JP4294194B2

JP4294194B2 - Metal plate member press working method

Info

Publication number: JP4294194B2
Application number: JP2000093767A
Authority: JP
Inventors: 和信菅野; 伸介室井; 真司野口
Original assignee: Asmo Co Ltd
Current assignee: Asmo Co Ltd
Priority date: 2000-03-30
Filing date: 2000-03-30
Publication date: 2009-07-08
Anticipated expiration: 2020-03-30
Also published as: JP2001276930A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、打ち抜き加工した円板の中央部にプレス絞り加工によって凸状部を形成するとともにその外周部に径方向に延びる凸状部を形成する金属板部材のプレス加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば車両ドアのサイドガラスを開閉する車両用パワーウィンドウ装置のモータ装置は、図９に示すように、モータ本体５０の図示しない出力軸に固定したウォームがウォームホイール５１を回転駆動し、このウォームホイール５１がゴムダンパ５２を介して出力板５３及び出力軸５４を回転駆動する構成となっている。
【０００３】
ウォームホイール５１、出力板５３及び出力軸５４は、同一の回転軸線上に配置されている。ウォームホイール５１はギヤハウジング５５に設けられたホイール収容部５５ａに収容され、その底板部上面に設けられた軸受部５６に回転可能に支持されている。ゴムダンパ５２は、ウォームホイール５１の上側に開口する円環状のダンパ収容部５１ａ内に収容されている。出力軸５４は、軸受部５６に設けられた軸孔５６ａに回転可能に支持され、ダンパ収容部５１ａの開口部に配置された出力板５３を支持している。そして、ウォームホイール５１に設けられた各係合部５１ｂと出力板５３に設けられた各係合凸部５３ａとの間にゴムダンパ５２の各ダンパ部５２ａが介在することによって、ウォームホイール５１から出力板５３に回転駆動力が伝達される。
【０００４】
前記出力板５３は金属板材からプレス打ち抜き加工によって形成され、その中央部には打ち抜き加工によって軸嵌合孔５３ｂが形成されている。そして、出力軸５４に設けられた嵌合軸部５４ａがこの軸嵌合孔５３ｂに嵌合されることで出力軸５４と出力板５３とが連結される。又、前記係合凸部５３ａは、出力板５３の外周部を打ち抜き及び型曲げ加工することで形成されている。従って、出力板５３の外周部には、係合凸部５３ａを形成したことによる切り欠き部５３ｃが形成されている。
【０００５】
そして、モータ本体５０が回転動作してサイドガラスが上昇しているとき、サイドガラスが窓枠に当たって上昇が規制されると、出力板５３の回転が規制されゴムダンパ５２を介してウォームホイール５１の回転が規制される。このとき、モータ本体５０を止めようとする過大な力がゴムダンパ５２によって吸収され、モータ本体５０に発生する衝撃が緩衝される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記のモータ装置では、ゴムダンパ５２の各ダンパ部５２ａに過大な力が加わったとき、係合凸部５３ａを形成した切り欠き部に各ダンパ部５２ａが入り込むように弾性変形していた。これは、ダンパ部５２ａが、切り欠き部５３ｃに面する部分では出力板５３によって回転軸線方向に支持されないためである。そして、過大な力が加わったダンパ部５２ａが回転軸線方向に弾性変形することにより、周方向にダンパ部５２ａに加わる過大な力が十分に吸収されなくなる。このため、モータ本体５０に発生する衝撃が十分に緩衝されない問題があった。
【０００７】
そこで、図１０，１１に示すように、出力板５３の外周部に、プレス絞り加工によって係合凸部５７を形成することが考えられる。この場合には、係合凸部５７を形成することによって切り欠き部が形成されることがないので、ダンパ部５２ａが径方向に撓み変形することはない。
【０００８】
しかしながら、プレス絞り加工によって係合凸部５７を形成した場合、係合凸部５７となる肉部分に加工による引っ張り応力が加わるので、形成された係合凸部５７の肉厚が元の金属板部材の板厚よりも薄くなる。このため、凸状係合部５７の強度を確保するために、今よりも厚い板厚の金属板部材を使用する必要がある。
【０００９】
ところが、出力板５３を打ち抜き加工する金属板材の板厚を今より厚くすると、打ち抜き加工が難しくなり金型の寿命が今より短くなる上に、加工精度が低下する問題がある。あるいは、板厚を今のままとしてより強度の高い金属板材に代えることも考えられる。しかしながら、この場合においても、プレス打ち抜き加工が難しくなり金型の寿命が今より短くなる上に、材料コストが今より高くなる問題がある。
【００１０】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、従来と同じ、又は更に薄い金属板部材を使用することができ、しかも、金属板部材の外周部に強度のより大きな凸状部をプレス加工によって形成することができる金属板部材のプレス加工方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するため、請求項１に記載の発明は、モータ本体と減速部とを備え、前記減速部は、ウォームホイール、ゴムダンパ、出力板、出力軸を含んで構成されるとともに、前記ウォームホイールの係合部と前記出力板に形成された凸状部との間にゴムダンパが介在され、前記モータ本体からの回転駆動力を前記ウォームホイールから前記出力軸が連結された前記出力板に伝達するモータ装置における前記出力板を形成するための金属板部材のプレス加工方法であって、金属板部材の中央部にプレス絞り加工によって絞り部を形成し、前記中央部をプレス絞り加工することによって前記中央部の外周側に生じる弛み分を成形して前記金属板部材の中央部側から外周縁まで延び、より外周側となるほどその幅がより広くなるリブ状をなす凸状部を形成することを特徴とする金属板部材のプレス加工方法である。