JP2004351628A

JP2004351628A - Building material using biodegradable resin crosslinked foam

Info

Publication number: JP2004351628A
Application number: JP2003148833A
Authority: JP
Inventors: Atsushi Goto; 淳後藤; Yoshiyuki Oka; 善之岡; Junichi Tainaka; 純一田井中
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 2003-05-27
Filing date: 2003-05-27
Publication date: 2004-12-16
Anticipated expiration: 2023-05-27
Also published as: JP4273836B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a building material using biodegradable resin crosslinked foam, which eliminates environmental load at the time of disposal and excellent in cushioning properties and execution properties. <P>SOLUTION: The building material comprises a laminated sheet wherein a crosslinked foam comprising a biodegradable resin and having a 25% compression permanent strain of 20% or below, a skin material and a reinforcing material. Further, the building material is used as a cushioning floor material comprising a laminated sheet preferably obtained by laminating the skin material, the reinforcing material, the crosslinked foam comprising the biodegradable resin and a release material in this order and also used as a decorative cushioning material with a load at break of 2.5-25 N/mm comprising a laminated sheet obtained by laminating the skin material, the crosslinked foam and the reinforcing material in this order. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、保育所や幼稚園、養護施設、体育館などの公共施設、オフィスビル、ホテル、一般住宅、賃貸住宅、展示場、プレハブ、事務機器、パーテーション、家具、電化製品における床や壁などの装飾と同時に緩衝を目的とする建材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、台所、風呂場、洗面所等の水回りの床等は、防水及び緩衝を目的として塩化ビニル樹脂発泡体を用いたもの（例えば特許文献１参照）が多く使われている。しかし、塩化ビニル樹脂は燃焼時にダイオキシンが発生することから環境上の問題があり、非ハロゲン樹脂への置き換えが望まれている。非ハロゲン樹脂を用いたものとして、ポリオレフィン発泡体を用いたもの（例えば特許文献２参照）が知られている。しかし、床材等の建築廃棄物は解体時に完全に分別されることが少なく埋立または焼却処分されるが、ポリオレフィン等の樹脂は土中に埋没しても半永久的に残存し、焼却処分を行う場合においても、燃焼熱が非常に高いため大量に処分した場合は焼却炉を傷めてしまうという問題点を抱えていた。
