JP4273836B2 - Building materials using biodegradable resin cross-linked foam - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、保育所や幼稚園、養護施設、体育館などの公共施設、オフィスビル、ホテル、一般住宅、賃貸住宅、展示場、プレハブ、事務機器、パーテーション、家具、電化製品における床や壁などの装飾と同時に緩衝を目的とする建材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、台所、風呂場、洗面所等の水回りの床等は、防水及び緩衝を目的として塩化ビニル樹脂発泡体を用いたもの（例えば特許文献１参照）が多く使われている。しかし、塩化ビニル樹脂は燃焼時にダイオキシンが発生することから環境上の問題があり、非ハロゲン樹脂への置き換えが望まれている。非ハロゲン樹脂を用いたものとして、ポリオレフィン発泡体を用いたもの（例えば特許文献２参照）が知られている。しかし、床材等の建築廃棄物は解体時に完全に分別されることが少なく埋立または焼却処分されるが、ポリオレフィン等の樹脂は土中に埋没しても半永久的に残存し、焼却処分を行う場合においても、燃焼熱が非常に高いため大量に処分した場合は焼却炉を傷めてしまうという問題点を抱えていた。
【０００３】
また、一般住宅の廊下や階段、バスユニット、トイレ、養護施設や低年齢層教育施設など公共施設、オフィスにおいて用いられる事務機器、パーテーション等として、内装用複合壁材として、炭酸カルシュウムとポリビニルクロライド（ＰＶＣ）樹脂系発泡板などに短繊維を塗装したものを用いたり（例えば特許文献３参照）、装飾用部材自体を表皮、発泡体からなる緩衝材としたものを、接着剤にて貼り付けて使用されている（例えば特許文献４参照）。この壁材も上記床材と同様に廃棄時の処理問題を抱えていた。
【０００４】
近年、環境に優しいプラスチックとして生分解性樹脂の開発が進み、市場に出回りつつある。この生分解性樹脂の発泡体を用いて建材とすることが考えられる（例えば特許文献５参照）。しかし、現在市場にある生分解性樹脂発泡体は、建材として必ずしも満足するものではなかった。
【０００５】
例えば、床材として使用した場合、張替え時、発泡体が材料破壊して床面に残ってしまうため、発泡体を掻き落とす作業が必要となり、施工コストが高くなる問題や施工時に折れジワが発生する等の問題があった。
【０００６】
また、壁材においても同様であり、剥離時に発泡体が材料破壊をすることがあり、微調整のために壁面や床面、天井面等から再剥離することが難しく、また、張り替え時にも容易かつ簡便に剥がすことが困難である等の作業性に劣るという問題があった。
【０００７】
よって、環境に優しく簡便に緩衝性や施工性を付与する建材の開発が求められている。
【０００８】
【特許文献１】
特開平８−２８０１４号公報（［０００２］〜［０００４］段落）
【０００９】
【特許文献２】
特開２００１−１２３６４９号公報（［０００２］〜［０００６］段落）
【００１０】
【特許文献３】
特公平６−７５９４０号公報（第１頁左欄第１４行目〜第２頁左欄第３６行目）
【００１１】
【特許文献４】
特開２００２−４４５８号公報（［０００２］〜［０００５］段落）
【００１２】
【特許文献５】
特開平１１−２７９３１１号公報（［０００７］〜［０００８］段落）
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来の発泡体の問題点である廃棄時の環境負荷を解消し、緩衝性、施工性に優れた建材を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
かかる課題を解決するため、本発明は以下の構成をとる。すなわち、本発明は、
（１）（Ａ）架橋度が１５〜６０％の範囲内であり、２５％圧縮永久歪みが２０％以下である生分解性樹脂からなる架橋発泡体と、（Ｂ）生分解性樹脂からなる布、生分解性樹脂からなる合成皮革、および生分解性樹脂からなるフィルムからなる群から選ばれたいずれか一種である表皮材と、（Ｃ）生分解性樹脂からなるフィルム、および生分解性樹脂からなる布のいずれか一種である補強材とが積層された積層シートからなり、前記生分解性樹脂が、ポリ乳酸、脂肪族ポリエステル、および芳香族ポリエステルからなる群から選ばれる少なくとも一種からなることを特徴とする建材。
【００１５】
（２）（Ａ）架橋発泡体の発泡倍率が１０〜２５倍の範囲内であることを特徴とする（１）に記載の建材。
【００１６】
（３）（Ａ）架橋発泡体のシート厚みが２〜１０ｍｍの範囲内であることを特徴とする（１）または（２）に記載の建材。
【００１７】
（４）（Ｃ）補強材の厚さが１０〜１００μｍの範囲内であることを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の建材。
【００１８】
（５）前記建材が緩衝床材であることを特徴とする（１）〜（４）のいずれかに記載の建材。
【００２１】
（６）前記積層シートが、（Ｂ）表皮材、（Ｃ）補強材、（Ａ）生分解性樹脂からなる架橋発泡体、および（Ｄ）伸びが１０％以上であり、天然繊維および／または生分解性樹脂からなる布を含有してなる離形材とがこの順に積層された積層シートからなることを特徴とする（５）に記載の緩衝床材。
【００２４】
（７）（Ｄ）離形材がフレームラミネートにより架橋発泡体表面に貼りつけられたことを特徴とする（５）または（６）のいずれかに記載の緩衝床材。
（８）前記建材が装飾用緩衝材であることを特徴とする（１）〜（４）のいずれかに記載の建材。
【００２５】
（９）前記積層シートが、前記（Ｂ）表皮材、（Ａ）架橋発泡体、（Ｃ）補強材の順に積層され、かつ積層シートの破断点荷重が２．５〜２５Ｎ／ｍｍであることを特徴とする（８）に記載の装飾用緩衝材。
【００２７】
（１０）補強材に粘着層を積層してなることを特徴とする（８）または（９）のいずれかに記載の装飾用緩衝材。
により構成される。
【００２８】
【発明の実施の形態】
本発明は、（Ａ）架橋度が１５〜６０％の範囲内であり、２５％圧縮永久歪みが２０％以下である生分解性樹脂からなる架橋発泡体と、（Ｂ）生分解性樹脂からなる布、生分解性樹脂からなる合成皮革、および生分解性樹脂からなるフィルムからなる群から選ばれたいずれか一種である表皮材と、（Ｃ）生分解性樹脂からなるフィルム、および生分解性樹脂からなる布のいずれか一種である補強材とが積層された積層シートからなり、前記生分解性樹脂が、ポリ乳酸、脂肪族ポリエステル、および芳香族ポリエステルからなる群から選ばれる少なくとも一種からなることを特徴とする建材である。本発明でいう建材とは、保育所や幼稚園、養護施設、体育館などの公共施設、オフィスビル、ホテル、一般住宅、賃貸住宅、展示場、プレハブなどの建築物や事務機器、パーテーション、家具、電化製品など室内を飾るインテリアとして使われるカーペット、緩衝床材（クッションフロア）、ウッドフロア、壁などを飾る装飾用緩衝材などが挙げられ、緩衝性、意匠性との観点から、緩衝床材または装飾用緩衝材とすることが好ましい。
本発明に用いる生分解性樹脂としてはポリ乳酸、脂肪族ポリエステル、および芳香族ポリエステルからなる群から選ばれる少なくとも一種からなるものが挙げられる。
【００２９】
合成高分子として、例えばポリ乳酸、エチレングリコールとコハク酸又はコハク酸誘導体を重縮合してなるポリエチレンサクシネート、ブタンジオールとコハク酸又はコハク酸誘導体を重縮合してなるポリブチレンサクシネート、ブタンジオールと、ジカルボン酸がコハク酸とアジピン酸またはこれらの誘導体であるポリブチレンサクシネート・アジペート、ブタンジオールとコハク酸とを重縮合させ、ジエチルカーボネート等のカーボネート化合物で鎖延長したポリブチレンサクシネート・カーボネート等のジオールとジカルボン酸及びその誘導体を重縮合してなる脂肪族ポリエステル等が挙げられる。生分解性芳香族共重合ポリエステルとしては、例えばポリエチレンテレフタレート／サクシネート共重合体、ポリエチレンテレフタレート／アジペート共重合体、ポリエチレンテレフタレート／セバケート共重合体、ポリエチレンテレフタレート／ドデカジオネート共重合体、ポリブチレンテレフタレート／サクシネート共重合体、ポリブチレンテレフタレート／アジペ−ト共重合体、ポリブチレンテレフタレート／セバケート共重合体、ポリブチレンテレフタレート／ドデカジオネート共重合体、ポリヘキシレンテレフタレート／サクシネート共重合体、ポリヘキシレンテレフタレート／アジペ−ト共重合体、ポリヘキシレンテレフタレート／セバケート共重合体、ポリヘキシレンテレフタレート／ドデカジオネート共重合体等が挙げられる。