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記絞り部を、その突出側から反対側に押圧してその外周部と重なる位置まで移動させることを特徴とする。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記絞り部に貫通孔を打ち抜き加工するとともに、その中心軸線方向に延びる係合溝をその内周面に形成することを特徴とする。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記絞り部に円筒状の貫通孔を打ち抜き加工することを特徴とする。
【００１５】
（作用）
請求項１に記載の発明によれば、凸状部となる肉部分の肉厚がより厚くなる傾向があり、又、成形加工に伴う引っ張り応力が加わり難いので、成形された凸状部の肉厚が薄くなり難い。その結果、成形された凸状部の肉厚が薄くなり難いので、金属板部材の外周部にプレス加工によって強度のより大きな凸状部を形成することができる。
また、より外周側ほどがより大きくなる弛み分が、より外周側となるほど幅がより大きくなるリブ状の凸状部に成形されるので、凸状部の肉厚にばらつきができ難い。その結果、リブ状の凸状部を、より大きな強度で形成することができる。
【００１６】
請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の作用に加えて、絞り部を、金属板部材の外周部に重なるように形成することができる。その結果、絞り部が金属板部材からできるだけ突出しないようにすることができる。
【００１７】
請求項３に記載の発明によれば、請求項１又は請求項２に記載の発明の作用に加えて、金属板部材に軸を連結可能な貫通孔を、絞り部に容易に形成することができる。
【００１８】
請求項４に記載の発明によれば、請求項１又は請求項２に記載の発明の作用に加えて、金属板部材に軸を貫通可能な貫通孔を、絞り部に容易に形成することができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を車両用パワーウィンドウ装置のモータ装置の構成部品に具体化した一実施形態を図１〜図８に従って説明する。
【００２１】
図３に示すように、モータ装置１は、モータ本体１０及び減速部１１からなる。モータ本体１０は、その図示しない出力軸が減速部１１側に延出されている。減速部１１は、ギヤハウジング１２、ウォームホイール１３、ゴムダンパ１４、出力板１５、出力軸１６及び蓋１７等から構成されている。
【００２２】
ギヤハウジング１２は合成樹脂で一体成形され、モータ固定部１２ａ、ウォーム収容部１２ｂ及びホイール収容部１２ｃを備えている。モータ固定部１２ａには前記モータ本体１０が固定され、その出力軸はウォーム収容部１２ｂの内部に延出されている。この出力軸には図示しないウォームギヤが固定され、ウォームギヤはその一部がホイール収容部１２ｃ内に配置されている。
【００２３】
ホイール収容部１２ｃは略有底筒状に形成され、その底板部上面における中央に円筒状の軸受部１８が形成されている。軸受部１８には、その上端面に凹部１８ａが形成されるとともに、その中心軸線方向上に軸孔１８ｂが形成されている。又、ホイール収容部１２ｃの底板部上面には、軸受部１８の中心軸線を中心とする円の円周に沿って複数の凸状支持部１９が等角度間隔に形成されている。ホイール収容部１２ｃには、ウォームホイール１３が収容されている。
【００２４】
前記ウォームホイール１３は合成樹脂で略有底筒状に一体成形され、その外周面には前記ウォームギヤに歯合するギヤ部２０が形成されている。ウォームホイール１３の中央には、その中心軸線方向に貫通する軸孔２１が形成されている。ギヤ部２０と軸孔２１との間には、上側に開口する円環溝状のダンパ収容部２２が形成されている。
【００２５】
ダンパ収容部２２の底板部上面には、３つの係合部２３が形成されている。各係合部２３は等角度間隔に設けられ、軸孔２１の中心軸線に対しその径方向に延びるように形成されている。各係合部２３は、ダンパ収容部２２を前記中心軸線を中心とする略扇状の３つの部分に区画している。又、ダンパ収容部２２の底板部上面には、前記中心軸線を中心とする円の円周に沿って延びる突条部２４が形成されている。そして、ウォームホイール１３は、その軸孔２１に軸受部１８が挿通し、その底板部下面に各凸状支持部１９が当接することで回転可能にホイール収容部１２ｃに収容されている。又、ギヤ部２０には、ダンパ収容部２２内に配置された前記ウォームギヤが歯合されている。即ち、ウォームホイール１３は、軸受部１８及び軸孔２１の各中心軸線をその回転軸線として回転可能にホイール収容部１２ｃに収容されている。ダンパ収容部２２には、前記ゴムダンパ１４が収容されている。
【００２６】
ゴムダンパ１４は円環状に一体成形され、略扇状に形成された６つのダンパ部２５を備えている。各ダンパ部２５は、その内周側で連結部２６によって環状に連結されている。そして、ゴムダンパ１４は、隣り合う２つのダンパ部２５同士が各係合部２３で区画されたダンパ収容部２２の各室にそれぞれ収容される。又、隣り合う室に別れて収容された隣り合う両ダンパ部２５の間には、それぞれ前記係合部２３が嵌入される。ゴムダンパ１４は、各ダンパ部２５の下面に対し径方向のほぼ中央で当接する突条部２４によって支持される。ゴムダンパ１４の上側には、前記出力板１５が配置される。
【００２７】
出力板１５は、金属板材から打ち抜き加工によって略円板状に形成されている。図１，２及び図４に示すように、出力板１５の中央には、前記出力軸１６が連結される軸嵌合部２８がプレス絞り加工及び打ち抜き加工によって形成されている。軸嵌合部２８は、出力板１５の中心軸線方向に貫通する断面（同中心軸線に対し直交する平断面）略十字状の貫通孔としての軸嵌合孔２８ａを備えている。軸嵌合孔２８ａは、その内周面が前記中心軸線方向に延びる４つの係合溝２８ｂによって形成されている。
