JP4284742B2

JP4284742B2 - Cylindrical filter manufacturing equipment

Info

Publication number: JP4284742B2
Application number: JP07954399A
Authority: JP
Inventors: 伸一徳留
Original assignee: Chisso Corp
Current assignee: JNC Corp
Priority date: 1998-03-25
Filing date: 1999-03-24
Publication date: 2009-06-24
Anticipated expiration: 2019-03-24
Also published as: JPH11333219A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、熱融着可能なシート状繊維集合体を巻回して熱融着させることにより、円筒形フィルタを連続的に製造する装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、水等の流体を濾過するものとして熱融着繊維から成る円筒形フィルタがある。これは、円筒形の外側から内側まで、又、内側から外側まで流体を通過させることにより、当該流体を濾過するようにしている。
【０００３】
かかる円筒形フィルタを成形する方法として、特開平０９ー１９２４２４号公報に記載されたものがある。これは、円筒形フィルタに繊維とは別のコア材を含まず、連続的に円筒形フィルタを成形でき、任意の位置で切断することにより、製品の長さを自由に形成できるものである。すなわち、マンドレルにフィルタ媒体を斜めに巻き付け、ヒータで加熱することにより、フィルタ媒体同士を熱融着させる。そして、エンドレス平ベルトを駆動させることにより、マンドレルにシート状のフィルタ媒体を順次巻き付けると共に、フィルタ媒体を斜めに引きずりながら螺旋巻きされた形状の円筒形フィルタをマンドレル軸方向に成長させ、任意の長さ成長させた時点で、その円筒形フィルタを切断するようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来のものにあっては、エンドレス平ベルトを用いて、マンドレルにシート状のフィルタ媒体を巻き付ける動作と、フィルタ媒体を斜めに引きずりながら螺旋巻きされた形状の円筒形フィルタをマンドレル軸方向に成長させる動作とを行うようにしているが、フィルタ媒体の巻付け速度及び成長速度を制御するのは、エンドレス平ベルトの速度や角度、繰出クリールからのフィルタ媒体の供給角度等の各要素を調整しなければ成らず、非常に面倒なものであった。また、肉厚フィルタを製造するためには、原反の枚数を多くしなければならないという問題点がある。
【０００５】
逆に、少ない原反を用いてフィルタ媒体をより多く巻こうとすると、フィルタ媒体供給方向とマンドレル軸方向とが直角に近くなり、これに伴い、エンドレス平ベルトの方向も直角に近くなるため、かかるエンドレス平ベルトにてフィルタ媒体をマンドレル軸方向に沿って移動させて成長させるのが難しくなる。
【０００６】
そこで、この発明は、成長速度等を簡単に制御でき、巻き数が多くても確実に円筒形フィルタを移動させて成長させることができる円筒形フィルタ製造装置を提供することを課題としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
かかる課題を達成するために、請求項１に記載の発明は、熱融着が可能なシート状繊維集合体を加熱処理しながら巻回させることにより、円筒形フィルタを製造する装置において、該シート状繊維集合体を搬送する搬送装置と、該搬送装置にて搬送されたシート状繊維集合体が巻回される芯棒と、該芯棒にシート状繊維集合体が巻回されて熱融着されて形成された円筒形フィルタの外周面に接触する外側部材とを有し、固定された前記芯棒の外周面には螺旋形状のネジ部が形成される一方、前記外側部材は、一対の巻取り歯車から構成され、該両巻取り歯車を前記円筒形フィルタを中心として反対側に配置して、該両巻取り歯車をモータによって駆動させることで同じ方向に回転させることにより、該円筒形フィルタを回転させて前記ネジ部の螺旋形状に沿って相対移動させることで、前記円筒形フィルタを回転させながら成長させるようにしたことを特徴とする。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、熱融着が可能なシート状繊維集合体を加熱処理しながら巻回させることにより、円筒形フィルタを製造する装置において、該シート状繊維集合体を搬送する搬送装置と、該搬送装置にて搬送されたシート状繊維集合体が巻回される芯棒と、該芯棒にシート状繊維集合体が巻回されて熱融着されて形成された円筒形フィルタの外周面に接触する外側部材とを有し、前記芯棒は、外周面に軸方向に沿う歯が複数平行に突出形成されると共にモータによって回転駆動されるようになっており、又、前記外側部材は貫通孔を有しており、該貫通孔の内周面に螺旋形状のネジ部が形成され、前記芯棒を回転駆動させることにより、該円筒形フィルタを回転させて該円筒形フィルタを前記ネジ部内に挿入した状態で前記ネジ部の螺旋形状に沿って相対移動させることで、前記円筒形フィルタを回転させながら成長させるようにしたことを特徴とする。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の構成に加え、前記シート状繊維集合体を複数列設け、該複数列のシート状繊維集合体を前記芯棒に巻き付けるようにしたことを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について説明する。
【００１２】
［発明の実施の形態１］
図１乃至図７には、この発明の実施の形態１を示す。
【００１３】
まず構成を説明すると、この実施の形態１の製造装置により製造される円筒形フィルタ１は、図７に示すように、熱融着繊維が熱融着されて円筒形状に形成され、円筒形の内周面に螺旋溝１ａが形成されると共に、円筒形の外周面に軸方向に平行な平行溝１ｂが形成されている。かかる円筒形フィルタ１は、円筒の外側から内側、また内側から外側へ流体を通過させることにより、密集する繊維で流体を濾過するものである。
【００１４】
かかる円筒形フィルタ１を製造する製造装置は、以下のように構成されている。
【００１５】