【０００３】
また、一般住宅の廊下や階段、バスユニット、トイレ、養護施設や低年齢層教育施設など公共施設、オフィスにおいて用いられる事務機器、パーテーション等として、内装用複合壁材として、炭酸カルシュウムとポリビニルクロライド（ＰＶＣ）樹脂系発泡板などに短繊維を塗装したものを用いたり（例えば特許文献３参照）、装飾用部材自体を表皮、発泡体からなる緩衝材としたものを、接着剤にて貼り付けて使用されている（例えば特許文献４参照）。この壁材も上記床材と同様に廃棄時の処理問題を抱えていた。
【０００４】
近年、環境に優しいプラスチックとして生分解性樹脂の開発が進み、市場に出回りつつある。この生分解性樹脂の発泡体を用いて建材とすることが考えられる（例えば特許文献５参照）。しかし、現在市場にある生分解性樹脂発泡体は、建材として必ずしも満足するものではなかった。
【０００５】
例えば、床材として使用した場合、張替え時、発泡体が材料破壊して床面に残ってしまうため、発泡体を掻き落とす作業が必要となり、施工コストが高くなる問題や施工時に折れジワが発生する等の問題があった。
【０００６】
また、壁材においても同様であり、剥離時に発泡体が材料破壊をすることがあり、微調整のために壁面や床面、天井面等から再剥離することが難しく、また、張り替え時にも容易かつ簡便に剥がすことが困難である等の作業性に劣るという問題があった。
【０００７】
よって、環境に優しく簡便に緩衝性や施工性を付与する建材の開発が求められている。
【０００８】
【特許文献１】
特開平８−２８０１４号公報（［０００２］〜［０００４］段落）
【０００９】
【特許文献２】
特開２００１−１２３６４９号公報（［０００２］〜［０００６］段落）
【００１０】
【特許文献３】
特公平６−７５９４０号公報（第１頁左欄第１４行目〜第２頁左欄第３６行目）
【００１１】
【特許文献４】
特開２００２−４４５８号公報（［０００２］〜［０００５］段落）
【００１２】
【特許文献５】
特開平１１−２７９３１１号公報（［０００７］〜［０００８］段落）
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来の発泡体の問題点である廃棄時の環境負荷を解消し、緩衝性、施工性に優れた建材を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
かかる課題を解決するため、本発明は以下の構成をとる。すなわち、本発明は、
（１）２５％圧縮永久歪みが２０％以下である生分解性樹脂からなる架橋発泡体と表皮材と補強材とが積層された積層シートからなることを特徴とする建材。
【００１５】
（２）表皮材が天然繊維および／または生分解性樹脂からなる布、生分解性樹脂からなる合成皮革、および生分解性樹脂からなるフィルムからなる群から選ばれたいずれか１種であることを特徴とする（１）に記載の建材。
【００１６】
（３）補強材が生分解性樹脂からなるフィルム、または天然繊維および／または生分解性樹脂からなる布のいずれか一種であることを特徴とする（１）または（２）に記載の建材。
【００１７】
（４）前記生分解性樹脂が、ポリ乳酸、ラクトン樹脂、脂肪族ポリエステル、芳香族ポリエステル、ポリビニルアルコール、および天然直鎖状ポリエステル系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも一種からなることを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の建材。
【００１８】
（５）前記建材が緩衝床材であることを特徴とする（１）〜（４）のいずれかに記載の建材。
【００１９】