【００２８】
又、出力板１５の外周部には、前記中心軸線に対しその軸方向下向きに突出する凸状部としての３つの係合凸部２９がプレス加工によって形成されている。係合凸部２９は、等角度間隔に設けられ、前記中心軸線に対しその径方向に出力板１５の外周縁まで延びるとともに、より外周側となるほどその幅がより広くなるリブ状に形成されている。各係合凸部２９は、ゴムダンパ１４のダンパ部２５に対しその中心軸線に対する周方向に係合可能に形成されている。
【００２９】
又、出力板１５の下面には、前記中心軸線を中心とする円に沿って延びる突条部３０が形成されている。そして、出力板１５は、突条部３０を各ダンパ部２５の上面に当接させた状態でダンパ収容部２２の開口部に収容される。このとき、各係合凸部２９は、ダンパ収容部２２の各室に収容された２つの両ダンパ部２５の間の隙間に嵌入される。又、軸嵌合部２８の下部は、前記軸受部１８の凹部１８ａ内に配置される。
【００３０】
前記出力軸１６は、その軸部３１の上部に、断面（その中心軸線に対し直交する平断面）略十字状の嵌合軸部３２が形成されている。嵌合軸部３２は、出力板１５の軸嵌合部２８の軸嵌合孔２８ａに嵌合するように形成されている。又、出力軸１６は、その軸部３１の下側に、図示しないウィンドウレギュレータの構成部材である駆動部材のギヤ部に歯合されるギヤ部３３を備えている。そして、出力軸１６は、前記軸受部１８の軸孔１８ｂに軸部３１が回転可能に支持され、嵌合軸部３２が軸嵌合部２８の軸嵌合孔２８ａに嵌合される。又、出力軸１６は、軸嵌合部２８から上に突出する嵌合軸部３２の上端に設けられた周溝３２ａにＥリング３４が係合されることで軸嵌合部２８及び軸孔１８ｂから抜けないように固定される。尚、出力軸１６の軸部３１には、軸部３１と軸孔１８ｂとの間を密封するＯリング３５が装着される。
【００３１】
前記蓋１７は、ホイール収容部１２ｃの上側開口部を覆った状態で前記ギヤハウジング１２に固定されている。
次に、出力板１５のプレス加工工程を図５〜図８に従って説明する。
【００３２】
先ず、例えばロール状の金属板材から、出力板１５を形成するための円板状の金属板部材４０を打ち抜く。
次に、図５（ａ），（ｂ）に示すように、上側金型４１及び下側金型４２を用いて、この金属板部材４０の中央部に、プレス絞り加工によって絞り部としての凸状筒部４３を形成する。この凸状筒部４３は、軸嵌合部２８を形成するために設けるものである。
【００３３】
又、この工程において、金属板部材４０の中央部の外周側に生じる弛み分を下側金型４２に設けた凹部４２ａで成形して凸状部４４を形成する。即ち、金属板部材４０の中央部を絞り加工すると、中央部の外周側に放射方向の引っ張り応力が作用する。この引っ張り応力によって前記放射方向に直交する方向に圧縮応力が生じ、外周部に同方向の弛みが生じることが知られている。本発明では、下側金型４２に凹部４２ａを設けることで、この弛み分を凹部４２ａで発生させる。そして、発生させた弛み分を凹部４２ａで凸状部４４に成形する。この凹部４２ａは、金属板部材４０の中心軸線に対しその径方向に延びるように形成するとともに、より外周側となるほどその幅がより大きくなる溝状に形成されている。そして、この凹部４２ａにより、前記中心軸線に対しその径方向に延びるとともに外周側となるほどその幅がより大きくなるリブ状の凸状部４４を形成する。
【００３４】
次に、図６（ａ），（ｂ）に示すように、上側金型４５及び下側金型４６を用いて、凸状筒部４３をその径がより小さくなるように絞り加工する。同時に、上側金型４５に設けた凸部４５ａと下側金型４６に設けた凹部４６ａとによって、凸状部４４をその幅がより小さくなるようにプレス加工する。
【００３５】
次に、図７（ａ），（ｂ）に示すように、上側金型４７及び下側金型４８を用いて、凸状筒部４３をその径がさらに小さくなるように絞り加工する。同時に、上側金型４７に設けた凸部４７ａと下側金型４８に設けた凹部４８ａとによって、凸状部４４をその幅がさらに小さくなるようにプレス加工する。
【００３６】
次に、凸状筒部４３を下向きに押圧して、図８に示すように、凸状筒部４３が回転軸線方向において外周部に重なる位置まで移動させる。この加工は、例えば、図示しない下側金型に金属板部材４０の中央部に対応する内径の凹部を形成しておき、上側金型によって凸状筒部４３を下方に押し下げることで行う。この工程によって、金属板部材４０を、最終的な出力板１５の形状に近い形状にまで成形する。
【００３７】
最後に、この金属板部材４０の凸状筒部４３に対し、プレス絞り加工及び打ち抜き加工を行うことにより、図４に示すように、内周面に係合溝２８ｂを有する軸嵌合孔２８ａを備えた嵌合部２８を形成する。
【００３８】
以上の工程によって出力板１５を形成する。
以上詳述した本実施形態の作用及び効果を列挙する。
（１）本実施形態では、出力板１５を形成するための金属板部材４０の中央部に、軸嵌合部２８を形成するための凸状筒部４３をプレス絞り加工によって形成する。そして、この絞り加工によって中央部の外周側に生じる弛み分を金型４１，４２で凸状部４４に成形し、この凸状部４４を各金型４５，４６，４７，４８によって段階的に成形して係合凸部２９を成形した。従って、係合凸部２９を成形するときに係合凸部２９となる肉部分の肉厚がより厚くなる傾向があり、又、成形加工に伴う引っ張り力が加わり難いので、係合凸部２９の肉厚が薄くなり難い。その結果、従来と同じ、又は更に薄い金属板部材４０を使用することができ、しかも、金属板部材４０の外周部にプレス加工によって強度のより大きな係合凸部２９を形成することができる。又、係合凸部２９をより高く形成する場合であっても、その肉厚が薄くなり難いので、より大きな強度を確保するために板厚がより厚い金属板材を使用する必要がない。このため、出力板１５の重量を軽減でき、又、材料コストの低減が可能となる。
【００３９】