すなわち、図１中、符号３は、「シート状繊維集合体」としての不織布４が巻かれた不織布ロールで、この不織布ロール３から不織布４が順次引き出されるようになっていると共に、この下側には、この不織布４を移送する「搬送装置」としての不織布移送コンベア６が配置されている。この不織布４は、熱融着性繊維（熱可塑性樹脂）から構成されている。この熱融着性繊維としては、融点の異なった２種のものからなる複合繊維があり、この複合繊維としては、中心部分に例えば融点の高いポリプロピレンが、この周囲に例えばそれより融点が低いポリエチレンが設けられた鞘芯型、又、ポリプロピレンとポリエチレンとが左右に配置された並列型がある。勿論、複合繊維でなくても単繊維（モノコンポーネント繊維）でも良い。
【００１６】
また、この不織布ロール３の近傍には、不織布繰出しロール８が上下に一対配置され、これらロール８により不織布４が不織布ロール３から引き出され、不織布移送コンベア６にて矢印方向に移送されるようになっている。
【００１７】
この不織布移送コンベア６のベルト６ａは、耐熱性を有し、ガラス繊維で形成されたベルトがテフロンコーティングされたものであるが、耐熱性を有していれば、特に材質等は限定されない。
【００１８】
さらに、その不織布繰出しロール８の下流側には、加熱炉１０が設けられ、この内部を不織布４が通過するようになっており、この通過中に、加熱ヒータ１０ａ，１０ｂ，１０ｃにより不織布４が加熱されるようになっている。また、この加熱炉１０の下流側から巻取り位置までの間に、加熱ヒータ１２ａ，１２ｂが設けられている。これら加熱ヒータ１０ａ，１０ｂ，１０ｃ，１２ａ，１２ｂは、例えば遠赤外線ヒータであり、不織布４の複合繊維の融点の低い方の温度より高く融点の高い方の温度より低くなるように設定されている。ヒータ温度は、用いる繊維の材質に合わせて適宜設定することができるが、上記の例のポリプロピレン（融点約１６０℃）とポリエチレン（融点約１３０℃）からなる複合繊維を用いてフィルタを製造する場合、ヒータの設定温度を１５０〜１６０℃とする。ヒータは、上記例示の遠赤外線ヒータの他に熱融着を行うことができるものであればどの様なタイプのものを用いても良く、通常の電気炉、赤外線ヒータ、熱風によるスルーエア方式のヒータ等でも良い。
【００１９】
さらにまた、その巻取り位置、つまり、加熱ヒータ１２ｂの下側で、不織布移送コンベア６の上側に、この不織布移送コンベア６の移送方向と略直交する方向に沿って芯棒１４が配置されている。この芯棒１４は、図３中右側に配置された固定台１５に右端部が固定され、左端部（先端部）が自由端となっている。この芯棒１４の周囲にはネジ部１４ａが形成され、不織布移送コンベア６にて送られて来た不織布４が巻回されるようになっている。この巻回された不織布４が熱融着されて円筒形フィルタ１が形成されるようになっている。この芯棒１４のネジ部１４ａは、図４の（ａ），（ｂ）に示すように異なるピッチのものを適宜選択して使用する。
【００２０】
また、この芯棒１４の下流側近傍には、円錐ロール１６が軸１６ａにより回転自在に支持されると共に、その軸１６ａが平行移動されるようになっており、この円錐ロール１６の周面が芯棒１４に巻かれた不織布４の表面に摺接するようになっている。
【００２１】
そして、この円筒形フィルタ１の外周面に接触して前記芯棒１４に対して円筒形フィルタ１を回転させることにより、当該円筒形フィルタ１を前記芯棒１４に対して軸方向に移動させて成長させる「外側部材」としての一対の巻取り歯車１７，１８が設けられている。
【００２２】
これら両巻取り歯車１７，１８は、図５及び図６（ａ）に示すような平歯車で、前記円筒形フィルタ１、つまり、芯棒１４の先端部を中心として互いに反対側に配置され、それぞれモータ１９，２０により同じ方向に回転されると共に、エアシリンダ２１，２２により、芯棒１４の軸と直交する方向に平行移動されるようになっている。
【００２３】
このエアシリンダ２１，２２により、巻取り歯車１７，１８を平行移動させて、各歯車１７，１８の歯１７ａ，１８ａを円筒形フィルタ１に食い込ませるように設定し、各歯車１７，１８を回転させて、円筒形フィルタ１を図１中反時計回りに回転させると、芯棒１４が固定されているため、円筒形フィルタ１と芯棒１４とは相対移動を生じ、この芯棒１４のネジ部１４ａの螺旋形状に沿って、当該円筒形フィルタ１が芯棒１４に対して軸方向（図２，図３中左方向）に回転しながら移動されて成形されるようになっている。
【００２４】
次に、作用について説明する。
【００２５】
まず、不織布４が不織布ロール３から引き出されて不織布移送コンベア６にて下流側に移送される共に、各加熱ヒータ１０ａ…により加熱され、不織布４の繊維が複合型の場合には、融点の低い方の樹脂が溶融される。
【００２６】
そして、初期の段階では、作業者がその送られてきた不織布４を固定されている芯棒１４に巻き付けると共に、巻き付けられて円筒形に成ったもの芯棒１４の軸を中心に回転させながら端部が一対の巻取り歯車１７，１８に掛かるまで移動させる。
【００２７】
その後は、巻取り歯車１７，１８の歯１７ａ，１８ａが巻き取られた不織布４（円筒形フィルタ１）の表面に食い込むことにより、この円筒形フィルタ１が回転される。これに対して、芯棒１４は固定されており、その円筒形フィルタ１と芯棒１４との間で回転方向に相対移動が生じると同時に、その芯棒１４の螺旋状のネジ部１４ａが円筒形フィルタ１の内周面に食い込んでいることから、そのネジ部１４ａに案内されて、円筒形フィルタ１は、図３中左方向に回転しながら移動して成長して行く。これにより、円筒形フィルタ１が連続的に成形され、芯棒１４の先端部より左側に移動した部分で円筒形フィルタ１を切断することにより、任意の長さの円筒形フィルタ１を成形することができる。
【００２８】
また、この際には、巻き始め部分Ｓと巻き終わり部分Ｅとの間でテーパ形状を呈しているため、巻き始め部分Ｓの径より、巻き終わり部分Ｅの径が大きくなり、それら部分において周速が異なることとなる。従って、不織布４がそのテーパ部分に巻かれる時に、密着して良好に巻かれない虞がある。そこで、円錐ロール１６をそのテーパ部分に押し付けるようにして皺等が生じることなく良好に巻かれるようにしている。勿論、不織布４の材質の延び弾性に依存することであるが、この円錐ロール１６を用いなくても、巻取り歯車１７，１８により回転される円筒形フィルタ１の周速と、不織布移送コンベア６の速度とを調整し、不織布４の巻き終わり部分Ｅの方を引っ張って延ばすようにすることにより、この時の張力にて、不織布４を密着させて巻くことが出来る。また、芯棒１４の軸方向と、不織布４の流れ方向とを完全に直角にするのではなく、微少な角度を付けて配置することにより、良好に巻くこともできる。