（６）前記建材が装飾用緩衝材であることを特徴とする（１）〜（４）のいずれかに記載の建材。
【００２０】
（７）前記積層シートに、さらに離形材を積層してなることを特徴とする（５）に記載の緩衝床材。
【００２１】
（８）表皮材、補強材、生分解性樹脂からなる架橋発泡体、および離形材とがこの順に積層された積層シートからなることを特徴とする（７）に記載の緩衝床材。
【００２２】
（９）離形材が天然繊維および／または生分解性樹脂からなる布を含有してなることを特徴とする（７）または（８）に記載の緩衝床材。
【００２３】
（１０）前記生分解性樹脂からなる架橋発泡体の発泡倍率が５〜３０倍の範囲内であることを特徴とする（７）〜（９）のいずれかに記載の緩衝床材。
【００２４】
（１１）離形材がフレームラミネートにより架橋発泡体表面に貼りつけられたことを特徴とする（７）〜（１０）のいずれかに記載の緩衝床材。
【００２５】
（１２）前記積層シートが、表皮材、架橋発泡体、補強材の順に積層され、かつ積層シートの破断点荷重が２．５〜２５Ｎ／ｍｍであることを特徴とする（６）に記載の装飾用緩衝材。
【００２６】
（１３）前記生分解性樹脂からなる架橋発泡体のシート厚みが２〜１０ｍｍ、補強材の厚みが１０〜１００μｍであることを特徴とする（６）または（１２）に記載の装飾用緩衝材。
【００２７】
（１４）補強材に粘着層を積層してなることを特徴とする（６），（１２），または（１３）のいずれかに記載の装飾用緩衝材。
により構成される。
【００２８】
【発明の実施の形態】
本発明は、生分解性樹脂からなる架橋発泡体と表皮材と補強材とが積層された積層シートであることを特徴とする建材である。本発明でいう建材とは、保育所や幼稚園、養護施設、体育館などの公共施設、オフィスビル、ホテル、一般住宅、賃貸住宅、展示場、プレハブなどの建築物や事務機器、パーテーション、家具、電化製品など室内を飾るインテリアとして使われるカーペット、緩衝床材（クッションフロア）、ウッドフロア、壁などを飾る装飾用緩衝材などが挙げられ、緩衝性、意匠性との観点から、緩衝床材または装飾用緩衝材とすることが好ましい。
本発明に用いる生分解性樹脂としては特には限定されないが、以下のようなものが挙げられる。
【００２９】
合成高分子として、例えばポリ乳酸、エチレングリコールとコハク酸又はコハク酸誘導体を重縮合してなるポリエチレンサクシネート、ブタンジオールとコハク酸又はコハク酸誘導体を重縮合してなるポリブチレンサクシネート、ブタンジオールと、ジカルボン酸がコハク酸とアジピン酸またはこれらの誘導体であるポリブチレンサクシネート・アジペート、ブタンジオールとコハク酸とを重縮合させ、ジエチルカーボネート等のカーボネート化合物で鎖延長したポリブチレンサクシネート・カーボネート等のジオールとジカルボン酸及びその誘導体を重縮合してなる脂肪族ポリエステル等が挙げられる。また、ラクトン樹脂としては、例えば、ε−カプロラクトン、β−プロピオラクトン、γ−ブチロラクトン、δ−バレロラクトン、エナントラクトンや４−メチルカプロラクトン、２，２，４−トリメチルカプロラクトン、３，３，５−トリメチルカプロラクトンなどの各種メチル化ラクトン等を例示することができる。生分解性芳香族共重合ポリエステルとしては、例えばポリエチレンテレフタレート／サクシネート共重合体、ポリエチレンテレフタレート／アジペート共重合体、ポリエチレンテレフタレート／セバケート共重合体、ポリエチレンテレフタレート／ドデカジオネート共重合体、ポリブチレンテレフタレート／サクシネート共重合体、ポリブチレンテレフタレート／アジペ−ト共重合体、ポリブチレンテレフタレート／セバケート共重合体、ポリブチレンテレフタレート／ドデカジオネート共重合体、ポリヘキシレンテレフタレート／サクシネート共重合体、ポリヘキシレンテレフタレート／アジペ−ト共重合体、ポリヘキシレンテレフタレート／セバケート共重合体、ポリヘキシレンテレフタレート／ドデカジオネート共重合体等が挙げられる。また、酢酸セルロース、セルロースブチレート、セルロースプロピオネート、硝酸セルロース、硫酸セルロース、セルロースアセテートブチレート、硝酸酢酸セルロース等の生分解性セルロースエステル等があげられる。さらに、合成高分子として、ポリグルタミン酸、ポリアスパラギン酸、ポリロイシン等のポリペプチドや、ポリビニルアルコール等も例示できる。