【００３０】
また、天然高分子として、例えば、澱粉として、トウモロコシ澱粉、コムギ澱粉、コメ澱粉などの生澱粉、酢酸エステル化澱粉、メチルエーテル化澱粉、アミロース等の加工澱粉等が挙げられる。
【００３１】
これらの生分解性樹脂を構成する成分の共重合体であっても良い。
【００３２】
また、これらの生分解性樹脂は単独で用いても良いし、２種類以上併用しても良い。
【００３３】
これらの生分解性樹脂として、好ましくはポリ乳酸、脂肪族および／または芳香族ポリエステル樹脂である。
【００３４】
樹脂組成物中の全樹脂成分に対する生分解性樹脂の割合は特に限定されないが、好ましくは５０重量％以上、さらに好ましくは７０％以上である。生分解性樹脂量が増えれば、分解速度が速くなり、また、分解後の崩形性が向上する。生分解性樹脂以外の樹脂成分としては特に制限は無く、例えば、超低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレンゴム、ポリ酢酸ビニル、ポリブテン等を添加することができる。
本発明の効果を阻害しない範囲において、添加剤成分を添加しても良い。例えば、添加剤として熱分解型発泡剤、架橋促進剤、有機過酸化物、酸化防止剤、滑剤、熱安定剤、顔料、難燃剤、帯電防止剤、核剤、可塑剤、抗菌剤、生分解促進剤、発泡剤分解促進剤、光安定剤、紫外線吸収剤、ブロッキング防止剤、充填剤、防臭剤、増粘剤、気泡安定剤、金属害防止剤などを単独、もしくは２種類以上併用して添加しても良い。
【００３５】
本発明は、生分解性樹脂からなる架橋発泡体を用いる必要がある。架橋発泡体は、独立気泡で気泡径のきめが細かいことより、ソフトで腰がある発泡体であり、反発弾性に優れるため好適に用いられる。無架橋の発泡体の場合、緩衝性には優れるが、発泡倍率、厚みにより底付き感が出やすくなる。
架橋度は１５〜６０％である。架橋度が１５〜６０％の範囲内では船酔い現象が発生せず、腰があり、また、施工時、浮いたり、剥がれたりせず、各種形状への追従性が良いからである。
【００３６】
本発明において、樹脂組成物を架橋する方法は特に限定されず、例えば、電離性放射線を所定線量照射する方法、有機過酸化物による架橋、シラン架橋などをあげることができる。特に、電離性放射線を照射する方法を用いると、表面の外観が良好で、気泡の均一な架橋発泡体が得られるため好適に用いられる。
【００３７】
本発明の生分解性樹脂からなる架橋発泡体は、２５％圧縮永久歪みが２０％以下である必要がある。好ましくは１０％以下である。すなわち、２５％圧縮永久歪みが２０％を超えると、緩衝床材または装飾用緩衝材などとした建材に重いものを乗せたり、大きな力がかかった場合にできる凹みの回復が小さく、表面の凹凸が目立つこととなる。
【００３８】
架橋発泡体の発泡倍率および厚さは、使用場所の違いから建材により異なるため一概には言えないが、緩衝床材の場合、好ましくは５〜３０倍、より好ましくは７〜２５倍の範囲である。発泡倍率が５〜３０倍の範囲内では底付き感もなく、床材としての適度な緩衝性を保持しているからである。厚さは好ましくは１〜１０ｍｍ、より好ましくは２〜９ｍｍである。厚みが１〜１０ｍｍの範囲であれば、緩衝性は十分あり、船酔い現象が発生せず、施工が容易であるからである。
【００３９】
また装飾用緩衝材の場合、好ましくは５〜５０倍、より好ましくは１０〜４０倍の範囲である。発泡倍率が１０〜４０倍の範囲内であれば、底付き感もなく、緩衝壁材としての適度な緩衝性を保持しているので好ましい。架橋発泡体の厚さは好ましくは２〜１０ｍｍ、より好ましくは２．５〜９ｍｍである。スポーツ施設の怪我防止等、激しい衝突に対応するような場合は厚みは１０ｍｍ以上であることが望ましいが、本発明は、主として、一般建築物内で起こりうる転倒などのけがを軽度にとどめることなどを目的としているため、上記範囲内にあれば、緩衝性は十分に確保され、かつ施工も容易となるので好ましい。
【００４０】
本発明の建材は加飾と汚れ防止のために片面に表皮材を有している。表皮材としては、生分解性樹脂からなる布、または生分解性樹脂からなる合成皮革、または生分解性樹脂からなるフィルムが用いられる。布を積層したものは加飾性に優れ、緩衝床材の場合には滑り止めに成るなどの効果が期待できる。本発明の表皮材、補強材に好ましく用いられる布としては特に限定されるものではないが、長繊維または短繊維からなる織布または不織布などが挙げられる。また、合成皮革、またはフィルムは、汚れたときの清掃効率も高くなるので好ましい。また、フィルムを使用した場合、架橋発泡体表面やフィルムに印刷を施し、例えばフィルムの印刷面が架橋発泡体側になるように積層することで、自在の装飾が付加できる利点がある。また、装飾性の観点からは、該表皮材に模様を付したものが好ましく使用される。
【００４１】
表皮材の厚さは材質によって好適な範囲が異なるので一概にはいえないが、耐久性、緩衝性の面から０．１〜２ｍｍが好ましい。
【００４２】
本発明において、表皮材の積層方法は特に限定されないが、例えば、熱融着や接着剤の使用などが挙げられる。
【００４３】
本発明において、補強材に使用する素材としては、融点１００度以上の樹脂であるのが好ましい。融点が１００度以上の樹脂を使用することで、例えば、熱湯をこぼした場合でも、熱による収縮で積層装飾物が波打ってしまうことがないからである。
【００４４】
補強材としては、生分解性樹脂からなるフィルム状シート或いは生分解性樹脂からなる布が挙げられる。補強材としては、薄くて高い破断強度を示すフィルム状シートであるのが好ましい。
【００４５】
補強材の厚みは、１０μｍ〜１００μｍであるのが好ましい。厚みが１０μｍ〜１００μｍの範囲であることで、表皮材を充分に支持出来る強度を持ち、緩衝性も保持できるためである。さらに、装飾用緩衝材とした場合、補強材の厚みが１０μｍ〜１００μｍの範囲であれば積層シートの破断点荷重が２．５〜２５Ｎ／ｍｍであり、粘着剤の接着強度以上であることより、施工後の修正や張り替え時に装飾用緩衝材が材料破壊することなく剥離することができ、また、曲げに対して十分な柔軟性があるからである。好ましくは、２０〜１００μｍ、更に好ましくは３０〜６０μｍである。
【００４６】
本発明の積層シートを緩衝床材として用いた場合、さらに離形材を積層することが好ましい。離形材としては伸縮性のある素材で離型効果を付与できるものであれば制限無く使用することができるが、好ましくは天然繊維および／または生分解性樹脂からなる布を含むことである。より好ましくは、ＪＩＳ−Ｌ−１９０６での測定で、伸びが１０％以上であることである。伸びが１０％以上であれば、施工時の曲げに対して追従でき、折れジワが発生しにくいからである。本発明の離形材に好ましく用いられる布としては特に限定されるものではないが、長繊維または短繊維からなる織布または不織布などが挙げられる。
【００４７】
本発明の積層シートを緩衝床材として用いた場合、表皮材、補強材、架橋発泡体、および離形材の積層順序としては特に限定されないが、表皮材、補強材、架橋発泡体、および離形材がこの順に積層されたものであることが好ましい。この順に積層することによって、施工時の折れジワが解消する。各層を積層する工程の順番は特に限定されないが、例えば、架橋発泡体の片面に補強材を積層し、さらにその上に表皮材を積層し、架橋発泡体の反対側の面に離形材を積層することで好ましく作製される。
【００４８】
なお、離形材を架橋発泡体表面に貼りつける方法としては特に限定されないが、好ましくはフレームラミネートが使用される。接着剤等を用いると接着力が強すぎ、張替え時に架橋発泡体が材料破壊する懸念があるからである。フレームラミネート法であれば、その懸念は小さい。
【００４９】
本発明の緩衝床材の厚みは特に限定されないが、好ましくは１ｍｍを越え１３ｍｍ以下である。より好ましくは１．２ｍｍ以上１２ｍｍ以下である。
【００５０】
本発明の緩衝床材の用途は特に限定されないが、例えば、展示場、工事現場のプレハブ、賃貸マンション、アパート、住居、教室、体育館、オフィス、ホテルなどの床材として好適に使用することができる。
【００５１】
本発明の積層シートを装飾用緩衝材として用いた場合、積層シートの破断点荷重が２．５〜２５Ｎ／ｍｍであることが好ましい。２．５Ｎ／ｍｍ以下であると、通常の粘着剤の接着強度よりも小さくなるので、施工後の修正や張り替え時に装飾用緩衝材が材料破壊し、剥離がうまくできない場合があり、また、曲げに対して十分な柔軟性が得られない。２５Ｎ／ｍｍ以上であると、鋭角部に、折れジワや、浮きが発生し、施工性が悪くなることがある。積層シートの破断点荷重は、好ましくは５．０〜２５Ｎ／ｍｍ、より好ましくは６．０〜２３Ｎ／ｍｍである。