【００２９】
このような製造装置によれば、ネジ部１４ａに対して円筒形フィルタ１を回転させて相対移動させることにより、このネジ部１４ａに案内されて円筒形フィルタ１の回転及び成長を行わせることが出来るため、そのネジ部１４ａのリード角を考慮して、円筒形フィルタ１の回転速度を調整するだけで、簡単に成長速度等を制御することが出来る。
【００３０】
また、不織布４の巻き数を多くしても、円筒形フィルタ１を回転させることにより、ネジ部１４ａに案内させることで、確実に成長を行わせることができる。
【００３１】
さらに、このように成形されることにより、円筒形フィルタ１には、内周面に芯棒１４のネジ部１４ａが食い込むことで圧縮されて螺旋溝１ａが形成され、外周面には巻取り歯車１７，１８の歯１７ａ，１８ａが食い込むことで圧縮されて平行溝１ｂが形成されることとなる。してみれば、圧縮されて溝１ａ，１ｂが形成されることにより、円筒形フィルタ１の強度が向上すると共に、それらの螺旋溝１ａと平行溝１ｂとは、形成方向が同方向でなく交差していることから、円筒形フィルタ１の強度を一層向上させることが出来る。
【００３２】
なお、巻取り歯車１７，１８の歯１７ａ，１８ａは、図６の（ｂ）に示すような、はすば歯車を用いることもできる。これを用いれば、歯１７ａ，１８ａが芯棒１４軸方向に対して傾斜しているため、円筒形フィルタ１に対して、このフィルタ１を回転させる力Ｆ１と、芯棒１４軸方向に移動させる力Ｆ２とが作用することから、円筒形フィルタ１を芯棒１４軸方向に移動させ易くなる。
【００３３】
また、巻取り歯車１７，１８と異なり、歯が形成されていないものでも、摩擦により円筒形フィルタ１を回転させることができるものであればよい。
【００３４】
この実施の形態１において、芯棒１４として直径２０ｍｍ、ネジ部１４ａのピッチは５ｍｍ、溝の深さ１ｍｍのものを用い、巻取り歯車１７，１８は直径１１４ｍｍ、幅２０ｍｍ、歯のピッチ２．５ｍｍのものを備えた装置を用いた。また、不織布４としてチッソＥＳ繊維（サイド・バイ・サイド型のポリプロピレン／ポリエチレン複合繊維、繊維径６デニールのもの）をスルーエア法により目付３０ｇ／ｍ２、幅１０ｃｍの不織布に加工した原反を用い、不織布の供給速度は５ｍ／分でフィルタの加工を行った。
【００３５】
［発明の実施の形態２］
図８には、この発明の実施の形態２を示す。
【００３６】
上記実施の形態１では、円錐ロール１６が一つ設けられているが、この実施の形態２では、円錐ロール１６を一対設けると共に、実施の形態１の巻取り歯車１７，１８を廃止している。
【００３７】
この一対の円錐ロール１６を円筒形フィルタ１のテーパ部分に接触させて、軸１６ａを中心に回転駆動させることにより、摩擦力にて、円筒形フィルタ１を芯棒１４に対して回転させるようにしている。
【００３８】
このようにすれば、一対の円錐ロール１６で、皺等の発生を防止して所定形状に成形できると共に、円筒形フィルタ１の巻取り駆動も兼ねるため、一対の巻取り歯車１７，１８を廃止でき部品点数の削減を図ることができる。
【００３９】
他の構成及び作用は実施の形態１と同様であるので説明を省略する。
【００４０】
［発明の実施の形態３］
図９乃至図１３には、この発明の実施の形態３を示す。
【００４１】
この実施の形態３は、実施の形態１の芯棒１４の代わりに芯棒２４が設けられ、巻取り歯車１７，１８の代わりに雌ねじ体２６が設けられている。
【００４２】
その芯棒２４は、周囲に多数の歯２４ａが平行に形成され、モータ２７により図９中矢印方向に回転されるようになっている。
【００４３】
また、雌ねじ体２６には、図１１に示すように、雌ねじ部２６ａが形成され、芯棒２４の先端部が遊挿されている。
【００４４】
これによれば、芯棒２４がモータ２７にて回転されることにより、この芯棒２４に不織布４が巻かれ、作業者が円筒形フィルタ１の端部を雌ねじ体２６の雌ねじ部２６ａ内に挿入することにより、この雌ねじ部２６ａと円筒形フィルタ１との間に相対移動が生じることから、この円筒形フィルタ１がその雌ねじ部２６ａに案内されて、芯棒２４軸方向に沿って回転しながら移動される。
【００４５】
このようにして形成された円筒形フィルタ１は、図１３に示すように、周囲に螺旋溝１ａが形成され、内部に平行溝１ｂが形成されることとなる。
【００４６】
他の構成及び作用は実施の形態１と同様であるので説明を省略する。
【００４７】
［発明の実施の形態４］
図１４及び図１５には、この発明の実施の形態４を示す。
【００４８】
この実施の形態４は、実施の形態１と比較すると、実施の形態１では、不織布ロール３が一つ設けられているが、この実施の形態４では、その不織布ロール３に追加して不織布ロール２９が設けられている。
【００４９】
これにより、各ロール３，２９から引き出された２列の不織布４，３０が不織布移送コンベア６上を平行に移動し、これらが芯棒１４に巻き付けられるようになっている。
【００５０】
この各不織布４，３０は異なった種類のもの（例えば不織布４を目の細かいもの、又、不織布３０を目の粗いもの）を使用する。
【００５１】
これにより、これら不織布４，３０が芯棒１４に巻き付けられて巻取り歯車１７，１８等により、芯棒１４の軸方向に沿って移動させながら円筒形フィルタ１を連続的に形成するようにすると、この円筒形フィルタ１の内側層には、目の細かい不織布４が、又、外側層には、目の粗い不織布３０が巻かれることとなる。これによれば、組成の異なる円筒形フィルタ１を容易に連続的に形成することができる。勿論、もっと多くの不織布ロールを用いることもできる。
【００５２】
他の構成及び作用は実施の形態１と同様であるので説明を省略する。
【００５３】
なお、上記各実施の形態では、「シート状繊維集合体」として不織布４，３０を使用しているが、織布、ウエブ等でも良く、又、不織布の成形方法としてはスルーエアー法、ポイントボンド法、メルトブロー法等がある。また、シート状繊維集合体を加熱する方法としてもスルーエアー法を用いることができるが、この場合には、シート状繊維集合体を搬送する「搬送装置」として、空気が通過可能なネット状のコンベアを使用する必要がある。
【００５４】