【００３０】
また、天然高分子として、例えば、澱粉として、トウモロコシ澱粉、コムギ澱粉、コメ澱粉などの生澱粉、酢酸エステル化澱粉、メチルエーテル化澱粉、アミロース等の加工澱粉等が挙げられる。また、セルロース、カラギーナン、キチン・キトサン質、ポリヒドロキシブチレート・バリレート等の天然直鎖状ポリエステル系樹脂等の天然高分子等が例示できる。
【００３１】
これらの生分解性樹脂を構成する成分の共重合体であっても良い。
【００３２】
また、これらの生分解性樹脂は単独で用いても良いし、２種類以上併用しても良い。
【００３３】
これらの生分解性樹脂として、好ましくはポリ乳酸、ラクトン樹脂、脂肪族および／または芳香族ポリエステル、ポリビニルアルコール、及び天然直鎖状ポリエステル系樹脂である。
【００３４】
樹脂組成物中の全樹脂成分に対する生分解性樹脂の割合は特に限定されないが、好ましくは５０重量％以上、さらに好ましくは７０％以上である。生分解性樹脂量が増えれば、分解速度が速くなり、また、分解後の崩形性が向上する。生分解性樹脂以外の樹脂成分としては特に制限は無く、例えば、超低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレンゴム、ポリ酢酸ビニル、ポリブテン等を添加することができる。
本発明の効果を阻害しない範囲において、添加剤成分を添加しても良い。例えば、添加剤として熱分解型発泡剤、架橋促進剤、有機過酸化物、酸化防止剤、滑剤、熱安定剤、顔料、難燃剤、帯電防止剤、核剤、可塑剤、抗菌剤、生分解促進剤、発泡剤分解促進剤、光安定剤、紫外線吸収剤、ブロッキング防止剤、充填剤、防臭剤、増粘剤、気泡安定剤、金属害防止剤などを単独、もしくは２種類以上併用して添加しても良い。
【００３５】
本発明は、生分解性樹脂からなる架橋発泡体を用いる必要がある。架橋発泡体は、独立気泡で気泡径のきめが細かいことより、ソフトで腰がある発泡体であり、反発弾性に優れるため好適に用いられる。無架橋の発泡体の場合、緩衝性には優れるが、発泡倍率、厚みにより底付き感が出やすくなる。
架橋度は好ましくは１０〜７０％、より好ましくは、１５〜６０％である。架橋度が１０〜７０％の範囲内では船酔い現象が発生せず、腰があり、また、施工時、浮いたり、剥がれたりせず、各種形状への追従性が良いからである。
【００３６】
本発明において、樹脂組成物を架橋する方法は特に限定されず、例えば、電離性放射線を所定線量照射する方法、有機過酸化物による架橋、シラン架橋などをあげることができる。特に、電離性放射線を照射する方法を用いると、表面の外観が良好で、気泡の均一な架橋発泡体が得られるため好適に用いられる。
【００３７】
本発明の生分解性樹脂からなる架橋発泡体は、２５％圧縮永久歪みが２０％以下である必要がある。好ましくは１０％以下である。すなわち、２５％圧縮永久歪みが２０％を超えると、緩衝床材または装飾用緩衝材などとした建材に重いものを乗せたり、大きな力がかかった場合にできる凹みの回復が小さく、表面の凹凸が目立つこととなる。
【００３８】
架橋発泡体の発泡倍率および厚さは、使用場所の違いから建材により異なるため一概には言えないが、緩衝床材の場合、好ましくは５〜３０倍、より好ましくは７〜２５倍の範囲である。発泡倍率が５〜３０倍の範囲内では底付き感もなく、床材としての適度な緩衝性を保持しているからである。厚さは好ましくは１〜１０ｍｍ、より好ましくは２〜９ｍｍである。厚みが１〜１０ｍｍの範囲であれば、緩衝性は十分あり、船酔い現象が発生せず、施工が容易であるからである。
【００３９】