【００５２】
積層シートの破断点荷重を上記範囲にする方法としては、表皮材、架橋発泡体、補強材の順に積層し、架橋発泡体のシート厚みが２〜１０ｍｍ、補強材の厚みが１０〜１００μｍである積層シートとすることが一例として挙げられる。
【００５３】
本発明において、補強材の積層方法は、特に限定されないが、フィルムシートを補強材として用いる場合は接着剤又は粘着剤にて接着する方法等が好ましい。架橋発泡体と同一樹脂の補強材を使用する場合には押出ラミネーションによる融着が好ましい。
【００５４】
本発明の積層シートを装飾用緩衝材として用いた場合、補強材に粘着層を積層することが好ましい。補強材に、粘着加工を施してあるため、そのまま基材に施工することができるためである。
【００５５】
本発明の装飾用緩衝材の厚みは特に限定されないが、好ましくは２ｍｍを越え１３ｍｍ以下である。より好ましくは２．７ｍｍ以上１１ｍｍ以下である。
本発明において、装飾用緩衝材の施工方法は、特に限定はされないが、施工前に施工対象物（基材）の表面を中性洗剤で拭き取り、油分及び付着物を取り除いた後、基材表面を乾燥させる。次に、基材に接着剤又は粘着剤を塗布し、装飾用緩衝材を施工する。補強材に粘着加工を施してあるものについてはそのまま基材に施工する。施工する基材は特に限定されるものではないが、鉄、アルミニウムなどの金属、木材、コンクリート、塩ビシート、ＦＲＰなどが挙げられる。接着剤、粘着剤の硬化時間は接着剤、硬化剤の種類及び配合比により異なるが、最長でも２４時間で最大接着力を発揮することより、２４時間のエージング後施工完了とする。
【００５６】
本発明の緩衝壁材の用途は特に限定されないが、例えば事務機器、パーテーション表面緩衝材、また、廊下や階段、トイレ、養護施設や低年齢層教育施設など公共施設の緩衝用壁材、柱、机の角部分を覆う防護緩衝材として好適に使用することができる。
【００５７】
【実施例】
次に実施例に基づいて本発明を説明する。本発明における測定法、評価基準は次の通りである。
【００５８】
１．架橋発泡体の架橋度
発泡シートを５０ｍｇ秤量し、２５℃のクロロホルム２５ｍｌに３時間浸漬した後、２００メッシュのステンレス製金網で濾過して、金網状の不溶解分を真空乾燥する。次いで、この不溶解分の重量を精密に秤量し、以下の式に従って架橋度を百分率で算出した。
架橋度（％）＝｛不溶解分の重量（ｍｇ）／秤量した架橋発泡体の重量（ｍｇ）｝×１００
２．発泡倍率
発泡倍率は、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準じて測定した架橋発泡体の見掛け密度の逆数で定義される。
【００５９】
３．架橋発泡体の厚み
架橋発泡体を１０×１０ｃｍに切り出し、その中心部をＪＩＳ Ｋ−６７６７に準じて測定した。
【００６０】
４．積層シートの各構成層厚み
積層シートを片刃剃刀にて、表皮材から補強材への方向にスライスし、その断面をキーエンス（株）製マイクロウオッチャー（ＶＨ−７０００）にて拡大倍率２５倍にて、各層の界面を指定することにより自動的に厚みを測定する、２点間距離測定機能を用い、積層シートの各構成層の厚みを測定する。
【００６１】
５．２５％圧縮永久歪み
２５％圧縮永久歪みは、ＪＩＳ Ｋ−６７６７に従い、以下の方法にて算出した。すなわち、架橋発泡体を上下面が平行で周囲を切断したシート状サンプルを積み重ね、その外形寸法が長さ５０ｍｍ、幅５０ｍｍ、厚さ２５ｍｍとなるように積み重ねる。このものの厚みを精密に測定し、所定の試験装置に挟み、試験片の厚さの２５％だけ圧縮固定して、標準状態の場所に連続２２時間放置する。その後、試験片を取り外し、標準状態の場所に２４時間放置した後、前と同じ箇所の厚さを測定し、以下の式に従い算出する。
Ｃ＝（ｔ０−ｔ１）／ｔ０×１００
Ｃ：２５％圧縮永久歪み（％）
ｔ０：試験片の初めの厚さ（ｍｍ）
ｔ１：試験片の試験後の厚さ（ｍｍ）。
【００６２】
６．破断点荷重
表皮、架橋発泡体、補強材の順で積層された積層シートをＪＩＳ Ｋ−６３０１に準じてダンベル状２号形で打ち抜き、その両端を引っ張り試験機にセットし、補強材が破断する時点の応力強度を測定する。
【００６３】
７．離形材の伸び
離形材をダンベルで打ち抜き、ＪＩＳ−Ｌ−１９０６に準じて測定した。
【００６４】
８．生分解性
生分解性は、ＪＩＳ Ｋ６９５３に準じて評価を行った。５８±２℃に設定したコンポスト中に所定量の発泡体の粉砕物を入れ、一定期間経過後の二酸化炭素発生量をガスクロマトグラフィーで定量することにより評価を行った。
生分解性○・・・４５日間経過後の分解率が４０％以上
生分解性×・・・４５日間経過後の分解率が４０％未満。
【００６５】
９．施工性
積層シートを３０×３０ｃｍにカットし、水系接着剤（シンコールＳＧ−１０）でコンクリートに施工した。尚、接着力は常温下において、２４時間で最大値に到達することより、２４時間放置後、該積層シートを剥離し、積層シートの材料破壊の有無を目視にて判断した。
判定基準は以下の通りである。
○：材料破壊なし
×：材料破壊発生。
【００６６】
［参考例１］
生分解性樹脂としてポリブチレンサクシネート（ＰＢＳ）である"ビオノーレ"＃１００３（昭和高分子（株）製）１００ｋｇ、発泡剤としてアゾジカルボンアミド（永和化成工業（株）製）５．０ｋｇ、架橋促進剤として１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート（三菱レイヨン（株）製）３．０ｋｇ、安定剤としてＩｒｇａｎｏｘ．２４５（チバスペシャルティ・ケミカルズ（株）製）、ＡＯ−４１２Ｓ（旭電化工業（株）製）それぞれ０．３ｋｇを発泡剤の分解しない温度、具体的には１６０℃に加熱したベント付きの２軸押出し機に導入、Ｔダイから押し出し、厚みが１．５ｍｍの架橋発泡用シートに成型した。このシートに５５ｋＧｙの電子線を加速電圧８００ｋＶで照射し、架橋せしめた後、縦型熱風発泡装置に連続的に導入、２３０℃で４分加熱発泡して連続シート状架橋発泡体として巻取った。
【００６７】
このようにして得られた架橋発泡体の厚みは３．０ｍｍ、架橋度は３８％、発泡倍率は１２倍、２５％圧縮永久歪みは２．５％であった。
【００６８】
［参考例２］
生分解性樹脂としてポリブチレンサクシネート・アジペート（ＰＢＳ／Ａ）である"ビオノーレ"＃３００３（昭和高分子（株）製）を用いた以外は実施例１と同様の方法で架橋発泡体を作成した。
【００６９】
このようにして得られた架橋発泡体の厚みは３．０ｍｍ、架橋度は４０％、発泡倍率は１５倍、２５％圧縮永久歪みは２．８％であった。
【００７０】
［参考例３］
生分解性樹脂としてポリブチレンサクシネート・テレフタレート（ＰＢＴ／Ａ）である"エコフレックス"（ＢＡＳＦジャパン（株）製）を用い、照射線量を８０ｋＧｙとした以外は実施例１と同様の方法で架橋発泡体を作成した。
【００７１】
このようにして得られた架橋発泡体の厚みは２．８ｍｍ、架橋度は２２％、発泡倍率は１５倍、２５％圧縮永久歪みは２．８％であった。
【００７２】
［参考例４］
生分解性樹脂としてポリブチレンサクシネート（ＰＢＳ）である"ビオノーレ"＃１００３（昭和高分子（株）製）１００ｋｇ、タルク０．５ｋｇを１６０℃に加熱したタンデム押出機で混練し、押出機のシリンダー途中から混合樹脂１００重量部あたりジクロロジフルオロメタンを１５重量部の割合で圧入し、Ｔダイから大気中に押し出して発泡体を作成した。
【００７３】
このようにして得られた発泡体の厚みは４．０ｍｍ、架橋度は０％、発泡倍率は２５倍、２５％圧縮永久歪みは２３％であった。
【００７４】
［参考例５］
ポリ乳酸（ＰＬＡ）（カーギル（米国）製）を３０ｍｍφ単軸エクストルーダーにて、２００℃でＴダイより押出し、キャスティングロールで急冷して約３００μｍの未延伸シートを得、続いて赤外線ヒーターでフィルム 温度が７５℃になるように設定して縦（長手）方向に２．６倍にロール延伸を行った。次いで、縦延伸後のフィルム をテンター内で７５℃で予熱した後、７５℃に設定した延伸ゾーンで横（幅）方向に縦延伸前のフィルム 幅に対して２．４倍延伸して厚み４５μｍのポリ乳酸フィルムを得た。
【００７５】
［参考例６］
ポリ乳酸（ＰＬＡ）（カーギル（米国）製）を用い、丸型の紡糸口金より、紡糸温度２００℃、単孔吐出量１．００ｇ／分で溶融紡糸した。次に紡出糸状を冷却空気流にて冷却した後、引き続いてエアサッカーにて３０００ｍ／分で引き取り、これを開繊して移動するコンベアの捕集面上に堆積してウエブを形成した。次いでこのウエブをエンボスロールからなる部分熱圧着装置に通し、ロール温度１４０℃、圧着面積率１４．９％、圧着点密度２１．９個／ｃｍ2 、線圧３０ｋｇ／ｃｍの条件にて部分的に熱圧着し、単糸繊度３．０デニールの長繊維からなる目付２０ｇ／ｍ2のポリ乳酸不織布を得た。