（２）加えて本実施形態では、金属板部材４０の中央部を上向きに押圧する絞り加工によって凸状筒部４３を形成した後、凸状筒部４３を下向きに押圧して外周部に重なる位置まで移動させた。従って、凸状筒部４３から形成する軸嵌合部２８が、出力板１５からできるだけ突出しない状態で形成される。このため、出力板１５の中央部における回転軸線方向の大きさを軸嵌合部２８の大きさ程度とすることができる。
【００４０】
（３）加えて本実施形態では、凸状筒部４３に軸嵌合孔２８ａを打ち抜き加工するとともに、軸嵌合孔２８ａの内周面にその中心軸線方向に延びる係合溝２８ｂを形成した。従って、出力軸１６の嵌合軸部３２を連結可能な係合溝２８ｂを備えた軸嵌合孔２８ａをプレス加工だけで容易に形成することができる。
【００４１】
（４）加えて本実施形態では、係合凸部２９を、出力板１５の中央部側から径方向に外周縁まで延び、より外周側となるほどその幅がより広くなるリブ状に形成した。従って、より外周側ほどがより大きくなる弛み分が、より外周側となるほど幅がより大きくなるリブ状の係合凸部２９に成形されるので、係合凸部２９の肉厚にばらつきができ難い。その結果、リブ状の係合凸部２９を、より大きな強度で形成することができる。
【００４２】
（５）加えて本実施形態では、凸状部４４を、複数の金型４１，４２、４５，４６，４７，４８で段階的に成形して係合凸部２９を形成した。従って、凸状部４４に成形される外周部の弛み分に成形に伴う無理な引っ張り応力が加わり難く、凸状部４４の肉厚が金属板部材４０の板厚により一層近くなるので、より一層強度の大きな係合凸部２９を形成することができる。
【００４３】
以下、上記実施形態以外の発明の実施形態を列挙する。
・上記実施形態では、内周面が係合溝２８ｂで形成された軸嵌合孔２８ａを出力板１５に形成したが、単に円筒状の貫通孔を形成してもよい。
【００４４】
・上記実施形態では、軸嵌合部２８を、金属板部材４０の中央部を上向きに押圧する絞り加工によって凸状筒部４３を形成した後、凸状筒部４３を下向きに押圧して外周部に重なる位置まで移動させた。これを、金属板部材４０の中央部を上向き又は下向きにのみ押圧する絞り加工によって凸状筒部を形成し、この凸状筒部をその位置で軸嵌合部に成形してもよい。
【００４５】
・上記実施形態では、中央部側から中心軸線に対しその径方向に外周縁まで延びるリブ状の係合凸部２９を備えた出力板１５の加工に実施したが、金属板部材の中央部寄り、又は、外周縁部に点状に存在する凸状部を備えた金属板部材の加工に実施してもよい。
【００４６】
・上記実施形態では、ロール材から円形状に打ち抜いた金属板部材４０から円板状の出力板１５を加工する場合に実施したが、円形に限らず、楕円形、正多角形等の形状に打ち抜いた金属板部材から出力板１５以外の金属板製品、例えばクラッチ板を加工する場合に実施してもよい。
【００４７】
以下、前述した各実施形態から把握される技術的思想をその効果とともに記載する。
（１）前記凸状部を、複数の異なる金型によって段階的に成形することを特徴とする金属板部材のプレス加工方法。このような構成によれば、凸状部に成形される外周部の弛み分に成形に伴う無理な引っ張り応力が加わり難く、凸状部の肉厚が金属板部材の板厚により一層近くなるので、より一層強度の大きな凸状部を形成することができる。
【００４８】
【発明の効果】
各請求項に記載の発明によれば、成形する凸状部の肉厚が薄くなり難いので、従来と同じ、又は更に薄い金属板部材を使用することができ、しかも、金属板部材の外周部に強度のより大きな凸状部をプレス加工によって形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】出力板の斜視図。
【図２】出力板の斜視図。
【図３】モータ装置の概略分解斜視図。
【図４】出力板の断面図。
【図５】（ａ）は加工中の金属板部材を示す斜視図、（ｂ）は加工中の金属板部材及び両金型を示す断面図。
【図６】（ａ）は加工中の金属板部材を示す斜視図、（ｂ）は加工中の金属板部材及び両金型を示す断面図。
【図７】（ａ）は加工中の金属板部材を示す斜視図、（ｂ）は加工中の金属板部材及び両金型を示す断面図。
【図８】加工中の金属板部材を示す概略断面図。
【図９】従来のモータ装置を示す分解斜視図。
【図１０】出力板の斜視図。
【図１１】出力板の斜視図。
【符号の説明】
２８ａ…貫通孔としての軸嵌合孔、２８ｂ…係合溝、２９…凸状部としての係合凸部、４３…絞り部としての凸状筒部、４４…凸状部、４９…環状溝部。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a pressing method for a metal plate member in which a convex portion is formed by press drawing at the center of a punched disc and a convex portion extending in the radial direction is formed on the outer peripheral portion thereof.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, for example, in a motor device for a vehicle power window device that opens and closes a side glass of a vehicle door, a worm fixed to an output shaft (not shown) of a motor main body 50 rotates a worm wheel 51 as shown in FIG. The wheel 51 is configured to rotationally drive the output plate 53 and the output shaft 54 via a rubber damper 52.
