００１８】
なお、本実施の形態では、以下、ワークサポートテーブル３の図３において右側方からワークサポートテーブル３に搬送されるワーク搬送方向を「Ｘ軸方向」といい、ワークサポートテーブル３からベンディング加工機１へ搬送されるワーク搬送方向を「Ｙ軸方向」という。また、後述の原点位置決め手段としての例えばＵ軸グリッパ７のＸ軸方向に往復動する移動軸を「Ｕ軸」とし、ワークサポートテーブル３のＸ軸方向の長さのほぼ中央を通過するＹ軸方向に向かう中心線を「Ｙ軸」とする。ベンディング加工機１による折曲げ線はＸ軸方向となる。
【００１９】
図３を参照するに、ワークサポートテーブル３にはワークＷをクランプする２つのＵ軸グリッパ７が備えられ、このＵ軸グリッパ７はクランプされたワークＷをワークサポートテーブル３の原点決め位置付近へ搬入するために、ワークサポートテーブル３のほぼ左右端に渡りＸ軸方向に設けられたグリッパ走行用溝９内を往復動自在に設けられている。なお、図３において上方のＵ軸グリッパ７には第１グリッパセンサ１１が設けられ、下方のＵ軸グリッパ７には第２グリッパセンサ１３が設けられている。なお、各第１、第２グリッパセンサ１１，１３は、図３では○で描かれているが、実際にはＵ軸グリッパを構成する上クランパと下クランパとの間の側壁面に設けられているものである。
【００２０】
Ｕ軸グリッパ７は、ワークサポートテーブル３の図３上位置に配されたＵ軸にグリッパ用サーボモータで回転されるボールねじ等によって駆動されるキャレッジ（図示省略）の上部に設けられており、Ｕ軸グリッパ７自体がシリンダ（図示省略）等により昇降してＵ軸グリッパ７がワークサポートテーブル３上のワークパスラインに対して出没自在となっている。なお、上記のグリッパ用サーボモータ１５は図４に示されているように後述する制御装置１７に電気的に接続されている。
【００２１】
図３を参照するに、ワークサポートテーブル３には、Ｕ軸グリッパ７が走行するＵ軸ラインに対してベンディング加工機１の加工部側（図３において上方側）に２つの左右ピンゲージ１９Ａ，１９Ｂ（突当て部材）が設けられており、この２つの左右ピンゲージ１９Ａ，１９Ｂは互いに接近及び離反するようにＸ軸方向に走行自在に設けられている。
【００２２】
なお、左右ピンゲージ１９Ａ，１９ＢにはワークＷが突き当てられたときに検知するワーク検出装置としての複数のピンセンサ２１が設けられている。例えば、図６において左側の左ピンゲージ１９ＡにはＹ軸方向（図６において下方）の面に第１ピンセンサ２１Ａ、Ｘ軸方向（図６において右方）の面に第２ピンセンサ２１Ｂが設けられており、図６において右側の右ピンゲージ１９ＢにはＹ軸方向（図６において下方）の面に第３ピンセンサ２１Ｃが設けられている。
【００２３】
ワークＷが原点位置決めされる方法は図５においてワークＷの端面Ｔを基準とする端面基準と、ワークＷの切欠部Ｃを基準とする切欠基準との通りの方法がある。
【００２４】
端面基準では、第１グリッパセンサ１１がＯＮし、第１及び第３ピンセンサ２１Ａ、２１ＣがＯＮしたときにワークＷが原点位置決めされたものと判断するように構成されている。端面基準の場合は、ワークＷの端面の精度が悪いので加工精度が悪くなる。
【００２５】
なお、切欠基準では、第１〜第３ピンセンサ２１Ａ〜２１ＣがＯＮしたときにワークＷが原点位置決めされたものと判断するように構成されている。切欠基準の場合は、ワークＷの切欠部の精度が良いので加工精度が良いものである。
【００２６】
また、各左右ピンゲージ１９Ａ，１９Ｂの近傍にはワークサポートテーブル３上のワークＷをクランプして各左右ピンゲージ１９Ａ，１９Ｂへ突き当てるべく移動せしめるためのクランパを備えたワーク引寄せ装置２３Ａ，２３Ｂが設けられている。クランパはワーク引寄せ装置２３Ａ，２３Ｂ用のクランプシリンダによりワークＷを上下からクランプ・アンクランプ自在に設けられており、上記のワーク引寄せ装置２３Ａ，２３Ｂ用のクランプシリンダの作動を切換える電磁弁に備えられたクランプソレノイド２５は図４に示されているようにＩ／Ｏユニット２７を介して後述の制御装置１７に電気的に接続されている。
【００２７】
なお、上記の２つの左右ピンゲージ１９Ａ，１９Ｂとワーク引寄せ装置２３Ａ，２３Ｂとから原点位置決め装置２９が構成されている。
【００２８】
なお、左右ピンゲージ１９Ａ，１９Ｂ及びワーク引寄せ装置２３Ａ，２３Ｂはワークサポートテーブル３に対して出没自在に設けられており、この出没せしめる昇降装置は後述の制御装置１７に電気的に接続されている。
【００２９】
なお、ワークサポートテーブル３の全体としては図３において上から下へ順に第１固定テーブル３１、第２固定テーブル３３、第３固定テーブル３５、第４固定テーブル３７が左右対称に配置された構成となっている。
【００３０】
図３を参照するに、ワークサポートテーブル３には、ワークＷを上下からクランプ・アンクランプ自在で把持したワークＷを水平方向に９０°単位で所望の角度回転すると共にワークＷをＹ軸方向に前後動せしめるマニピュレータ３９が設けられている。
【００３１】
より詳しくは、マニピュレータ３９はＹ軸と平行なボールねじ（図示省略）をＹ軸サーボモータで適宜駆動制御することによって、ベース（図示省略）上をＹ軸方向に走行自在に設けられている。なお、上記のＹ軸サーボモータ４１は図４に示されているように制御装置１７に電気的に接続されている。
【００３２】
さらに、マニピュレータ３９は上フレーム、支柱フレーム、下フレームでＣ字形状をなす本体フレーム４３からなり、上フレームと下フレームのＹ軸方向前方側の先端にはワーク回転位置決め装置（図示省略）が設けられている。このワーク回転位置決め装置は上フレームのＹ軸方向前方側の先端の上クランパ４５と下フレームのＹ軸方向前方側の先端の下クランパ４７とから構成されている。
【００３３】
また、下フレームの先端にはＣ軸用モータ（図示省略）により回転駆動されるワーククランプ軸が垂直方向に軸承されており、このワーククランプ軸（Ｃ軸）の先端に上記の下クランパ４７が装着されている。
【００３４】
一方、上記の上クランパ４５は上フレームの上部に設けられたマニピュレータ３９用の昇降シリンダにより昇降自在に設けられており、下クランパ４７に接離自在であって、回転自在である。マニピュレータ３９用の昇降シリンダの作動を切換える電磁弁に備えられたクランプソレノイド４９は図４に示されているようにＩ／Ｏユニット５１を介して電気的に接続されている。
【００３５】
なお、マニピュレータ３９の前述した各駆動装置は後述の制御装置１７に電気的に接続されている。
【００３６】
図４を参照するに、制御装置１７は、中央処理装置としての例えばＣＰＵ５３に、種々のデータ、例えばワークＷの大きさ、形状、ベンディング加工位置等のデータや曲げ機械本体等の寸法データを入力するキーボード等の入力装置５５及びＣＲＴ等からなる表示装置５７が電気的に接続されている。
【００３７】