【００７６】
［実施例１］
参考例１の架橋発泡体の片面に、参考例６のポリ乳酸不織布をフレームラミネートし、もう一方のフォーム面に両面粘着した参考例５のポリ乳酸フィルムを接着した物を準備し、このフォーム表面にポリ乳酸樹脂を厚さ０．２ｍｍに押し出しラミネートして積層し緩衝床材とした。
【００７７】
このものを水系接着剤（シンコールＳＧ−１０）でモルタル床面に貼り付けた。このとき、壁際のセットしにくい角部を完全に被覆し、また折れジワも発生しなかった。
【００７８】
［実施例２］
参考例２の架橋発泡体の片面に、参考例６のポリ乳酸不織布をフレームラミネートにて接着した。一方のフォーム面に参考例５のポリ乳酸フィルムを接着した物を準備し、この表面にポリ乳酸樹脂シート（厚さ０．２ｍｍ）を接着して積層し緩衝床材とした。このものを水系接着剤（シンコールＳＧ−１０）でコンクリート床面に貼り付けた。このとき、構造上、柱などの出っ張り部分に施工するため、表皮方向に９０度に折り曲げて施工したが折れジワは発生せず、景観的にも優れたものとなった。このものの生分解性を評価した所、１年間経過後には３０％以上重量減少し、分解変化が観察された。
【００７９】
［実施例３］
参考例３の架橋発泡体の片面に、丸編みの布をフレームラミネートし、もう一方のフォーム表面に参考例５のポリ乳酸フィルムを接着した物を準備し、この表面にポリ乳酸製織物を接着、積層し緩衝床材とした。このものを水系接着剤（シンコールＳＧ−１０）でモルタル床面に貼り付けた。このとき、構造上、柱などの出っ張り部分に施工するため、表皮方向に９０度に折り曲げて施工したが折れジワは発生せず、景観的にも優れたものとなった。
【００８０】
［実施例４］
参考例１の架橋発泡体に木目模様を施したポリ乳酸シート（厚さ：０．１ｍｍ）をポリウレタン系接着剤で接着、積層した。もう一方の架橋発泡体表面に両面粘着加工（粘着剤：アクリル系共重合体）を施した参考例５のポリ乳酸フィルムを接着し、破断点荷重３Ｎ／ｍｍの積層シートを作成し装飾用緩衝材とした。尚、架橋発泡体に貼り付ける面のポリ乳酸フィルムに施す粘着剤は反対面の粘着剤に対し、硬化剤添加量を２倍にし、架橋発泡体とポリ乳酸フィルムの接着力が反対面の接着量より高くなるように設定した。
【００８１】
［実施例５］
参考例３の架橋発泡体にＰＢＳ樹脂シート（厚さ０．２ｍｍ）を接着して積層した。
もう片方のフォーム表面に両面粘着加工を施した参考例５のポリ乳酸フィルムを接着し、破断点荷重２３Ｎ／ｍｍの積層シートを作成し装飾用緩衝材とした。尚、両面粘着加工したポリ乳酸フィルムにおいて、フォームに接着させる面の粘着力は反対側より高めに設定したものを使用した。
【００８２】
［実施例６］
参考例２の架橋発泡体に押出ラミネーションにてＰＢＳ／Ａ樹脂（厚さ：５０μｍ）を接着し、もう一方のフォーム表面に大理石柄を施したポリ乳酸シート（厚さ５０μｍ）を接着し、破断点荷重６Ｎ／ｍｍの積層シートを作成し装飾用緩衝材とした。
【００８３】
［実施例７］
参考例１の架橋発泡体に花柄模様を施したＰＢＳ樹脂シート（厚さ：０．１ｍｍ）を接着、積層した。このものを表皮面を上にして１００ｃｍ×１３５ｃｍ角の四方を固定した加熱成型機にセットし、表面温度が１２０℃になるように加熱し、縦間隔２ｃｍ、横間隔９０ｃｍ、溝幅２ｍｍの押し型で表皮面から圧縮し、この状態で室温まで冷却した。非溝付き面に両面粘着加工を施した参考例５のポリ乳酸フィルムを接着し、破断点荷重７Ｎ／ｍｍの積層シートを作成し装飾用緩衝材とした。このものをカットし、横幅９０ｃｍ、縦幅４．２ｃｍ、縦方向の真ん中に２ｍｍの溝がある緩衝材を得た。このものを、テーブルの天板と側板の角部に溝が当たるように張り合わせたところ、天板と側板がなす、９０度の角に対してきれいに張り合わせことができた。
【００８４】
［比較例１］
架橋発泡体（東レ（株）製トーレペフ２５０２０ＡＰ６６（ポリプロピレン（ＰＰ）製、厚さ２ｍｍ、架橋度３７％、発泡倍率２５倍、２５％圧縮永久歪み４．５％））の片面に、不織布（王子製紙（株）製、キノクロス）をフレームラミネートし、もう一方のフォーム面に厚さ１０μｍの両面粘着したＰＥＴフィルムを接着した物を準備し、このフォーム表面にＰＰ樹脂を厚さ０．２ｍｍに押し出しラミネートして積層シートを作成し、緩衝床材とした。このものを水系接着剤（シンコールＳＧ−１０）でモルタル床面に貼り付けた。このとき、壁際のセットしにくい角部を完全に被覆し、また折れジワも発生しなかった。
【００８５】
［比較例２］
参考例４の発泡体の片面に、参考例６のポリ乳酸不織布をフレームラミネートし、もう一方のフォーム面に両面粘着した参考例５のポリ乳酸フィルムを接着した物を準備し、このフォーム表面にポリ乳酸樹脂を厚さ０．２ｍｍに押し出しラミネートして積層し緩衝床材とした。
【００８６】
このものを水系接着剤（シンコールＳＧ−１０）でモルタル床面に貼り付けた。このとき、壁際のセットしにくい角部を完全に被覆しよう緩衝床材を押さえた際にできた凹みが回復せず、表面に凹凸のある醜悪な施工となった。
【００８７】
［比較例３］
ポリ乳酸フィルムが無い以外は実施例４と同じ構成の積層体を実施例４と同様に施工したところ、位置調整時に架橋発泡体が材料破壊し、コンクリート壁に残り、施工性の悪い不満足なものであった。
【００８８】
【表１】
【発明の効果】
本発明によれば、廃棄時の環境負荷を解消し、緩衝性、施工性に優れた建材を提供することができる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention includes decorations such as floors and walls in public facilities such as nursery schools, kindergartens, nursing homes, gymnasiums, office buildings, hotels, general housing, rental housing, exhibition halls, prefabricated office equipment, partitions, furniture, and electrical appliances. At the same time, it relates to building materials for buffering purposes.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, floors around water such as kitchens, bathrooms, and washrooms that use a vinyl chloride resin foam (for example, see Patent Document 1) for the purpose of waterproofing and buffering are often used. However, since vinyl chloride resin generates dioxins during combustion, there is an environmental problem, and replacement with a non-halogen resin is desired. As a non-halogen resin, a polyolefin foam (see, for example, Patent Document 2) is known. However, building waste such as flooring is rarely completely separated at the time of dismantling, but is landfilled or incinerated, but resins such as polyolefin remain semi-permanently even when buried in the soil and are incinerated. Even in this case, the combustion heat is so high that the incinerator is damaged when disposed of in large quantities.