さらに、本発明の製造装置を用いれば、熱融着が可能なシート状繊維集合体であれば特に繊維の材質や形態に限定されることなくフィルタを好適に製造することができる。繊維の材質としては上記各実施の形態に例示のポリプロピレンやポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂の他に、ポリエステル系、ポリアミド系等の熱可塑性樹脂、繊維の形態としてはそれらの熱可塑性樹脂からなるモノコンポーネント繊維やそれらの樹脂を組み合わせた複合繊維等様々な繊維を用いることができる。
【００５５】
さらにまた、例えば実施の形態１において、一対の巻取り歯車１７，１８の代わりに「外側部材」としてベルトを円筒形フィルタ１の表面に巻き付けて回転させるようにすることもできる。
【００５６】
【発明の効果】
以上説明してきたように、請求項１に記載の発明によれば、ネジ部に対して円筒形フィルタを回転させて相対移動させることにより、このネジ部に案内されて円筒形フィルタの回転及び成長を行わせることが出来るため、そのネジ部のリード角を考慮して、円筒形フィルタの回転速度を調整するだけで、簡単に成長速度等を制御することが出来る。
【００５７】
また、シート状繊維集合体の巻き数を多くしても、円筒形フィルタを回転させることにより、ネジ部に案内させることで、確実に成長を行わせることができる。
【００５８】
さらに、そのネジ部が円筒形フィルタの内周面又は外周面に食い込むことにより、その部分に螺旋状に圧縮された溝が形成されることから、この製造装置により製造された円筒形フィルタの強度を向上させることができる。
【００５９】
また、請求項１に記載の発明によれば、ネジ部は、芯棒の外周面に形成される一方、外側部材は、一対の巻取り歯車から構成されたため、円筒形フィルタの内周面には、ネジ部が食い込むことにより、螺旋状の溝が圧縮成形され、外周面には、巻取り歯車の歯が食い込むことにより、平行な溝が圧縮成形されることにより、円筒形フィルタの内周面と外周面とでは、圧縮成形される溝の方向が異なることから、この製造装置により製造された円筒形フィルタの強度をより向上させることができる。また、円筒形フィルタの外周面に接する巻取り歯車により円筒形フィルタを回転させるようにしているため、てこの原理を利用でき小さい駆動力で円筒形フィルタを回転させることができる。
【００６０】
請求項２に記載の発明によれば、ネジ部に対して円筒形フィルタを回転させて相対移動させることにより、このネジ部に案内されて円筒形フィルタの回転及び成長を行わせることが出来るため、そのネジ部のリード角を考慮して、円筒形フィルタの回転速度を調整するだけで、簡単に成長速度等を制御することが出来る。
また、シート状繊維集合体の巻き数を多くしても、円筒形フィルタを回転させることにより、ネジ部に案内させることで、確実に成長を行わせることができる。
さらに、そのネジ部が円筒形フィルタの内周面又は外周面に食い込むことにより、その部分に螺旋状に圧縮された溝が形成されることから、この製造装置により製造された円筒形フィルタの強度を向上させることができる。
さらにまた、芯棒は、外周面に歯が形成されると共に回転駆動されるようになっており、又、外側部材には、貫通孔の内周面に前記ネジ部が形成されているため、円筒形フィルタの外周面には、前記ネジ部が食い込むことにより、螺旋状の溝が圧縮成形され、内周面には、芯棒の歯が食い込むことにより、平行な溝が圧縮成形されることにより、円筒形フィルタの内周面と外周面とでは、圧縮成形される溝の方向が異なることから、この製造装置により製造された円筒形フィルタの強度をより向上させることができる。
【００６１】
請求項３に記載の発明によれば、上記各効果に加え、シート状繊維集合体を複数列設け、該複数列のシート状繊維集合体を芯棒に巻き付けるようにしたため、組成の異なる繊維が積層された円筒形フィルタを連続して成形できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態１に係る円筒形フィルタ製造装置の正面図である。
【図２】同実施の形態１に係る円筒形フィルタ製造装置の右側面図である。
【図３】同実施の形態１に係る円筒形フィルタ製造装置の要部平面図である。
【図４】同実施の形態１に係る芯棒の一部を示す図である。
【図５】同実施の形態１に係る巻取り歯車の正面図である。
【図６】同実施の形態１に係る巻取り歯車の側面図である。
【図７】同実施の形態１に係る円筒形フィルタの一部を示す斜視図である。
【図８】この発明の実施の形態２に係る円筒形フィルタ製造装置の一部を示す図である。
【図９】この発明の実施の形態３に係る円筒形フィルタ製造装置の要部を示す斜視図である。
【図１０】同実施の形態３に係る図９のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図１１】同実施の形態３に係る雌ねじ体の断面図である。
【図１２】同実施の形態３に係る芯棒の断面図である。
【図１３】同実施の形態３に係る円筒形フィルタの一部を示す斜視図である。
【図１４】この発明の実施の形態４に係る円筒形フィルタ製造装置の一部を示す正面図である。
【図１５】同実施の形態４に係る図１４のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
【符号の説明】
１円筒形フィルタ
３,29 不織布ロール
４,30 不織布
６不織布移送コンベア（搬送装置）
10a,10b,10c,12a,12b 加熱ヒータ
14,24 芯棒
14a ネジ部
24a 歯
17,18 巻取り歯車（外側部材）
26 雌ねじ体（外側部材）
26a 雌ねじ部（ネジ部）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an apparatus for continuously manufacturing a cylindrical filter by winding and heat-sealing a sheet-like fiber assembly that can be heat-sealed.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a filter for filtering fluid such as water, there is a cylindrical filter made of heat-sealing fibers. This allows the fluid to be filtered by passing the fluid from the outside to the inside of the cylinder and from the inside to the outside.