また、上記のＣＰＵ５３には、入力されたデータに基づいてプログラミングされた「プログラム」を記憶するプログラムファイル５９と「パラメータ」を記憶するパラメータファイル６１等を収納するメモリ６３が電気的に接続されている。「プログラム」とは作業者が加工前に操作画面にて入力するワーク形状寸法に関するデータであり、一方、「パラメータ」とはワーク形状以外の曲げ機械本体等の寸法データ、例えば板押え金型寸法やベンドビーム寸法等のデータである。
【００３８】
また、上記のＣＰＵ５３には、入力されたデータに基づいて原点位置決めに必要な値を計算する演算手段としての例えば演算処理装置６５が電気的に接続されている。
【００３９】
また、上記のＣＰＵ５３には、ワークサポートテーブル３へ搬入されたワークＷをマニピュレータ３９によりクランプしてワーク引寄せ装置２３Ａ，２３Ｂによるクランプ可能な位置、つまりクランパまで移動すると共にこのワークＷをワーク引寄せ装置２３Ａ，２３Ｂにより原点位置へ移動位置決めする指令を与える指令部６７が電気的に接続されている。また、この指令部６７は、ワークＷの原点位置決め完了後に、ワークＷを再びマニピュレータ３９によりクランプしてクランパから離反せしめた後、ワークＷを曲げ加工機の加工位置へ位置決めを行う指令を与えるものでもある。
【００４０】
制御装置１７では、入力装置５５により予め入力されたワークＷの大きさ、形状、ベンディング加工位置等のデータからプログラムファイル５９が作成され、メモリ６３に格納される。実際に加工が行われる際に、メモリ６３からプログラムと加工に必要な基本データとしてのパラメータファイル６１が呼び出されて制御コード化される。
【００４１】
この生成された制御コードはシーケンサ６９へ伝送される。シーケンサ６９には、左ピンゲージ１９ＡのＸＬ軸、右ピンゲージ１９ＢのＸＲ軸、Ｕ軸、Ｙ軸などの各軸の位置決めユニット７１，７３，７５，７７が接続されており、ＸＬ軸位置決めユニット７１にはＸＬ軸サーボアンプ７９とＸＬ軸サーボモータ８１が接続され、ＸＲ軸位置決めユニット７３にはＸＲ軸サーボアンプ８３とＸＲ軸サーボモータ８５が接続され、Ｕ軸位置決めユニット７５にはＵ軸サーボアンプ８７とグリッパ用サーボモータ１５が接続され、Ｙ軸位置決めユニット７７にはＹ軸サーボアンプ８９とＹ軸サーボモータ４１が接続されている。
【００４２】
なお、ＸＬ軸サーボモータ８１には左ピンゲージ１９Ａの位置を検出するためのＸＬ軸位置検出装置としての例えばＸＬ軸エンコーダ９１が設けられ、ＸＲ軸サーボモータ８５には右ピンゲージ１９Ｂの位置を検出するためのＸＲ軸位置検出装置としての例えばＸＲ軸エンコーダ９３が設けられ、グリッパ用サーボモータ１５にはＵ軸グリッパ７の位置を検出するためのＵ軸位置検出装置としての例えばＵ軸エンコーダ９５が設けられ、Ｙ軸サーボモータ４１にはマニピュレータ３９の位置を検出するためのＹ軸位置検出装置としての例えばＹ軸エンコーダ９７が設けられている。
【００４３】
ちなみに、前述したように左右ピンゲージ１９Ａ，１９ＢのＸＬ軸及びＸＲ軸でＸ軸方向動作が行われ、Ｕ軸でワーク搬入動作が行われ、Ｙ軸でＹ軸方向動作が行われる。この３軸の動作によりワークＷの原点位置決めが行われる。
【００４４】
左右ピンゲージ１９Ａ，１９Ｂは予めワークＷの大きさに応じてＹ軸を中心に左右対称にＸ軸方向に移動される。
【００４５】
上記構成に基づいて作用を説明する。図３を参照するに、左ピンゲージ基準位置をＸＬＲとし、右ピンゲージ基準位置をＸＲＲとする。ワークＷの形状や寸法としては、例えば図５に示されているようにワークＷのＸ軸方向の中心（底辺中心）から左右端までの寸法は例えば200mm、切欠部端縁までの寸法ＮＸは例えば180mmであり、これらのデータを元にオペレータは切欠基準としてプログラムと端面基準としてのプログラムを入力装置５５から入力しメモリ６３に記憶される。
【００４６】
上記のデータに基づいて演算処理装置６５により、図６に示されているように左ピンゲージ基準位置ＸＬＲは、入力値（ＮＸ）＋左ピンゲージ１９ＡとワークＷとの隙間（パラメータ値）=180.0mmとなり、右ピンゲージ基準位置ＸＲＲは、入力値（ＮＸ）＋右ピンゲージ１９ＢとワークＷとの隙間（パラメータ値）=180.0＋10＝190.0mmとなる。
【００４７】
また、図７に示されているようにマニピュレータ３９の上、下クランパ４５，４７によりＹ軸方向へワークＷを移動させるときに左右ピンゲージ１９Ａ，１９ＢとワークＷとの“こすり”が防止されるように逃げ量が計算される。例えば、左ピンゲージ逃げ量ＸＬＥは、ＸＬＲ＋原点位置決め後の逃げ量（パラメータ値）＝180＋3＝183mmとなり、右ピンゲージ逃げ量ＸＲＥは、ＸＲＲ＋原点位置決め後の逃げ量（パラメータ値）＝190＋3＝193mmとなる。
【００４８】
また、Ｕ軸グリッパ７の位置決め位置の計算としては、グリッパアンクランプ位置ＵＵは、位置決め時のワーク端面とピンゲージ１９Ａ，１９Ｂの干渉を考慮して底辺中心からワーク端面までの長さ＝195mmとなり、原点位置決め完了後にＵ軸グリッパ７がワークサポートテーブル３の下方へ沈み込む位置としてのグリッパ下降位置ＵＤは、ＵＵ＋グリッパクランプ量（パラメータ値）＝200＋40＝240mmとなる。
【００４９】
また、マニピュレータ３９の位置決め位置の計算としては、マニピュレータ３９のつかみ換え開始位置ＭＹＲＳは、マニピュレータ３９のＹ軸待機位置であり、本実施の形態では1055mmである。マニピュレータ３９のつかみ換え終了位置ＭＹＲＥは、上記のＭＹＲＳ−（左右ピンゲージ１９Ａ，１９ＢとワークＷとの隙間＋切欠部の大きさ−ＮＲＹ）である。なお、上記のつかみ換えとはワーク引寄せ装置２３Ａ，２３Ｂにクランプさせるという意味である。
【００５０】
なお、切欠の大きさは図８に示されているように底辺中心からＹ軸方向のワーク端面までの寸法−底辺中心からＹ軸方向の切欠端面までの寸法であり、本実施の形態では200−170＝30mmである。図９に示されているＮＲＹはワーク引寄せ装置２３Ａ，２３Ｂで引き寄せる直前の状態における左右ピンゲージ１９Ａ，１９Ｂと切欠部とのすき間であり、本実施の形態では5mmである。ワーク搬入時の左右ピンゲージ１９Ａ，１９ＢとワークＷとの隙間は図８に示されているように本実施の形態では5mmである。
【００５１】
したがって、マニピュレータ３９のつかみ換え終了位置ＭＹＲＥは、1055−（5＋30−5）＝1025mmとなる。
【００５２】
図１（Ａ）を参照するに、ワークＷはＵ軸グリッパ７によりクランプされ、Ｘ軸方向に移動されてワークサポートテーブル３のほぼ中央へ搬送される。
【００５３】
図１（Ｂ）を参照するに、マニピュレータ３９はマニピュレータ３９のつかみ換え開始位置ＭＹＲＳ（マニピュレータ原点位置）で待機しており、搬入されたワークＷがマニピュレータ３９の上、下クランパ４５，４７によりクランプされる。このとき既にＵ軸グリッパ７は不要ゆえに下方へ沈んでいる。
【００５４】
図１（Ｃ）を参照するに、マニピュレータ３９のつかみ換え終了位置ＭＹＲＥまで移動し、ワークＷが図において２点鎖線のＹ軸方向の上方に移動される。ワーク引寄せ装置２３Ａ，２３ＢのクランパがワークＷをクランプ可能な位置へ移動完了する。
【００５５】