また装飾用緩衝材の場合、好ましくは５〜５０倍、より好ましくは１０〜４０倍の範囲である。発泡倍率が１０〜４０倍の範囲内であれば、底付き感もなく、緩衝壁材としての適度な緩衝性を保持しているので好ましい。架橋発泡体の厚さは好ましくは２〜１０ｍｍ、より好ましくは２．５〜９ｍｍである。スポーツ施設の怪我防止等、激しい衝突に対応するような場合は厚みは１０ｍｍ以上であることが望ましいが、本発明は、主として、一般建築物内で起こりうる転倒などのけがを軽度にとどめることなどを目的としているため、上記範囲内にあれば、緩衝性は十分に確保され、かつ施工も容易となるので好ましい。
【００４０】
本発明の建材は加飾と汚れ防止のために片面に表皮材を有している。表皮材としては、特に限定されるものではないが、天然繊維および／または生分解性樹脂からなる布、または生分解性樹脂からなる合成皮革、または生分解性樹脂からなるフィルムが好ましく用いられる。布を積層したものは加飾性に優れ、緩衝床材の場合には滑り止めに成るなどの効果が期待できる。本発明の表皮材、補強材に好ましく用いられる布としては特に限定されるものではないが、長繊維または短繊維からなる織布または不織布などが挙げられる。また、合成皮革、またはフィルムは、汚れたときの清掃効率も高くなるので好ましい。また、フィルムを使用した場合、架橋発泡体表面やフィルムに印刷を施し、例えばフィルムの印刷面が架橋発泡体側になるように積層することで、自在の装飾が付加できる利点がある。また、装飾性の観点からは、該表皮材に模様を付したものが好ましく使用される。
【００４１】
表皮材の厚さは材質によって好適な範囲が異なるので一概にはいえないが、耐久性、緩衝性の面から０．１〜２ｍｍが好ましい。
【００４２】
本発明において、表皮材の積層方法は特に限定されないが、例えば、熱融着や接着剤の使用などが挙げられる。
【００４３】
本発明において、補強材に使用する素材としては、融点１００度以上の樹脂であるのが好ましい。融点が１００度以上の樹脂を使用することで、例えば、熱湯をこぼした場合でも、熱による収縮で積層装飾物が波打ってしまうことがないからである。
【００４４】
補強材としては、例えば、生分解性樹脂からなるフィルム状シート或いは天然繊維および／または生分解性樹脂からなる布が挙げられる。補強材として、特に限定するものではないが薄くて高い破断強度を示すフィルム状シートであるのが好ましい。
【００４５】
補強材の厚みは、１０μｍ〜１００μｍであるのが好ましい。厚みが１０μｍ〜１００μｍの範囲であることで、表皮材を充分に支持出来る強度を持ち、緩衝性も保持できるためである。さらに、装飾用緩衝材とした場合、補強材の厚みが１０μｍ〜１００μｍの範囲であれば積層シートの破断点荷重が２．５〜２５Ｎ／ｍｍであり、粘着剤の接着強度以上であることより、施工後の修正や張り替え時に装飾用緩衝材が材料破壊することなく剥離することができ、また、曲げに対して十分な柔軟性があるからである。好ましくは、２０〜１００μｍ、更に好ましくは３０〜６０μｍである。
【００４６】
本発明の積層シートを緩衝床材として用いた場合、さらに離形材を積層することが好ましい。離形材としては伸縮性のある素材で離型効果を付与できるものであれば制限無く使用することができるが、好ましくは天然繊維および／または生分解性樹脂からなる布を含むことである。より好ましくは、ＪＩＳ−Ｌ−１９０６での測定で、伸びが１０％以上であることである。伸びが１０％以上であれば、施工時の曲げに対して追従でき、折れジワが発生しにくいからである。本発明の離形材に好ましく用いられる布としては特に限定されるものではないが、長繊維または短繊維からなる織布または不織布などが挙げられる。
【００４７】
本発明の積層シートを緩衝床材として用いた場合、表皮材、補強材、架橋発泡体、および離形材の積層順序としては特に限定されないが、表皮材、補強材、架橋発泡体、および離形材がこの順に積層されたものであることが好ましい。この順に積層することによって、施工時の折れジワが解消する。各層を積層する工程の順番は特に限定されないが、例えば、架橋発泡体の片面に補強材を積層し、さらにその上に表皮材を積層し、架橋発泡体の反対側の面に離形材を積層することで好ましく作製される。
【００４８】
