JP4283577B2

JP4283577B2 - Non-porous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric, aqueous polyurethane resin composition for the non-porous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric, and coating agent containing the composition

Info

Publication number: JP4283577B2
Application number: JP2003091933A
Authority: JP
Inventors: 正和西野; 一齋藤; 慎一梅谷; 香加畑
Original assignee: Nicca Chemical Co Ltd
Current assignee: Nicca Chemical Co Ltd
Priority date: 2003-03-28
Filing date: 2003-03-28
Publication date: 2009-06-24
Anticipated expiration: 2023-03-28
Also published as: JP2004300178A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、無孔質膜型透湿性防水布帛用の水性ポリウレタン樹脂組成物及び該組成物を含有するコーティング剤に関する。さらに詳しくは、本発明は、透湿性、耐水性及び耐久洗濯性に優れた無孔質膜型透湿性防水布帛用の水性ポリウレタン樹脂組成物及び該組成物を含有するコーティング剤に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、透湿性防水布帛に用いる透湿性材料としては、ポリテトラフルオロエチレン樹脂を延伸して多孔質化させたフィルム、ジメチルホルムアミド、トルエン、メチルエチルケトンなどの有機溶剤に溶解されたポリウレタン樹脂の湿式フィルムなどのような微多孔質フィルムを利用するものが知られている。しかし、従来の微多孔質フィルムは、汗、汚れなどで目詰まりして透湿性が低下するという問題がある。このような問題を解決するものとして、ジメチルホルムアミド、トルエン、メチルエチルケトンなどの有機溶剤に溶解された親水性セグメントを有するポリウレタン樹脂の無孔膜フィルムが提案されている。親水性セグメントを付与する方法として、ポリオール成分にポリオキシエチレングリコールやポリオキシエチレンとポリプロピレンのブロック共重合体などを用いることが知られている（特許文献１、特許文献２）。
無孔膜の透湿性ポリウレタン樹脂フィルムを用いた透湿性防水布帛は、乾式法により製造され、一般的構成は、透湿性の熱可塑性ポリウレタン樹脂からなる表皮層用樹脂、熱硬化性ウレタン樹脂からなる中間接着用樹脂、繊維布帛の三層構造からなっている。そして、一般的な透湿性防水布帛の製造方法としては、離型紙上に表皮層用ウレタン樹脂を塗布乾燥し、次いでこの上に中間接着層用ウレタン樹脂を塗布乾燥したのち、繊維布帛と貼り合わせ、熱圧着を施し、その後、離型紙を剥離して透湿性防水布帛を得る方法が多用されている。
透湿性防水布帛の表皮層ウレタン樹脂が具備すべき性能としては、透湿性、強靭性、柔軟性、表面平滑性などに加え、耐洗濯剥離強度を維持するために、温水に対して被膜膨潤性が小さいことが必要である。この無孔質膜型透湿性防水布帛には、ジメチルホルムアミド、トルエン、メチルエチルケトンなどの有機溶剤に溶解された親水性セグメントを有するポリウレタン樹脂が用いられ、それらは乾式法で製造されているために、加工製造中に排水、排気中に放出される多量の溶剤が、製造時の作業環境、水質汚染、大気汚染などに多大な影響を与え、また、それらを防止するための回収処理に多大な労力と費用を要している。さらに、親水性セグメント成分としてポリオキシエチレングリコールやポリオキシエチレンとポリプロピレンのブロック共重合体などを多量に用いるために、水や温水に対する被膜膨潤性が悪く、洗濯時の被膜損傷や剥離といった現象が生じる。
このために、労働作業の環境改善や、大気汚染、水質汚染などの防止のために、水性ポリウレタン樹脂を用いる表皮層の検討がなされているが、溶剤系表皮層ポリウレタン樹脂と比較して、排水、排気の点で有利ではあるが、透湿性、耐洗濯性の点で著しく劣っているために、実用化されていないのが現状である。
【特許文献１】
特公昭５４−９６１号公報（第１頁、第９頁）
【特許文献２】
特開平３−２０３９２０号公報（第１頁）
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来の水性ポリウレタン樹脂では困難であった、透湿性、耐水性、耐洗濯性に優れる無孔質膜型透湿性防水布帛の製造を可能にする、有機溶剤を実質上使用しない無孔質膜型透湿性防水布帛用の水性ポリウレタン樹脂組成物及び該組成物を含有するコーティング剤を提供することを目的としてなされたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、水性ポリウレタン樹脂中のオキシエチレン基の含有量が５〜３０質量％であり、カルボキシル基の含有量が０.３〜４.０質量％である特定の構造を有する水性ポリウレタン樹脂組成物を表皮層樹脂として用いた無孔質膜型透湿性防水布帛が、透湿性、耐水性、耐洗濯性に優れることを見いだし、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、
（１）ポリイソシアネート化合物、オキシエチレン基を有するポリオール化合物及びカルボキシル基を有するジオール化合物を反応して得られるイソシアネート基末端プレポリマーの中和物を水分散したのち、水溶性ポリアミン、ヒドラジン及びそれらの誘導体から選ばれる少なくとも１種の化合物を用いて水中で鎖延長反応して得られる水性ポリウレタン樹脂からなり、水性ポリウレタン樹脂中のオキシエチレン基の含有量が５〜３０質量％であり、カルボキシル基の含有量が０.３〜４.０質量％である水性ポリウレタン樹脂組成物を乾燥させた無孔質膜を有することを特徴とする無孔質膜型透湿性防水布帛、
（２）水性ポリウレタン樹脂組成物が、ポリイソシアネート化合物、オキシエチレン基を有するポリオール化合物及びカルボキシル基を有するジオール化合物を反応して得られるイソシアネート基末端プレポリマーのＮＣＯ／ＯＨ当量比が、１.２５〜２であるイソシアネート基末端プレポリマーから得られた水性ポリウレタン樹脂組成物である第１項に記載の無孔質膜を有する無孔質膜型透湿性防水布帛、
（３）水性ポリウレタン樹脂組成物が、カルボキシル基と架橋反応するカルボジイミド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤及びエポキシ系架橋剤から選ばれる少なくとも１種の架橋剤を含有するものである第１項又は第２項に記載の無孔質膜型透湿性防水布帛、
（４）第１〜３項のいずれかに記載の無孔質膜型透湿性防水布帛の無孔質膜に用いる水性ポリウレタン樹脂組成物、及び、
（５）第４項に記載の水性ポリウレタン樹脂組成物をエマルジョンとして含有するコーティング剤、
を提供するものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明の無孔質膜型透湿性防水布帛用の水性ポリウレタン樹脂組成物は、ポリイソシアネート化合物、オキシエチレン基を有するポリオール化合物及びカルボキシル基を有するジオール化合物を反応して得られるイソシアネート基末端プレポリマーの中和物を水分散したのち、水溶性ポリアミン、ヒドラジン及びそれらの誘導体から選ばれる少なくとも１種の化合物を用いて水中で鎖延長反応して得られる水性ポリウレタン樹脂からなり、水性ポリウレタン樹脂中のオキシエチレン基の含有量が５〜３０質量％であり、カルボキシル基の含有量が０.３〜４.０質量％である水性ポリウレタン樹脂組成物である。
本発明に用いるポリイソシアネート化合物に特に制限はなく、例えば、芳香族ポリイソシアネート化合物、脂肪族ポリイソシアネート化合物、脂環式ポリイソシアネート化合物などを挙げることができる。芳香族ポリイソシアネート化合物としては、例えば、トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネートなどを挙げることができる。脂肪族ポリイソシアネート化合物としては、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネートなどを挙げることができる。脂環式ポリイソシアネート化合物としては、例えば、１,３−ビス(イソシアナトメチル)シクロヘキサン、イソホロンジイソシアネート、ジシクロへキシルメタンジイソシアネート、ノルボルナンジイソシアネートなどを挙げることができる。これらのポリイソシアネート化合物は、１種を単独で用いることができ、あるいは、２種以上を組み合わせて用いることもできる。これらのポリイソシアネート化合物の中で、脂肪族イソシアネート及び脂環式イソシアネートは、得られるポリウレタン樹脂組成物が無黄変性となるので好適に用いることができ、ヘキサメチレンジイソシアネート、１,３−ビス(イソシアナトメチル)シクロヘキサン、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、ノルボルナンジイソシアネートを特に好適に用いることができる。
【０００６】
本発明に用いるオキシエチレン基を有するポリオール化合物としては、ポリオキシエチレングリコール、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンブロック共重合ポリオール、ポリオキシエチレンポリオキシテトラメチレンブロック共重合ポリオールなどのポリエーテルポリオール化合物、エチレングリコール、プロピレングリコール、１,４−ブタンジオール、ヘキサメチレングリコール、１,４−ビス(ヒドロキシメチル)シクロヘキサン、４,４'−ビス(２−ヒドロキシエトキシ)ジフェニルプロパンなどの低分子ジオールにエチレンオキシドを付加したポリオール化合物、ポリエチレングリコールとコハク酸、アジピン酸、セバシン酸、テレフタル酸、イソフタル酸などのジカルボン酸とを反応させて得られる縮合ポリエーテルエステルポリオール化合物などを挙げることができる。これらのポリオール化合物は、１種を単独で用いることができ、あるいは、２種以上を組み合わせて用いることもできる。オキシエチレン基を有するポリオール化合物の平均分子量は、２００〜２,０００であることが好ましく、４００〜１,５００であることがより好ましい。また、透湿性を阻害しない範囲で他のポリオール化合物を併用することもできる。
併用し得る他のポリオール化合物としては、例えば、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオールなどを挙げることができる。ポリエーテルポリオールとしては、オキシエチレン基を有しないポリエーテルポリオール、例えば、ポリオキシプロピレングリコール、ポリオキシテトラメチレングリコール、ポリオキシプロピレンポリオキシテトラメチレンブロック共重合ポリオールなどを挙げることができる。ポリエステルポリオールとしては、例えば、低分子量ジオール及び／又は平均分子量１,０００以下のポリエーテルジオールとジカルボン酸とを反応させて得られる縮合ポリエステルポリオールや、ラクトンの開環重合により得られるポリラクトンポリオールなどを挙げることができる。低分子量ジオールとしては、例えば、プロピレングリコール、１,４−ブタンジオール、ヘキサメチレングリコール、１,４−ビス(ヒドロキシメチル)シクロヘキサン、４,４'−ビス(２−ヒドロキシエトキシ)ジフェニルプロパンなどを挙げることができる。平均分子量１,０００以下のポリエーテルポリオールとしては、例えば、ポリオキシプロピレングリコール、ポリオキシテトラメチレングリコールなどを挙げることができる。ジカルボン酸としては、例えば、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、テレフタル酸、イソフタル酸などを挙げることができる。ポリカーボネートポリオールとしては、例えば、ポリテトラメチレンカーボネートジオール、ポリヘキサメチレンカーボネートジオール、ポリ−１,４−シクロヘキサンジメチレンカーボネートジオールなどを挙げることができる。
これらの併用し得る他のポリオール化合物は、平均分子量が６００〜３,０００であることが好ましく、１,０００〜２,０００であることがより好ましい。これらの併用し得る他のポリオール化合物は、１種を単独で用いることができ、あるいは、２種以上を組み合わせて用いることもできる。
【０００７】
本発明に用いるカルボキシル基を有するジオール化合物としては、例えば、２,２−ジメチロールプロピオン酸、２,２−ジメチロールブタン酸などを挙げることができる。また、このようなカルボキシル基を有するジオール化合物として、カルボキシル基を有するジオール化合物と、場合により用いられるカルボキシル基を有しないジオール化合物とを混合したジオール化合物と、芳香族ジカルボン酸、脂肪族ジカルボン酸、脂環式ジカルボン酸などのジカルボン酸とから得られるペンダントカルボキシル基を有するポリエステルポリオールを用いることもできる。これらのカルボキシル基を有するジオール化合物は、１種を単独で用いることができ、あるいは、２種以上を組み合わせて用いることもできる。
本発明において、イソシアネート基末端プレポリマーを調製する際に、必要に応じて鎖伸長剤を用いることができる。使用する鎖伸長剤としては、例えば、エチレングリコール、１,４−ブタンジオール、ヘキサメチレングリコール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなどの低分子量多価アルコール、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、４,４'−ジアミノジシクロへキシルメタン、ピペラジン、２−メチルピペラジン、イソホロンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどの低分子量ポリアミンなどを挙げることができる。これらの鎖伸長剤は、１種を単独で用いることができ、あるいは、２種以上を組み合わせて用いることもできる。
【０００８】
本発明において、イソシアネート基末端プレポリマーの中和物を得る方法に特に制限はなく、例えば、ポリイソシアネート化合物、オキシエチレン基を有するポリオール化合物及びカルボキシル基を有するジオール化合物を反応して得られるイソシアネート基末端プレポリマーのカルボキシル基を中和することができ、あるいは、ポリイソシアネート化合物、オキシエチレン基を有するポリオール化合物及び中和されたカルボキシル基を有するジオール化合物を反応してイソシアネート基末端プレポリマーの中和物を得ることもできる。カルボキシル基の中和に用いる化合物には特に制限はなく、例えば、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリ−ｎ−プロピルアミン、トリブチルアミン、トリエタノールアミンなどのアミン類や、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニアなどを挙げることができる。