[0003]
In addition, corridors and staircases in ordinary houses, bathroom units, toilets, public facilities such as nursing homes and low-age education facilities, office equipment used in offices, partitions, etc., as composite wall materials for interiors, calcium carbonate and polyvinyl chloride ( (PVC) A resin-based foam board or the like coated with short fibers (see, for example, Patent Document 3), or a decorative member itself made of a cushioning material made of a skin or foam, is attached with an adhesive. (See, for example, Patent Document 4). This wall material also had a disposal problem at the time of disposal like the above flooring.
[0004]
In recent years, biodegradable resins have been developed as environmentally friendly plastics and are now on the market. It is conceivable to use this biodegradable resin foam as a building material (see, for example, Patent Document 5). However, the biodegradable resin foams currently on the market have not always been satisfactory as building materials.
[0005]
For example, when used as a flooring material, the foam breaks down and remains on the floor when re-stretching, so it is necessary to scrape off the foam, resulting in high construction costs and wrinkles during construction. There was a problem such as.
[0006]
The same applies to the wall material. Foam may break the material when peeled off, making it difficult to peel away from the wall, floor, ceiling, etc. for fine adjustment, and easy to refit In addition, there is a problem that the workability is inferior, for example, it is difficult to peel off easily.
[0007]
Therefore, there is a demand for development of building materials that are environmentally friendly and easily impart cushioning properties and workability.
[0008]
[Patent Document 1]
JP-A-8-28014 (paragraphs [0002] to [0004])
[0009]
[Patent Document 2]
JP 2001-123649 A (paragraphs [0002] to [0006])
[0010]
[Patent Document 3]
Japanese Examined Patent Publication No. 6-75940 (first page, left column, line 14 to second page, left column, line 36)
[0011]
[Patent Document 4]
JP 2002-4458 (paragraphs [0002] to [0005])
[0012]
[Patent Document 5]
JP-A-11-279911 (paragraphs [0007] to [0008])
[0013]
[Problems to be solved by the invention]
An object of this invention is to eliminate the environmental load at the time of disposal which is the problem of the conventional foam, and to provide the building material excellent in shock absorbing property and workability.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve this problem, the present invention has the following configuration. That is, the present invention
(1)(A) The degree of crosslinking is in the range of 15-60%,A crosslinked foam made of a biodegradable resin having a 25% compression set of 20% or less;(B) Any one selected from the group consisting of a cloth made of a biodegradable resin, a synthetic leather made of a biodegradable resin, and a film made of a biodegradable resin.Skin material,(C) Any one of a film made of a biodegradable resin and a cloth made of a biodegradable resinIt consists of a laminated sheet laminated with a reinforcing material.The biodegradable resin is at least one selected from the group consisting of polylactic acid, aliphatic polyester, and aromatic polyester.A building material characterized by that.
[0015]
(2)(A) The expansion ratio of the crosslinked foam is within the range of 10 to 25 times.The building material according to (1), which is characterized in that
[0016]
(3)(A) The thickness of the cross-linked foam sheet is in the range of 2 to 10 mm.The building material according to (1) or (2), wherein
[0017]
(4)(C) The thickness of the reinforcing material is in the range of 10 to 100 μm.The building material according to any one of (1) to (3).
[0018]
(5) The building material according to any one of (1) to (4), wherein the building material is a buffer floor material.
[0021]
(6)The laminated sheet is (B)Skin material,(C)Reinforcement,(A)A crosslinked foam of a biodegradable resin, and(D) Elongation is 10% or more, and contains a cloth made of natural fiber and / or biodegradable resin.The release material is composed of a laminated sheet laminated in this order (5).
[0024]
(7)(D)The release material is affixed to the cross-linked foam surface by frame lamination (5)Or(6) The buffer floor material according to any one of the above.
(8) The building material according to any one of (1) to (4), wherein the building material is a cushioning material for decoration.
[0025]
(9) The laminated sheet is(B)Skin material,(A)Cross-linked foam,(C)The reinforcing material is laminated in order, and the load at break of the laminated sheet is 2.5 to 25 N / mm (8) Cushioning material for decoration.
[0027]
(10) It is characterized by laminating an adhesive layer on a reinforcing material (8) Ma(9) A cushioning material for decoration.
Consists of.
[0028]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The present invention(A) The degree of crosslinking is in the range of 15-60%,A crosslinked foam made of a biodegradable resin having a 25% compression set of 20% or less;(B) Any one selected from the group consisting of a cloth made of a biodegradable resin, a synthetic leather made of a biodegradable resin, and a film made of a biodegradable resin.Skin material,(C) Any one of a film made of a biodegradable resin and a cloth made of a biodegradable resinIt consists of a laminated sheet laminated with a reinforcing material.The biodegradable resin is at least one selected from the group consisting of polylactic acid, aliphatic polyester, and aromatic polyester.It is a building material characterized by that. Building materials as used in the present invention are public facilities such as nursery schools, kindergartens, nursing homes, gymnasiums, office buildings, hotels, ordinary houses, rental housing, exhibition halls, prefabricated buildings and office equipment, partitions, furniture, electrification Carpets used as interior decorations such as products, cushioning floor materials (cushion floors), wood floors, decorative cushioning materials that decorate walls, etc. are mentioned. From the viewpoint of buffering properties and design properties, cushioning flooring materials or decoration It is preferable to use a buffer material.
As a biodegradable resin used in the present invention,Consists of at least one selected from the group consisting of polylactic acid, aliphatic polyester, and aromatic polyesterThings.
[0029]
Examples of synthetic polymers include polylactic acid, polyethylene succinate obtained by polycondensation of ethylene glycol and succinic acid or succinic acid derivative, polybutylene succinate obtained by polycondensation of butanediol and succinic acid or succinic acid derivative, butanediol Polybutylene succinate adipate whose dicarboxylic acid is succinic acid and adipic acid or their derivatives, butanediol and succinic acid, and chain-extended with a carbonate compound such as diethyl carbonate. And aliphatic polyesters obtained by polycondensation of diols such as dicarboxylic acids and their derivatives.. LivingExamples of the decomposable aromatic copolymer polyester include polyethylene terephthalate / succinate copolymer, polyethylene terephthalate / adipate copolymer, polyethylene terephthalate / sebacate copolymer, polyethylene terephthalate / dodecadionate copolymer, polybutylene terephthalate / succinate. Copolymer, polybutylene terephthalate / adipate copolymer, polybutylene terephthalate / sebacate copolymer, polybutylene terephthalate / dodecadionate copolymer, polyhexylene terephthalate / succinate copolymer, polyhexylene terephthalate / Examples include an adipate copolymer, a polyhexylene terephthalate / sebacate copolymer, and a polyhexylene terephthalate / dodecadionate copolymer..