[0003]
As a method of forming such a cylindrical filter, there is one described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 09-192424. This is because the cylindrical filter does not include a core material different from the fiber, the cylindrical filter can be continuously formed, and the length of the product can be freely formed by cutting at an arbitrary position. That is, the filter medium is obliquely wound around the mandrel and heated with a heater, thereby heat-sealing the filter media. Then, by driving the endless flat belt, the filter medium in the form of a sheet is wound around the mandrel sequentially, and the cylindrical filter having a spiral wound shape is grown in the mandrel axial direction while dragging the filter medium obliquely. At the time of growth, the cylindrical filter is cut.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in such a conventional one, an endless flat belt is used to wind a sheet-like filter medium around a mandrel, and a cylindrical filter spirally wound while dragging the filter medium obliquely is used as a mandrel. The growth speed in the axial direction is controlled, but the winding speed and growth speed of the filter medium are controlled by the speed and angle of the endless flat belt, the supply angle of the filter medium from the feeding creel, etc. The elements had to be adjusted and it was very troublesome. Moreover, in order to manufacture a thick filter, there exists a problem that the number of sheets of a raw material must be increased.
[0005]
On the contrary, if the filter medium is wound more by using a small original fabric, the filter medium supply direction and the mandrel axis direction are close to a right angle, and accordingly, the direction of the endless flat belt is also close to a right angle. With such an endless flat belt, it is difficult to grow the filter medium by moving it along the mandrel axis direction.
[0006]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a cylindrical filter manufacturing apparatus that can easily control the growth rate and the like, and can reliably move the cylindrical filter to grow even if the number of windings is large.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the invention according to claim 1 is directed to an apparatus for manufacturing a cylindrical filter by winding a sheet-like fiber assembly capable of heat fusion while being heat-treated. A conveying device for conveying the fibrous fiber aggregate, a core rod around which the sheet-like fiber aggregate conveyed by the conveying device is wound, and the sheet-like fiber aggregate is wound around the core rod and heat-sealed An outer member that contacts the outer peripheral surface of the formed cylindrical filter, and a helical thread portion is formed on the outer peripheral surface of the fixed core rod, while the outer member includes a pair of outer members. The cylindrical gear is composed of a winding gear, and the both winding gears are arranged on the opposite side with respect to the cylindrical filter, and the two winding gears are rotated in the same direction by being driven by a motor. Rotate the filter and screw Along the helical shape by causing relative movement, characterized in that as grown while rotating the cylindrical filter.
[0009]
The invention according to claim 2 conveys the sheet-like fiber assembly in an apparatus for manufacturing a cylindrical filter by winding the sheet-like fiber assembly capable of heat fusion while heating. Apparatus, core rod around which sheet-like fiber aggregates conveyed by the conveyance device are wound, and cylindrical filter formed by sheet-like fiber aggregates wound around the core rod and heat-sealed An outer member in contact with the outer peripheral surface of the core rod, and the core rod is formed so that a plurality of teeth along the axial direction is formed in parallel on the outer peripheral surface and is driven to rotate by a motor. The outer member has a through hole, and a helical thread portion is formed on the inner peripheral surface of the through hole. By rotating the core rod, the cylindrical filter is rotated to rotate the cylindrical filter. Inserted into the threaded portion of the threaded portion. By relatively moving along the 旋形 shape, characterized in that as grown while rotating the cylindrical filter.
[0010]
In addition to the structure of Claim 1 or 2 , the invention described in claim 3 is provided with a plurality of rows of the sheet-like fiber assemblies, and the plurality of rows of sheet-like fiber assemblies are wound around the core rod. It is characterized by that.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below.
[0012]
Embodiment 1 of the Invention
1 to 7 show a first embodiment of the present invention.
[0013]
First, the configuration will be described. As shown in FIG. 7, the cylindrical filter 1 manufactured by the manufacturing apparatus according to the first embodiment is formed into a cylindrical shape by heat-sealing the heat-sealing fibers. A spiral groove 1a is formed on the inner peripheral surface, and a parallel groove 1b parallel to the axial direction is formed on the cylindrical outer peripheral surface. Such a cylindrical filter 1 filters fluid with dense fibers by allowing fluid to pass from the outside to the inside and from the inside to the outside of the cylinder.
[0014]
A manufacturing apparatus for manufacturing the cylindrical filter 1 is configured as follows.
[0015]
That is, in FIG. 1, reference numeral 3 denotes a nonwoven fabric roll on which a nonwoven fabric 4 as a “sheet-like fiber assembly” is wound, and the nonwoven fabric 4 is sequentially drawn from the nonwoven fabric roll 3, and the lower side Is arranged with a non-woven fabric transfer conveyor 6 as a “conveying device” for transferring the non-woven fabric 4. The nonwoven fabric 4 is composed of heat-fusible fibers (thermoplastic resin). As this heat-fusible fiber, there is a composite fiber composed of two types having different melting points. As this composite fiber, for example, a polypropylene having a high melting point is present in the central portion, and a polyethylene having a lower melting point is present in the periphery. And a parallel type in which polypropylene and polyethylene are arranged on the left and right. Of course, a single fiber (monocomponent fiber) may be used instead of the composite fiber.
[0016]
Also, a pair of non-woven fabric feed rolls 8 are arranged in the vicinity of the non-woven fabric roll 3 so that the non-woven fabric 4 is pulled out from the non-woven fabric roll 3 by these rolls 8 and transferred in the direction of the arrow by the non-woven fabric transfer conveyor 6. It has become.
[0017]
The belt 6a of the nonwoven fabric transfer conveyor 6 has heat resistance, and a belt made of glass fiber is Teflon-coated. However, the material or the like is not particularly limited as long as it has heat resistance.