[0003]
The worm wheel 51, the output plate 53, and the output shaft 54 are disposed on the same rotation axis. The worm wheel 51 is accommodated in a wheel accommodating portion 55a provided in the gear housing 55, and is rotatably supported by a bearing portion 56 provided on the upper surface of the bottom plate portion. The rubber damper 52 is accommodated in an annular damper accommodating portion 51 a that opens above the worm wheel 51. The output shaft 54 is rotatably supported by a shaft hole 56a provided in the bearing portion 56, and supports an output plate 53 disposed in the opening of the damper accommodating portion 51a. Then, each damper portion 52 a of the rubber damper 52 is interposed between each engaging portion 51 b provided on the worm wheel 51 and each engaging convex portion 53 a provided on the output plate 53, whereby the output from the worm wheel 51. A rotational driving force is transmitted to the plate 53.
[0004]
The output plate 53 is formed from a metal plate by press punching, and a shaft fitting hole 53b is formed at the center by punching. And the output shaft 54 and the output board 53 are connected by the fitting shaft part 54a provided in the output shaft 54 being fitted by this shaft fitting hole 53b. Further, the engaging convex portion 53a is formed by punching and die bending the outer peripheral portion of the output plate 53. Accordingly, a cutout portion 53 c is formed on the outer peripheral portion of the output plate 53 by forming the engagement convex portion 53 a.
[0005]
When the motor body 50 rotates and the side glass is raised, if the side glass hits the window frame and the rise is restricted, the rotation of the output plate 53 is restricted and the rotation of the worm wheel 51 is restricted via the rubber damper 52. Is done. At this time, an excessive force for stopping the motor main body 50 is absorbed by the rubber damper 52, and an impact generated in the motor main body 50 is buffered.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the motor device described above, when an excessive force is applied to each damper portion 52a of the rubber damper 52, the damper portion 52a is elastically deformed so as to enter the notch portion in which the engagement convex portion 53a is formed. This is because the damper portion 52a is not supported in the rotation axis direction by the output plate 53 at the portion facing the notch portion 53c. Then, when the damper portion 52a to which an excessive force is applied is elastically deformed in the rotation axis direction, the excessive force applied to the damper portion 52a in the circumferential direction is not sufficiently absorbed. For this reason, there is a problem that the shock generated in the motor body 50 is not sufficiently buffered.
[0007]
Therefore, as shown in FIGS. 10 and 11, it is conceivable to form an engaging convex portion 57 on the outer peripheral portion of the output plate 53 by press drawing. In this case, since the notch portion is not formed by forming the engaging convex portion 57, the damper portion 52a is not bent and deformed in the radial direction.
[0008]
However, when the engagement convex portion 57 is formed by press drawing, tensile stress due to the processing is applied to the meat portion to be the engagement convex portion 57, so that the thickness of the formed engagement convex portion 57 is the original metal plate. It becomes thinner than the plate thickness of the member. For this reason, in order to ensure the strength of the convex engagement portion 57, it is necessary to use a metal plate member having a thicker plate thickness than the current thickness.
[0009]
However, if the thickness of the metal plate material for punching the output plate 53 is made thicker than it is, the punching process becomes difficult and the life of the mold is shortened, and the processing accuracy is lowered. Alternatively, it is also possible to replace the metal plate with a higher strength while keeping the plate thickness as it is. However, even in this case, there is a problem that the press punching process becomes difficult, the life of the mold is shortened, and the material cost is higher than it is now.
[0010]
The present invention has been made to solve the above-mentioned problems, and the object thereof is to use a metal plate member that is the same as or thinner than the conventional one, and has a strength at the outer periphery of the metal plate member. An object of the present invention is to provide a method of pressing a metal plate member that can form a larger convex portion of the metal plate by pressing.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the invention according to claim 1 includes a motor main body and a speed reduction portion, and the speed reduction portion includes a worm wheel, a rubber damper, an output plate, and an output shaft, and A rubber damper is interposed between the engaging part of the worm wheel and the convex part formed on the output plate, and the rotational driving force from the motor body is applied to the output plate connected to the output shaft from the worm wheel. a press-forming method of the metal plate for forming said output plate of the motor apparatus that transmits the narrowed portion is formed by press drawing on the central portion of the metal plate member is pressed drawing the central portion I said by molding a slack amount occurring on the outer peripheral side of the central portion extends to the outer peripheral edge from the center portion side of the metal plate member, as more becomes the outer peripheral side rib whose width is wider by A press-forming method of the metal plate member and forming a convex portion.
[0012]
According to a second aspect of the present invention, in the first aspect of the present invention, the throttle portion is pressed from the protruding side to the opposite side and moved to a position overlapping the outer peripheral portion.
[0013]
According to a third aspect of the present invention, in the first or second aspect of the present invention, a through hole is punched into the throttle portion, and an engaging groove extending in the central axial direction is formed on the inner peripheral surface thereof. It is characterized by doing.
[0014]
According to a fourth aspect of the present invention, in the first or second aspect of the present invention, a cylindrical through hole is punched into the throttle portion .
[0015]
(Function)
According to the first aspect of the present invention, the thickness of the meat portion that becomes the convex portion tends to be thicker, and the tensile stress associated with the molding process is difficult to be applied. Thickness is unlikely to be thin. As a result, since the thickness of the formed convex portion is unlikely to be thin, a convex portion having a higher strength can be formed on the outer peripheral portion of the metal plate member by pressing.
Further, since the slack portion that becomes larger on the outer peripheral side is formed into a rib-like convex portion that becomes wider on the outer peripheral side, it is difficult to vary the thickness of the convex portion. As a result, the rib-like convex portion can be formed with greater strength.
[0016]
According to the invention described in claim 2, in addition to the action of the invention described in claim 1, the throttle part can be formed so as to overlap the outer peripheral part of the metal plate member. As a result, the throttle portion can be prevented from protruding as much as possible from the metal plate member.