[0030]
Examples of natural polymers include starch, raw starch such as corn starch, wheat starch, and rice starch, processed starch such as acetate esterified starch, methyl etherified starch, and amylose..
[0031]
The copolymer of the component which comprises these biodegradable resin may be sufficient.
[0032]
These biodegradable resins may be used alone or in combination of two or more.
[0033]
These biodegradable resins are preferably polylactic acid, FatAliphatic and / or aromatic polyesterLe TreeIt is fat.
[0034]
The ratio of the biodegradable resin to the total resin components in the resin composition is not particularly limited, but is preferably 50% by weight or more, and more preferably 70% or more. If the amount of biodegradable resin is increased, the decomposition rate is increased and the deformability after decomposition is improved. Resin components other than biodegradable resins are not particularly limited. For example, ultra-low density polyethylene, low density polyethylene, linear low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, ultra high molecular weight polyethylene, polypropylene, ethylene- Propylene rubber, polyvinyl acetate, polybutene and the like can be added.
An additive component may be added as long as the effects of the present invention are not impaired. For example, pyrolytic foaming agents, crosslinking accelerators, organic peroxides, antioxidants, lubricants, thermal stabilizers, pigments, flame retardants, antistatic agents, nucleating agents, plasticizers, antibacterial agents, biodegradation as additives Accelerator, foaming agent decomposition accelerator, light stabilizer, ultraviolet absorber, anti-blocking agent, filler, deodorant, thickener, bubble stabilizer, metal harm inhibitor, etc. alone or in combination of two or more It may be added.
[0035]
In the present invention, it is necessary to use a cross-linked foam made of a biodegradable resin. The cross-linked foam is a closed foam and a fine foam having a fine diameter, and is soft and has a high resilience. In the case of a non-crosslinked foam, the buffering property is excellent, but a bottoming feeling is likely to appear depending on the expansion ratio and thickness.
Degree of crosslinkingIs 15 to 60%. The degree of crosslinking15~60In the range of%, seasickness phenomenon does not occur, there is a waist, and it does not float or peel off during construction, and has good followability to various shapes.
[0036]
In the present invention, the method of crosslinking the resin composition is not particularly limited, and examples thereof include a method of irradiating a predetermined dose of ionizing radiation, crosslinking with an organic peroxide, and silane crosslinking. In particular, when a method of irradiating with ionizing radiation is used, it is preferably used because a cross-linked foam having a good surface appearance and uniform bubbles can be obtained.
[0037]
The cross-linked foam made of the biodegradable resin of the present invention needs to have a 25% compression set of 20% or less. Preferably it is 10% or less. In other words, when the 25% compression set exceeds 20%, the recovery of the dent that occurs when a heavy object is placed on a building material such as a cushioning floor material or a decorative cushioning material or a large force is applied is small, and the surface unevenness Will stand out.
[0038]
The expansion ratio and thickness of the cross-linked foam vary depending on the building material due to the difference in use place, but cannot be generally stated. However, in the case of a buffer floor material, it is preferably in the range of 5 to 30 times, more preferably 7 to 25 times. is there. This is because when the expansion ratio is in the range of 5 to 30 times, there is no feeling of bottoming and an appropriate cushioning property as a flooring material is maintained. The thickness is preferably 1 to 10 mm, more preferably 2 to 9 mm. This is because if the thickness is in the range of 1 to 10 mm, the buffering property is sufficient, the seasickness phenomenon does not occur, and the construction is easy.
[0039]
In the case of a cushioning material for decoration, the range is preferably 5 to 50 times, more preferably 10 to 40 times. If the expansion ratio is in the range of 10 to 40 times, there is no feeling of bottoming, and an appropriate buffering property as a buffer wall material is maintained, which is preferable. The thickness of the crosslinked foam is preferably 2 to 10 mm, more preferably 2.5 to 9 mm. The thickness is preferably 10 mm or more when dealing with severe collisions such as prevention of injuries in sports facilities, etc., but the present invention mainly suppresses injuries such as falls that may occur in general buildings. Therefore, if it is within the above range, the buffering property is sufficiently secured and the construction becomes easy, which is preferable.
[0040]
The building material of the present invention has a skin material on one side for decoration and prevention of dirt. As a skin material,LivingCloth made of degradable resin, synthetic leather made of biodegradable resin, or film made of biodegradable resinForI can. A laminate of cloths is excellent in decorating properties, and in the case of a buffer floor material, it can be expected to have an effect such as being non-slip. Although it does not specifically limit as a cloth preferably used for the skin material of this invention, and a reinforcing material, The woven fabric or nonwoven fabric which consists of a long fiber or a short fiber, etc. are mentioned. In addition, synthetic leather or film is preferable because cleaning efficiency when soiled becomes high. Moreover, when using a film, there exists an advantage which can add a free decoration by printing on a crosslinked foam surface and a film, for example, and laminating | stacking so that the printing surface of a film may become a crosslinked foam side. Further, from the viewpoint of decorativeness, a material having a pattern on the skin material is preferably used.
[0041]
The thickness of the skin material is not unambiguous because the preferred range varies depending on the material, but is preferably 0.1 to 2 mm from the viewpoint of durability and buffering properties.
[0042]
In the present invention, the method for laminating the skin material is not particularly limited, and examples thereof include heat sealing and use of an adhesive.
[0043]
In the present invention, the material used for the reinforcing material is preferably a resin having a melting point of 100 degrees or more. This is because, by using a resin having a melting point of 100 degrees or more, for example, even when hot water is spilled, the laminated ornament does not wavy due to heat shrinkage.
[0044]
As a reinforcing material,LivingFilm-like sheet made of degradable resin orIs rawA cloth made of a degradable resin can be mentioned. As a reinforcing materialIs thinIt is preferably a film-like sheet having a high breaking strength.
[0045]
The thickness of the reinforcing material is preferably 10 μm to 100 μm. It is because it has the intensity | strength which can fully support an outer_skin | epidermis material and can also hold buffer property because thickness is the range of 10 micrometers-100 micrometers. Furthermore, when the cushioning material for decoration is used, if the thickness of the reinforcing material is in the range of 10 μm to 100 μm, the breaking point load of the laminated sheet is 2.5 to 25 N / mm, which is equal to or higher than the adhesive strength of the adhesive. This is because the decorative cushioning material can be peeled off without destroying the material at the time of modification or re-installation after construction, and there is sufficient flexibility for bending. Preferably, it is 20-100 micrometers, More preferably, it is 30-60 micrometers.
[0046]
When the laminated sheet of the present invention is used as a buffer floor material, it is preferable to further laminate a release material. The release material can be used without limitation as long as it is a stretchable material that can provide a release effect, but preferably includes a fabric made of natural fibers and / or biodegradable resins. More preferably, the elongation is 10% or more as measured by JIS-L-1906. This is because if the elongation is 10% or more, it can follow the bending at the time of construction and folds are not easily generated. Although it does not specifically limit as a cloth preferably used for the mold release material of this invention, The woven fabric or nonwoven fabric which consists of a long fiber or a short fiber, etc. are mentioned.
[0047]
When the laminated sheet of the present invention is used as a buffer floor material, the order of lamination of the skin material, the reinforcing material, the cross-linked foam, and the release material is not particularly limited, but the skin material, the reinforcing material, the cross-linked foam, and the release material are not limited. It is preferable that the shape members are laminated in this order. By stacking in this order, creases and wrinkles during construction are eliminated. The order of the steps of laminating each layer is not particularly limited. For example, a reinforcing material is laminated on one side of the crosslinked foam, a skin material is further laminated thereon, and a release material is laminated on the opposite side of the crosslinked foam. It is preferably produced by laminating.
[0048]
In addition, although it does not specifically limit as a method of sticking a mold release material on the bridge | crosslinking foam surface, Preferably a frame laminate is used. This is because if an adhesive or the like is used, the adhesive strength is too strong, and there is a concern that the cross-linked foam may be destroyed during restretching. In the case of the frame laminating method, the concern is small.
[0049]
The thickness of the buffer floor material of the present invention is not particularly limited, but is preferably more than 1 mm and 13 mm or less. More preferably, it is 1.2 mm or more and 12 mm or less.