なお、離形材を架橋発泡体表面に貼りつける方法としては特に限定されないが、好ましくはフレームラミネートが使用される。接着剤等を用いると接着力が強すぎ、張替え時に架橋発泡体が材料破壊する懸念があるからである。フレームラミネート法であれば、その懸念は小さい。
【００４９】
本発明の緩衝床材の厚みは特に限定されないが、好ましくは１ｍｍを越え１３ｍｍ以下である。より好ましくは１．２ｍｍ以上１２ｍｍ以下である。
【００５０】
本発明の緩衝床材の用途は特に限定されないが、例えば、展示場、工事現場のプレハブ、賃貸マンション、アパート、住居、教室、体育館、オフィス、ホテルなどの床材として好適に使用することができる。
【００５１】
本発明の積層シートを装飾用緩衝材として用いた場合、積層シートの破断点荷重が２．５〜２５Ｎ／ｍｍであることが好ましい。２．５Ｎ／ｍｍ以下であると、通常の粘着剤の接着強度よりも小さくなるので、施工後の修正や張り替え時に装飾用緩衝材が材料破壊し、剥離がうまくできない場合があり、また、曲げに対して十分な柔軟性が得られない。２５Ｎ／ｍｍ以上であると、鋭角部に、折れジワや、浮きが発生し、施工性が悪くなることがある。積層シートの破断点荷重は、好ましくは５．０〜２５Ｎ／ｍｍ、より好ましくは６．０〜２３Ｎ／ｍｍである。
【００５２】
積層シートの破断点荷重を上記範囲にする方法としては、表皮材、架橋発泡体、補強材の順に積層し、架橋発泡体のシート厚みが２〜１０ｍｍ、補強材の厚みが１０〜１００μｍである積層シートとすることが一例として挙げられる。
【００５３】
本発明において、補強材の積層方法は、特に限定されないが、フィルムシートを補強材として用いる場合は接着剤又は粘着剤にて接着する方法等が好ましい。架橋発泡体と同一樹脂の補強材を使用する場合には押出ラミネーションによる融着が好ましい。
【００５４】
本発明の積層シートを装飾用緩衝材として用いた場合、補強材に粘着層を積層することが好ましい。補強材に、粘着加工を施してあるため、そのまま基材に施工することができるためである。
【００５５】
本発明の装飾用緩衝材の厚みは特に限定されないが、好ましくは２ｍｍを越え１３ｍｍ以下である。より好ましくは２．７ｍｍ以上１１ｍｍ以下である。
本発明において、装飾用緩衝材の施工方法は、特に限定はされないが、施工前に施工対象物（基材）の表面を中性洗剤で拭き取り、油分及び付着物を取り除いた後、基材表面を乾燥させる。次に、基材に接着剤又は粘着剤を塗布し、装飾用緩衝材を施工する。補強材に粘着加工を施してあるものについてはそのまま基材に施工する。施工する基材は特に限定されるものではないが、鉄、アルミニウムなどの金属、木材、コンクリート、塩ビシート、ＦＲＰなどが挙げられる。接着剤、粘着剤の硬化時間は接着剤、硬化剤の種類及び配合比により異なるが、最長でも２４時間で最大接着力を発揮することより、２４時間のエージング後施工完了とする。
【００５６】
本発明の緩衝壁材の用途は特に限定されないが、例えば事務機器、パーテーション表面緩衝材、また、廊下や階段、トイレ、養護施設や低年齢層教育施設など公共施設の緩衝用壁材、柱、机の角部分を覆う防護緩衝材として好適に使用することができる。
【００５７】
【実施例】
次に実施例に基づいて本発明を説明する。本発明における測定法、評価基準は次の通りである。
【００５８】
１．架橋発泡体の架橋度
発泡シートを５０ｍｇ秤量し、２５℃のクロロホルム２５ｍｌに３時間浸漬した後、２００メッシュのステンレス製金網で濾過して、金網状の不溶解分を真空乾燥する。次いで、この不溶解分の重量を精密に秤量し、以下の式に従って架橋度を百分率で算出した。
架橋度（％）＝｛不溶解分の重量（ｍｇ）／秤量した架橋発泡体の重量（ｍｇ）｝×１００
２．発泡倍率
発泡倍率は、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定した架橋発泡体の見掛け密度の逆数で定義される。
【００５９】
３．架橋発泡体の厚み
架橋発泡体を１０×１０ｃｍに切り出し、その中心部をＪＩＳＫ−６７６７に準じて測定した。
【００６０】