[0017]
According to the invention described in claim 3, in addition to the action of the invention described in claim 1 or 2, it is possible to easily form a through hole in the throttle portion that can connect the shaft to the metal plate member. it can.
[0018]
According to invention of Claim 4, in addition to the effect | action of invention of Claim 1 or Claim 2, the through-hole which can penetrate a axis | shaft in a metal plate member can be easily formed in an aperture | diaphragm | squeeze part. it can.
[0020]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment in which the present invention is embodied as a component of a motor device of a vehicle power window device will be described with reference to FIGS.
[0021]
As shown in FIG. 3, the motor device 1 includes a motor main body 10 and a speed reduction unit 11. The motor body 10 has an output shaft (not shown) extending to the speed reduction unit 11 side. The speed reduction unit 11 includes a gear housing 12, a worm wheel 13, a rubber damper 14, an output plate 15, an output shaft 16, a lid 17, and the like.
[0022]
The gear housing 12 is integrally formed of synthetic resin and includes a motor fixing portion 12a, a worm housing portion 12b, and a wheel housing portion 12c. The motor main body 10 is fixed to the motor fixing portion 12a, and its output shaft extends into the worm accommodating portion 12b. A worm gear (not shown) is fixed to the output shaft, and a part of the worm gear is disposed in the wheel accommodating portion 12c.
[0023]
The wheel accommodating portion 12c is formed in a substantially bottomed cylindrical shape, and a cylindrical bearing portion 18 is formed at the center of the upper surface of the bottom plate portion. The bearing portion 18 has a recess 18a formed on the upper end surface thereof, and a shaft hole 18b formed on the central axial direction thereof. Further, on the upper surface of the bottom plate portion of the wheel accommodating portion 12c, a plurality of convex support portions 19 are formed at equiangular intervals along the circumference of a circle centered on the central axis of the bearing portion 18. A worm wheel 13 is accommodated in the wheel accommodating portion 12c.
[0024]
The worm wheel 13 is integrally formed of a synthetic resin in a substantially bottomed cylindrical shape, and a gear portion 20 that meshes with the worm gear is formed on the outer peripheral surface thereof. A shaft hole 21 is formed in the center of the worm wheel 13 so as to penetrate in the direction of the central axis. Between the gear part 20 and the shaft hole 21, an annular groove-shaped damper accommodating part 22 that opens upward is formed.
[0025]
Three engaging portions 23 are formed on the upper surface of the bottom plate portion of the damper accommodating portion 22. The engaging portions 23 are provided at equal angular intervals and are formed to extend in the radial direction with respect to the central axis of the shaft hole 21. Each engaging part 23 divides the damper accommodating part 22 into three substantially fan-shaped parts centering on the central axis. Further, on the upper surface of the bottom plate portion of the damper accommodating portion 22, a ridge portion 24 extending along the circumference of a circle having the center axis as the center is formed. The worm wheel 13 is rotatably accommodated in the wheel accommodating portion 12c by inserting the bearing portion 18 through the shaft hole 21 and contacting each convex support portion 19 with the bottom surface of the bottom plate portion. The gear portion 20 is engaged with the worm gear disposed in the damper housing portion 22. That is, the worm wheel 13 is accommodated in the wheel accommodating portion 12c so as to be rotatable about the central axis of the bearing portion 18 and the shaft hole 21 as the rotation axis. The rubber damper 14 is accommodated in the damper accommodating portion 22.
[0026]
The rubber damper 14 is integrally formed in an annular shape, and includes six damper portions 25 formed in a substantially fan shape. Each damper part 25 is connected in an annular shape by a connecting part 26 on the inner peripheral side thereof. The rubber damper 14 is accommodated in each chamber of the damper accommodating portion 22 in which two adjacent damper portions 25 are partitioned by the engaging portions 23. The engaging portions 23 are inserted between the adjacent damper portions 25 separately accommodated in adjacent chambers. The rubber damper 14 is supported by a ridge 24 that abuts the lower surface of each damper 25 at approximately the center in the radial direction. The output plate 15 is disposed above the rubber damper 14.
[0027]
The output plate 15 is formed in a substantially disc shape by punching from a metal plate material. As shown in FIGS. 1, 2 and 4, a shaft fitting portion 28 to which the output shaft 16 is connected is formed at the center of the output plate 15 by press drawing and punching. The shaft fitting portion 28 includes a shaft fitting hole 28a as a substantially cross-shaped through hole (a cross section perpendicular to the central axis) that penetrates the output plate 15 in the direction of the central axis. The shaft fitting hole 28a is formed by four engagement grooves 28b whose inner peripheral surface extends in the central axis direction.
[0028]
Further, on the outer peripheral portion of the output plate 15, three engaging convex portions 29 as convex portions projecting downward in the axial direction with respect to the central axis are formed by pressing. The engaging convex portions 29 are provided at equal angular intervals, and extend in the radial direction to the outer peripheral edge of the output plate 15 with respect to the central axis, and are formed in a rib shape whose width becomes wider toward the outer peripheral side. Yes. Each engagement convex part 29 is formed so that it can engage with the damper part 25 of the rubber damper 14 in the circumferential direction with respect to the central axis.
[0029]
Further, on the lower surface of the output plate 15, a ridge portion 30 is formed extending along a circle centered on the central axis. The output plate 15 is accommodated in the opening of the damper accommodating portion 22 in a state in which the protruding portion 30 is in contact with the upper surface of each damper portion 25. At this time, each engagement convex portion 29 is fitted into a gap between the two damper portions 25 housed in each chamber of the damper housing portion 22. The lower portion of the shaft fitting portion 28 is disposed in the recess 18 a of the bearing portion 18.