図１（Ｄ）を参照するに、ワークＷはワーク引寄せ装置２３Ａ，２３Ｂのクランパによりクランプされる。次いでワークＷはマニピュレータ３９からアンクランプされる。
【００５６】
ワークＷはワーク引寄せ装置２３Ａ，２３Ｂのクランパにより矢印の方向に左右ピンゲージ１９Ａ，１９Ｂの基準面へ突き当てるように引寄せられる。ワークＷが左右ピンゲージ１９Ａ，１９Ｂの基準面に突き当てられて第１〜第３ピンセンサ２１Ａ〜２１Ｃの三点がＯＮすることにより原点位置決めされる。
【００５７】
図２（Ａ）を参照するに、原点位置決めされたワークＷは、ワーク引寄せ装置２３Ａ，２３Ｂのクランパによりクランプされた状態で、マニピュレータ３９の上・下クランパ４５，４７によりワークＷのほぼ中央のマニピュレータつかみ位置ＭＹＣで把持される。
【００５８】
図２（Ｂ）を参照するに、マニピュレータ３９が図においてＹ軸方向の下方へ移動することにより、ワークＷは図において２点鎖線から実線へ移動される。つまり、左右ピンゲージ１９Ａ，１９Ｂに付き当てられている側のワークＷの端縁がワーク引寄せ装置２３Ａ，２３Ｂのクランパからはずれる位置まで移動される。
【００５９】
次いで、左右ピンゲージ１９Ａ，１９Ｂはワークサポートテーブル３のパスラインより下方へ下降される。
【００６０】
マニピュレータ３９がＹ軸方向に前進してワークＷの所望の位置がベンディング加工機１の折曲げ加工位置へ位置決めされ折曲げ加工される。
【００６１】
折曲げ加工後に、ワークＷが上・下クランパ４５，４７により再びクランプされマニピュレータ３９が後退し、ワーククランプ軸（Ｃ軸）の回転によりワークＷがワークサポートテーブル３上で適宜角度回転される。マニピュレータ３９が再びＹ軸方向へ前進し、ワークＷの所望の位置がベンディング加工機１の加工位置へ位置決めされ折曲げ加工される。
【００６２】
以上のように、原点位置決め装置２９がワークＷの大きさに応じてＸ軸方向のＸＬ軸、ＸＲ軸の２軸にのみ移動位置決めされ、原点位置決め装置２９のワーク引寄せ装置２３Ａ，２３ＢへワークＷをマニピュレータ３９により移動するので、原点位置決め装置２９の移動軸数を従来に比べて減少できる。したがって、安価となり、軸調整時間が短縮される。
【００６３】
前述した実施の形態では、切欠基準の場合の原点位置決めについて説明したが、端面基準の場合でも基本的には同様である。
【００６４】
図１０（Ａ）を参照するに、ワークＷはＵ軸グリッパ７によりワークサポートテーブル３のほぼ中央へ搬送される。
【００６５】
図１０（Ｂ）を参照するに、搬入されたワークＷはマニピュレータ３９のつかみ換え開始位置ＭＹＲＳでマニピュレータ３９によりクランプされる。このときＵ軸グリッパ７はクランプしたままである。
【００６６】
図１０（Ｃ）を参照するに、ワークＷはＵ軸グリッパ７からアンクランプされると同時に、マニピュレータ３９はマニピュレータ３９のつかみ換え終了位置ＭＹＲＥまで移動される。ワーク引寄せ装置２３Ａ，２３ＢのクランパがワークＷをクランプ可能な位置へ移動完了する。
【００６７】
図１０（Ｄ）を参照するに、ワークＷはマニピュレータ３９からアンクランプされ、ワーク引寄せ装置２３Ａ，２３Ｂのクランパにより左右ピンゲージ１９Ａ，１９Ｂの基準面とＵ軸グリッパ７の基準面へ突き当てるように引寄せられる。
【００６８】
第１及び第３ピンセンサ２１Ａ，２１Ｃとグリッパセンサ１１（及び／又は１３）の３点（及び／又は４点）がＯＮすることにより原点位置決めが完了する。
【００６９】
その後の工程は前述した切欠基準の場合と同様である。
【００７０】
なお、この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。本実施の形態では板材加工機としてベンディング加工機を例にとって説明したが例えばシャーリングマシンやその他の板材加工機であっても構わない。
【００７１】
また、ワークサポートテーブルへのワークの搬入方向は左右のいずれにも限定されず、ピンゲージはワークに対して板材加工機に近い方の側にあっても、板材加工機から離れた側にあっても構わない。
【００７２】
また、ワークをピンゲージに引き寄せる機構は引き寄せクランプでも引き寄せパッドであっても構わない。
【００７３】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明から理解されるように、請求項１の発明によれば、ワーク位置決め手段がワークの大きさに応じてワークをワークサポートテーブルへ搬入する搬入方向の２軸にのみ移動位置決めし、この位置決めされたワーク位置決め手段へワークをマニピュレータにより移動することにより、ワーク位置決め手段の移動軸数を従来に比べて減少できるので安価にでき軸調整時間を短縮できる。
【００７４】
請求項２の発明によれば、請求項１記載の効果と同様であり、ワーク位置決め手段がワークの大きさに応じてワークをワークサポートテーブルへ搬入する搬入方向の２軸にのみ移動位置決めし、この位置決めされたワーク位置決め手段へワークをマニピュレータにより移動することにより、ワーク位置決め手段の移動軸数を従来に比べて減少できるので安価にでき軸調整時間を短縮できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示すもので、（Ａ）〜（Ｄ）は切欠基準でワーク原点位置決め時の動作シーケンス図である。
【図２】（Ａ）〜（Ｂ）は図１に続くもので、切欠基準の場合のワーク原点位置決め時の動作シーケンス図である。
【図３】本発明の実施の形態を示すもので、マニピュレータの平面図である。
【図４】制御装置のブロック図である。
【図５】ワークの形状及び寸法を示す平面図である。
【図６】原点位置決めされたワークの状態図である。
【図７】左右ピンゲージの逃げ量を示す平面図である。
【図８】ワーク搬入時の左右ピンゲージとワークとの位置を示す状態図である。
【図９】引き寄せ装置でワークを引き寄せる直前の位置を示す状態図である。
【図１０】（Ａ）〜（Ｄ）は、端面基準の場合のワーク原点位置決め時の動作シーケンス図である。
【図１１】従来のマニピュレータの平面図である。
【図１２】従来の原点位置決め時の動作シーケンス図である。
【図１３】従来の原点位置決め時の動作シーケンス図である。
【図１４】従来の原点位置決め時の動作シーケンス図である。
【符号の説明】
１ベンディング加工機（板材加工機）
３ワークサポートテーブル
７Ｕ軸グリッパ（ワーク搬入部材）
１１第１グリッパセンサ
１３第２グリッパセンサ
１７制御装置
１９ピンゲージ
１９Ａ左ピンゲージ
１９Ｂ右ピンゲージ
２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃ第１，第２，第３ピンセンサ
２３Ａ，２３Ｂワーク引寄せ装置
２９原点位置決め装置（ワーク位置決め手段）
３９マニピュレータ
４５上クランパ
４７下クランパ
５３ＣＰＵ
５５入力装置
５７表示装置
６３メモリ