４．積層シートの各構成層厚み
積層シートを片刃剃刀にて、表皮材から補強材への方向にスライスし、その断面をキーエンス（株）製マイクロウオッチャー（ＶＨ−７０００）にて拡大倍率２５倍にて、各層の界面を指定することにより自動的に厚みを測定する、２点間距離測定機能を用い、積層シートの各構成層の厚みを測定する。
【００６１】
５．２５％圧縮永久歪み
２５％圧縮永久歪みは、ＪＩＳＫ−６７６７に従い、以下の方法にて算出した。すなわち、架橋発泡体を上下面が平行で周囲を切断したシート状サンプルを積み重ね、その外形寸法が長さ５０ｍｍ、幅５０ｍｍ、厚さ２５ｍｍとなるように積み重ねる。このものの厚みを精密に測定し、所定の試験装置に挟み、試験片の厚さの２５％だけ圧縮固定して、標準状態の場所に連続２２時間放置する。その後、試験片を取り外し、標準状態の場所に２４時間放置した後、前と同じ箇所の厚さを測定し、以下の式に従い算出する。
Ｃ＝（ｔ０−ｔ１）／ｔ０×１００
Ｃ：２５％圧縮永久歪み（％）
ｔ０：試験片の初めの厚さ（ｍｍ）
ｔ１：試験片の試験後の厚さ（ｍｍ）。
【００６２】
６．破断点荷重
表皮、架橋発泡体、補強材の順で積層された積層シートをＪＩＳＫ−６３０１に準じてダンベル状２号形で打ち抜き、その両端を引っ張り試験機にセットし、補強材が破断する時点の応力強度を測定する。
【００６３】
７．離形材の伸び
離形材をダンベルで打ち抜き、ＪＩＳ−Ｌ−１９０６に準じて測定した。
【００６４】
８．生分解性
生分解性は、ＪＩＳＫ６９５３に準じて評価を行った。５８±２℃に設定したコンポスト中に所定量の発泡体の粉砕物を入れ、一定期間経過後の二酸化炭素発生量をガスクロマトグラフィーで定量することにより評価を行った。
生分解性○・・・４５日間経過後の分解率が４０％以上
生分解性×・・・４５日間経過後の分解率が４０％未満。
【００６５】
９．施工性
積層シートを３０×３０ｃｍにカットし、水系接着剤（シンコールＳＧ−１０）でコンクリートに施工した。尚、接着力は常温下において、２４時間で最大値に到達することより、２４時間放置後、該積層シートを剥離し、積層シートの材料破壊の有無を目視にて判断した。
判定基準は以下の通りである。
○：材料破壊なし
×：材料破壊発生。
【００６６】
［参考例１］
生分解性樹脂としてポリブチレンサクシネート（ＰＢＳ）である”ビオノーレ”＃１００３（昭和高分子（株）製）１００ｋｇ、発泡剤としてアゾジカルボンアミド（永和化成工業（株）製）５．０ｋｇ、架橋促進剤として１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート（三菱レイヨン（株）製）３．０ｋｇ、安定剤としてＩｒｇａｎｏｘ．２４５（チバスペシャルティ・ケミカルズ（株）製）、ＡＯ−４１２Ｓ（旭電化工業（株）製）それぞれ０．３ｋｇを発泡剤の分解しない温度、具体的には１６０℃に加熱したベント付きの２軸押出し機に導入、Ｔダイから押し出し、厚みが１．５ｍｍの架橋発泡用シートに成型した。このシートに５５ｋＧｙの電子線を加速電圧８００ｋＶで照射し、架橋せしめた後、縦型熱風発泡装置に連続的に導入、２３０℃で４分加熱発泡して連続シート状架橋発泡体として巻取った。
【００６７】
このようにして得られた架橋発泡体の厚みは３．０ｍｍ、架橋度は３８％、発泡倍率は１２倍、２５％圧縮永久歪みは２．５％であった。
【００６８】
［参考例２］
生分解性樹脂としてポリブチレンサクシネート・アジペート（ＰＢＳ／Ａ）である”ビオノーレ”＃３００３（昭和高分子（株）製）を用いた以外は実施例１と同様の方法で架橋発泡体を作成した。
【００６９】
このようにして得られた架橋発泡体の厚みは３．０ｍｍ、架橋度は４０％、発泡倍率は１５倍、２５％圧縮永久歪みは２．８％であった。
【００７０】
［参考例３］
生分解性樹脂としてポリブチレンサクシネート・テレフタレート（ＰＢＴ／Ａ）である”エコフレックス”（ＢＡＳＦジャパン（株）製）を用い、照射線量を８０ｋＧｙとした以外は実施例１と同様の方法で架橋発泡体を作成した。
【００７１】