[0050]
Although the use of the buffer floor material of the present invention is not particularly limited, for example, it can be suitably used as a floor material for an exhibition hall, a prefabricated construction site, a rental apartment, an apartment, a residence, a classroom, a gymnasium, an office, a hotel, etc. .
[0051]
When the laminated sheet of the present invention is used as a decorative cushioning material, the laminated sheet preferably has a breaking point load of 2.5 to 25 N / mm. If it is 2.5 N / mm or less, it will be less than the adhesive strength of ordinary pressure-sensitive adhesives, so the decorative cushioning material may break down during repair and re-installation after construction, and peeling may not be successful. However, sufficient flexibility cannot be obtained. If it is 25 N / mm or more, folding wrinkles or floating may occur in the acute angle part, and the workability may deteriorate. The breaking point load of the laminated sheet is preferably 5.0 to 25 N / mm, more preferably 6.0 to 23 N / mm.
[0052]
As a method of setting the breaking point load of the laminated sheet in the above range, the skin material, the crosslinked foam, and the reinforcing material are laminated in this order, the thickness of the crosslinked foam is 2 to 10 mm, and the thickness of the reinforcing material is 10 to 100 μm. An example is a laminated sheet.
[0053]
In the present invention, the method of laminating the reinforcing material is not particularly limited, but when a film sheet is used as the reinforcing material, a method of adhering with an adhesive or an adhesive is preferable. When a reinforcing material of the same resin as that of the crosslinked foam is used, fusion by extrusion lamination is preferable.
[0054]
When the laminated sheet of the present invention is used as a cushioning material for decoration, it is preferable to laminate an adhesive layer on the reinforcing material. This is because the reinforcing material has been subjected to adhesive processing, so that it can be directly applied to the substrate.
[0055]
The thickness of the decorative cushioning material of the present invention is not particularly limited, but is preferably more than 2 mm and 13 mm or less. More preferably, it is 2.7 mm or more and 11 mm or less.
In the present invention, the construction method of the decorative cushioning material is not particularly limited, but before construction, the surface of the construction object (base material) is wiped with a neutral detergent, and after removing oil and deposits, the base material surface Dry. Next, an adhesive or a pressure-sensitive adhesive is applied to the base material, and a decorative cushioning material is applied. If the reinforcing material has been subjected to adhesive processing, it is applied directly to the substrate. The base material to be constructed is not particularly limited, and examples thereof include metals such as iron and aluminum, wood, concrete, PVC sheet, and FRP. Although the curing time of the adhesive and the pressure-sensitive adhesive varies depending on the kind of the adhesive and the curing agent and the blending ratio, the maximum adhesive force is exhibited in 24 hours at the longest, so that the construction is completed after aging for 24 hours.
[0056]
Although the use of the buffer wall material of the present invention is not particularly limited, for example, office equipment, partition surface buffer material, and also a buffer wall material for public facilities such as corridors and stairs, toilets, nursing homes and low-age education facilities, pillars, It can be suitably used as a protective cushioning material that covers the corners of the desk.
[0057]
【Example】
Next, this invention is demonstrated based on an Example. The measurement method and evaluation criteria in the present invention are as follows.
[0058]
1. Crosslinking degree of crosslinked foam
50 mg of the foam sheet is weighed and immersed in 25 ml of chloroform at 25 ° C. for 3 hours, and then filtered through a 200 mesh stainless steel wire mesh, and the wire mesh insoluble matter is vacuum dried. Next, the weight of this insoluble matter was precisely weighed, and the degree of crosslinking was calculated as a percentage according to the following formula.
Degree of crosslinking (%) = {weight of insoluble matter (mg) / weight of weighed crosslinked foam (mg)} × 100
2. Foaming ratio
The expansion ratio is defined as the reciprocal of the apparent density of the crosslinked foam measured according to JIS K6767.
[0059]
3. Cross-linked foam thickness
The cross-linked foam was cut into 10 × 10 cm, and the center portion was measured according to JIS K-6767.
[0060]
4). Each component layer thickness of the laminated sheet
The laminated sheet is sliced in the direction from the skin material to the reinforcing material with a single-blade razor, and the cross-section is designated by Keyence Corporation's microwatcher (VH-7000) at a magnification of 25 times, and the interface of each layer is designated. The thickness of each component layer of the laminated sheet is measured using a two-point distance measuring function that automatically measures the thickness.
[0061]
5.25% compression set
The 25% compression set was calculated by the following method according to JIS K-6767. That is, the cross-linked foams are stacked so that sheet-like samples whose upper and lower surfaces are parallel and whose periphery is cut are stacked so that the outer dimensions are 50 mm in length, 50 mm in width, and 25 mm in thickness. The thickness of this is precisely measured, sandwiched between predetermined test devices, compressed and fixed by 25% of the thickness of the test piece, and left in a standard state for 22 hours continuously. Then, after removing a test piece and leaving it to stand in the place of a standard state for 24 hours, the thickness of the same location as before is measured, and it calculates according to the following formula | equation.
C = (t0−t1) / t0 × 100
C: 25% compression set (%)
t0: initial thickness (mm) of the test piece
t1: Thickness (mm) of the test piece after the test.
[0062]
6). Break point load
A laminate sheet laminated in the order of skin, crosslinked foam, and reinforcing material is punched in dumbbell shape No. 2 according to JIS K-6301, both ends are set in a tensile tester, and stress when the reinforcing material breaks Measure strength.
[0063]
7. Release material elongation
The release material was punched with a dumbbell and measured according to JIS-L-1906.
[0064]
8). Biodegradable
Biodegradability was evaluated according to JIS K6953. Evaluation was made by putting a predetermined amount of a pulverized foam into compost set to 58 ± 2 ° C., and quantifying the amount of carbon dioxide generated after a certain period of time by gas chromatography.
Biodegradability ○ ・ ・ ・ Degradation rate after 45 days is 40% or more
Biodegradability x ... Degradation rate after 45 days is less than 40%.
[0065]
9. Workability
The laminated sheet was cut into 30 × 30 cm and applied to the concrete with an aqueous adhesive (Sincol SG-10). The adhesive strength reached the maximum value at 24 hours at room temperature, and after standing for 24 hours, the laminated sheet was peeled off, and the presence or absence of material destruction of the laminated sheet was visually determined.
Judgment criteria are as follows.
○: No material destruction
X: Material destruction occurred.
[0066]
[Reference Example 1]
"Bionore" # 1003 (Showa High Polymer Co., Ltd.) 100 kg, polybutylene succinate (PBS) as a biodegradable resin, 5.0 kg of azodicarbonamide (Yewa Kasei Kogyo Co., Ltd.) as a foaming agent, cross-linking 3.0 kg of 1,6-hexanediol dimethacrylate (manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) as an accelerator and Irganox. 245 (manufactured by Ciba Specialty Chemicals), AO-412S (manufactured by Asahi Denka Kogyo Co., Ltd.), respectively, 0.3 kg of the foaming agent is not decomposed. It was introduced into an extruder, extruded from a T-die, and molded into a crosslinked foamed sheet having a thickness of 1.5 mm. This sheet was irradiated with an electron beam of 55 kGy at an acceleration voltage of 800 kV and crosslinked, and then continuously introduced into a vertical hot-air foaming apparatus, heated and foamed at 230 ° C. for 4 minutes, and wound up as a continuous sheet-like crosslinked foam. .
[0067]
The thickness of the crosslinked foam thus obtained was 3.0 mm, the degree of crosslinking was 38%, the expansion ratio was 12 times, and the 25% compression set was 2.5%.
[0068]
[Reference Example 2]
A crosslinked foam was prepared in the same manner as in Example 1 except that “Bionore” # 3003 (manufactured by Showa Polymer Co., Ltd.), which is polybutylene succinate adipate (PBS / A), was used as the biodegradable resin. did.
[0069]
The thickness of the crosslinked foam thus obtained was 3.0 mm, the degree of crosslinking was 40%, the expansion ratio was 15 times, and the 25% compression set was 2.8%.
[0070]
[Reference Example 3]
Crosslinking was performed in the same manner as in Example 1 except that “Ecoflex” (manufactured by BASF Japan), which is polybutylene succinate terephthalate (PBT / A), was used as the biodegradable resin, and the irradiation dose was 80 kGy. A foam was created.
[0071]
The thickness of the crosslinked foam thus obtained was 2.8 mm, the degree of crosslinking was 22%, the expansion ratio was 15 times, and the 25% compression set was 2.8%.