６７指令部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an origin positioning method and apparatus in a plate material processing machine.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, the workpiece W is positioned before the workpiece W is supplied to, for example, a bending machine 101 as a plate material processing machine. As shown in FIG. 11, a work support table 103 is provided at a position adjacent to the bending machine 101. The work support table 103 is provided with a U-axis gripper 105 that clamps the work W and moves it in the X-axis direction, which is one axis direction. The U-axis gripper 105 allows the work W to be moved from the side of the work support table 103. It is carried into the central part.
[0003]
Two pin gauges 107A and 107B are provided on the left and right sides of the Y axis, which is the other axis direction orthogonal to the X axis, and each pin gauge 107A and 107B is movable in the X axis direction and the Y axis direction. That is, the left pin gauge 107A is movable to the X-axis XL axis and the Y-axis VL axis, and the right pin gauge 107B is movable to the X-axis XR-axis and the Y-axis VR axis. The pin gauges 107 A and 107 B can freely move in and out of the pass line of the work support table 103.
[0004]
Further, a manipulator 109 that clamps the workpiece W and moves it in the Y-axis direction and carries it into the bending machine 101 is provided at the center portion of the workpiece support table 103 so as to be movable in the Y-axis direction.
[0005]
Further, at the front part of the manipulator 109, a drawing pad 111 for clamping the workpiece W of the workpiece support table 103 and drawing it to the pin gauges 107A and 107B serving as the origin position reference is provided.
[0006]
Referring to FIG. 12, when the workpiece W is carried into the workpiece support table 103, the two pin gauges 107A and 107B move in the X-axis and Y-axis directions and approach the notch portion C of the workpiece W. Unclamped from the U-axis gripper 105.
[0007]
Referring to FIG. 13, the workpiece W is drawn in the direction of the arrow so as to be abutted against the two pin gauges 107 A and 107 B by the drawing pad 111. When the workpiece W is positioned at the origin, the two pin sensors 113A and 113B of the left pin gauge 107A and the one pin sensor 113C of the right pin gauge 107B are turned ON, and the origin is positioned.
[0008]
Referring to FIG. 14, the manipulator 109 moves forward in the Y-axis direction, the clamper 115 of the manipulator 109 is positioned almost at the center of the work W, the work W is clamped, and the two pin gauges 107A and 107B are placed on the X-axis, After moving in the Y-axis direction and moving away from the work W (moving to the escape position), the work support table 103 is lowered downward.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, the conventional two left and right pin gauges 107A and 107B are provided with a total of four movement axes XL, VL, XR, and VR axes, which increases the cost and allows each axis to move. There was a problem that the part took a lot of time to adjust the axis.