本発明において、イソシアネート基末端プレポリマーの中和物を水分散したのちに、鎖延長反応に用いる水溶性ポリアミン、ヒドラジン又はそれらの誘導体としては、例えば、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、４,４'−ジアミノジシクロヘキシルメタン、ピペラジン、２−メチルピペラジン、イソホロンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、ヒドラジン、ジ第一級アミン及びモノカルボン酸から誘導されるアミドアミン、ジ第一級アミンのモノケチミンなどを挙げることができる。これらの化合物は、１種を単独で用いることができ、あるいは、２種以上を組み合わせて用いることもできる。
本発明においては、無孔質膜型透湿性防水布帛用の水性ポリウレタン樹脂組成物の水性ポリウレタン樹脂中のオキシエチレン基の含有量は、水性ポリウレタン樹脂の５〜３０質量％であり、より好ましくは１０〜２０質量％である。水性ポリウレタン樹脂中のオキシエチレン基の含有量が５質量％未満であると、得られる無孔質膜型透湿性防水布帛の透湿性が小さくなるおそれがある。水性ポリウレタン樹脂中のオキシエチレン基の含有量が３０質量％を超えると、得られる無孔質膜型透湿性防水布帛の被膜強靭性が低下して表面摩耗性が不良となるおそれがあり、また、水や温水に対する被膜膨潤性が大きくなり、洗濯により被膜損傷や剥離などを生ずるおそれがある。
【０００９】
本発明において、無孔質膜型透湿性防水布帛用の水性ポリウレタン樹脂組成物の水性ポリウレタン樹脂中のカルボキシル基の含有量は、水性ポリウレタン樹脂の０.３〜４.０質量％であり、より好ましくは０.５〜２.０質量％である。水性ポリウレタン樹脂中のカルボキシル基の含有量が０.３質量％未満であると、透湿性が小さくなるおそれがあり、また、イソシアネート末端プレポリマーの水分散が困難となり、粒子の安定性が不良となるおそれがある。水性ポリウレタン樹脂中のカルボキシル基の含有量が４.０質量％を超えると、被膜強靭性が高くなるために、得られる無孔質膜型透湿性防水布帛の風合いが粗硬となり、品位が低下するおそれがある。また、水や温水に対する被膜膨潤性が大きくなり、洗濯により被膜損傷や剥離などを生ずるおそれがある。
本発明においては、ポリイソシアネート化合物、オキシエチレン基を有するポリオール化合物及びカルボキシル基を有するジオール化合物を反応して得られるイソシアネート基末端プレポリマーのＮＣＯ／ＯＨ当量比が、１.２５〜２であることが好ましく、１.３〜１.５であることがより好ましい。イソシアネート基末端プレポリマーのＮＣＯ／ＯＨ当量比が１.２５未満であると、イソシアネート基末端プレポリマーの粘度が高く、水分散が困難となるおそれがあり、また、得られる無孔質膜型透湿性防水布帛の被膜強靭性が低下して、表面の耐摩耗性不良や、水や温水に対する被膜膨潤性が大きくなり、洗濯により被膜損傷や剥離などを生ずるおそれがある。イソシアネート基末端プレポリマーのＮＣＯ／ＯＨ当量比が２を超えると、無孔質膜型透湿性防水布帛の透湿性が小さくなるおそれがあり、また、被膜強靭性が高くなるために、無孔質膜型透湿性防水布帛の風合いが粗硬となり、品位が低下するおそれがある。
【００１０】
本発明において、イソシアネート基末端プレポリマーの製造方法に特に制限はなく、例えば、従来公知のワンショット法（１段式）又は多段式のイソシアネート重付加反応法によって、反応温度４０〜１５０℃の条件下で反応を行うことができる。この際、必要に応じて、ジブチル錫ジラウレート、スタナスオクトエート、ジブチル錫−２−エチルへキソエート、トリエチルアミン、トリエチレンジアミン、Ｎ−メチルモルホリンなどの反応触媒を添加することができる。これらの反応触媒は、１種を単独で用いることができ、あるいは、２種以上を組み合わせて用いることもできる。また、反応段階において、あるいは、反応終了後に、イソシアネート基と反応しない有機溶剤を添加することができる。このような有機溶剤としては、例えば、アセトン、メチルエチルケトン、トルエン、テトラヒドロフラン、ジオキサン、Ｎ,Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ−メチルピロリドンなどを挙げることができる。イソシアネート基末端プレポリマーの製造の際に有機溶剤を用いた場合には、水溶性ポリアミン、ヒドラジン及びそれらの誘導体から選ばれる少なくとも１種の化合物を用いて鎖延長反応したのちに、例えば、減圧蒸留などの方法により有機溶剤を除去することが好ましい。有機溶剤を除去する際には、乳化状態を維持するために、必要に応じて、界面活性剤、例えば、高級脂肪酸塩、樹脂酸塩、長鎖脂肪族アルコール硫酸エステル塩、高級アルキルスルホン酸塩、アルキルアリールスルホン酸塩、スルホン化ヒマシ油、スルホ琥珀酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、エチレンオキシドと長鎖脂肪族アルコール又はフェノール類との反応生成物などのノニオン性界面活性剤などを使用することができる。
【００１１】
本発明において、無孔質膜型透湿性防水布帛用の水性ポリウレタン樹脂組成物及び該組成物を含有するコーティング剤は、被膜形成時に水性ポリウレタン樹脂が有するカルボキシル基と反応する架橋剤を含有させることができる。被膜形成時にカルボキシル基と反応する架橋剤に特に制限はなく、例えば、水溶性エポキシ系架橋剤、水分散型カルボジイミド系架橋剤、水溶性オキサゾリン系架橋剤などを挙げることができる。水性ポリウレタン樹脂組成物にカルボキシル基と架橋反応する架橋剤を含有させることにより、得られる無孔質膜型透湿性防水布帛の耐水圧と耐洗濯性を向上させることができる。
また、本発明において、無孔質膜型透湿性防水布帛用の水性ポリウレタン樹脂組成物及び該組成物を含有するコーティング剤には、本発明の目的の透湿性、耐水圧を阻害しない程度に、従来より用いられているポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ナイロン樹脂、ポリエチレン樹脂などの水分散物や、ＮＢＲ、ＳＢＲなどのラテックスエマルジョンを併用することができる。
本発明において、無孔質膜型透湿性防水布帛用の水性ポリウレタン樹脂組成物及び該組成物を含有するコーティング剤は、会合型増粘剤、ポリカルボン酸系増粘剤などの増粘剤を添加し、増粘して用いることができる。水性ポリウレタン樹脂組成物及びコーティング剤を増粘することにより、使用するコーティング方法に適した粘度に調整することができる。また、必要に応じて、フッ素系やアセチレングリコール系などの各種の界面活性剤、Ｎ−メチルピロリドン、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートなどの溶剤などのハジキ防止剤を添加することができる。さらに、充填剤、軟化剤、老化防止剤、安定剤、消泡剤、顔料などの着色剤などを添加することができる。
本発明において、無孔質膜型透湿性防水布帛用の水性ポリウレタン樹脂組成物及び該組成物を含有するコーティング剤のコーティング方式に特に制限はなく、例えば、ロールコーティング、グラビアコーティング、ナイフコーティング、リバースコーティング、キスコーティングなどを挙げることができる。また、コーティング後に用いる乾燥機にも特に制限はなく、例えば、熱風乾燥機、赤外線照射乾燥機、マイクロ波照射乾燥機、湿熱乾燥機などを挙げることができる。
【００１２】
本発明において、無孔質膜型透湿性防水布帛用の水性ポリウレタン樹脂組成物及び該組成物を含有するコーティング剤を用いた加工方法に特に制限はなく、例えば、ドライラミネーション法、ウェットラミネーション法、ダイレクトコーティング法などを挙げることができ、これらの中で、ドライラミネーション法を好適に用いることができる。ドライラミネーション法により、透湿性、耐水性、耐洗濯性、風合いなどに優れた無孔質膜型透湿性防水布帛を製造することができる。
ドライラミネーション法としては、例えば、本発明の水性ポリウレタン樹脂組成物に増粘剤を添加して、粘度を４,０００〜１５,０００ｍＰａ・ｓ（ＢＭ型粘度形、４号ローター、３０ｒｐｍ）に調整し、これを離型紙上にコーティングし、４０〜１８０℃の乾燥機で乾燥させ、その上に水性１液型ウレタン系接着剤又は水性２液型ウレタン系接着剤、イソシアネート系硬化剤からなる接着剤増粘物を、グラビアロールコ一タなどを用いて点状に塗布し、４０〜１８０℃の乾燥機で乾燥させ、コーティング面と繊維布帛を、温度が２０〜１３０℃、圧力が１〜３０ＭＰａであるニップロールでラミネートする方法などを挙げることができる。ラミネート物は、ラミネート後に接着剤の接着性安定化のためにエージングすることが好ましく、エージング条件は、３０〜７０℃で１〜３日であることが好ましい。
使用する繊椎布帛に特に制限はなく、例えば、天然繊維、合成繊維のすべてを使用することができ、具体的には、木綿、ポリエステル、ナイロン、アクリルなど、及び、これらの２種以上の混紡品などを挙げることができる。繊維布帛の形態としては、例えば、織物、編物、不織布、起毛布などを挙げることができる。また、繊維布帛の片面にポリウレタン樹脂の多孔質膜を有する積層基材を用いることもできる。さらに、これらの繊維布帛は、シリコーン樹脂、フッ素樹脂などで撥水処理が施されていてもよい。
本発明において、無孔質膜型透湿性防水布帛用の水性ポリウレタン樹脂組成物及び該組成物を含有するコーティング剤のコーティング被膜は、乾燥後の被膜厚さが１０〜１００μｍであることが好ましく、２０〜５０μｍであることがより好ましい。乾燥後の被膜厚さが１０μｍ未満であると、形成される被膜の表面の耐摩耗性が弱くなるおそれがある。乾燥後の被膜厚さが１００μｍを超えると、無孔質膜型透湿性防水布帛の透湿性が不良となるおそれがある。
【００１３】
【実施例】
以下に、実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によりなんら限定されるものではない。
なお、実施例及び比較例において、無孔質膜型透湿性防水布帛の調製及び評価は、下記の方法により行った。
（１）無孔質膜型透湿性防水布帛の調製
離型紙［旭ロール(株)、アサヒリリースＡＲ−１４８］上に、表皮層用の水性ポリウレタン樹脂組成物を会合型増粘剤［日華化学(株)、ネオステッカーＮ、不揮発分３０質量％］で増粘し、乾燥後の被膜厚さが３０μｍになるようにコーティングし、ピンテンターを用いて温度８０℃で２分間、次いで温度１１０℃で２分間乾燥し、離型紙上に被膜形成したポリウレタン樹脂を得る。これを無孔質膜型透湿性防水布帛の表皮層として用いる。
離型紙上に被膜形成したポリウレタン樹脂に、会合型増粘剤［日華化学(株)、ネオステッカーＮ、不揮発分３０質量％］で粘度調整した１液型ウレタン系接着剤組成物［日華化学(株)製、ネオセロ１０Ａ、不揮発分４０質量％］を、グラビアロールコ一タ用いて点状に塗布し、ピンテンターを用いて温度８０℃で１分間、次いで温度１１０℃で１分間乾燥し、直ちに、ポリエステル織物布と貼り合わせたのち、カレンダーを用いて、温度９５℃、圧力３ＭＰａの条件でラミネートを行う。温度４５℃、湿度４０％ＲＨに調整した恒温恒湿器中で２日間熟成を行ったのち、離型紙を剥がして無孔質膜型透湿性防水布帛を得る。
（２）透湿性
ＪＩＳＬ１０９９４.１.１塩化カルシウム法（Ａ−１法）に準じて測定する。ただし、表示を２４時間に換算して行う。
（３）耐水圧
ＪＩＳＬ１０９２Ｂ法（高水圧法）に準じて測定する。
（４）耐洗濯性
洗濯方法としてＪＩＳＬ０２１７の付表１の１０３法に従って洗濯し、洗濯前と１０回洗濯後の透湿性、耐水圧を測定する。
また、１０回洗濯後における、表皮層被膜の状態を下記の基準により評価する。
○：洗濯後の被膜に被膜膨潤に由来する白化は認められず、被膜損傷、剥離も認められない。
△：洗濯後の被膜が部分的に被膜膨潤に由来する白化が認められ、部分的に被膜損傷、剥離が認められる。
×：洗濯後の被膜に全体的に被膜膨潤に由来する白化が認められ、完全に基材と被膜の剥離が認められる。
（５）風合い
手触感にて評価する。
○：ソフト
△：セミソフト
×：ハード
（６）揮発性有機化合物
実施例及び比較例の全表皮層ポリウレタン樹脂配合中の有機溶剤の含有量により評価する。
○：１０質量％未満。
△：１０質量％以上５０質量％未満。
×：５０質量％以上。
【００１４】
合成例１
撹拌機、還流冷却管、温度計及び窒素吹き込み管を備えた４ツ口フラスコに、窒素気流下で、ポリテトラメチレングリコール（平均分子量１,５００）１９５.８ｇ、ポリエチレングリコール（平均分子量６００）３１.４ｇ、２,２−ジメチロールプロピオン酸１１.９ｇ及びメチルエチルケトン１２８.６ｇを仕込み、均一に混合した。ヘキサメチレンジイソシアネート６０.９ｇを加え、次いでジブチル錫ジラウレート０.００１ｇを加え、８０℃に昇温したのち、５時間反応させて、不揮発分に対する遊離イソシアネート基の含有量が１.８質量％であるイソシアネート基末端プレポリマーのメチルエチルケトン溶液を得た。このイソシアネート基末端プレポリマーのＮＣＯ／ＯＨ当量比は１.３３である。この溶液を３０℃まで冷却し、トリエチルアミン９.０ｇを加えて中和したのち、水６８３.７ｇを徐々に加えて乳化分散させた。この乳化分散液に水加ヒドラジンの６０質量％水溶液６.０ｇとジエチレントリアミン１.３ｇを添加して２時間撹拌したのち、減圧下にて４０℃まで昇温し、２時間脱溶剤を行い、固形分３０質量％のポリオキシエチレン基とカルボキシル基を有する水性ポリウレタン樹脂組成物を得た。このポリウレタン樹脂中のポリオキシエチレン基の含有量は１０.３質量％であり、カルボキシル基の含有量は１.３質量％である。この水性ポリウレタン樹脂組成物は、経時による分離、沈降もなく、安定なエマルジョンであった。
合成例２
撹拌機、還流冷却管、温度計及び窒素吹き込み管を備えた４ツ口フラスコに、窒素気流下で、ポリテトラメチレングリコール（平均分子量１,０００）１４８.５ｇ、ポリエチレングリコール（平均分子量６００）６２.８ｇ、２,２−ジメチロールプロピオン酸１１.９ｇ及びメチルエチルケトン１２８.６ｇを仕込み、均一に混合した。ヘキサメチレンジイソシアネート７６.８ｇを加え、次いでジブチル錫ジラウレート０.００１ｇを加え、８０℃に昇温したのち、５時間反応させて、不揮発分に対する遊離イソシアネート基の含有量が２.２質量％であるイソシアネート基末端プレポリマーのメチルエチルケトン溶液を得た。このイソシアネート基末端プレポリマーのＮＣＯ／ＯＨ当量比は１.３３である。この溶液を３０℃まで冷却し、トリエチルアミン９.０ｇを加えて中和したのち、水６８１.８ｇを徐々に加えて乳化分散させた。この乳化分散液に水加ヒドラジンの６０質量％水溶液７.６ｇとジエチレントリアミン１.６ｇを添加して２時間撹拌したのち、減圧下にて４０℃まで昇温し、２時間脱溶剤を行い、固形分３０質量％のポリオキシエチレン基とカルボキシル基を有する水性ポリウレタン樹脂組成物を得た。このポリウレタン樹脂中のポリオキシエチレン基の含有量は２０.５質量％であり、カルボキシル基の含有量は１.３質量％である。この水性ポリウレタン樹脂組成物は、経時による分離、沈降もなく、安定なエマルジョンであった。
合成例３
撹拌機、還流冷却管、温度計及び窒素吹き込み管を備えた４ツ口フラスコに、窒素気流下で、ポリテトラメチレングリコール（平均分子量１,０００）１５１.４ｇ、ポリエチレングリコール（平均分子量６００）４７.６ｇ、２,２−ジメチロールプロピオン酸１１.８ｇ及びメチルエチルケトン１２８.６ｇを仕込み、均一に混合した。ヘキサメチレンジイソシアネート８９.３ｇを加え、次いでジブチル錫ジラウレート０.００１ｇを加え、８０℃に昇温したのち、５時間反応させて、不揮発分に対する遊離イソシアネート基の含有量が４.２質量％のイソシアネート基末端プレポリマーのメチルエチルケトン溶液を得た。このイソシアネート基末端プレポリマーのＮＣＯ／ＯＨ当量比は１.６７である。この溶液を３０℃まで冷却し、トリエチルアミン８.９ｇを加えて中和し、水６７４.１ｇを徐々に加えて乳化分散させた。この乳化分散液に水加ヒドラジンの６０質量％水溶液１４.２ｇとジエチレントリアミン２.９ｇを添加し２時間撹拌したのち、減圧下にて４０℃まで昇温し、２時間脱溶剤を行い、固形分３０質量％のポリオキシエチレン基とカルボキシル基を有する水性ポリウレタン樹脂組成物を得た。このポリウレタン樹脂中のポリオキシエチレン基の含有量は１５.３質量％であり、カルボキシル基の含有量は１.３質量％である。この水性ポリウレタン樹脂組成物は、経時による分離、沈降もなく、安定なエマルジョンであった。