[0018]
Further, a heating furnace 10 is provided on the downstream side of the non-woven fabric feed roll 8, and the non-woven fabric 4 passes through the inside. During this passage, the non-woven fabric 4 is formed by the heaters 10a, 10b, and 10c. It is supposed to be heated. Further, heaters 12a and 12b are provided between the downstream side of the heating furnace 10 and the winding position. These heaters 10a, 10b, 10c, 12a, 12b are, for example, far-infrared heaters, and are set to be higher than the lower melting point of the composite fiber of the nonwoven fabric 4 and lower than the higher melting point. . The heater temperature can be appropriately set according to the material of the fiber to be used. In the case of manufacturing a filter using the composite fiber made of polypropylene (melting point: about 160 ° C.) and polyethylene (melting point: about 130 ° C.) in the above example. The set temperature of the heater is 150 to 160 ° C. Any type of heater can be used as long as it can perform heat fusion in addition to the far-infrared heaters exemplified above, and a normal electric furnace, infrared heater, and through-air heater using hot air can be used. Etc.
[0019]
Furthermore, the core rod 14 is disposed along the direction substantially perpendicular to the transfer direction of the nonwoven fabric transfer conveyor 6 at the winding position, that is, below the heater 12b and above the nonwoven fabric transfer conveyor 6. . The core rod 14 has a right end portion fixed to a fixing base 15 disposed on the right side in FIG. 3 and a left end portion (tip portion) being a free end. A threaded portion 14 a is formed around the core rod 14, and the non-woven fabric 4 sent by the non-woven fabric transfer conveyor 6 is wound around the core rod 14. The wound nonwoven fabric 4 is heat-sealed to form the cylindrical filter 1. As the threaded portion 14a of the core rod 14, ones having different pitches are appropriately selected and used as shown in FIGS. 4 (a) and 4 (b).
[0020]
A conical roll 16 is rotatably supported by a shaft 16a in the vicinity of the downstream side of the core rod 14, and the shaft 16a is moved in parallel. The surface of the nonwoven fabric 4 wound around the core rod 14 is in sliding contact.
[0021]
Then, the cylindrical filter 1 is moved in the axial direction with respect to the core rod 14 by rotating the cylindrical filter 1 relative to the core rod 14 in contact with the outer peripheral surface of the cylindrical filter 1. A pair of winding gears 17 and 18 are provided as “outer members” to be grown.
[0022]
These winding gears 17 and 18 are spur gears as shown in FIG. 5 and FIG. 6A, and are arranged on opposite sides with respect to the cylindrical filter 1, that is, the tip of the core rod 14, respectively. The motors 19 and 20 are rotated in the same direction, and the air cylinders 21 and 22 are translated in a direction perpendicular to the axis of the core rod 14.
[0023]
The air cylinders 21 and 22 are used to translate the winding gears 17 and 18 so that the teeth 17a and 18a of the gears 17 and 18 bite into the cylindrical filter 1, and the gears 17 and 18 are rotated. When the cylindrical filter 1 is rotated counterclockwise in FIG. 1, since the core rod 14 is fixed, the cylindrical filter 1 and the core rod 14 are moved relative to each other. The cylindrical filter 1 is moved and molded in the axial direction (left direction in FIGS. 2 and 3) with respect to the core rod 14 along the spiral shape of the portion 14a.
[0024]
Next, the operation will be described.
[0025]
First, the non-woven fabric 4 is pulled out from the non-woven fabric roll 3 and transferred to the downstream side by the non-woven fabric transfer conveyor 6 and is heated by the respective heaters 10a... The other resin is melted.
[0026]
In the initial stage, the operator winds the non-woven fabric 4 sent around the fixed core rod 14 and turns it around the axis of the core rod 14 wound into a cylindrical shape. The part is moved until it engages with the pair of winding gears 17 and 18.
[0027]
Thereafter, the cylindrical filter 1 is rotated by biting into the surface of the nonwoven fabric 4 (cylindrical filter 1) on which the teeth 17a and 18a of the winding gears 17 and 18 are wound. On the other hand, the core rod 14 is fixed, and relative movement occurs in the rotational direction between the cylindrical filter 1 and the core rod 14, and at the same time, the spiral thread portion 14 a of the core rod 14 is cylindrical. Since it bites into the inner peripheral surface of the filter 1, the cylindrical filter 1 moves while growing in the left direction in FIG. Thereby, the cylindrical filter 1 is continuously formed, and the cylindrical filter 1 having an arbitrary length is formed by cutting the cylindrical filter 1 at a portion moved to the left side from the tip of the core rod 14. Can do.
[0028]
Further, at this time, since the taper shape is exhibited between the winding start portion S and the winding end portion E, the diameter of the winding end portion E is larger than the diameter of the winding start portion S, and in these portions The speed will be different. Therefore, when the nonwoven fabric 4 is wound around the taper portion, there is a possibility that the nonwoven fabric 4 is not closely wound. Therefore, the conical roll 16 is pressed against the tapered portion so that it can be wound well without wrinkles or the like. Of course, it depends on the elasticity of the material of the nonwoven fabric 4, but without using the conical roll 16, the peripheral speed of the cylindrical filter 1 rotated by the winding gears 17, 18 and the nonwoven fabric transfer conveyor 6. By adjusting the speed and pulling and extending the winding end portion E of the nonwoven fabric 4, the nonwoven fabric 4 can be tightly wound with the tension at this time. Further, the axial direction of the core rod 14 and the flow direction of the nonwoven fabric 4 are not completely perpendicular to each other, but can be wound well by arranging them at a slight angle.
[0029]
According to such a manufacturing apparatus, the cylindrical filter 1 is rotated and relatively moved with respect to the screw portion 14a, whereby the cylindrical filter 1 is rotated and grown by being guided by the screw portion 14a. Therefore, the growth rate and the like can be easily controlled only by adjusting the rotational speed of the cylindrical filter 1 in consideration of the lead angle of the screw portion 14a.
[0030]
Even if the number of windings of the nonwoven fabric 4 is increased, the cylindrical filter 1 can be rotated and guided to the screw portion 14a so that the growth can be reliably performed.
[0031]
Furthermore, by forming in this way, the cylindrical filter 1 is compressed by the screw portion 14a of the core rod 14 biting into the inner peripheral surface to form a spiral groove 1a, and the winding gear is formed on the outer peripheral surface. The teeth 17a and 18a of the 17 and 18 are compressed and the parallel grooves 1b are formed. As a result, the grooves 1a and 1b are compressed to improve the strength of the cylindrical filter 1, and the spiral grooves 1a and the parallel grooves 1b intersect with each other not in the same direction. Therefore, the strength of the cylindrical filter 1 can be further improved.