[0010]
The present invention has been made to solve the above-described problems, and an object of the present invention is to provide an origin positioning method and apparatus for a plate material processing machine that can reduce the number of moving axes of a pin gauge and reduce the axis adjustment time. There is to do.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the origin positioning method in the plate material processing machine of the present invention according to claim 1 is a method of clamping the work by a work loading member and carrying it from a side to a work support table provided on the front side of the plate material processing machine, This loaded work was clamped by a manipulator, and moved and positioned in advance only in the loading direction according to the size of the work. The left and right workpiece attracting devices in the origin positioning device having a left and right workpiece attracting device having clamps for clamping the left and right abutting members and the workpiece and moving them to abut against the left and right abutting members. The workpiece is clamped by the device clamp The manipulator is moved in a direction perpendicular to the loading direction to a position where clamping is possible, and the workpiece is unclamped from the manipulator and the workpiece is moved. Clamp of the pulling device To move to the home position and clamp the work again with the manipulator after the home positioning of this work is completed. The abutting member and the work drawing device After being separated from the workpiece, the workpiece is positioned at a predetermined position of the plate material processing machine.
[0012]
Therefore, Left and right abutting members and work drawing device Moves and positions only the two axes in the loading direction for loading the workpiece into the workpiece support table according to the size of the workpiece. Left and right abutting members and work drawing device To move the work to the manipulator Then, By reducing the number of dynamic axes compared to the conventional one, the cost is reduced and the axis adjustment time is shortened.
[0013]
According to a second aspect of the present invention, there is provided an origin positioning device in a plate material processing machine that is movable only in the loading direction so as to position a work carried into a work support table provided on the front side of the plate material processing machine to an origin position. An origin positioning device having a left and right workpiece attracting device having clamps that clamp the left and right abutting members and the workpiece and move the workpiece to abut against the left and right abutting members; The work support table can be clamped and unclamped from above and below, can be rotated in the horizontal plane at a desired angle, and can be moved back and forth toward the processing portion of the plate material processing machine, and the work support table Clamp the work carried in by the manipulator A workpiece is clamped by the workpiece pulling device. Move the manipulator in a direction perpendicular to the loading direction to a position where clamping is possible and The workpiece attracting device Gives a command to move to the home position, and after the home positioning of this work is completed, the work is clamped again by the manipulator. The abutting member and the work drawing device And a control device for giving a command for positioning the workpiece to the machining position of the plate material processing machine after being separated from the machine.
[0014]
Therefore, it is the same as that of claim 1, Left and right abutting members and work drawing device Moves and positions only the two axes in the loading direction for loading the workpiece into the workpiece support table according to the size of the workpiece. Left and right abutting members and work drawing device Since the workpiece is moved by the manipulator, the number of movement axes of the workpiece positioning means is reduced compared to the conventional one, so that the cost is reduced and the axis adjustment time is shortened.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
DESCRIPTION OF EMBODIMENTS Embodiments of an origin positioning method and apparatus in a plate material processing machine according to the present invention will be described below with reference to the drawings.
[0016]
Referring to FIG. 3, for example, in a bending machine 1 as a plate material processing machine according to the present embodiment, a work support table 3 for carrying a work W into a bending portion is adjacent to the lower side in FIG. 3. Is provided.
[0017]
A number of free bears 5 (free bearings) are provided on the upper surface of the work support table 3 so that the work W can move smoothly in any direction as shown in FIG.
[0018]
In the present embodiment, hereinafter, the workpiece conveyance direction conveyed to the workpiece support table 3 from the right side in FIG. 3 of the workpiece support table 3 is referred to as “X-axis direction”. The workpiece conveyance direction conveyed to the center is referred to as “Y-axis direction”. For example, a movement axis that reciprocates in the X-axis direction of, for example, the U-axis gripper 7 serving as an origin positioning means, which will be described later, is a “U-axis”, and the Y-axis that passes through the approximate center of the length of the work support table 3 in the X-axis direction A center line toward the direction is defined as a “Y axis”. The fold line by the bending machine 1 is in the X-axis direction.
[0019]
Referring to FIG. 3, the work support table 3 is provided with two U-axis grippers 7 that clamp the work W. The U-axis gripper 7 moves the clamped work W to the vicinity of the origin determination position of the work support table 3. In order to carry in, it is provided in the gripper running groove 9 provided in the X-axis direction so as to be able to reciprocate substantially across the left and right ends of the work support table 3. In FIG. 3, the upper U-axis gripper 7 is provided with a first gripper sensor 11, and the lower U-axis gripper 7 is provided with a second gripper sensor 13. Each of the first and second gripper sensors 11 and 13 is indicated by a circle in FIG. 3, but is actually provided on the side wall surface between the upper clamper and the lower clamper constituting the U-axis gripper. It is what.
[0020]
The U-axis gripper 7 is provided on the upper part of a carriage (not shown) driven by a ball screw or the like rotated by a gripper servomotor on the U-axis disposed on the work support table 3 in FIG. The U-axis gripper 7 itself is moved up and down by a cylinder (not shown) or the like so that the U-axis gripper 7 can freely move in and out of the work path line on the work support table 3. The gripper servomotor 15 is electrically connected to a control device 17 described later as shown in FIG.
[0021]
Referring to FIG. 3, the work support table 3 includes two left and right pin gauges 19A and 19B on the processing unit side (upper side in FIG. 3) of the bending machine 1 with respect to the U-axis line on which the U-axis gripper 7 travels. (Abutting member) is provided, and the two left and right pin gauges 19A and 19B are provided so as to be able to run in the X-axis direction so as to approach and separate from each other.
[0022]
The left and right pin gauges 19A and 19B are provided with a plurality of pin sensors 21 as a workpiece detection device that detects when the workpiece W is abutted. For example, the left pin gauge 19A on the left side in FIG. 6 is provided with a first pin sensor 21A on the surface in the Y-axis direction (downward in FIG. 6) and a second pin sensor 21B on the surface in the X-axis direction (right in FIG. 6). In FIG. 6, the right pin gauge 19B on the right side is provided with a third pin sensor 21C on the surface in the Y-axis direction (downward in FIG. 6).
[0023]
As a method for positioning the workpiece W at the origin, there are an end surface reference based on the end surface T of the workpiece W and a notch reference based on the notch C of the workpiece W in FIG.