合成例４
撹拌機、還流冷却管、温度計及び窒素吹き込み管を備えた４ツ口フラスコに、窒素気流下で、ポリテトラメチレングリコール（平均分子量１,０００）１５８.１ｇ、ポリエチレングリコール（平均分子量２,０００）３２.６ｇ、２,２−ジメチロールプロピオン酸１１.７ｇ及びメチルエチルケトン１２８.６ｇを仕込み、均一に混合した。ヘキサメチレンジイソシアネート９７.７ｇを加え、次いでジブチル錫ジラウレート０.００１ｇを加え、８０℃に昇温したのち、５時間反応させて、不揮発分に対する遊離イソシアネート基の含有量が６.３質量％であるイソシアネート基末端プレポリマーのメチルエチルケトン溶液を得た。このイソシアネート基末端プレポリマーのＮＣＯ／ＯＨ当量比は２.２２である。この溶液を３０℃まで冷却し、トリエチルアミン８.８ｇを加えて中和したのち、水６６５.５ｇを徐々に加えて乳化分散させた。この乳化分散液に水加ヒドラジンの６０質量％水溶液２１.３ｇとジエチレントリアミン４.４ｇを添加して２時間撹拌したのち、減圧下にて４０℃まで昇温し、２時間脱溶剤を行い、固形分３０質量％のポリオキシエチレン基とカルボキシル基を有する水性ポリウレタン樹脂組成物を得た。このポリウレタン樹脂中のポリオキシエチレン基の含有量は１０.３質量％であり、カルボキシル基の含有量は１.３質量％である。この水性ポリウレタン樹脂組成物は、経時による分離、沈降もなく、安定なエマルジョンであった。
【００１５】
比較合成例１
撹拌機、還流冷却管、温度計及び窒素吹き込み管を備えた４ツ口フラスコに、窒素気流下で、ポリテトラメチレングリコール（平均分子量１,０００）１８８.０ｇ、ポリエチレングリコール（平均分子量６００）４６.５ｇ、１,４−ブタンジオール１.７ｇ及びメチルエチルケトン１２８.６ｇを仕込み、均一に混合した。ヘキサメチレンジイソシアネート６３.８ｇを加え、次いでジブチル錫ジラウレート０.００１ｇを加え、８０℃に昇温したのち、５時間反応させて、不揮発分に対する遊離イソシアネート基の含有量が１.９質量％であるイソシアネート基末端プレポリマーのメチルエチルケトン溶液を得た。このイソシアネート基末端プレポリマーのＮＣＯ／ＯＨ当量比は１.３３である。この溶液を３０℃まで冷却し、ＨＬＢ１５のポリオキシエチレントリスチリルフェニルエーテル４.５ｇ、ＨＬＢ１０のポリオキシエチレントリスチリルフェニルエーテル４.５ｇを加え均一化したのち、水６８３.４ｇを徐々に加えて乳化分散させた。この乳化分散液に水加ヒドラジンの６０質量％水溶液６.３ｇとジエチレントリアミン１.３ｇを添加し２時間撹拌したのち、減圧下にて４０℃まで昇温し、２時間脱溶剤を行い、固形分３０質量％のポリオキシエチレン基を有する水性ポリウレタン樹脂組成物を得た。このポリウレタン樹脂中のポリオキシエチレン基の含有量は、１５.２質量％である。この水性ポリウレタン樹脂組成物は、経時による分離、沈降もなく、安定なエマルジョンであった。
比較合成例２
撹拌機、還流冷却管、温度計及び窒素吹き込み管を備えた４ツ口フラスコに、窒素気流下で、ポリテトラメチレングリコール（平均分子量１,０００）２１９.３ｇ、２,２−ジメチロールプロピオン酸１１.８ｇ及びメチルエチルケトン１２８.６ｇを仕込み、均一に混合した。ヘキサメチレンジイソシアネート６８.９ｇを加え、次いでジブチル錫ジラウレート０.００１ｇを加え、８０℃に昇温したのち、５時間反応させて、不揮発分に対する遊離イソシアネート基の含有量が２.０質量％であるイソシアネート基末端プレポリマーのメチルエチルケトン溶液を得た。このイソシアネート基末端プレポリマーのＮＣＯ／ＯＨ当量比は１.３３である。この溶液を３０℃まで冷却し、トリエチルアミン８.９ｇを加えて中和し、水６８２.９ｇを徐々に加えて乳化分散させた。この乳化分散液に水加ヒドラジンの６０質量％水溶液６.８ｇとジエチレントリアミン１.４ｇを添加し２時間撹拌したのち、減圧下にて４０℃まで昇温し、２時間脱溶剤を行い、固形分３０質量％のカルボキシル基を有する水性ポリウレタン樹脂組成物を得た。このポリウレタン樹脂中のカルボキシル基の含有量は、１.３質量％であった。この水性ポリウレタン樹脂組成物は、経時による分離、沈降もなく、安定なエマルジョンであった。
比較合成例３
撹拌機、還流冷却管、温度計及び窒素吹き込み管を備えた４ツ口フラスコに、窒素気流下で、ポリテトラメチレングリコール（平均分子量６５０）９３.１ｇ、ポリエチレングリコール（平均分子量６００）４７.３ｇ、２,２−ジメチロールプロピオン酸３９.３ｇ及びメチルエチルケトン１２８.６ｇを仕込み、均一に混合した。ヘキサメチレンジイソシアネート１２０.３ｇを加え、次いでジブチル錫ジラウレート０.００１ｇを加え、８０℃に昇温したのち、５時間反応させて、不揮発分に対する遊離イソシアネート基の含有量が３.９質量％であるイソシアネート基末端プレポリマーのメチルエチルケトン溶液を得た。このイソシアネート基末端プレポリマーのＮＣＯ／ＯＨ当量比は１.３９である。この溶液を３０℃まで冷却し、トリエチルアミン４０.２ｇを加えて中和したのち、水６４３.７ｇを徐々に加えて乳化分散させた。この乳化分散液に水加ヒドラジンの６０質量％水溶液１３.４ｇとジエチレントリアミン２.８ｇを添加し２時間撹拌したのち、減圧下にて４０℃まで昇温し、２時間脱溶剤を行い、固形分３０質量％のポリオキシエチレン基とカルボキシル基を有する水性ポリウレタン樹脂組成物を得た。このポリウレタン樹脂中のポリオキシエチレン基の含有量は１５.２質量％であり、カルボキシル基の含有量は４.４質量％である。この水性ポリウレタン樹脂組成物は、経時による分離、沈降もなく、安定なエマルジョンであった。
比較合成例４
撹拌機、還流冷却管、温度計及び窒素吹き込み管を備えた４ツ口フラスコに、窒素気流下で、ポリテトラメチレングリコール（平均分子量１,０００）２０８.３ｇ、ポリエチレングリコール（平均分子量６００）９.９５ｇ、２,２−ジメチロールプロピオン酸１１.７ｇ及びメチルエチルケトン１２８.６ｇを仕込み、均一に混合した。ヘキサメチレンジイソシアネート７０.０ｇを加え、次いでジブチル錫ジラウレート０.００１ｇを加え、８０℃に昇温したのち、５時間反応させて、不揮発分に対する遊離イソシアネート基の含有量が２.０質量％であるイソシアネート基末端プレポリマーのメチルエチルケトン溶液を得た。このイソシアネート基末端プレポリマーのＮＣＯ／ＯＨ当量比は１.３３である。この溶液を３０℃まで冷却し、トリエチルアミン８.８ｇを加えて中和したのち、水６８２.８ｇを徐々に加えて乳化分散させた。この乳化分散液に水加ヒドラジンの６０質量％水溶液７.０ｇとジエチレントリアミン１.４ｇを添加し２時間撹拌したのち、減圧下にて４０℃まで昇温し、２時間脱溶剤を行い、固形分３０質量％のポリオキシエチレン基とカルボキシル基を有する水性ポリウレタン樹脂組成物を得た。このポリウレタン樹脂中のポリオキシエチレン基の含有量は３.３質量％であり、カルボキシル基の含有量は１.３質量％である。この水性ポリウレタン樹脂組成物は、経時による分離、沈降もなく、安定なエマルジョンであった。
比較合成例５
撹拌機、還流冷却管、温度計及び窒素吹き込み管を備えた４ツ口フラスコに、窒素気流下の元、ポリテトラメチレングリコール（平均分子量１,０００）１０７.７ｇ、ポリエチレングリコール（平均分子量２,０００）１２３.１ｇ、２,２−ジメチロールプロピオン酸１１.７ｇ及びメチルエチルケトン１２８.６ｇを仕込み、均一に混合した。ヘキサメチレンジイソシアネート５７.５ｇを加え、次いでジブチル錫ジラウレート０.００１ｇを加え、８０℃に昇温したのち、５時間反応させて、不揮発分に対する遊離イソシアネート基の含有量が１.７質量％であるイソシアネート基末端プレポリマーのメチルエチルケトン溶液を得た。このイソシアネート基末端プレポリマーのＮＣＯ／ＯＨ当量比は１.３３である。この溶液を３０℃まで冷却し、トリエチルアミン８.８ｇを加えて中和したのち、水６８４.３ｇを徐々に加えて乳化分散させた。この乳化分散液に水加ヒドラジンの６０質量％水溶液５.７ｇとジエチレントリアミン１.２ｇを添加し２時間撹拌したのち、減圧下にて４０℃まで昇温し、２時間脱溶剤を行い、固形分３０質量％のポリオキシエチレン基とカルボキシル基を有する水性ポリウレタン樹脂組成物を得た。このポリウレタン樹脂中のポリオキシエチレン基の含有量は４０.４質量％であり、カルボキシル基の含有量は１.３質量％である。この水性ポリウレタン樹脂組成物は、経時による分離、沈降もなく、安定なエマルジョンであった。
比較合成例６
撹拌機、還流冷却管、温度計及び窒素吹き込み管を備えた４ツ口フラスコに、窒素気流下で、ポリテトラメチレングリコール（平均分子量１,０００）１５８.５ｇ、ポリエチレングリコール（平均分子量１,０００）３０.２ｇ、１,４−ブタンジオール１７.０ｇ及びジメチルホルムアミド７００.０ｇを仕込み、均一に混合した。次いで、ジフェニルメタンジイソシアネート９４.３ｇを加え、７０℃に昇温したのち、１０時間反応させて、固形分３０質量％のポリオキシエチレン基を有する溶剤系ポリウレタン樹脂組成物を得た。このポリウレタン樹脂中のポリオキシエチレン基の含有量は、１０.１質量％である。
比較合成例７
撹拌機、還流冷却管、温度計及び窒素吹き込み管を備えた４ツ口フラスコに、窒素気流下で、ポリテトラメチレングリコール（平均分子量１,０００）１５５.６ｇ、ポリエチレングリコール（平均分子量１,０００）３１.５ｇ、１,４−ブタンジオール８.７ｇ、２,２−ジメチロールプロピオン酸１１.７ｇ及びジメチルホルムアミド７００.０ｇを仕込み、均一に混合した。次いで、ジフェニルメタンジイソシアネート９２.６ｇを加え、７０℃に昇温したのち、１０時間反応させて、固形分３０質量％のポリオキシエチレン基とカルボキシル基を有する溶剤系ポリウレタン樹脂組成物を得た。このポリウレタン樹脂中のポリオキシエチレン基の含有量は１０.５質量％であり、カルボキシル基の含有量は１.３質量％である。
合成例及び比較合成例の一覧を、第１表に示す。
【００１６】
【表１】

【００１７】
実施例１
合成例１で得られた水性ポリウレタン樹脂組成物１００質量部、会合型増粘剤［日華化学(株)、ネオステッカーＮ］３質量部、消泡剤［日華化学(株)、ＮＸＨ−６０２２］０.１質量部及びヌレ剤［日信化学工業(株)、オルフィンＥ１０１０］０.１質量部を配合して、コーティング剤を調製した。このコーティング剤の粘度（ＢＭ型粘度計、４号ローター、３０ｒｐｍ）は、４,５００ｍＰａ・ｓであった。
このコーティング剤を調製し、１日間室温にて静置したのち、離型紙にコーティングし、無孔質膜型透湿性防水布帛の表皮層を形成した。コーティング剤は、離型紙に対し、ハジキ、ピンホールもなく被膜化することができた。さらに、ウレタン系接着剤組成物を塗布し、ポリエステル織物布を貼り合わせて、無孔質膜型透湿性防水布帛を得た。得られた無孔質膜型透湿性防水布帛は、表面タックがなく、柔軟で、風合いは良好であった。
得られた無孔質膜型透湿性防水布帛の初期の透湿性は５,８００ｇ／ｍ²・２４ｈ、耐水圧は１２０ｋＰａであり、１０回洗濯後の透湿性は５,９００ｇ／ｍ²・２４ｈ、耐水圧は１００ｋＰａであった。１０回洗濯後の被膜に、被膜膨潤に由来する白化は認められず、被膜損傷、剥離も認められなかった。
実施例２
合成例１で得られた水性ポリウレタン樹脂組成物の代わりに、合成例２で得られた水性ポリウレタン樹脂組成物を用いた以外は、実施例１と同様にして、コーティング剤を調製した。得られたコーティング剤の粘度（ＢＭ型粘度計、４号ローター、３０ｒｐｍ）は、４,８００ｍＰａ・ｓであった。
このコーティング剤を調製し、１日間室温にて静置したのち、離型紙にコーティングし、無孔質膜型透湿性防水布帛の表皮層を形成した。コーティング剤は、離型紙に対し、ハジキ、ピンホールもなく被膜化することができた。さらに、ウレタン系接着剤組成物を塗布し、ポリエステル織物布を貼り合わせて、無孔質膜型透湿性防水布帛を得た。得られた無孔質膜型透湿性防水布帛は、表面タックがなく、柔軟で、風合いは良好であった。
得られた無孔質膜型透湿性防水布帛の初期の透湿性は７,５００ｇ／ｍ²・２４ｈ、耐水圧は９０ｋＰａであり、１０回洗濯後の透湿性は７,７００ｇ／ｍ²・２４ｈ、耐水圧は８０ｋＰａであった。１０回洗濯後の被膜に、被膜膨潤に由来する白化は認められず、被膜損傷、剥離も認められなかった。
実施例３
合成例１で得られた水性ポリウレタン樹脂組成物の代わりに、合成例３で得られた水性ポリウレタン樹脂組成物を用いた以外は、実施例１と同様にして、コーティング剤を調製した。得られたコーティング剤の粘度（ＢＭ型粘度計、４号ローター、３０ｒｐｍ）は、４,４００ｍＰａ・ｓであった。
このコーティング剤を調製し、１日間室温にて静置したのち、離型紙にコーティングし、無孔質膜型透湿性防水布帛の表皮層を形成した。コーティング剤は、離型紙に対し、ハジキ、ピンホールもなく被膜化することができた。さらに、ウレタン系接着剤組成物を塗布し、ポリエステル織物布を貼り合わせて、無孔質膜型透湿性防水布帛を得た。得られた無孔質膜型透湿性防水布帛は、表面タックがなく、柔軟で、風合いは良好であった。
得られた無孔質膜型透湿性防水布帛の初期の透湿性は６,５００ｇ／ｍ²・２４ｈ、耐水圧は１３０ｋＰａであり、１０回洗濯後の透湿性は６,７００ｇ／ｍ²・２４ｈ、耐水圧は１２０ｋＰａであった。１０回洗濯後の被膜に、被膜膨潤に由来する白化は認められず、被膜損傷、剥離も認められなかった。
実施例４
合成例１で得られた水性ポリウレタン樹脂組成物１００質量部、会合型増粘剤［日華化学(株)、ネオステッカーＮ］３質量部、水溶性オキサゾリン系架橋剤［日華化学(株)、ＮＫアシストＯＸ］５質量部、消泡剤［日華化学(株)、ＮＸＨ−６０２２］０.１質量部及びヌレ剤［日信化学工業(株)、オルフィンＥ１０１０］０.１質量部を配合して、コーティング剤を調製した。このコーティング剤の粘度（ＢＭ型粘度計、４号ローター、３０ｒｐｍ）は、４,８００ｍＰａ・ｓであった。
このコーティング剤を調製し、１日間室温にて静置したのち、離型紙にコーティングし、無孔質膜型透湿性防水布帛の表皮層を形成した。コーティング剤は、離型紙に対し、ハジキ、ピンホールもなく被膜化することができた。さらに、ウレタン系接着剤組成物を塗布し、ポリエステル織物布を貼り合わせて、無孔質膜型透湿性防水布帛を得た。得られた無孔質膜型透湿性防水布帛は、表面タックがなく、柔軟で、風合いは良好であった。
得られた無孔質膜型透湿性防水布帛の初期の透湿性は５,８００ｇ／ｍ²・２４ｈ、耐水圧は２２０ｋＰａであり、１０回洗濯後の透湿性は５,９００ｇ／ｍ²・２４ｈ、耐水圧は２２０ｋＰａであった。１０回洗濯後の被膜に、被膜膨潤に由来する白化は認められず、被膜損傷、剥離も認められなかった。
実施例５
合成例１で得られた水性ポリウレタン樹脂組成物の代わりに、合成例４で得られた水性ポリウレタン樹脂組成物を用いた以外は、実施例１と同様にして、コーティング剤を調製した。得られたコーティング剤の粘度（ＢＭ型粘度計、４号ローター、３０ｒｐｍ）は、４,１００ｍＰａ・ｓであった。
このコーティング剤を調製し、１日間室温にて静置したのち、離型紙にコーティングし、無孔質膜型透湿性防水布帛の表皮層を形成した。コーティング剤は、離型紙に対し、ハジキ、ピンホールもなく被膜化することができた。さらに、ウレタン系接着剤組成物を塗布し、ポリエステル織物布を貼り合わせて、無孔質膜型透湿性防水布帛を得た。得られた無孔質膜型透湿性防水布帛は、表面タックはなかったが、風合いがやや粗硬であった。