[0030]
The output shaft 16 is formed with a fitting shaft portion 32 having a substantially cross-shaped cross section (a flat cross section perpendicular to the central axis) at the upper portion of the shaft portion 31. The fitting shaft portion 32 is formed so as to fit into the shaft fitting hole 28 a of the shaft fitting portion 28 of the output plate 15. Further, the output shaft 16 includes a gear portion 33 that is engaged with a gear portion of a driving member that is a constituent member of a window regulator (not shown) below the shaft portion 31. The output shaft 16 has a shaft portion 31 rotatably supported by the shaft hole 18 b of the bearing portion 18, and the fitting shaft portion 32 is fitted into the shaft fitting hole 28 a of the shaft fitting portion 28. Further, the output shaft 16 is configured such that the E-ring 34 is engaged with a circumferential groove 32a provided at the upper end of the fitting shaft portion 32 protruding upward from the shaft fitting portion 28, whereby the shaft fitting portion 28 and the shaft hole. It is fixed so as not to come out of 18b. An O-ring 35 that seals between the shaft portion 31 and the shaft hole 18b is attached to the shaft portion 31 of the output shaft 16.
[0031]
The lid 17 is fixed to the gear housing 12 so as to cover the upper opening of the wheel accommodating portion 12c.
Next, the pressing process of the output plate 15 will be described with reference to FIGS.
[0032]
First, for example, a disk-shaped metal plate member 40 for forming the output plate 15 is punched out from a roll-shaped metal plate material.
Next, as shown in FIGS. 5 (a) and 5 (b), the upper die 41 and the lower die 42 are used to project the central portion of the metal plate member 40 as a drawn portion by press drawing. A cylindrical portion 43 is formed. The convex cylindrical portion 43 is provided to form the shaft fitting portion 28.
[0033]
Further, in this step, the convex portion 44 is formed by forming the slack portion generated on the outer peripheral side of the central portion of the metal plate member 40 with the concave portion 42 a provided in the lower mold 42. That is, when the central portion of the metal plate member 40 is drawn, radial tensile stress acts on the outer peripheral side of the central portion. It is known that this tensile stress causes a compressive stress in a direction perpendicular to the radial direction, and a slack in the same direction occurs in the outer peripheral portion. In the present invention, by providing the lower mold 42 with the recess 42a, the slack is generated in the recess 42a. The generated slack is formed into a convex portion 44 by the concave portion 42a. The concave portion 42a is formed to extend in the radial direction with respect to the central axis of the metal plate member 40, and is formed in a groove shape whose width increases as it becomes more outer peripheral side. The concave portion 42a forms a rib-like convex portion 44 that extends in the radial direction with respect to the central axis and has a width that increases toward the outer peripheral side.
[0034]
Next, as shown in FIGS. 6A and 6B, the upper cylindrical mold 45 and the lower metallic mold 46 are used to draw the convex cylindrical portion 43 so that its diameter becomes smaller. At the same time, the convex portion 44 is pressed by the convex portion 45 a provided in the upper die 45 and the concave portion 46 a provided in the lower die 46 so that the width thereof becomes smaller.
[0035]
Next, as shown in FIGS. 7A and 7B, the convex cylindrical portion 43 is drawn so as to further reduce its diameter using the upper mold 47 and the lower mold 48. At the same time, the convex portion 44 is pressed by the convex portion 47 a provided in the upper die 47 and the concave portion 48 a provided in the lower die 48 so that the width thereof is further reduced.
[0036]
Next, the convex cylinder part 43 is pressed downward, and as shown in FIG. 8, the convex cylinder part 43 is moved to a position overlapping the outer peripheral part in the rotation axis direction. This processing is performed, for example, by forming a concave portion having an inner diameter corresponding to the central portion of the metal plate member 40 in a lower mold (not shown) and pushing down the convex cylindrical portion 43 downward by the upper mold. Through this step, the metal plate member 40 is formed into a shape close to the shape of the final output plate 15.
[0037]
Finally, by performing press drawing and punching on the convex cylindrical portion 43 of the metal plate member 40, as shown in FIG. 4, a shaft fitting hole 28a having an engagement groove 28b on the inner peripheral surface is provided. The fitting part 28 provided with is formed.
[0038]
The output plate 15 is formed by the above process.
The actions and effects of the embodiment described in detail above will be listed.
(1) In the present embodiment, the convex cylindrical portion 43 for forming the shaft fitting portion 28 is formed by press drawing at the central portion of the metal plate member 40 for forming the output plate 15. Then, a slack portion generated on the outer peripheral side of the central portion by this drawing is formed into a convex portion 44 by the molds 41 and 42, and the convex portion 44 is stepped by the respective molds 45, 46, 47 and 48. The engaging projection 29 was formed by molding. Therefore, when forming the engaging convex portion 29, the thickness of the meat portion that becomes the engaging convex portion 29 tends to be thicker, and it is difficult to apply the tensile force accompanying the molding process. The thickness of the is difficult to thin. As a result, the metal plate member 40 which is the same as or thinner than the conventional one can be used, and the engaging convex portion 29 having higher strength can be formed on the outer peripheral portion of the metal plate member 40 by pressing. Further, even when the engagement convex portion 29 is formed higher, the thickness thereof is difficult to be reduced, so that it is not necessary to use a metal plate having a thicker plate thickness in order to ensure a higher strength. For this reason, the weight of the output plate 15 can be reduced and the material cost can be reduced.
[0039]
(2) In addition, in this embodiment, after forming the convex cylindrical portion 43 by drawing processing that presses the central portion of the metal plate member 40 upward, the convex cylindrical portion 43 is pressed downward and overlaps the outer peripheral portion. Moved to position. Accordingly, the shaft fitting portion 28 formed from the convex cylindrical portion 43 is formed in a state where it does not protrude as much as possible from the output plate 15. For this reason, the size of the center portion of the output plate 15 in the rotation axis direction can be set to the size of the shaft fitting portion 28.