[0024]
In the end face reference, the first gripper sensor 11 is turned on, and when the first and third pin sensors 21A and 21C are turned on, it is determined that the workpiece W is positioned at the origin. In the case of the end surface reference, the accuracy of the end surface of the workpiece W is poor, so that the processing accuracy is deteriorated.
[0025]
The notch reference is configured to determine that the workpiece W is positioned at the origin when the first to third pin sensors 21A to 21C are turned on. In the case of the notch reference, since the accuracy of the notch portion of the workpiece W is good, the machining accuracy is good.
[0026]
Also, in the vicinity of the left and right pin gauges 19A and 19B, workpiece attracting devices 23A and 23B having clampers for clamping the workpiece W on the work support table 3 and moving them to abut against the left and right pin gauges 19A and 19B are provided. Is provided. The clamper is provided so that the workpiece W can be clamped and unclamped from above and below by a clamp cylinder for the workpiece attracting devices 23A and 23B, and is used as an electromagnetic valve for switching the operation of the clamp cylinder for the workpiece attracting devices 23A and 23B. The clamp solenoid 25 provided is electrically connected to a control device 17 (described later) via an I / O unit 27 as shown in FIG.
[0027]
Note that the origin positioning device 29 is composed of the two left and right pin gauges 19A and 19B and the work drawing devices 23A and 23B.
[0028]
The left and right pin gauges 19A and 19B and the work drawing devices 23A and 23B are provided so as to be able to appear and retract with respect to the work support table 3, and the elevating and lowering device that is allowed to appear and disappear is electrically connected to a control device 17 described later. .
[0029]
The work support table 3 as a whole has a configuration in which the first fixed table 31, the second fixed table 33, the third fixed table 35, and the fourth fixed table 37 are arranged symmetrically in order from top to bottom in FIG. It has become.
[0030]
Referring to FIG. 3, the work support table 3 has a work W that can be clamped and unclamped from above and below, rotated by a desired angle in units of 90 ° in the horizontal direction, and the work W is moved in the Y-axis direction. A manipulator 39 that moves back and forth is provided.
[0031]
More specifically, the manipulator 39 is provided so as to be able to run on the base (not shown) in the Y-axis direction by appropriately driving and controlling a ball screw (not shown) parallel to the Y-axis with a Y-axis servomotor. The Y-axis servo motor 41 is electrically connected to the control device 17 as shown in FIG.
[0032]
Further, the manipulator 39 includes a main body frame 43 having a C-shape with an upper frame, a support frame, and a lower frame, and a work rotation positioning device (not shown) is provided at the front end of the upper frame and the lower frame in the Y-axis direction. It has been. This work rotation positioning device is composed of an upper clamper 45 at the front end of the upper frame in the Y-axis direction and a lower clamper 47 at the front end of the lower frame in the Y-axis direction.
[0033]
A work clamp shaft that is rotationally driven by a C-axis motor (not shown) is supported at the front end of the lower frame in the vertical direction, and the lower clamper 47 is attached to the front end of the work clamp shaft (C axis). It is installed.
[0034]
On the other hand, the upper clamper 45 is provided so as to be raised and lowered by an elevating cylinder for a manipulator 39 provided at the upper part of the upper frame, and can be brought into contact with and separated from the lower clamper 47 and is rotatable. A clamp solenoid 49 provided in an electromagnetic valve for switching the operation of the lifting cylinder for the manipulator 39 is electrically connected via an I / O unit 51 as shown in FIG.
[0035]
Note that the above-described driving devices of the manipulator 39 are electrically connected to a control device 17 described later.
[0036]
Referring to FIG. 4, the control device 17 inputs various data, for example, data such as the size, shape and bending position of the workpiece W and dimension data of the bending machine main body to the CPU 53 as the central processing unit. An input device 55 such as a keyboard and a display device 57 such as a CRT are electrically connected.
[0037]
The CPU 53 is electrically connected to a program file 59 for storing a “program” programmed based on input data and a memory 63 for storing a parameter file 61 for storing “parameters”. Yes. “Program” is data related to the workpiece shape dimensions entered by the operator on the operation screen before machining. On the other hand, “Parameter” is the dimension data of the bending machine body other than the workpiece shape, for example, plate presser die dimensions. And bend beam dimensions.
[0038]
The CPU 53 is electrically connected to, for example, an arithmetic processing unit 65 as arithmetic means for calculating a value necessary for origin positioning based on input data.
[0039]
Further, the CPU 53 clamps the work W carried into the work support table 3 by the manipulator 39 and moves it to a position where it can be clamped by the work attracting devices 23A and 23B, that is, to the clamper. A command unit 67 that gives a command to move and position to the origin position by the shifting devices 23A and 23B is electrically connected. The command unit 67 gives a command for positioning the workpiece W to the machining position of the bending machine after the workpiece W is completely positioned and clamped again by the manipulator 39 and separated from the clamper. But there is.
[0040]
In the control device 17, a program file 59 is created from data such as the size, shape, and bending processing position of the workpiece W input in advance by the input device 55 and stored in the memory 63. When processing is actually performed, a program and a parameter file 61 as basic data necessary for processing are called from the memory 63 and converted into control codes.
[0041]
The generated control code is transmitted to the sequencer 69. The sequencer 69 is connected to positioning units 71, 73, 75, 77 of the left pin gauge 19A, the XR axis of the right pin gauge 19B, the U axis, the Y axis, and the like. The XL axis servo amplifier 79 and the XL axis servo motor 81 are connected, the XR axis positioning unit 73 is connected to the XR axis servo amplifier 83 and the XR axis servo motor 85, and the U axis positioning unit 75 is connected to the U axis servo amplifier 87. A gripper servomotor 15 is connected to the Y-axis positioning unit 77, and a Y-axis servo amplifier 89 and a Y-axis servomotor 41 are connected to the Y-axis positioning unit 77.
[0042]
The XL axis servo motor 81 is provided with, for example, an XL axis encoder 91 as an XL axis position detection device for detecting the position of the left pin gauge 19A, and the XR axis servo motor 85 detects the position of the right pin gauge 19B. For example, an XR-axis encoder 93 is provided as an XR-axis position detection device, and the gripper servo motor 15 is provided with, for example, a U-axis encoder 95 as a U-axis position detection device for detecting the position of the U-axis gripper 7. The Y-axis servo motor 41 is provided with, for example, a Y-axis encoder 97 as a Y-axis position detection device for detecting the position of the manipulator 39.