[0032]
The teeth 17a and 18a of the winding gears 17 and 18 may be helical gears as shown in FIG. If this is used, since the teeth 17a and 18a are inclined with respect to the axial direction of the core rod 14, the cylindrical filter 1 is moved in the axial direction of the core rod 14 with a force F1 for rotating the filter 1. Since the force F2 acts, it becomes easy to move the cylindrical filter 1 in the axial direction of the core rod 14.
[0033]
Further, unlike the winding gears 17 and 18, those having no teeth may be used as long as they can rotate the cylindrical filter 1 by friction.
[0034]
In the first embodiment, a core rod 14 having a diameter of 20 mm, a thread portion 14a having a pitch of 5 mm, and a groove depth of 1 mm is used. The winding gears 17 and 18 have a diameter of 114 mm, a width of 20 mm, and a tooth pitch of 2. A device equipped with a 5 mm one was used. Further, as the nonwoven fabric 4, a raw fabric obtained by processing a Chisso ES fiber (side-by-side type polypropylene / polyethylene composite fiber, fiber diameter 6 denier) into a nonwoven fabric having a basis weight of 30 g / m 2 and a width of 10 cm by a through air method, The filter was processed at a non-woven fabric supply rate of 5 m / min.
[0035]
[Embodiment 2 of the Invention]
FIG. 8 shows a second embodiment of the present invention.
[0036]
In the first embodiment, one conical roll 16 is provided. In the second embodiment, a pair of conical rolls 16 is provided, and the winding gears 17 and 18 of the first embodiment are eliminated. .
[0037]
The pair of conical rolls 16 are brought into contact with the tapered portion of the cylindrical filter 1 and are rotated about the shaft 16a, whereby the cylindrical filter 1 is rotated with respect to the core rod 14 by frictional force. ing.
[0038]
In this way, the pair of conical rolls 16 can be formed into a predetermined shape while preventing wrinkles and the like, and also serves as a winding drive for the cylindrical filter 1, so the pair of winding gears 17 and 18 are eliminated. The number of parts can be reduced.
[0039]
Since other configurations and operations are the same as those of the first embodiment, description thereof is omitted.
[0040]
Embodiment 3 of the Invention
9 to 13 show a third embodiment of the present invention.
[0041]
In the third embodiment, a core rod 24 is provided instead of the core rod 14 of the first embodiment, and a female screw body 26 is provided instead of the winding gears 17 and 18.
[0042]
The core rod 24 has a large number of teeth 24a formed in parallel around the core rod 24 and is rotated by a motor 27 in the direction of the arrow in FIG.
[0043]
Further, as shown in FIG. 11, a female screw portion 26 a is formed in the female screw body 26, and the distal end portion of the core rod 24 is loosely inserted.
[0044]
According to this, when the core rod 24 is rotated by the motor 27, the nonwoven fabric 4 is wound around the core rod 24, and the operator puts the end of the cylindrical filter 1 into the internal thread portion 26 a of the internal thread body 26. Insertion causes a relative movement between the female threaded portion 26a and the cylindrical filter 1, so that the cylindrical filter 1 is guided by the female threaded portion 26a and rotates along the axial direction of the core rod 24. It is moved while.
[0045]
As shown in FIG. 13, the cylindrical filter 1 formed in this way is formed with a spiral groove 1a around it and a parallel groove 1b inside.
[0046]
Since other configurations and operations are the same as those of the first embodiment, description thereof is omitted.
[0047]
[Embodiment 4 of the Invention]
14 and 15 show a fourth embodiment of the present invention.
[0048]
Compared with Embodiment 1, this Embodiment 4 is provided with one nonwoven fabric roll 3 in Embodiment 1, but in this Embodiment 4, in addition to the nonwoven fabric roll 3, a nonwoven fabric roll is provided. 29 is provided.
[0049]
As a result, the two rows of nonwoven fabrics 4 and 30 drawn from the rolls 3 and 29 are moved in parallel on the nonwoven fabric transfer conveyor 6, and these are wound around the core rod 14.
[0050]
The nonwoven fabrics 4 and 30 are of different types (for example, the nonwoven fabric 4 is fine and the nonwoven fabric 30 is coarse).
[0051]
Thereby, when these nonwoven fabrics 4 and 30 are wound around the core rod 14 and are moved along the axial direction of the core rod 14 by the winding gears 17 and 18 or the like, the cylindrical filter 1 is continuously formed. The fine nonwoven fabric 4 is wound on the inner layer of the cylindrical filter 1 and the coarse nonwoven fabric 30 is wound on the outer layer. According to this, the cylindrical filter 1 having different compositions can be easily and continuously formed. Of course, more nonwoven rolls can be used.
[0052]
Since other configurations and operations are the same as those of the first embodiment, description thereof is omitted.
[0053]
In each of the above-described embodiments, the nonwoven fabrics 4 and 30 are used as the “sheet-like fiber assembly”, but a woven fabric, a web, or the like may be used. Method, melt blow method and the like. The through-air method can also be used as a method for heating the sheet-like fiber assembly. In this case, as a “conveying device” for conveying the sheet-like fiber assembly, a net-like shape through which air can pass is used. It is necessary to use a conveyor.
[0054]
Furthermore, if the manufacturing apparatus of this invention is used, if it is a sheet-like fiber assembly which can be heat-seal | fused, a filter can be suitably manufactured, without being specifically limited to the material and form of a fiber. In addition to polyolefin resins such as polypropylene and polyethylene exemplified in the above embodiments as the material of the fibers, polyester-based, polyamide-based and other thermoplastic resins, and as the fiber shape, monocomponents composed of these thermoplastic resins Various fibers such as fibers and composite fibers obtained by combining these resins can be used.
[0055]
Furthermore, in Embodiment 1, for example, a belt can be wound around the surface of the cylindrical filter 1 and rotated as an “outer member” instead of the pair of winding gears 17 and 18.
[0056]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect of the present invention, rotation and growth of the cylindrical filter are guided by the threaded portion by rotating and relatively moving the cylindrical filter with respect to the threaded portion. Therefore, the growth rate and the like can be easily controlled simply by adjusting the rotational speed of the cylindrical filter in consideration of the lead angle of the screw portion.
[0057]
Further, even if the number of windings of the sheet-like fiber assembly is increased, the growth can be reliably performed by guiding the screw portion by rotating the cylindrical filter.