[0072]
[Reference Example 4]
As a biodegradable resin, 100 kg of “Bionole” # 1003 (manufactured by Showa Polymer Co., Ltd.) which is polybutylene succinate (PBS) and 0.5 kg of talc were kneaded in a tandem extruder heated to 160 ° C. From the middle of the cylinder, 15 parts by weight of dichlorodifluoromethane per 100 parts by weight of the mixed resin was injected and extruded from the T-die into the atmosphere to create a foam.
[0073]
The foam thus obtained had a thickness of 4.0 mm, a degree of crosslinking of 0%, an expansion ratio of 25 times, and a 25% compression set of 23%.
[0074]
[Reference Example 5]
Polylactic acid (PLA) (manufactured by Cargill (USA)) was extruded from a T-die at 200 ° C. with a 30 mmφ single-screw extruder, quenched with a casting roll to obtain an unstretched sheet of about 300 μm, and then a film with an infrared heater The temperature was set to 75 ° C., and roll stretching was performed 2.6 times in the longitudinal (longitudinal) direction. Next, the film after longitudinal stretching was preheated at 75 ° C. in a tenter, and then stretched 2.4 times in the transverse (width) direction with respect to the film width before longitudinal stretching in a stretching zone set at 75 ° C. to a thickness of 45 μm. A polylactic acid film was obtained.
[0075]
[Reference Example 6]
Polylactic acid (PLA) (manufactured by Cargill (USA)) was used and melt-spun from a round spinneret at a spinning temperature of 200 ° C. and a single hole discharge rate of 1.00 g / min. Next, the spun yarn shape was cooled with a cooling air flow, and subsequently taken up at 3000 m / min with an air soccer ball, which was opened and deposited on the collecting surface of a moving conveyor to form a web. Next, the web was passed through a partial thermocompression bonding apparatus composed of an embossing roll, and the roll temperature was 140 ° C., the crimping area ratio was 14.9%, and the crimping point density was 21.9 / cm.2 20 g / m per unit area consisting of long fibers with a single yarn fineness of 3.0 denier, partially thermocompression bonded under a linear pressure of 30 kg / cm.2A polylactic acid nonwoven fabric was obtained.
[0076]
[Example 1]
Prepared by laminating the polylactic acid nonwoven fabric of Reference Example 6 on one side of the cross-linked foam of Reference Example 1 and adhering the polylactic acid film of Reference Example 5 adhered to both sides to the other foam surface. Polylactic acid resin was extruded and laminated to a thickness of 0.2 mm to form a buffer flooring.
[0077]
This thing was affixed on the mortar floor surface with the water-system adhesive agent (Sincol SG-10). At this time, corners that were difficult to set at the wall were completely covered, and no creases were generated.
[0078]
[Example 2]
The polylactic acid nonwoven fabric of Reference Example 6 was bonded to one side of the cross-linked foam of Reference Example 2 with a frame laminate. A product obtained by adhering the polylactic acid film of Reference Example 5 to one foam surface was prepared, and a polylactic acid resin sheet (thickness 0.2 mm) was adhered and laminated on the surface to obtain a buffer floor material. This was affixed to the concrete floor with a water-based adhesive (Sincol SG-10). At this time, because it was constructed on a protruding portion such as a column, it was folded at 90 degrees in the direction of the skin, but no creases occurred, and the landscape was excellent. When the biodegradability of this product was evaluated, the weight decreased by 30% or more after one year, and a degradation change was observed.
[0079]
[Example 3]
Prepare a product in which a circular knitted fabric is frame laminated on one side of the crosslinked foam of Reference Example 3 and the polylactic acid film of Reference Example 5 is adhered to the other foam surface, and a polylactic acid fabric is adhered to this surface. And laminated to make a buffer flooring. This thing was affixed on the mortar floor surface with the water-system adhesive agent (Sincol SG-10). At this time, because it was constructed on a protruding portion such as a column, it was folded at 90 degrees in the direction of the skin, but no creases occurred, and the landscape was excellent.
[0080]
[Example 4]
A polylactic acid sheet (thickness: 0.1 mm) having a wood grain pattern on the crosslinked foam of Reference Example 1 was adhered and laminated with a polyurethane adhesive. The other cross-linked foam surface is bonded to the polylactic acid film of Reference Example 5 which has been subjected to double-sided adhesive processing (adhesive: acrylic copolymer) to create a laminated sheet having a breaking point load of 3 N / mm, and a decorative buffer. A material was used. In addition, the pressure-sensitive adhesive applied to the polylactic acid film on the surface to be bonded to the cross-linked foam is double the amount of the hardener added to the pressure-sensitive adhesive on the opposite side, and the adhesive force between the cross-linked foam and the polylactic acid film is the opposite side. It was set to be higher than the amount.
[0081]
[Example 5]
A PBS resin sheet (thickness 0.2 mm) was bonded to the crosslinked foamed material of Reference Example 3 and laminated.
The polylactic acid film of Reference Example 5 which was subjected to double-sided adhesive processing was adhered to the other foam surface to prepare a laminated sheet having a breaking point load of 23 N / mm, which was used as a cushioning material for decoration. In addition, in the polylactic acid film which carried out double-sided adhesive process, what used the adhesive force of the surface made to adhere | attach on foam | foam higher than the other side was used.
[0082]
[Example 6]
PBS / A resin (thickness: 50 μm) was bonded to the crosslinked foam of Reference Example 2 by extrusion lamination, and a polylactic acid sheet (thickness 50 μm) with a marble pattern was bonded to the other foam surface. A laminated sheet having a point load of 6 N / mm was prepared and used as a cushioning material for decoration.
[0083]
[Example 7]
A PBS resin sheet (thickness: 0.1 mm) with a floral pattern was bonded to the crosslinked foamed material of Reference Example 1 and laminated. This is set in a heat molding machine with the skin facing up and fixed on a 100cm x 135cm square, and heated so that the surface temperature becomes 120 ° C. Pressing with a vertical interval of 2cm, a horizontal interval of 90cm, and a groove width of 2mm The mold was compressed from the skin surface and cooled to room temperature in this state. The polylactic acid film of Reference Example 5 which was subjected to double-sided adhesive processing on the non-grooved surface was bonded to prepare a laminated sheet having a breaking point load of 7 N / mm, which was used as a cushioning material for decoration. This was cut to obtain a cushioning material having a lateral width of 90 cm, a longitudinal width of 4.2 cm, and a groove of 2 mm in the middle of the longitudinal direction. When this was laminated so that the groove hits the corner of the table top plate and the side plate, it could be neatly bonded to the 90-degree corner formed by the table top and the side plate.
[0084]
[Comparative Example 1]
A non-woven fabric (Oji) on one side of a cross-linked foam (Toray Pef 25020AP66 manufactured by Toray Industries, Inc. (polypropylene (PP), thickness 2 mm, degree of cross-linking 37%, expansion ratio 25 times, 25% compression set 4.5%)) A paper laminate made by Kinocross Co., Ltd. was prepared, and a 10 μm thick PET film with a double-sided adhesive was adhered to the other foam surface. PP resin was extruded to a thickness of 0.2 mm on the foam surface. A laminated sheet was prepared by laminating and used as a buffer floor material. This thing was affixed on the mortar floor surface with the water-system adhesive agent (Sincol SG-10). At this time, corners that were difficult to set at the wall were completely covered, and no creases were generated.
[0085]
[Comparative Example 2]
Prepare a product obtained by laminating the polylactic acid nonwoven fabric of Reference Example 6 on one side of the foam of Reference Example 4 and adhering the polylactic acid film of Reference Example 5 adhered to both sides of the other foam surface. A polylactic acid resin was extruded and laminated to a thickness of 0.2 mm to form a buffer flooring.
[0086]
This thing was affixed on the mortar floor surface with the water-system adhesive agent (Sincol SG-10). At this time, the depression formed when the buffer floor material was pressed to completely cover the corners that were difficult to set on the wall did not recover, and the construction was terrible with irregularities on the surface.
[0087]
[Comparative Example 3]
Except for the absence of polylactic acid film, a laminate having the same structure as in Example 4 was constructed in the same manner as in Example 4. However, when the position was adjusted, the cross-linked foam was destroyed and remained on the concrete wall. Met.
[0088]
[Table 1]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the environmental impact at the time of disposal can be eliminated, and the building material excellent in buffer property and workability can be provided.
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