得られた無孔質膜型透湿性防水布帛の初期の透湿性は５,３００ｇ／ｍ²・２４ｈ、耐水圧は１２０ｋＰａであり、１０回洗濯後の透湿性は５,４００ｇ／ｍ²・２４ｈ、耐水圧は１３０ｋＰａであった。１０回洗濯後の被膜に、被膜膨潤に由来する白化は認められず、被膜損傷、剥離も認められなかった。
【００１８】
比較例１
比較合成例１で得られた水性ポリウレタン樹脂組成物１００質量部、会合型増粘剤［日華化学(株)、ネオステッカーＮ］５質量部、消泡剤［日華化学(株)、ＮＸＨ−６０２２］０.１質量部及びヌレ剤［日信化学工業(株)、オルフィンＥ１０１０］０.１質量部を配合して、コーティング剤を調製した。このコーティング剤の粘度（ＢＭ型粘度計、４号ローター、３０ｒｐｍ）は、４,０００ｍＰａ・ｓであった。
このコーティング剤を調製し、１日間室温にて静置したのち、離型紙にコーティングし、無孔質膜型透湿性防水布帛の表皮層を形成した。コーティング剤は、離型紙に対し、ハジキ、ピンホールもなく被膜化することができた。さらに、ウレタン系接着剤組成物を塗布し、ポリエステル織物布を貼り合わせて、無孔質膜型透湿性防水布帛を得た。得られた無孔質膜型透湿性防水布帛は、柔軟であるが、表面タックがあった。
得られた無孔質膜型透湿性防水布帛の初期の透湿性は３,０００ｇ／ｍ²・２４ｈ、耐水圧は１８０ｋＰａであった。１０回洗濯後の被膜は、全体的に被膜膨潤に由来する白化が認められ、完全に基材と被膜が剥離し、透湿性と耐水圧を測定することができなかった。
比較例２
合成例１で得られた水性ポリウレタン樹脂組成物の代わりに、比較合成例２で得られた水性ポリウレタン樹脂組成物を用いた以外は、実施例１と同様にして、コーティング剤を調製した。得られたコーティング剤の粘度（ＢＭ型粘度計、４号ローター、３０ｒｐｍ）は、４,２００ｍＰａ・ｓであった。
このコーティング剤を調製し、１日間室温にて静置したのち、離型紙にコーティングし、無孔質膜型透湿性防水布帛の表皮層を形成した。コーティング剤は、離型紙に対し、ハジキ、ピンホールもなく被膜化することができた。さらに、ウレタン系接着剤組成物を塗布し、ポリエステル織物布を貼り合わせて、無孔質膜型透湿性防水布帛を得た。得られた無孔質膜型透湿性防水布帛は、表面タックがなく、柔軟で、風合いは良好であった。
得られた無孔質膜型透湿性防水布帛の初期の透湿性は２００ｇ／ｍ²・２４ｈ、耐水圧は１７０ｋＰａであり、１０回洗濯後の透湿性は２００ｇ／ｍ²・２４ｈ、耐水圧は１８０ｋＰａであった。１０回洗濯後の被膜に、被膜膨潤に由来する白化は認められず、被膜損傷、剥離も認められなかった。
比較例３
合成例１で得られた水性ポリウレタン樹脂組成物の代わりに、比較合成例３で得られた水性ポリウレタン樹脂組成物を用いた以外は、実施例１と同様にして、コーティング剤を調製した。得られたコーティング剤の粘度（ＢＭ型粘度計、４号ローター、３０ｒｐｍ）は、４,２００ｍＰａ・ｓであった。
このコーティング剤を調製し、１日間室温にて静置したのち、離型紙にコーティングし、無孔質膜型透湿性防水布帛の表皮層を形成した。コーティング剤は、離型紙に対し、ハジキ、ピンホールもなく被膜化することができた。さらに、ウレタン系接着剤組成物を塗布し、ポリエステル織物布を貼り合わせて、無孔質膜型透湿性防水布帛を得た。得られた無孔質膜型透湿性防水布帛は、表面タックはないが、風合いがやや粗硬であった。
得られた無孔質膜型透湿性防水布帛の初期の透湿性は５,５００ｇ／ｍ²・２４ｈ、耐水圧は１８０ｋＰａであり、１０回洗濯後の透湿性は９,０００ｇ／ｍ²・２４ｈ、耐水圧は５０ｋＰａであった。１０回洗濯後の被膜に、部分的に被膜膨潤に由来する白化が認められ、部分的に被膜損傷と剥離が認められた。
比較例４
合成例１で得られた水性ポリウレタン樹脂組成物の代わりに、比較合成例４で得られた水性ポリウレタン樹脂組成物を用いた以外は、実施例１と同様にして、コーティング剤を調製した。得られたコーティング剤の粘度（ＢＭ型粘度計、４号ローター、３０ｒｐｍ）は、４,３００ｍＰａ・ｓであった。
このコーティング剤を調製し、１日間室温にて静置したのち、離型紙にコーティングし、無孔質膜型透湿性防水布帛の表皮層を形成した。コーティング剤は、離型紙に対し、ハジキ、ピンホールもなく被膜化することができた。さらに、ウレタン系接着剤組成物を塗布し、ポリエステル織物布を貼り合わせて、無孔質膜型透湿性防水布帛を得た。得られた無孔質膜型透湿性防水布帛は、表面タックがなく、柔軟で、風合いは良好であった。
得られた無孔質膜型透湿性防水布帛の初期の透湿性は１,８００ｇ／ｍ²・２４ｈ、耐水圧は１９０ｋＰａであり、１０回洗濯後の透湿性は１,７００ｇ／ｍ²・２４ｈ、耐水圧は２００ｋＰａであった。１０回洗濯後の被膜に、被膜膨潤に由来する白化は認められず、被膜損傷、剥離も認められなかった。
比較例５
合成例１で得られた水性ポリウレタン樹脂組成物の代わりに、比較合成例５で得られた水性ポリウレタン樹脂組成物を用いた以外は、実施例１と同様にして、コーティング剤を調製した。得られたコーティング剤の粘度（ＢＭ型粘度計、４号ローター、３０ｒｐｍ）は、４,７００ｍＰａ・ｓであった。
このコーティング剤を調製し、１日間室温にて静置したのち、離型紙にコーティングし、無孔質膜型透湿性防水布帛の表皮層を形成した。コーティング剤は、離型紙に対し、ハジキ、ピンホールもなく被膜化することができた。さらに、ウレタン系接着剤組成物を塗布し、ポリエステル織物布を貼り合わせて、無孔質膜型透湿性防水布帛を得た。得られた無孔質膜型透湿性防水布帛は、風合いは柔軟であるが、やや表面タックがあった。
得られた無孔質膜型透湿性防水布帛の初期の透湿性は１２,０００ｇ／ｍ²・２４ｈ、耐水圧は５０ｋＰａであった。１０回洗濯後の被膜は、全体的に被膜膨潤に由来する白化が認められ、完全に基材と被膜が剥離し、透湿性と耐水圧を測定することができなかった。
比較例６
比較合成例６で得られた溶剤系ポリウレタン樹脂組成物１００質量部に、ジメチルホルムアミド５０質量部を添加して均一に混合し、コーティング剤を調製した。得られたコーティング剤の粘度（ＢＭ型粘度計、４号ローター、３０ｒｐｍ）は、１２,０００ｍＰａ・ｓであった。
このコーティング剤を調製し、１日間室温にて静置したのち、離型紙にコーティングし、無孔質膜型透湿性防水布帛の表皮層を形成した。コーティング剤は、離型紙に対し、ハジキ、ピンホールもなく被膜化することができた。さらに、ウレタン系接着剤組成物を塗布し、ポリエステル織物布を貼り合わせて、無孔質膜型透湿性防水布帛を得た。得られた無孔質膜型透湿性防水布帛は、表面タックがなく、柔軟で、風合いは良好であった。
得られた無孔質膜型透湿性防水布帛の初期の透湿性は３,２００ｇ／ｍ²・２４ｈ、耐水圧は１２０ｋＰａであり、１０回洗濯後の透湿性は７,０００ｇ／ｍ²・２４ｈ、耐水圧は４０ｋＰａであった。１０回洗濯後の被膜に、部分的に被膜膨潤に由来する白化が認められ、部分的に被膜損傷、剥離が認められた。
比較例７
比較合成例６で得られた溶剤系ポリウレタン樹脂組成物の代わりに、比較合成例７で得られた溶剤系ポリウレタン樹脂組成物を用いた以外は、比較例６と同様にして、コーティング剤を調製した。得られたコーティング剤の粘度（ＢＭ型粘度計、４号ローター、３０ｒｐｍ）は、１３,０００ｍＰａ・ｓであった。
このコーティング剤を調製し、１日間室温にて静置したのち、離型紙にコーティングし、無孔質膜型透湿性防水布帛の表皮層を形成した。コーティング剤は、離型紙に対し、ハジキ、ピンホールもなく被膜化することができた。さらに、ウレタン系接着剤組成物を塗布し、ポリエステル織物布を貼り合わせて、無孔質膜型透湿性防水布帛を得た。得られた無孔質膜型透湿性防水布帛は、表面タックがなく、柔軟で、風合いは良好であった。
得られた無孔質膜型透湿性防水布帛の初期の透湿性は６,０００ｇ／ｍ²・２４ｈ、耐水圧は１５０ｋＰａであり、１０回洗濯後の透湿性は５,２００ｇ／ｍ²・２４ｈ、耐水圧は１４０ｋＰａであった。１０回洗濯後の被膜に、被膜膨潤に由来する白化は認められず、被膜損傷、剥離も認められなかった。
実施例１〜５及び比較例１〜７の結果を、第２表に示す。
【００１９】
【表２】

【００２０】
第２表に見られるように、本発明の無孔質膜型透湿性防水布帛用の水性ポリウレタン樹脂組成物を含有するコーティング剤を用いて調製された表皮層を有する実施例１、実施例２、実施例３及び実施例４の無孔質膜型透湿性防水布帛は、いずれも初期透湿性、初期耐水圧、風合いに優れ、洗濯後の透湿性と耐水圧の保持にも優れ、被膜損傷、被膜剥離もなく、良好な性能を有している。特に、無孔質膜型透湿性防水布帛用の水性ポリウレタン樹脂組成物を含有するコーティング剤に、カルボキシル基と架橋反応する架橋剤を添加した実施例４の無孔質膜型透湿性防水布帛は、優れた耐水圧及び耐洗濯性を有し、初期透湿性阻害及び洗濯後の透湿性の低下もなく、非常に優れた性能を有している。ポリオキシエチレン基とカルボキシル基を有する水性ポリウレタン樹脂であって、ポリウレタン樹脂のイソシアネート基末端プレポリマーのＮＣＯ／ＯＨ当量比が２.２２である水性ポリウレタン樹脂組成物を用いた実施例５の無孔質膜型透湿性防水布帛は、優れた初期透湿性、耐水圧、耐洗濯性を有するが、得られる布帛の風合いがやや粗硬である。
また、実施例１、実施例２、実施例３、実施例４及び実施例５において用いたコーティング剤は、実質上有機溶剤を含まないために、比較例６及び比較例７で用いた有機溶剤に溶解されたコーティング剤と比較し、揮発性有機化合物による環境汚染を引き起こすおそれがない。
これに対して、カルボキシル基を有さず、ポリオキシエチレン基を有する水性ポリウレタン樹脂を用いた比較例１と溶剤系ポリウレタン樹脂を用いた比較例６の無孔質膜型透湿性防水布帛は、初期の透湿性が小さく、また、比較例１の無孔質膜型透湿性防水布帛は、洗濯により被膜が白化し、被膜剥離が認められ、比較例６の無孔質膜型透湿性防水布帛は、洗濯により被膜が白化し、被膜損傷が生じたため、洗濯後の透湿性が著しく上がり、耐水圧が著しく低下した。
ポリオキシエチレン基を有さず、カルボキシル基を有する水性ポリウレタン樹脂を用いた比較例２の無孔質膜型透湿性防水布帛は、初期の透湿性が著しく不良である。
ポリオキシエチレン基とカルボキシル基を有する水性ポリウレタン樹脂であって、カルボキシル基を４.４質量％と多量に有する水性ポリウレタン樹脂を用いた比較例３の無孔質膜型透湿性防水布帛は、初期の透湿性と耐水圧に優れるが、洗濯により被膜が白化し、被膜損傷が認められ、洗濯後の透湿性が著しく上がり、耐水圧が著しく低下した。
ポリオキシエチレン基とカルボキシル基を有する水性ポリウレタン樹脂であって、ポリオキシエチレン基の含有量が３.３質量％と少ない水性ポリウレタン樹脂を用いた比較例４の無孔質膜型透湿性防水布帛は、初期の透湿性が小さい。また、ポリオキシエチレン基とカルボキシル基を有する水性ポリウレタン樹脂であって、ポリオキシエチレン基を４０.４質量％と多量に有する水性ポリウレタン樹脂を用いた比較例５の無孔質膜型透湿性防水布帛は、初期の透湿性に優れるが、洗濯により被膜が白化し、被膜剥離が生ずる。
カルボキシル基を有さず、ポリオキシエチレン基を有する溶剤系ポリウレタン樹脂組成物を用いた比較例６と、カルボキシル基とポリオキシエチレン基をともに有する溶剤系ポリウレタン樹脂組成物を用いた比較例７の無孔質膜型透湿性防水布帛は、比較例６の無孔質膜型透湿性防水布帛は前記の通り、初期の透湿性に乏しく、洗濯により被膜が白化し、被膜損傷が生じて、洗濯後の透湿性が著しく上がり、耐水圧が著しく低下するのに対し、比較例７の無孔質膜型透湿性防水布帛は、優れた初期透湿性、耐水圧、耐洗濯性を有する。ただし、比較例６、比較例７ともに、５０質量％以上の有機溶剤に溶解されているポリウレタン樹脂溶液を用いるために、揮発性有機化合物により環境汚染を引き起こすという問題があり、溶剤回収などの対策が必要である。
【００２１】
【発明の効果】
本発明の無孔質膜型透湿性防水布帛用の水性ポリウレタン樹脂組成物及び該組成物を含有するコーティング剤は、有機溶剤に溶解されているポリウレタン樹脂と異なり、実質上溶剤を使用しないことから、加工製造中に排出される溶剤による大気汚染や水質汚染の問題がなく、溶剤の回収労力、作業者の環境保全などの問題を解消することが可能である。また、従来の水性ポリウレタン樹脂で問題となっていた初期の透湿性、耐水圧、洗濯後の透湿性、耐水圧、被膜安定性についても、優れた性能を示すことから、耐久性のある無孔質膜型透湿性防水布帛を安定して製造することができる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an aqueous polyurethane resin composition for a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric and a coating agent containing the composition. More specifically, the present invention relates to an aqueous polyurethane resin composition for a non-porous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric excellent in moisture permeability, water resistance and durable washability, and a coating agent containing the composition.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a moisture permeable material used for a moisture permeable waterproof fabric, a film obtained by stretching a polytetrafluoroethylene resin to make it porous, a wet film of a polyurethane resin dissolved in an organic solvent such as dimethylformamide, toluene, methyl ethyl ketone, etc. Those using microporous films such as are known. However, the conventional microporous film has a problem that it becomes clogged with sweat, dirt, and the like, resulting in a decrease in moisture permeability. As a solution to such a problem, a polyurethane resin non-porous film having a hydrophilic segment dissolved in an organic solvent such as dimethylformamide, toluene, or methyl ethyl ketone has been proposed. As a method for imparting a hydrophilic segment, it is known to use polyoxyethylene glycol or a block copolymer of polyoxyethylene and polypropylene as a polyol component (Patent Documents 1 and 2).