[0043]
Incidentally, as described above, the X axis direction operation is performed on the XL axis and the XR axis of the left and right pin gauges 19A and 19B, the workpiece loading operation is performed on the U axis, and the Y axis direction operation is performed on the Y axis. The origin positioning of the workpiece W is performed by the three-axis operation.
[0044]
The left and right pin gauges 19 A and 19 B are moved in the X-axis direction symmetrically about the Y-axis in advance according to the size of the workpiece W.
[0045]
The operation will be described based on the above configuration. Referring to FIG. 3, the left pin gauge reference position is XLR, and the right pin gauge reference position is XRR. As the shape and dimensions of the workpiece W, for example, as shown in FIG. 5, the dimension from the center (bottom center) of the workpiece W to the left and right ends is 200 mm, for example, and the dimension NX to the notch edge is For example, 180 mm. Based on these data, the operator inputs a program as a notch reference and a program as an end face reference from the input device 55 and stores them in the memory 63.
[0046]
Based on the above data, the arithmetic processing unit 65 causes the left pin gauge reference position XLR to be the input value (NX) + the gap between the left pin gauge 19A and the workpiece W (parameter value) = 180.0 mm as shown in FIG. Thus, the right pin gauge reference position XRR is the input value (NX) + the gap between the right pin gauge 19B and the workpiece W (parameter value) = 180.0 + 10 = 190.0 mm.
[0047]
Further, as shown in FIG. 7, when the workpiece W is moved in the Y-axis direction by the upper and lower clampers 45, 47 on the manipulator 39, "rubbing" between the left and right pin gauges 19A, 19B and the workpiece W is prevented. The escape amount is calculated as follows. For example, the left pin gauge clearance amount XLE is XLR + the clearance amount after positioning the origin (parameter value) = 180 + 3 = 183 mm, and the right pin gauge clearance amount XRE is XRR + the clearance amount after positioning the origin (parameter value) = 190 + 3 = 193 mm It becomes.
[0048]
In calculating the positioning position of the U-axis gripper 7, the gripper unclamping position UU is a length from the bottom center to the workpiece end surface in consideration of interference between the workpiece end surface and the pin gauges 19A and 19B at the time of positioning = 195 mm. The gripper lowering position UD as a position where the U-axis gripper 7 sinks below the work support table 3 after the origin positioning is completed is UU + gripper clamp amount (parameter value) = 200 + 40 = 240 mm.
[0049]
As for the calculation of the positioning position of the manipulator 39, the gripping start position MYRS of the manipulator 39 is the Y-axis standby position of the manipulator 39, which is 1055 mm in this embodiment. The gripping end position MYRE of the manipulator 39 is MYRS− (the gap between the left and right pin gauges 19A and 19B and the workpiece W + the size of the notch−NRY). Note that the above-mentioned re-holding means that the workpiece attracting devices 23A and 23B are clamped.
[0050]
As shown in FIG. 8, the size of the notch is the dimension from the bottom center to the workpiece end surface in the Y-axis direction—the dimension from the bottom center to the notch end surface in the Y-axis direction. −170 = 30 mm. NRY shown in FIG. 9 is a gap between the left and right pin gauges 19A and 19B and the notch immediately before being pulled by the workpiece pulling devices 23A and 23B, and is 5 mm in the present embodiment. The clearance between the left and right pin gauges 19A, 19B and the workpiece W when the workpiece is loaded is 5 mm in the present embodiment as shown in FIG.
[0051]
Therefore, the gripping end position MYRE of the manipulator 39 is 1055− (5 + 30−5) = 1025 mm.
[0052]
Referring to FIG. 1A, the workpiece W is clamped by the U-axis gripper 7, moved in the X-axis direction, and conveyed to the approximate center of the workpiece support table 3.
[0053]
Referring to FIG. 1B, the manipulator 39 stands by at the gripping start position MYRS (manipulator origin position) of the manipulator 39, and the workpiece W loaded is clamped by the lower clampers 45 and 47 on the manipulator 39. Is done. At this time, the U-axis gripper 7 has already been sunk downward because it is unnecessary.
[0054]
Referring to FIG. 1C, the manipulator 39 moves to the grasping end position MYRE, and the workpiece W is moved upward in the Y-axis direction of the two-dot chain line in the drawing. The clampers of the workpiece attracting devices 23A and 23B are moved to a position where the workpiece W can be clamped.
[0055]
Referring to FIG. 1D, the workpiece W is clamped by the clampers of the workpiece attracting devices 23A and 23B. Next, the workpiece W is unclamped from the manipulator 39.
[0056]
The workpiece W is attracted by the clampers of the workpiece attracting devices 23A and 23B so as to abut on the reference surfaces of the left and right pin gauges 19A and 19B in the direction of the arrow. The work W is abutted against the reference surfaces of the left and right pin gauges 19A and 19B, and the three points of the first to third pin sensors 21A to 21C are turned on, thereby positioning the origin.
[0057]
Referring to FIG. 2A, the workpiece W positioned at the origin is clamped by the clampers of the workpiece attracting devices 23A and 23B, and is almost centered by the upper and lower clampers 45 and 47 of the manipulator 39. Are gripped at the manipulator gripping position MYC.
[0058]
Referring to FIG. 2B, when the manipulator 39 moves downward in the Y-axis direction in the drawing, the workpiece W is moved from the two-dot chain line to the solid line in the drawing. That is, the edge of the workpiece W on the side applied to the left and right pin gauges 19A and 19B is moved to a position where it is removed from the clamper of the workpiece attracting devices 23A and 23B.
[0059]
Next, the left and right pin gauges 19 A and 19 B are lowered below the pass line of the work support table 3.
[0060]
The manipulator 39 moves forward in the Y-axis direction, and the desired position of the workpiece W is positioned at the bending position of the bending machine 1 and bent.
[0061]
After the bending process, the workpiece W is clamped again by the upper and lower clampers 45 and 47, the manipulator 39 is retracted, and the workpiece W is rotated at an appropriate angle on the workpiece support table 3 by the rotation of the workpiece clamp shaft (C axis). The manipulator 39 advances again in the Y-axis direction, and the desired position of the workpiece W is positioned at the processing position of the bending machine 1 and bent.
[0062]
As described above, the origin positioning device 29 is moved and positioned only on the two axes of the XL axis and the XR axis in the X axis direction according to the size of the workpiece W, and the workpiece is moved to the workpiece attracting devices 23A and 23B of the origin positioning device 29. Since W is moved by the manipulator 39, the number of movement axes of the origin positioning device 29 can be reduced as compared with the conventional case. Therefore, the cost is reduced and the axis adjustment time is shortened.