[0040]
(3) In addition, in the present embodiment, the shaft fitting hole 28a is punched into the convex cylindrical portion 43, and the engaging groove 28b extending in the central axis direction is formed on the inner peripheral surface of the shaft fitting hole 28a. . Therefore, the shaft fitting hole 28a provided with the engaging groove 28b that can connect the fitting shaft portion 32 of the output shaft 16 can be easily formed only by pressing.
[0041]
(4) In addition, in this embodiment, the engagement convex part 29 was formed in the rib shape which extended from the center part side of the output board 15 to an outer peripheral edge to radial direction, and that the width | variety became wider as it became the outer peripheral side. Accordingly, the slack portion that becomes larger on the outer peripheral side is formed into the rib-like engaging convex portion 29 that becomes wider on the outer peripheral side, so that the thickness of the engaging convex portion 29 can vary. hard. As a result, the rib-like engagement convex portion 29 can be formed with greater strength.
[0042]
(5) In addition, in this embodiment, the convex portion 44 is formed stepwise with the plurality of molds 41, 42, 45, 46, 47, 48 to form the engaging convex portion 29. Therefore, it is difficult to apply an excessive tensile stress accompanying the molding to the slack of the outer peripheral portion formed in the convex portion 44, and the thickness of the convex portion 44 becomes closer to the plate thickness of the metal plate member 40. The engaging protrusion 29 having a high strength can be formed.
[0043]
Hereinafter, embodiments of the invention other than the above embodiment will be listed.
In the above embodiment, the shaft fitting hole 28a having the inner peripheral surface formed by the engagement groove 28b is formed in the output plate 15. However, a cylindrical through hole may be simply formed.
[0044]
In the above embodiment, the shaft fitting portion 28 is formed by the drawing process of pressing the center portion of the metal plate member 40 upward, and then the convex tube portion 43 is pressed downward to It moved to the position which overlaps the part. Alternatively, a convex cylindrical portion may be formed by drawing processing that presses the central portion of the metal plate member 40 upward or downward only, and the convex cylindrical portion may be formed at the position into the shaft fitting portion.
[0045]
In the above embodiment, the processing is performed on the output plate 15 including the rib-like engagement convex portion 29 extending from the central portion side to the outer peripheral edge in the radial direction with respect to the central axis. Or you may implement in the process of the metal plate member provided with the convex-shaped part which exists in dot shape in an outer peripheral edge part.
[0046]
-In the said embodiment, although implemented when processing the disk-shaped output board 15 from the metal plate member 40 pierced circularly from the roll material, it is not restricted to a circle but in shapes, such as an ellipse and a regular polygon. You may implement when processing metal plate products other than the output plate 15, for example, a clutch board, from the punched metal plate member.
[0047]
Hereinafter, the technical idea grasped from each embodiment mentioned above is described with the effect.
(1) pre-Symbol convex portion, press-forming method of the metal plate, which comprises forming in stages by different molds. According to such a configuration, it is difficult to apply an excessive tensile stress accompanying molding to the slack of the outer peripheral portion formed into the convex portion, and the thickness of the convex portion becomes closer to the plate thickness of the metal plate member. Thus, it is possible to form a convex portion with even greater strength.
[0048]
【The invention's effect】
According to the invention described in the claims, since hardly becomes thin wall thickness of the convex portion to mold the same as conventional, or can be used further thin metal plate member, moreover, the outer peripheral portion of the metal plate In addition, it is possible to form a convex portion having a higher strength by pressing.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of an output plate.
FIG. 2 is a perspective view of an output plate.
FIG. 3 is a schematic exploded perspective view of a motor device.
FIG. 4 is a cross-sectional view of an output plate.
5A is a perspective view showing a metal plate member being processed, and FIG. 5B is a cross-sectional view showing the metal plate member and both molds being processed.
6A is a perspective view showing a metal plate member being processed, and FIG. 6B is a cross-sectional view showing the metal plate member and both molds being processed.
7A is a perspective view showing a metal plate member being processed, and FIG. 7B is a cross-sectional view showing the metal plate member and both molds being processed.
FIG. 8 is a schematic cross-sectional view showing a metal plate member during processing.
FIG. 9 is an exploded perspective view showing a conventional motor device.
FIG. 10 is a perspective view of an output plate.
FIG. 11 is a perspective view of an output plate.
[Explanation of symbols]
28a ... A shaft fitting hole as a through hole, 28b ... engagement groove, 29 ... engagement convex part as a convex part, 43 ... convex cylindrical part as a throttle part, 44 ... convex part, 49 ... annular groove part .

Claims

A motor main body and a speed reducing portion, wherein the speed reducing portion includes a worm wheel, a rubber damper, an output plate, and an output shaft; and a convex portion formed on the engaging portion of the worm wheel and the output plate. A metal plate member for forming the output plate in the motor device in which a rubber damper is interposed between the motor body and the rotational drive force from the motor body is transmitted from the worm wheel to the output plate connected to the output shaft. A press working method,
Throttle portion by press drawing on the central portion of the metal plate member to form a (43), wherein molding the slack amount occurring on the outer peripheral side of the central portion by press drawing the central portion of the metal plate member A metal plate member pressing method comprising forming a rib-like convex portion (29) extending from a central portion side to an outer peripheral edge and having a wider width toward the outer peripheral side .

The metal plate member pressing method according to claim 1, wherein the narrowed portion (43) is pressed from the protruding side to the opposite side and moved to a position overlapping the outer peripheral portion.

The through hole (28a) is punched into the narrowed portion (43), and the engaging groove (28b) extending in the central axis direction is formed on the inner peripheral surface thereof. 2. A pressing method for a metal plate member according to 1.

Press-forming method of the metal plate member according to claim 1 or claim 2, characterized in that punching a cylindrical through hole in the diaphragm portion.