A moisture-permeable waterproof fabric using a non-porous moisture-permeable polyurethane resin film is manufactured by a dry method, and is generally composed of a skin layer resin made of a moisture-permeable thermoplastic polyurethane resin and a thermosetting urethane resin. It consists of a three-layer structure consisting of an intermediate adhesive resin and fiber fabric. Then, as a general method for producing a moisture permeable waterproof fabric, a urethane resin for the skin layer is applied and dried on the release paper, and then a urethane resin for the intermediate adhesive layer is applied and dried thereon, and then bonded to the fiber fabric. A method of applying a thermocompression bonding and then peeling the release paper to obtain a moisture-permeable waterproof fabric is frequently used.
The skin layer urethane resin of the moisture-permeable waterproof fabric should have the ability to swell the film against warm water in order to maintain the washing peel resistance in addition to moisture permeability, toughness, flexibility, surface smoothness, etc. Must be small. In this non-porous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric, a polyurethane resin having a hydrophilic segment dissolved in an organic solvent such as dimethylformamide, toluene, and methyl ethyl ketone is used, and since they are manufactured by a dry method, A large amount of solvent released into wastewater and exhaust during processing and production has a great impact on the working environment, water pollution, air pollution, etc. during production, and a great deal of effort in the recovery process to prevent them And cost. In addition, polyoxyethylene glycol or polyoxyethylene / polypropylene block copolymers are used in large quantities as hydrophilic segment components, resulting in poor film swellability against water and warm water, and phenomena such as film damage and peeling during washing. Arise.
For this reason, a skin layer using a water-based polyurethane resin has been studied to improve the work environment and to prevent air pollution and water pollution. Although it is advantageous in terms of exhaust, it has not been put into practical use because it is extremely inferior in terms of moisture permeability and washing resistance.
[Patent Document 1]
Japanese Examined Patent Publication No. 54-961 (page 1, page 9)
[Patent Document 2]
Japanese Patent Laid-Open No. 3-203920 (first page)
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention makes it possible to produce a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric excellent in moisture permeability, water resistance and washing resistance, which is difficult with conventional water-based polyurethane resins. An object of the present invention is to provide an aqueous polyurethane resin composition for a porous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric and a coating agent containing the composition.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies to solve the above problems, the present inventors have found that the content of oxyethylene groups in the aqueous polyurethane resin is 5 to 30% by mass, and the content of carboxyl groups is 0.3 to 0.3. It has been found that a non-porous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric using an aqueous polyurethane resin composition having a specific structure of 4.0% by mass as a skin layer resin is excellent in moisture permeability, water resistance, and wash resistance, The present invention has been completed based on this finding.
That is, the present invention
(1) A water-soluble polyamine, a hydrazine, and a neutralized product of an isocyanate group-terminated prepolymer obtained by reacting a polyisocyanate compound, a polyol compound having an oxyethylene group and a diol compound having a carboxyl group are dispersed in water. It consists of an aqueous polyurethane resin obtained by chain extension reaction in water using at least one compound selected from derivatives, the content of oxyethylene groups in the aqueous polyurethane resin is 5 to 30% by mass, Water-based polyurethane resin composition having a content of 0.3 to 4.0% by massNon-porous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric characterized by having a non-porous membrane obtained by drying,
(2)An aqueous polyurethane resin composition isThe NCO / OH equivalent ratio of the isocyanate group-terminated prepolymer obtained by reacting the polyisocyanate compound, the polyol compound having an oxyethylene group and the diol compound having a carboxyl group is 1.25 to 2.It is an aqueous polyurethane resin composition obtained from an isocyanate group-terminated prepolymerAs described in paragraph 1With non-porous membraneNon-porous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric,
(3)An aqueous polyurethane resin composition isContains at least one crosslinking agent selected from a carbodiimide crosslinking agent that crosslinks with a carboxyl group, an oxazoline crosslinking agent, and an epoxy crosslinking agentIs a thingThe nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric according to Item 1 or 2,
(4) First~The nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric according to any one of items 3Used for nonporous membranesAn aqueous polyurethane resin composition,as well as,
(5) A coating agent containing the aqueous polyurethane resin composition according to item 4 as an emulsion,
Is to provide.
[0005]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
An aqueous polyurethane resin composition for a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric of the present invention is an isocyanate group-terminated prepolymer obtained by reacting a polyisocyanate compound, a polyol compound having an oxyethylene group and a diol compound having a carboxyl group. The aqueous neutralized product obtained by water-dispersing and then chain-extending in water using at least one compound selected from water-soluble polyamines, hydrazine and derivatives thereof. The aqueous polyurethane resin composition has an oxyethylene group content of 5 to 30% by mass and a carboxyl group content of 0.3 to 4.0% by mass.
There is no restriction | limiting in particular in the polyisocyanate compound used for this invention, For example, an aromatic polyisocyanate compound, an aliphatic polyisocyanate compound, an alicyclic polyisocyanate compound etc. can be mentioned. Examples of the aromatic polyisocyanate compound include tolylene diisocyanate, xylylene diisocyanate, diphenylmethane diisocyanate, naphthalene diisocyanate, and tetramethylxylylene diisocyanate. Examples of the aliphatic polyisocyanate compound include hexamethylene diisocyanate. Examples of the alicyclic polyisocyanate compound include 1,3-bis (isocyanatomethyl) cyclohexane, isophorone diisocyanate, dicyclohexylmethane diisocyanate, and norbornane diisocyanate. These polyisocyanate compounds can be used individually by 1 type, or can also be used in combination of 2 or more type. Among these polyisocyanate compounds, aliphatic isocyanates and alicyclic isocyanates can be suitably used because the resulting polyurethane resin composition is non-yellowing, and hexamethylene diisocyanate, 1,3-bis (isocyanate). Natomethyl) cyclohexane, isophorone diisocyanate, dicyclohexylmethane diisocyanate, norbornane diisocyanate can be used particularly preferably.
[0006]
Examples of the polyol compound having an oxyethylene group used in the present invention include polyether polyol compounds such as polyoxyethylene glycol, polyoxyethylene polyoxypropylene block copolymer polyol, polyoxyethylene polyoxytetramethylene block copolymer polyol, ethylene glycol , Ethylene oxide was added to low molecular weight diols such as propylene glycol, 1,4-butanediol, hexamethylene glycol, 1,4-bis (hydroxymethyl) cyclohexane, 4,4′-bis (2-hydroxyethoxy) diphenylpropane Polyol compound, polyethylene glycol and condensed polyether ester poly, obtained by reacting succinic acid, adipic acid, sebacic acid, terephthalic acid, isophthalic acid and other dicarboxylic acids , And the like Lumpur compound. These polyol compounds can be used individually by 1 type, or can also be used in combination of 2 or more type. The average molecular weight of the polyol compound having an oxyethylene group is preferably 200 to 2,000, and more preferably 400 to 1,500. Also, other polyol compounds can be used in combination as long as moisture permeability is not impaired.
Examples of other polyol compounds that can be used in combination include polyether polyol, polyester polyol, and polycarbonate polyol. Examples of the polyether polyol include polyether polyols having no oxyethylene group, such as polyoxypropylene glycol, polyoxytetramethylene glycol, and polyoxypropylene polyoxytetramethylene block copolymer polyol. Examples of the polyester polyol include a condensed polyester polyol obtained by reacting a low molecular weight diol and / or a polyether diol having an average molecular weight of 1,000 or less and a dicarboxylic acid, and a polylactone polyol obtained by ring-opening polymerization of a lactone. Can be mentioned. Examples of the low molecular weight diol include propylene glycol, 1,4-butanediol, hexamethylene glycol, 1,4-bis (hydroxymethyl) cyclohexane, 4,4′-bis (2-hydroxyethoxy) diphenylpropane, and the like. be able to. Examples of the polyether polyol having an average molecular weight of 1,000 or less include polyoxypropylene glycol and polyoxytetramethylene glycol. Examples of the dicarboxylic acid include succinic acid, adipic acid, sebacic acid, terephthalic acid, and isophthalic acid. Examples of the polycarbonate polyol include polytetramethylene carbonate diol, polyhexamethylene carbonate diol, and poly-1,4-cyclohexanedimethylene carbonate diol.
These other polyol compounds that can be used in combination preferably have an average molecular weight of 600 to 3,000, more preferably 1,000 to 2,000. One of these other polyol compounds that can be used in combination can be used alone, or two or more can be used in combination.
[0007]
Examples of the diol compound having a carboxyl group used in the present invention include 2,2-dimethylolpropionic acid and 2,2-dimethylolbutanoic acid. Moreover, as such a diol compound having a carboxyl group, a diol compound obtained by mixing a diol compound having a carboxyl group and a diol compound having no carboxyl group, which is optionally used, an aromatic dicarboxylic acid, an aliphatic dicarboxylic acid, A polyester polyol having a pendant carboxyl group obtained from a dicarboxylic acid such as an alicyclic dicarboxylic acid can also be used. These diol compounds having a carboxyl group can be used singly or in combination of two or more.
In the present invention, when preparing the isocyanate group-terminated prepolymer, a chain extender can be used as necessary. Examples of the chain extender used include low molecular weight polyhydric alcohols such as ethylene glycol, 1,4-butanediol, hexamethylene glycol, trimethylolpropane, pentaerythritol, sorbitol, ethylenediamine, propylenediamine, hexamethylenediamine, 4 , 4′-diaminodicyclohexylmethane, piperazine, 2-methylpiperazine, isophoronediamine, diethylenetriamine, triethylenetetramine, and other low molecular weight polyamines. These chain extenders can be used individually by 1 type, or can also be used in combination of 2 or more type.
[0008]
In the present invention, the method for obtaining a neutralized product of an isocyanate group-terminated prepolymer is not particularly limited. For example, an isocyanate group obtained by reacting a polyisocyanate compound, a polyol compound having an oxyethylene group and a diol compound having a carboxyl group. The carboxyl group of the terminal prepolymer can be neutralized, or the isocyanate group terminal prepolymer is neutralized by reacting a polyisocyanate compound, a polyol compound having an oxyethylene group and a diol compound having a neutralized carboxyl group. You can also get things. There are no particular limitations on the compound used for neutralizing the carboxyl group, for example, amines such as trimethylamine, triethylamine, tri-n-propylamine, tributylamine, triethanolamine, sodium hydroxide, potassium hydroxide, ammonia, etc. Can be mentioned.
In the present invention, the water-soluble polyamine, hydrazine or derivatives thereof used for the chain extension reaction after the neutralized product of the isocyanate group-terminated prepolymer is dispersed in water, for example, ethylenediamine, propylenediamine, hexamethylenediamine, 4, Examples include 4'-diaminodicyclohexylmethane, piperazine, 2-methylpiperazine, isophoronediamine, diethylenetriamine, triethylenetetramine, hydrazine, amidoamine derived from diprimary amine and monocarboxylic acid, and diketoamine monoketimine. be able to. These compounds can be used individually by 1 type, or can also be used in combination of 2 or more type.
In the present invention, the content of oxyethylene groups in the aqueous polyurethane resin of the aqueous polyurethane resin composition for a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric is 5 to 30% by mass of the aqueous polyurethane resin, more preferably. 10 to 20% by mass. When the content of the oxyethylene group in the aqueous polyurethane resin is less than 5% by mass, the moisture permeability of the obtained nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric may be reduced. If the content of the oxyethylene group in the aqueous polyurethane resin exceeds 30% by mass, the coating toughness of the resulting nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric may be lowered, resulting in poor surface wear. The film swellability with respect to water and warm water is increased, and there is a possibility that the film may be damaged or peeled off by washing.