[0063]
In the above-described embodiment, the origin positioning in the case of the notch reference has been described, but basically the same applies to the case of the end face reference.
[0064]
Referring to FIG. 10A, the workpiece W is transported to the approximate center of the workpiece support table 3 by the U-axis gripper 7.
[0065]
Referring to FIG. 10B, the loaded work W is clamped by the manipulator 39 at the gripping start position MYRS of the manipulator 39. At this time, the U-axis gripper 7 remains clamped.
[0066]
Referring to FIG. 10C, the workpiece W is unclamped from the U-axis gripper 7, and at the same time, the manipulator 39 is moved to the gripping end position MYRE of the manipulator 39. The clampers of the workpiece attracting devices 23A and 23B are moved to a position where the workpiece W can be clamped.
[0067]
Referring to FIG. 10D, the workpiece W is unclamped from the manipulator 39 and abuts against the reference surfaces of the left and right pin gauges 19A and 19B and the reference surface of the U-axis gripper 7 by the clampers of the workpiece attracting devices 23A and 23B. Attracted to
[0068]
When the first and third pin sensors 21A, 21C and the gripper sensor 11 (and / or 13) are turned on (and / or 4 points), the origin positioning is completed.
[0069]
Subsequent processes are the same as in the case of the above-described notch reference.
[0070]
In addition, this invention is not limited to embodiment mentioned above, It can implement in another aspect by making an appropriate change. In the present embodiment, the bending machine has been described as an example of the plate material processing machine. However, for example, a shearing machine or another plate material processing machine may be used.
[0071]
In addition, the loading direction of the workpiece into the workpiece support table is not limited to the left or right, and the pin gauge is on the side away from the plate processing machine, even on the side closer to the plate processing machine with respect to the workpiece. It doesn't matter.
[0072]
The mechanism for drawing the workpiece to the pin gauge may be a drawing clamp or a drawing pad.
[0073]
【The invention's effect】
As can be understood from the description of the embodiment of the invention as described above, according to the invention of claim 1, the workpiece positioning means carries two workpieces in the loading direction in which the workpiece is loaded into the workpiece support table according to the size of the workpiece. Therefore, the number of movement axes of the workpiece positioning means can be reduced compared to the prior art, and the axis adjustment time can be shortened.
[0074]
According to the invention of claim 2, the effect is the same as the effect of claim 1, wherein the workpiece positioning means moves and positions only on two axes in the loading direction for loading the workpiece into the workpiece support table according to the size of the workpiece, By moving the workpiece to the positioned workpiece positioning means with a manipulator, the number of movement axes of the workpiece positioning means can be reduced as compared with the prior art, so that the cost can be reduced and the axis adjustment time can be shortened.
[Brief description of the drawings]
FIGS. 1A and 1B show an embodiment of the present invention, and FIG. 1A to FIG. 1D are operation sequence diagrams at the time of workpiece origin positioning based on a notch.
2 (A) to (B) are continued from FIG. 1 and are operation sequence diagrams at the time of workpiece origin positioning in the case of a notch reference.
FIG. 3 is a plan view of a manipulator showing an embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a block diagram of a control device.
FIG. 5 is a plan view showing the shape and dimensions of a workpiece.
FIG. 6 is a state diagram of the workpiece positioned at the origin.
FIG. 7 is a plan view showing the escape amount of the left and right pin gauges.
FIG. 8 is a state diagram showing the positions of the left and right pin gauges and the workpiece when the workpiece is loaded.
FIG. 9 is a state diagram showing a position immediately before the workpiece is drawn by the drawing device.
FIGS. 10A to 10D are operation sequence diagrams at the time of workpiece origin positioning in the case of end face reference.
FIG. 11 is a plan view of a conventional manipulator.
FIG. 12 is an operation sequence diagram at the time of conventional origin positioning.
FIG. 13 is an operation sequence diagram at the time of conventional origin positioning.
FIG. 14 is an operation sequence diagram at the time of conventional origin positioning.
[Explanation of symbols]
1 Bending machine (plate material machine)
3 Work support table
7 U-axis gripper (workpiece carrying member)
11 First gripper sensor
13 Second gripper sensor
17 Control device
19 pin gauge
19A Left pin gauge
19B Right pin gauge
21A, 21B, 21C First, second and third pin sensors
23A, 23B Work drawing device
29 Origin positioning device (work positioning means)
39 Manipulator
45 Upper clamper
47 Lower clamper
53 CPU
55 Input device
57 display
63 memory
67 Command section

Claims

The workpiece is clamped by the workpiece loading member and loaded from the side to the workpiece support table provided on the front side of the plate material processing machine.
The loaded workpiece is clamped by a manipulator, and the left and right abutting members that have been moved and positioned only in the loading direction according to the size of the workpiece and the workpiece are clamped and moved to abut against the left and right abutting members. The manipulator is moved in a direction orthogonal to the loading direction to a position where the workpiece can be clamped by the clamp of the left and right workpiece attracting devices in the origin positioning device having the left and right workpiece attracting devices having clamps for clamping. Move and
The workpiece is unclamped from the manipulator and the workpiece is clamped by the clamp of the attracting device and moved to the home position,
After completion of positioning of the workpiece origin, the workpiece is clamped again by the manipulator and separated from the abutting member and workpiece attracting device, and then the workpiece is positioned at a predetermined position of the plate material processing machine. Origin positioning method for processing machines.

The left and right abutting members that are movable only in the loading direction and the workpiece are clamped and pushed to the left and right abutting members in order to position the workpiece carried into the workpiece support table provided on the front side of the plate material processing machine to the origin position. An origin positioning device having a left and right work drawing device with a clamp that moves to make contact ,
A manipulator that can freely clamp and unclamp the workpiece of the workpiece support table from above and below, can rotate in the horizontal plane direction at a desired angle, and can move the workpiece back and forth toward the processing portion of the plate material processing machine,
The workpiece loaded into the workpiece support table is clamped by the manipulator, and the workpiece is moved to a position where the workpiece can be clamped by the clamp of the workpiece drawing device in a direction perpendicular to the loading direction, and the workpiece is moved to the workpiece. A command for moving and positioning to the origin position is given by the attracting device , and after the origin positioning of the workpiece is completed, the workpiece is clamped by the manipulator again and separated from the abutting member and the workpiece attracting device , and then the workpiece is removed from the plate. An origin positioning device in a plate material processing machine comprising: a control device that gives a command for positioning to a processing position of a processing machine.