[0058]
Furthermore, since the screw part bites into the inner peripheral surface or the outer peripheral surface of the cylindrical filter, a groove compressed in a spiral shape is formed in that portion, so that the strength of the cylindrical filter manufactured by this manufacturing apparatus is increased. Can be improved.
[0059]
According to the first aspect of the present invention, since the thread portion is formed on the outer peripheral surface of the core rod, the outer member is composed of a pair of winding gears. The spiral groove is compressed by the bite of the screw part, and the parallel groove is compressed by the bite of the winding gear on the outer peripheral surface, so that the inner periphery of the cylindrical filter is compressed. Since the direction of the groove to be compression-molded is different between the surface and the outer peripheral surface, the strength of the cylindrical filter manufactured by this manufacturing apparatus can be further improved. Further, since the cylindrical filter is rotated by the winding gear in contact with the outer peripheral surface of the cylindrical filter, the principle of the lever can be used and the cylindrical filter can be rotated with a small driving force.
[0060]
According to the second aspect of the present invention, the cylindrical filter is rotated and relatively moved with respect to the threaded portion, so that the cylindrical filter can be rotated and grown by being guided by the threaded portion. In consideration of the lead angle of the threaded portion, the growth rate and the like can be easily controlled simply by adjusting the rotational speed of the cylindrical filter.
Further, even if the number of windings of the sheet-like fiber assembly is increased, the growth can be reliably performed by guiding the screw portion by rotating the cylindrical filter.
Furthermore, since the screw part bites into the inner peripheral surface or the outer peripheral surface of the cylindrical filter, a groove compressed in a spiral shape is formed in that portion, so that the strength of the cylindrical filter manufactured by this manufacturing apparatus is increased. Can be improved.
Furthermore, the core rod is configured so that teeth are formed on the outer peripheral surface and rotated, and the outer member has the screw portion formed on the inner peripheral surface of the through hole. The helical groove bites into the outer peripheral surface of the cylindrical filter, so that a helical groove is compression-molded, and the parallel groove is compression-molded into the inner peripheral surface due to the bite of the core rod. Thus, since the direction of the groove to be compression-molded differs between the inner peripheral surface and the outer peripheral surface of the cylindrical filter, the strength of the cylindrical filter manufactured by this manufacturing apparatus can be further improved.
[0061]
According to the invention described in claim 3 , in addition to the above effects, a plurality of sheet-like fiber assemblies are provided, and the plurality of rows of sheet-like fiber assemblies are wound around the core rod. Stacked cylindrical filters can be formed continuously.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view of a cylindrical filter manufacturing apparatus according to Embodiment 1 of the present invention.
FIG. 2 is a right side view of the cylindrical filter manufacturing apparatus according to the first embodiment.
FIG. 3 is a plan view of a main part of the cylindrical filter manufacturing apparatus according to the first embodiment.
FIG. 4 is a view showing a part of the core rod according to the first embodiment.
FIG. 5 is a front view of the winding gear according to the first embodiment.
FIG. 6 is a side view of the winding gear according to the first embodiment.
7 is a perspective view showing a part of the cylindrical filter according to Embodiment 1. FIG.
FIG. 8 is a view showing a part of a cylindrical filter manufacturing apparatus according to Embodiment 2 of the present invention.
FIG. 9 is a perspective view showing a main part of a cylindrical filter manufacturing apparatus according to Embodiment 3 of the present invention.
10 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. 9 according to the third embodiment. FIG.
FIG. 11 is a sectional view of the female screw body according to the third embodiment.
FIG. 12 is a cross-sectional view of the core rod according to the third embodiment.
FIG. 13 is a perspective view showing a part of the cylindrical filter according to the third embodiment.
FIG. 14 is a front view showing a part of a cylindrical filter manufacturing apparatus according to Embodiment 4 of the present invention.
15 is a cross-sectional view taken along line BB of FIG. 14 according to the fourth embodiment. FIG.
[Explanation of symbols]
1 Cylindrical filter 3,29 Nonwoven fabric roll 4,30 Nonwoven fabric 6 Nonwoven fabric transfer conveyor (conveyance device)
10a, 10b, 10c, 12a, 12b Heater
14,24 core rod
14a Screw part
24a teeth
17,18 Winding gear (outer member)
26 Female threaded body (outer member)
26a Female thread (screw part)

Claims

In an apparatus for producing a cylindrical filter by winding a sheet-like fiber assembly capable of heat fusion while being heat-treated,
A transport device that transports the sheet-like fiber assembly, a core rod around which the sheet-like fiber assembly transported by the transport device is wound, and the sheet-like fiber assembly is wound around the core rod and heated An outer member in contact with the outer peripheral surface of the cylindrical filter formed by fusing,
A spiral thread portion is formed on the outer peripheral surface of the fixed core rod, while the outer member is composed of a pair of winding gears, and both winding gears are opposed to each other with the cylindrical filter as a center. By rotating the two cylindrical gears in the same direction by being driven by a motor and rotating the cylindrical filter and relatively moving along the spiral shape of the screw part, A cylindrical filter manufacturing apparatus characterized in that a cylindrical filter is grown while rotating.

In an apparatus for producing a cylindrical filter by winding a sheet-like fiber assembly capable of heat fusion while being heat-treated,
A transport device that transports the sheet-like fiber assembly, a core rod around which the sheet-like fiber assembly transported by the transport device is wound, and the sheet-like fiber assembly is wound around the core rod and heated An outer member in contact with the outer peripheral surface of the cylindrical filter formed by fusing,
The core rod has a plurality of teeth extending in the axial direction on the outer peripheral surface thereof and is driven to rotate by a motor, and the outer member has a through hole. A screw portion having a spiral shape is formed on the inner peripheral surface of the hole, and by rotating the core rod, the cylindrical filter is rotated and the cylindrical filter is inserted into the screw portion. A cylindrical filter manufacturing apparatus, wherein the cylindrical filter is grown while being rotated by relatively moving along a spiral shape.

3. The cylindrical filter manufacturing apparatus according to claim 1, wherein a plurality of rows of the sheet-like fiber assemblies are provided, and the plurality of rows of the sheet-like fiber assemblies are wound around the core rod.