[0009]
In the present invention, the content of the carboxyl group in the aqueous polyurethane resin of the aqueous polyurethane resin composition for the nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric is 0.3 to 4.0% by mass of the aqueous polyurethane resin. Preferably it is 0.5-2.0 mass%. If the content of the carboxyl group in the aqueous polyurethane resin is less than 0.3% by mass, the moisture permeability may be reduced, and it becomes difficult to disperse the isocyanate-terminated prepolymer in water, resulting in poor particle stability. There is a risk. When the content of the carboxyl group in the aqueous polyurethane resin exceeds 4.0% by mass, the toughness of the film becomes high, and the texture of the obtained nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric becomes coarse and the quality is lowered. There is a risk. In addition, the film swellability with respect to water and warm water increases, and there is a risk of film damage or peeling due to washing.
In the present invention, the NCO / OH equivalent ratio of an isocyanate group-terminated prepolymer obtained by reacting a polyisocyanate compound, a polyol compound having an oxyethylene group and a diol compound having a carboxyl group is 1.25 to 2. Is preferable, and it is more preferable that it is 1.3-1.5. If the NCO / OH equivalent ratio of the isocyanate group-terminated prepolymer is less than 1.25, the isocyanate group-terminated prepolymer has a high viscosity, which may make it difficult to disperse in water. The film toughness of the wet waterproof fabric is reduced, the surface wear resistance is poor, and the film swellability with respect to water and warm water is increased. If the NCO / OH equivalent ratio of the isocyanate group-terminated prepolymer exceeds 2, the moisture permeability of the nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric may be reduced, and the film toughness is increased. The texture of the membrane-type moisture-permeable waterproof fabric becomes coarse and hard, and the quality may be lowered.
[0010]
In the present invention, the production method of the isocyanate group-terminated prepolymer is not particularly limited, and for example, a reaction temperature of 40 to 150 ° C. by a conventionally known one-shot method (one-stage type) or multi-stage isocyanate polyaddition reaction method. The reaction can be carried out under At this time, a reaction catalyst such as dibutyltin dilaurate, stannous octoate, dibutyltin-2-ethylhexoate, triethylamine, triethylenediamine, or N-methylmorpholine can be added as necessary. These reaction catalysts can be used individually by 1 type, or can also be used in combination of 2 or more type. Further, an organic solvent that does not react with an isocyanate group can be added in the reaction step or after the reaction is completed. Examples of such an organic solvent include acetone, methyl ethyl ketone, toluene, tetrahydrofuran, dioxane, N, N-dimethylformamide, N-methylpyrrolidone, and the like. When an organic solvent is used in the production of the isocyanate group-terminated prepolymer, a chain extension reaction is performed using at least one compound selected from water-soluble polyamines, hydrazines, and derivatives thereof, and, for example, vacuum distillation is performed. It is preferable to remove the organic solvent by such a method. When removing the organic solvent, in order to maintain the emulsified state, a surfactant such as a higher fatty acid salt, a resin acid salt, a long chain aliphatic alcohol sulfate ester salt, a higher alkyl sulfonate salt is used as necessary. , Anionic surfactants such as alkylaryl sulfonates, sulfonated castor oil, sulfosuccinates, and nonionic surfactants such as reaction products of ethylene oxide with long-chain aliphatic alcohols or phenols be able to.
[0011]
In the present invention, the water-based polyurethane resin composition for a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric and the coating agent containing the composition contain a crosslinking agent that reacts with a carboxyl group of the water-based polyurethane resin when a film is formed. Can do. There are no particular limitations on the crosslinking agent that reacts with the carboxyl group during the formation of the film, and examples thereof include water-soluble epoxy-based crosslinking agents, water-dispersed carbodiimide-based crosslinking agents, and water-soluble oxazoline-based crosslinking agents. By including a crosslinking agent that undergoes a crosslinking reaction with a carboxyl group in the aqueous polyurethane resin composition, it is possible to improve the water pressure resistance and washing resistance of the resulting nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric.
Further, in the present invention, the water-based polyurethane resin composition for a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric and the coating agent containing the composition, to the extent that the moisture permeability and water pressure resistance of the object of the present invention are not impaired, Conventionally used aqueous dispersions such as polyester resins, acrylic resins, nylon resins and polyethylene resins, and latex emulsions such as NBR and SBR can be used in combination.
In the present invention, the water-based polyurethane resin composition for a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric and the coating agent containing the composition include thickeners such as associative thickeners and polycarboxylic acid thickeners. It can be added and thickened. By increasing the viscosity of the aqueous polyurethane resin composition and the coating agent, the viscosity can be adjusted to be suitable for the coating method used. In addition, repellency inhibitors such as various surfactants such as fluorine and acetylene glycols and solvents such as N-methylpyrrolidone and propylene glycol monomethyl ether acetate can be added as necessary. Furthermore, colorants such as fillers, softeners, anti-aging agents, stabilizers, antifoaming agents, and pigments can be added.
In the present invention, the aqueous polyurethane resin composition for nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric and the coating method of the coating agent containing the composition are not particularly limited. For example, roll coating, gravure coating, knife coating, reverse Examples thereof include coating and kiss coating. Moreover, there is no restriction | limiting in particular also in the dryer used after coating, For example, a hot air dryer, an infrared irradiation dryer, a microwave irradiation dryer, a wet heat dryer etc. can be mentioned.
[0012]
In the present invention, there is no particular limitation on the aqueous polyurethane resin composition for the nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric and the processing method using the coating agent containing the composition, for example, a dry lamination method, a wet lamination method, Examples thereof include a direct coating method, and among these, a dry lamination method can be suitably used. By the dry lamination method, a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric excellent in moisture permeability, water resistance, washing resistance, texture, and the like can be produced.
As a dry lamination method, for example, a thickener is added to the aqueous polyurethane resin composition of the present invention to adjust the viscosity to 4,000 to 15,000 mPa · s (BM type viscosity type, No. 4, rotor, 30 rpm). Then, this is coated on a release paper, dried with a dryer at 40 to 180 ° C., and an adhesive composed of an aqueous one-component urethane adhesive, an aqueous two-component urethane adhesive, or an isocyanate curing agent. The agent thickener is applied in the form of dots using a gravure roll coater, etc., and dried with a dryer at 40 to 180 ° C., and the coating surface and the fiber fabric are heated at a temperature of 20 to 130 ° C. and a pressure of 1 to 1. A method of laminating with a nip roll of 30 MPa can be mentioned. The laminate is preferably aged after the lamination for stabilization of the adhesive, and the aging conditions are preferably 30 to 70 ° C. for 1 to 3 days.
There is no restriction | limiting in particular in the textile fabric used, For example, all of natural fiber and a synthetic fiber can be used, Specifically, cotton, polyester, nylon, an acrylic, etc., and these 2 or more types of mixed spinning Products. Examples of the fiber fabric include woven fabrics, knitted fabrics, non-woven fabrics, and raised fabrics. A laminated base material having a polyurethane resin porous membrane on one side of the fiber fabric can also be used. Further, these fiber fabrics may be subjected to a water repellent treatment with a silicone resin, a fluororesin or the like.
In the present invention, the water-based polyurethane resin composition for a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric and the coating film of the coating agent containing the composition preferably have a film thickness after drying of 10 to 100 μm, More preferably, it is 20-50 micrometers. If the film thickness after drying is less than 10 μm, the wear resistance of the surface of the coating film formed may be weakened. If the film thickness after drying exceeds 100 μm, the non-porous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric may have poor moisture permeability.
[0013]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples, but the present invention is not limited to these examples.
In Examples and Comparative Examples, the preparation and evaluation of nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabrics were performed by the following methods.
(1) Preparation of non-porous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric
On release paper [Asahi Roll Co., Ltd., Asahi Release AR-148], an aqueous polyurethane resin composition for the skin layer is used as an associative thickener [Nika Kagaku Co., Ltd., Neo Sticker N, nonvolatile content 30% by mass. ], And the coating thickness was 30 μm after drying, and the film was formed on a release paper by drying with a pin tenter at a temperature of 80 ° C. for 2 minutes and then at a temperature of 110 ° C. for 2 minutes. Obtain a resin. This is used as the skin layer of the nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric.
One-pack type urethane adhesive composition [Nikka] whose viscosity is adjusted with an associative thickener [Nikka Chemical Co., Ltd., Neo Sticker N, non-volatile content 30% by mass] on a polyurethane resin film-formed on release paper Chemical Co., Ltd., Neocelo 10A, non-volatile content 40% by mass] is applied in a spot shape using a gravure roll coater, and dried at a temperature of 80 ° C. for 1 minute using a pin tenter and then dried at a temperature of 110 ° C. for 1 minute. Immediately after being laminated with the polyester woven fabric, lamination is performed using a calender at a temperature of 95 ° C. and a pressure of 3 MPa. After aging for 2 days in a thermo-hygrostat adjusted to a temperature of 45 ° C. and a humidity of 40% RH, the release paper is peeled off to obtain a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric.
(2) Moisture permeability
Measured according to JIS L 1099 4.1.1 Calcium chloride method (A-1 method). However, the display is converted into 24 hours.
(3) Water pressure resistance
Measured according to JIS L 1092 B method (high water pressure method).
(4) Washing resistance
As a washing method, washing is performed according to method 103 of Appendix 1 of JIS L 0217, and moisture permeability and water pressure resistance before and after washing 10 times are measured.
Moreover, the state of the skin layer coating after 10 washes is evaluated according to the following criteria.
○: Whitening due to film swelling is not observed in the film after washing, and neither film damage nor peeling is observed.
(Triangle | delta): The whitening which the film after washing partially originates in film swelling is recognized, and film damage and peeling are recognized partially.
X: Whitening derived from swelling of the film as a whole is observed in the film after washing, and peeling of the substrate and the film is completely observed.
(5) Texture
Evaluate by touch.
Y: Software
Δ: Semi-soft
×: Hard
(6) Volatile organic compounds
It evaluates by content of the organic solvent in the whole skin layer polyurethane resin compounding of an Example and a comparative example.
○: Less than 10% by mass.
(Triangle | delta): 10 mass% or more and less than 50 mass%.
X: 50 mass% or more.
[0014]
Synthesis example 1
Polytetramethylene glycol (average molecular weight 1,500) 195.8 g, polyethylene glycol (average molecular weight 600) 31 in a four-necked flask equipped with a stirrer, reflux condenser, thermometer and nitrogen blowing tube under a nitrogen stream .4 g, 1,2-dimethylolpropionic acid 11.9 g and methyl ethyl ketone 128.6 g were charged and mixed uniformly. Add 60.9 g of hexamethylene diisocyanate, then add 0.001 g of dibutyltin dilaurate, raise the temperature to 80 ° C., react for 5 hours, and the content of free isocyanate groups with respect to the nonvolatile content is 1.8% by mass. A methyl ethyl ketone solution of the isocyanate group-terminated prepolymer was obtained. The isocyanate group-terminated prepolymer has an NCO / OH equivalent ratio of 1.33. The solution was cooled to 30 ° C., neutralized by adding 9.0 g of triethylamine, and then 683.7 g of water was gradually added and emulsified and dispersed. To this emulsified dispersion, 6.0 g of a 60% by weight aqueous solution of hydrazine and 1.3 g of diethylenetriamine were added and stirred for 2 hours, then the temperature was raised to 40 ° C. under reduced pressure, and the solvent was removed for 2 hours. An aqueous polyurethane resin composition having a polyoxyethylene group and a carboxyl group of 30% by mass was obtained. The content of polyoxyethylene groups in this polyurethane resin is 10.3% by mass, and the content of carboxyl groups is 1.3% by mass. This aqueous polyurethane resin composition was a stable emulsion without separation and sedimentation over time.
Synthesis example 2
In a four-necked flask equipped with a stirrer, a reflux condenser, a thermometer, and a nitrogen blowing tube, 148.5 g of polytetramethylene glycol (average molecular weight 1,000) and polyethylene glycol (average molecular weight 600) 62 under a nitrogen stream. .8 g, 2,2-dimethylolpropionic acid 11.9 g and methyl ethyl ketone 128.6 g were charged and mixed uniformly. Hexamethylene diisocyanate (76.8 g) was added, then dibutyltin dilaurate (0.001 g) was added, the temperature was raised to 80 ° C., and the mixture was reacted for 5 hours. The content of free isocyanate groups relative to the nonvolatile content was 2.2% by mass. A methyl ethyl ketone solution of the isocyanate group-terminated prepolymer was obtained. The isocyanate group-terminated prepolymer has an NCO / OH equivalent ratio of 1.33. The solution was cooled to 30 ° C., neutralized by adding 9.0 g of triethylamine, and then 681.8 g of water was gradually added and emulsified and dispersed. To this emulsified dispersion, 7.6 g of a 60% by weight aqueous solution of hydrazine hydrate and 1.6 g of diethylenetriamine were added and stirred for 2 hours, then the temperature was raised to 40 ° C. under reduced pressure, and the solvent was removed for 2 hours. An aqueous polyurethane resin composition having a polyoxyethylene group and a carboxyl group of 30% by mass was obtained. The content of polyoxyethylene groups in this polyurethane resin is 20.5% by mass, and the content of carboxyl groups is 1.3% by mass. This aqueous polyurethane resin composition was a stable emulsion without separation and sedimentation over time.
Synthesis example 3
In a four-necked flask equipped with a stirrer, a reflux condenser, a thermometer, and a nitrogen blowing tube, 151.4 g of polytetramethylene glycol (average molecular weight 1,000), polyethylene glycol (average molecular weight 600) 47 under a nitrogen stream. .6 g, 1,2-dimethylolpropionic acid 11.8 g and methyl ethyl ketone 128.6 g were charged and mixed uniformly. 89.3 g of hexamethylene diisocyanate was added, then 0.001 g of dibutyltin dilaurate was added, and the mixture was heated to 80 ° C. and reacted for 5 hours to give an isocyanate having a free isocyanate group content of 4.2 mass% based on the nonvolatile content. A methyl ethyl ketone solution of the base terminal prepolymer was obtained. The isocyanate group-terminated prepolymer has an NCO / OH equivalent ratio of 1.67. This solution was cooled to 30 ° C., neutralized by adding 8.9 g of triethylamine, and 674.1 g of water was gradually added and emulsified and dispersed. To this emulsified dispersion, 14.2 g of a 60% by weight aqueous solution of hydrazine hydrate and 2.9 g of diethylenetriamine were added and stirred for 2 hours, then the temperature was raised to 40 ° C. under reduced pressure, and the solvent was removed for 2 hours. An aqueous polyurethane resin composition having 30% by mass of a polyoxyethylene group and a carboxyl group was obtained. The content of polyoxyethylene groups in this polyurethane resin is 15.3% by mass, and the content of carboxyl groups is 1.3% by mass. This aqueous polyurethane resin composition was a stable emulsion without separation and sedimentation over time.
Synthesis example 4
In a four-necked flask equipped with a stirrer, a reflux condenser, a thermometer, and a nitrogen blowing tube, 158.1 g of polytetramethylene glycol (average molecular weight 1,000) and polyethylene glycol (average molecular weight 2,000) under a nitrogen stream. ) 32.6 g, 2,2-dimethylolpropionic acid 11.7 g and methyl ethyl ketone 128.6 g were charged and mixed uniformly. 97.7 g of hexamethylene diisocyanate was added, then 0.001 g of dibutyltin dilaurate was added, the temperature was raised to 80 ° C., and the mixture was reacted for 5 hours. The content of free isocyanate groups relative to the nonvolatile content was 6.3% by mass. A methyl ethyl ketone solution of the isocyanate group-terminated prepolymer was obtained. The isocyanate group-terminated prepolymer has an NCO / OH equivalent ratio of 2.22. The solution was cooled to 30 ° C. and neutralized by adding 8.8 g of triethylamine, and then 665.5 g of water was gradually added and emulsified and dispersed. To this emulsified dispersion, 21.3 g of a 60% by weight aqueous solution of hydrazine hydrate and 4.4 g of diethylenetriamine were added and stirred for 2 hours, then the temperature was raised to 40 ° C. under reduced pressure, and the solvent was removed for 2 hours. An aqueous polyurethane resin composition having a polyoxyethylene group and a carboxyl group of 30% by mass was obtained. The content of polyoxyethylene groups in this polyurethane resin is 10.3% by mass, and the content of carboxyl groups is 1.3% by mass. This aqueous polyurethane resin composition was a stable emulsion without separation and sedimentation over time.
[0015]
Comparative Synthesis Example 1
In a four-necked flask equipped with a stirrer, a reflux condenser, a thermometer, and a nitrogen blowing tube, 188.0 g of polytetramethylene glycol (average molecular weight 1,000), polyethylene glycol (average molecular weight 600) 46 under a nitrogen stream. 0.5 g, 1.7 g of 1,4-butanediol and 128.6 g of methyl ethyl ketone were charged and mixed uniformly. 63.8 g of hexamethylene diisocyanate is added, then 0.001 g of dibutyltin dilaurate is added, the temperature is raised to 80 ° C., and the reaction is carried out for 5 hours. The content of free isocyanate groups with respect to the nonvolatile content is 1.9% by mass. A methyl ethyl ketone solution of the isocyanate group-terminated prepolymer was obtained. The isocyanate group-terminated prepolymer has an NCO / OH equivalent ratio of 1.33. The solution was cooled to 30 ° C., 4.5 g of polyoxyethylene tristyryl phenyl ether of HLB 15 and 4.5 g of polyoxyethylene tristyryl phenyl ether of HLB 10 were added and homogenized, and 683.4 g of water was gradually added. Emulsified and dispersed. To this emulsified dispersion, 6.3 g of a 60% by weight aqueous solution of hydrazine hydrate and 1.3 g of diethylenetriamine were added and stirred for 2 hours, then the temperature was raised to 40 ° C. under reduced pressure, and the solvent was removed for 2 hours. An aqueous polyurethane resin composition having 30% by mass of polyoxyethylene groups was obtained. The content of polyoxyethylene groups in this polyurethane resin is 15.2% by mass. This aqueous polyurethane resin composition was a stable emulsion without separation and sedimentation over time.
Comparative Synthesis Example 2
In a four-necked flask equipped with a stirrer, a reflux condenser, a thermometer, and a nitrogen blowing tube, 219.3 g of polytetramethylene glycol (average molecular weight 1,000) and 2,2-dimethylolpropionic acid under a nitrogen stream 11.8 g and 128.6 g of methyl ethyl ketone were charged and mixed uniformly. 68.9 g of hexamethylene diisocyanate was added, 0.001 g of dibutyltin dilaurate was added, and the mixture was heated to 80 ° C. and reacted for 5 hours. The content of free isocyanate groups relative to the nonvolatile content was 2.0% by mass. A methyl ethyl ketone solution of the isocyanate group-terminated prepolymer was obtained. The isocyanate group-terminated prepolymer has an NCO / OH equivalent ratio of 1.33. This solution was cooled to 30 ° C., neutralized by adding 8.9 g of triethylamine, and 682.9 g of water was gradually added and emulsified and dispersed. To this emulsified dispersion, 6.8 g of a 60% by weight aqueous solution of hydrazine hydrate and 1.4 g of diethylenetriamine were added and stirred for 2 hours, and then the temperature was raised to 40 ° C. under reduced pressure to remove the solvent for 2 hours. An aqueous polyurethane resin composition having 30% by mass of a carboxyl group was obtained. The content of carboxyl groups in this polyurethane resin was 1.3% by mass. This aqueous polyurethane resin composition was a stable emulsion without separation and sedimentation over time.
Comparative Synthesis Example 3
In a four-necked flask equipped with a stirrer, a reflux condenser, a thermometer and a nitrogen blowing tube, 93.1 g of polytetramethylene glycol (average molecular weight 650) and 47.3 g of polyethylene glycol (average molecular weight 600) are placed under a nitrogen stream. 2,2-Dimethylolpropionic acid 39.3 g and methyl ethyl ketone 128.6 g were charged and mixed uniformly. Add 120.3 g of hexamethylene diisocyanate, then add 0.001 g of dibutyltin dilaurate, raise the temperature to 80 ° C., react for 5 hours, and the content of free isocyanate groups with respect to the nonvolatile content is 3.9% by mass A methyl ethyl ketone solution of the isocyanate group-terminated prepolymer was obtained. The isocyanate group-terminated prepolymer has an NCO / OH equivalent ratio of 1.39. The solution was cooled to 30 ° C. and neutralized by adding 40.2 g of triethylamine, and then 643.7 g of water was gradually added and emulsified and dispersed. To this emulsified dispersion, 13.4 g of a 60% by weight aqueous solution of hydrazine hydrate and 2.8 g of diethylenetriamine were added and stirred for 2 hours, and then the temperature was raised to 40 ° C. under reduced pressure to remove the solvent for 2 hours. An aqueous polyurethane resin composition having 30% by mass of a polyoxyethylene group and a carboxyl group was obtained. The content of polyoxyethylene groups in this polyurethane resin is 15.2% by mass, and the content of carboxyl groups is 4.4% by mass. This aqueous polyurethane resin composition was a stable emulsion without separation and sedimentation over time.
Comparative Synthesis Example 4
Polytetramethylene glycol (average molecular weight 1,000) 208.3 g, polyethylene glycol (average molecular weight 600) 9 in a four-necked flask equipped with a stirrer, reflux condenser, thermometer and nitrogen blowing tube under a nitrogen stream. .95 g of 2,2-dimethylolpropionic acid 11.7 g and methyl ethyl ketone 128.6 g were charged and mixed uniformly. Hexamethylene diisocyanate (70.0 g) was added, then dibutyltin dilaurate (0.001 g) was added, the temperature was raised to 80 ° C., and the mixture was reacted for 5 hours. The content of free isocyanate groups relative to the nonvolatile content was 2.0% by mass. A methyl ethyl ketone solution of the isocyanate group-terminated prepolymer was obtained. The isocyanate group-terminated prepolymer has an NCO / OH equivalent ratio of 1.33. The solution was cooled to 30 ° C., neutralized by adding 8.8 g of triethylamine, and then 682.8 g of water was gradually added and emulsified and dispersed. To this emulsified dispersion, 7.0 g of a 60% by weight aqueous solution of hydrazine hydrate and 1.4 g of diethylenetriamine were added and stirred for 2 hours, then the temperature was raised to 40 ° C. under reduced pressure, and the solvent was removed for 2 hours. An aqueous polyurethane resin composition having 30% by mass of a polyoxyethylene group and a carboxyl group was obtained. The content of polyoxyethylene groups in this polyurethane resin is 3.3% by mass, and the content of carboxyl groups is 1.3% by mass. This aqueous polyurethane resin composition was a stable emulsion without separation and sedimentation over time.
Comparative Synthesis Example 5
In a four-necked flask equipped with a stirrer, a reflux condenser, a thermometer and a nitrogen blowing tube, 107.7 g of polytetramethylene glycol (average molecular weight 1,000), polyethylene glycol (average molecular weight 2, 000) 123.1 g, 2,2-dimethylolpropionic acid 11.7 g and methyl ethyl ketone 128.6 g were charged and mixed uniformly. 57.5 g of hexamethylene diisocyanate is added, then 0.001 g of dibutyltin dilaurate is added, the temperature is raised to 80 ° C., and the mixture is reacted for 5 hours. The content of free isocyanate groups with respect to the nonvolatile content is 1.7% by mass. A methyl ethyl ketone solution of the isocyanate group-terminated prepolymer was obtained. The isocyanate group-terminated prepolymer has an NCO / OH equivalent ratio of 1.33. This solution was cooled to 30 ° C., neutralized by adding 8.8 g of triethylamine, and then 684.3 g of water was gradually added to emulsify and disperse. To this emulsified dispersion, 5.7 g of a 60% by weight aqueous solution of hydrazine hydrate and 1.2 g of diethylenetriamine were added and stirred for 2 hours, then the temperature was raised to 40 ° C. under reduced pressure, and the solvent was removed for 2 hours. An aqueous polyurethane resin composition having 30% by mass of a polyoxyethylene group and a carboxyl group was obtained. The content of polyoxyethylene groups in this polyurethane resin is 40.4% by mass, and the content of carboxyl groups is 1.3% by mass. This aqueous polyurethane resin composition was a stable emulsion without separation and sedimentation over time.
Comparative Synthesis Example 6
In a four-necked flask equipped with a stirrer, a reflux condenser, a thermometer, and a nitrogen blowing tube, 158.5 g of polytetramethylene glycol (average molecular weight 1,000) and polyethylene glycol (average molecular weight 1,000) under a nitrogen stream. 30.2 g, 1,4-butanediol 17.0 g and dimethylformamide 70.0 g were charged and mixed uniformly. Next, 94.3 g of diphenylmethane diisocyanate was added, the temperature was raised to 70 ° C., and the mixture was reacted for 10 hours to obtain a solvent-based polyurethane resin composition having a polyoxyethylene group with a solid content of 30% by mass. The content of polyoxyethylene groups in this polyurethane resin is 10.1% by mass.
Comparative Synthesis Example 7
In a four-necked flask equipped with a stirrer, a reflux condenser, a thermometer, and a nitrogen blowing tube, 155.6 g of polytetramethylene glycol (average molecular weight 1,000) and polyethylene glycol (average molecular weight 1,000) were placed in a nitrogen stream. ) 31.5 g, 1,4-butanediol 8.7 g, 2,2-dimethylolpropionic acid 11.7 g and dimethylformamide 70.0 g were charged and mixed uniformly. Next, 92.6 g of diphenylmethane diisocyanate was added, the temperature was raised to 70 ° C., and the mixture was reacted for 10 hours to obtain a solvent-based polyurethane resin composition having a polyoxyethylene group and a carboxyl group with a solid content of 30% by mass. The content of polyoxyethylene groups in this polyurethane resin is 10.5% by mass, and the content of carboxyl groups is 1.3% by mass.
A list of synthesis examples and comparative synthesis examples is shown in Table 1.
[0016]
[Table 1]

[0017]
Example 1
100 parts by mass of the aqueous polyurethane resin composition obtained in Synthesis Example 1, 3 parts by mass of an associative thickener [Nika Kagaku Co., Ltd., Neo Sticker N], an antifoaming agent [Nika Kagaku Co., Ltd., NXH- 6022] 0.1 parts by mass and Nure agent [Nisshin Chemical Industry Co., Ltd., Olphine E1010] 0.1 parts by mass were blended to prepare a coating agent. The viscosity of this coating agent (BM type viscometer, No. 4, rotor, 30 rpm) was 4,500 mPa · s.
This coating agent was prepared and allowed to stand at room temperature for 1 day, and then coated on a release paper to form a skin layer of a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. The coating agent was able to form a film on the release paper without repelling or pinholes. Furthermore, a urethane-based adhesive composition was applied, and a polyester woven fabric was bonded to obtain a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. The obtained nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric had no surface tack, was flexible, and had a good texture.
The obtained non-porous membrane-type moisture permeable waterproof fabric has an initial moisture permeability of 5,800 g / m.²・ 24h, water pressure resistance is 120kPa, moisture permeability after 10 washes is 5,900g / m²-24 h and the water pressure resistance were 100 kPa. In the film after washing 10 times, no whitening due to film swelling was observed, and neither film damage nor peeling was observed.
Example 2
A coating agent was prepared in the same manner as in Example 1 except that the aqueous polyurethane resin composition obtained in Synthesis Example 2 was used instead of the aqueous polyurethane resin composition obtained in Synthesis Example 1. The resulting coating agent had a viscosity (BM type viscometer, No. 4, rotor, 30 rpm) of 4,800 mPa · s.
This coating agent was prepared and allowed to stand at room temperature for 1 day, and then coated on a release paper to form a skin layer of a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. The coating agent was able to form a film on the release paper without repelling or pinholes. Furthermore, a urethane-based adhesive composition was applied, and a polyester woven fabric was bonded to obtain a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. The obtained nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric had no surface tack, was flexible, and had a good texture.
The obtained non-porous membrane-type moisture permeable waterproof fabric has an initial moisture permeability of 7,500 g / m.²・ 24h, water pressure resistance is 90kPa, moisture permeability after washing 10 times is 7,700g / m²-24 h and the water pressure resistance were 80 kPa. In the film after washing 10 times, no whitening due to film swelling was observed, and neither film damage nor peeling was observed.
Example 3
A coating agent was prepared in the same manner as in Example 1 except that the aqueous polyurethane resin composition obtained in Synthesis Example 3 was used instead of the aqueous polyurethane resin composition obtained in Synthesis Example 1. The resulting coating agent had a viscosity (BM type viscometer, No. 4, rotor, 30 rpm) of 4,400 mPa · s.
This coating agent was prepared and allowed to stand at room temperature for 1 day, and then coated on a release paper to form a skin layer of a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. The coating agent was able to form a film on the release paper without repelling or pinholes. Furthermore, a urethane-based adhesive composition was applied, and a polyester woven fabric was bonded to obtain a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. The obtained nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric had no surface tack, was flexible, and had a good texture.
The obtained non-porous membrane-type moisture permeable waterproof fabric has an initial moisture permeability of 6,500 g / m.²・ 24h, water pressure resistance is 130kPa, moisture permeability after washing 10 times is 6,700g / m²-24 h and the water pressure resistance were 120 kPa. In the film after washing 10 times, no whitening due to film swelling was observed, and neither film damage nor peeling was observed.
Example 4
100 parts by mass of the aqueous polyurethane resin composition obtained in Synthesis Example 1, 3 parts by mass of an associative thickener [Nika Kagaku Co., Ltd., Neo Sticker N], a water-soluble oxazoline-based crosslinking agent [Nika Kagaku Co., Ltd.] , NK Assist OX] 5 parts by mass, defoaming agent [Nika Kagaku Co., Ltd., NXH-6022] 0.1 part by mass and Nure agent [Nisshin Chemical Industry Co., Ltd., Olphine E1010] 0.1 part by mass. The coating agent was prepared by blending. The viscosity of this coating agent (BM type viscometer, No. 4, rotor, 30 rpm) was 4,800 mPa · s.
This coating agent was prepared and allowed to stand at room temperature for 1 day, and then coated on a release paper to form a skin layer of a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. The coating agent was able to form a film on the release paper without repelling or pinholes. Furthermore, a urethane-based adhesive composition was applied, and a polyester woven fabric was bonded to obtain a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. The obtained nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric had no surface tack, was flexible, and had a good texture.
The obtained non-porous membrane-type moisture permeable waterproof fabric has an initial moisture permeability of 5,800 g / m.²・ 24h, water pressure resistance is 220kPa, moisture permeability after 10 washes is 5,900g / m²-24 h and the water pressure resistance were 220 kPa. In the film after washing 10 times, no whitening due to film swelling was observed, and neither film damage nor peeling was observed.
Example 5
A coating agent was prepared in the same manner as in Example 1 except that the aqueous polyurethane resin composition obtained in Synthesis Example 4 was used instead of the aqueous polyurethane resin composition obtained in Synthesis Example 1. The viscosity of the obtained coating agent (BM type viscometer, No. 4 rotor, 30 rpm) was 4,100 mPa · s.
This coating agent was prepared and allowed to stand at room temperature for 1 day, and then coated on a release paper to form a skin layer of a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. The coating agent was able to form a film on the release paper without repelling or pinholes. Furthermore, a urethane-based adhesive composition was applied, and a polyester woven fabric was bonded to obtain a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. The obtained non-porous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric had no surface tack, but had a slightly rough texture.
The obtained non-porous membrane-type moisture permeable waterproof fabric has an initial moisture permeability of 5,300 g / m.²・ 24h, water pressure resistance is 120kPa, moisture permeability after 10 washes is 5,400g / m²-24 h and the water pressure resistance were 130 kPa. In the film after washing 10 times, no whitening due to film swelling was observed, and neither film damage nor peeling was observed.
[0018]
Comparative Example 1
100 parts by mass of the aqueous polyurethane resin composition obtained in Comparative Synthesis Example 1, 5 parts by mass of an associative thickener [Nika Kagaku Co., Ltd., Neo Sticker N], an antifoaming agent [Nika Kagaku Co., Ltd., NXH -6022] 0.1 parts by mass and a wet agent [Nisshin Chemical Industry Co., Ltd., Olphine E1010] 0.1 parts by mass were blended to prepare a coating agent. The viscosity of this coating agent (BM type viscometer, No. 4, rotor, 30 rpm) was 4,000 mPa · s.
This coating agent was prepared and allowed to stand at room temperature for 1 day, and then coated on a release paper to form a skin layer of a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. The coating agent was able to form a film on the release paper without repelling or pinholes. Furthermore, a urethane-based adhesive composition was applied, and a polyester woven fabric was bonded to obtain a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. The obtained nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric was flexible but had surface tack.
The obtained non-porous membrane-type moisture permeable waterproof fabric has an initial moisture permeability of 3,000 g / m.²-24 h and the water pressure resistance were 180 kPa. The coating after washing 10 times was entirely whitened due to the swelling of the coating, and the substrate and the coating were completely peeled off, and the moisture permeability and water pressure resistance could not be measured.
Comparative Example 2
A coating agent was prepared in the same manner as in Example 1 except that the aqueous polyurethane resin composition obtained in Comparative Synthesis Example 2 was used instead of the aqueous polyurethane resin composition obtained in Synthesis Example 1. The resulting coating agent had a viscosity (BM type viscometer, No. 4, rotor, 30 rpm) of 4,200 mPa · s.
This coating agent was prepared and allowed to stand at room temperature for 1 day, and then coated on a release paper to form a skin layer of a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. The coating agent was able to form a film on the release paper without repelling or pinholes. Furthermore, a urethane-based adhesive composition was applied, and a polyester woven fabric was bonded to obtain a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. The obtained nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric had no surface tack, was flexible, and had a good texture.
The initial moisture permeability of the obtained non-porous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric is 200 g / m.²-24h, water pressure resistance is 170kPa, moisture permeability after 10 washes is 200g / m²-24 h and the water pressure resistance were 180 kPa. In the film after washing 10 times, no whitening due to film swelling was observed, and neither film damage nor peeling was observed.
Comparative Example 3
A coating agent was prepared in the same manner as in Example 1 except that the aqueous polyurethane resin composition obtained in Comparative Synthesis Example 3 was used instead of the aqueous polyurethane resin composition obtained in Synthesis Example 1. The resulting coating agent had a viscosity (BM type viscometer, No. 4, rotor, 30 rpm) of 4,200 mPa · s.
This coating agent was prepared and allowed to stand at room temperature for 1 day, and then coated on a release paper to form a skin layer of a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. The coating agent was able to form a film on the release paper without repelling or pinholes. Furthermore, a urethane-based adhesive composition was applied, and a polyester woven fabric was bonded to obtain a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. The obtained non-porous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric had no surface tack but had a slightly rough texture.
The obtained non-porous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric has an initial moisture permeability of 5,500 g / m.²・ 24h, water pressure resistance is 180kPa, moisture permeability after 10 washings is 9,000g / m²-24 h and the water pressure resistance were 50 kPa. In the film after washing 10 times, whitening partially derived from film swelling was observed, and film damage and peeling were partially observed.
Comparative Example 4
A coating agent was prepared in the same manner as in Example 1 except that the aqueous polyurethane resin composition obtained in Comparative Synthesis Example 4 was used instead of the aqueous polyurethane resin composition obtained in Synthesis Example 1. The resulting coating agent had a viscosity (BM type viscometer, No. 4, rotor, 30 rpm) of 4,300 mPa · s.
This coating agent was prepared and allowed to stand at room temperature for 1 day, and then coated on a release paper to form a skin layer of a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. The coating agent was able to form a film on the release paper without repelling or pinholes. Furthermore, a urethane-based adhesive composition was applied, and a polyester woven fabric was bonded to obtain a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. The obtained nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric had no surface tack, was flexible, and had a good texture.
The obtained non-porous membrane-type moisture permeable waterproof fabric has an initial moisture permeability of 1,800 g / m.²・ 24h, water pressure resistance is 190kPa, moisture permeability after 10 washes is 1,700g / m²-24 h and the water pressure resistance were 200 kPa. In the film after washing 10 times, no whitening due to film swelling was observed, and neither film damage nor peeling was observed.
Comparative Example 5
A coating agent was prepared in the same manner as in Example 1 except that the aqueous polyurethane resin composition obtained in Comparative Synthesis Example 5 was used instead of the aqueous polyurethane resin composition obtained in Synthesis Example 1. The resulting coating agent had a viscosity (BM type viscometer, No. 4, rotor, 30 rpm) of 4,700 mPa · s.
This coating agent was prepared and allowed to stand at room temperature for 1 day, and then coated on a release paper to form a skin layer of a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. The coating agent was able to form a film on the release paper without repelling or pinholes. Furthermore, a urethane-based adhesive composition was applied, and a polyester woven fabric was bonded to obtain a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. The obtained non-porous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric had a soft texture but had a slight surface tack.
The obtained non-porous membrane-type moisture permeable waterproof fabric has an initial moisture permeability of 12,000 g / m.²-24 h and the water pressure resistance were 50 kPa. The coating after washing 10 times was entirely whitened due to the swelling of the coating, and the substrate and the coating were completely peeled off, and the moisture permeability and water pressure resistance could not be measured.
Comparative Example 6
To 100 parts by mass of the solvent-based polyurethane resin composition obtained in Comparative Synthesis Example 6, 50 parts by mass of dimethylformamide was added and mixed uniformly to prepare a coating agent. The resulting coating agent had a viscosity (BM type viscometer, No. 4, rotor, 30 rpm) of 12,000 mPa · s.
This coating agent was prepared and allowed to stand at room temperature for 1 day, and then coated on a release paper to form a skin layer of a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. The coating agent was able to form a film on the release paper without repelling or pinholes. Furthermore, a urethane-based adhesive composition was applied, and a polyester woven fabric was bonded to obtain a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. The obtained nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric had no surface tack, was flexible, and had a good texture.
The obtained non-porous membrane-type moisture permeable waterproof fabric has an initial moisture permeability of 3,200 g / m.²・ 24h, water pressure resistance is 120kPa, moisture permeability after washing 10 times is 7,000g / m²-24 h and the water pressure resistance were 40 kPa. In the film after washing 10 times, whitening partially derived from film swelling was observed, and film damage and peeling were partially observed.
Comparative Example 7
A coating agent was prepared in the same manner as in Comparative Example 6 except that the solvent-based polyurethane resin composition obtained in Comparative Synthesis Example 7 was used instead of the solvent-based polyurethane resin composition obtained in Comparative Synthesis Example 6. did. The resulting coating agent had a viscosity (BM type viscometer, No. 4 rotor, 30 rpm) of 13,000 mPa · s.
This coating agent was prepared and allowed to stand at room temperature for 1 day, and then coated on a release paper to form a skin layer of a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. The coating agent was able to form a film on the release paper without repelling or pinholes. Furthermore, a urethane-based adhesive composition was applied, and a polyester woven fabric was bonded to obtain a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. The obtained nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric had no surface tack, was flexible, and had a good texture.
The obtained non-porous membrane-type moisture permeable waterproof fabric has an initial moisture permeability of 6,000 g / m.²・ 24h, water pressure resistance is 150kPa, moisture permeability after 10 washes is 5,200g / m²-24 h and the water pressure resistance were 140 kPa. In the film after washing 10 times, no whitening due to film swelling was observed, and neither film damage nor peeling was observed.
The results of Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 to 7 are shown in Table 2.
[0019]
[Table 2]

[0020]
As seen in Table 2, Examples 1 and 2 having skin layers prepared using a coating agent containing an aqueous polyurethane resin composition for the nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric of the present invention. The nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabrics of Example 3 and Example 4 are all excellent in initial moisture permeability, initial water pressure resistance, and texture, excellent in moisture permeability and water pressure resistance after washing, and film damage The film does not peel off and has good performance. In particular, the nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric of Example 4 in which a crosslinking agent capable of crosslinking reaction with a carboxyl group was added to a coating agent containing an aqueous polyurethane resin composition for a nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric. It has excellent water pressure resistance and washing resistance, has excellent performance without hindering initial moisture permeability and without lowering moisture permeability after washing. Non-porous Example 5 using an aqueous polyurethane resin having a polyoxyethylene group and a carboxyl group, wherein the NCO / OH equivalent ratio of the isocyanate group-terminated prepolymer of the polyurethane resin is 2.22 The membrane-type moisture-permeable waterproof fabric has excellent initial moisture permeability, water pressure resistance, and washing resistance, but the resulting fabric has a slightly rough texture.
Moreover, since the coating agent used in Example 1, Example 2, Example 3, Example 4, and Example 5 does not contain an organic solvent substantially, the organic solvent used in Comparative Example 6 and Comparative Example 7 was used. Compared with a coating agent dissolved in, there is no possibility of causing environmental pollution by volatile organic compounds.
On the other hand, the nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric of Comparative Example 1 using an aqueous polyurethane resin having no carboxyl group and having a polyoxyethylene group and Comparative Example 6 using a solvent-based polyurethane resin, The initial moisture permeability is small, and the non-porous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric of Comparative Example 1 is whitened by washing and the coating is peeled off. The non-porous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric of Comparative Example 6 is observed. Since the coating whitened and the coating was damaged by washing, the moisture permeability after washing was remarkably increased and the water pressure resistance was remarkably lowered.
The nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric of Comparative Example 2 using a water-based polyurethane resin having no carboxyl group and no polyoxyethylene group has an extremely poor initial moisture permeability.
The non-porous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric of Comparative Example 3 using an aqueous polyurethane resin having a polyoxyethylene group and a carboxyl group and having a large amount of 4.4% by mass of a carboxyl group is The film was excellent in moisture permeability and water pressure resistance, but the film was whitened by washing, damage to the film was observed, moisture permeability after washing was remarkably increased, and water pressure resistance was significantly lowered.
A non-porous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric of Comparative Example 4 using an aqueous polyurethane resin having a polyoxyethylene group and a carboxyl group and having a low content of 3.3% by mass of the polyoxyethylene group. The initial moisture permeability is small. Moreover, the nonporous membrane type moisture-permeable waterproofing of the comparative example 5 using the water-based polyurethane resin which has a polyoxyethylene group and a carboxyl group, Comprising: The water-based polyurethane resin which has a polyoxyethylene group in a large amount of 40.4 mass% The fabric is excellent in initial moisture permeability, but the film is whitened by washing, and the film peels off.
Comparative Example 6 using a solvent-based polyurethane resin composition having no carboxyl group and having a polyoxyethylene group, and Comparative Example 7 using a solvent-based polyurethane resin composition having both a carboxyl group and a polyoxyethylene group As described above, the non-porous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric of the non-porous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric of Comparative Example 6 has poor initial moisture permeability, and the coating is whitened by washing, resulting in damage to the coating. The moisture permeability later increases remarkably and the water pressure resistance decreases remarkably, whereas the nonporous membrane-type moisture permeable waterproof fabric of Comparative Example 7 has excellent initial moisture permeability, water pressure resistance, and washing resistance. However, since both of Comparative Example 6 and Comparative Example 7 use a polyurethane resin solution dissolved in 50% by mass or more of an organic solvent, there is a problem that environmental pollution is caused by a volatile organic compound. is required.
[0021]
【The invention's effect】
The aqueous polyurethane resin composition for the nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric of the present invention and the coating agent containing the composition are substantially free from a solvent, unlike a polyurethane resin dissolved in an organic solvent. Thus, there is no problem of air pollution or water pollution due to the solvent discharged during processing and manufacturing, and it is possible to solve problems such as solvent recovery labor and environmental preservation of workers. In addition, it exhibits excellent performance in terms of initial moisture permeability, water pressure resistance, moisture permeability after washing, water pressure resistance, and film stability, which has been a problem with conventional water-based polyurethane resins. A membrane-type moisture-permeable waterproof fabric can be produced stably.

Claims

A neutralized product of an isocyanate group-terminated prepolymer obtained by reacting a polyisocyanate compound, a polyol compound having an oxyethylene group and a diol compound having a carboxyl group is dispersed in water, and then selected from water-soluble polyamines, hydrazine and derivatives thereof. A water-based polyurethane resin obtained by chain extension reaction in water using at least one kind of compound, wherein the content of oxyethylene groups in the water-based polyurethane resin is 5 to 30% by mass, and the content of carboxyl groups is A non-porous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric having a non-porous membrane obtained by drying an aqueous polyurethane resin composition having a content of 0.3 to 4.0% by mass.

The NCO / OH equivalent ratio of the isocyanate group-terminated prepolymer obtained by reacting the polyisocyanate compound, the polyol compound having an oxyethylene group and the diol compound having a carboxyl group in the aqueous polyurethane resin composition is 1.25 to 2. The nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric having a nonporous membrane according to claim 1, which is an aqueous polyurethane resin composition obtained from a certain isocyanate group-terminated prepolymer .

The aqueous polyurethane resin composition, carbodiimide-based crosslinking agent capable of crosslinking reaction with the carboxyl group, to claim 1 or claim 2 in which contains at least one crosslinking agent selected from an oxazoline-based crosslinking agent and an epoxy crosslinking agent The nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric as described.

An aqueous polyurethane resin composition used for a nonporous membrane of the nonporous membrane-type moisture-permeable waterproof fabric according to any one of claims 1 to 3.

A coating agent comprising the aqueous polyurethane resin composition according to claim 4 as an emulsion.