このようにして得られた架橋発泡体の厚みは２．８ｍｍ、架橋度は２２％、発泡倍率は１５倍、２５％圧縮永久歪みは２．８％であった。
【００７２】
［参考例４］
生分解性樹脂としてポリブチレンサクシネート（ＰＢＳ）である”ビオノーレ”＃１００３（昭和高分子（株）製）１００ｋｇ、タルク０．５ｋｇを１６０℃に加熱したタンデム押出機で混練し、押出機のシリンダー途中から混合樹脂１００重量部あたりジクロロジフルオロメタンを１５重量部の割合で圧入し、Ｔダイから大気中に押し出して発泡体を作成した。
【００７３】
このようにして得られた発泡体の厚みは４．０ｍｍ、架橋度は０％、発泡倍率は２５倍、２５％圧縮永久歪みは２３％であった。
【００７４】
［参考例５］
ポリ乳酸（ＰＬＡ）（カーギル（米国）製）を３０ｍｍφ単軸エクストルーダーにて、２００℃でＴダイより押出し、キャスティングロールで急冷して約３００μｍの未延伸シートを得、続いて赤外線ヒーターでフィルム温度が７５℃になるように設定して縦（長手）方向に２．６倍にロール延伸を行った。次いで、縦延伸後のフィルムをテンター内で７５℃で予熱した後、７５℃に設定した延伸ゾーンで横（幅）方向に縦延伸前のフィルム幅に対して２．４倍延伸して厚み４５μｍのポリ乳酸フィルムを得た。
【００７５】
［参考例６］
ポリ乳酸（ＰＬＡ）（カーギル（米国）製）を用い、丸型の紡糸口金より、紡糸温度２００℃、単孔吐出量１．００ｇ／分で溶融紡糸した。次に紡出糸状を冷却空気流にて冷却した後、引き続いてエアサッカーにて３０００ｍ／分で引き取り、これを開繊して移動するコンベアの捕集面上に堆積してウエブを形成した。次いでこのウエブをエンボスロールからなる部分熱圧着装置に通し、ロール温度１４０℃、圧着面積率１４．９％、圧着点密度２１．９個／ｃｍ^２、線圧３０ｋｇ／ｃｍの条件にて部分的に熱圧着し、単糸繊度３．０デニールの長繊維からなる目付２０ｇ／ｍ^２のポリ乳酸不織布を得た。
【００７６】
［実施例１］
参考例１の架橋発泡体の片面に、参考例６のポリ乳酸不織布をフレームラミネートし、もう一方のフォーム面に両面粘着した参考例５のポリ乳酸フィルムを接着した物を準備し、このフォーム表面にポリ乳酸樹脂を厚さ０．２ｍｍに押し出しラミネートして積層し緩衝床材とした。
【００７７】
このものを水系接着剤（シンコールＳＧ−１０）でモルタル床面に貼り付けた。このとき、壁際のセットしにくい角部を完全に被覆し、また折れジワも発生しなかった。
【００７８】
［実施例２］
参考例２の架橋発泡体の片面に、参考例６のポリ乳酸不織布をフレームラミネートにて接着した。一方のフォーム面に参考例５のポリ乳酸フィルムを接着した物を準備し、この表面にポリ乳酸樹脂シート（厚さ０．２ｍｍ）を接着して積層し緩衝床材とした。このものを水系接着剤（シンコールＳＧ−１０）でコンクリート床面に貼り付けた。このとき、構造上、柱などの出っ張り部分に施工するため、表皮方向に９０度に折り曲げて施工したが折れジワは発生せず、景観的にも優れたものとなった。このものの生分解性を評価した所、１年間経過後には３０％以上重量減少し、分解変化が観察された。
【００７９】
［実施例３］
参考例３の架橋発泡体の片面に、丸編みの布をフレームラミネートし、もう一方のフォーム表面に参考例５のポリ乳酸フィルムを接着した物を準備し、この表面にポリ乳酸製織物を接着、積層し緩衝床材とした。このものを水系接着剤（シンコールＳＧ−１０）でモルタル床面に貼り付けた。このとき、構造上、柱などの出っ張り部分に施工するため、表皮方向に９０度に折り曲げて施工したが折れジワは発生せず、景観的にも優れたものとなった。
【００８０】
［実施例４］
参考例１の架橋発泡体に木目模様を施したポリ乳酸シート（厚さ：０．１ｍｍ）をポリウレタン系接着剤で接着、積層した。もう一方の架橋発泡体表面に両面粘着加工（粘着剤：アクリル系共重合体）を施した参考例５のポリ乳酸フィルムを接着し、破断点荷重３Ｎ／ｍｍの積層シートを作成し装飾用緩衝材とした。尚、架橋発泡体に貼り付ける面のポリ乳酸フィルムに施す粘着剤は反対面の粘着剤に対し、硬化剤添加量を２倍にし、架橋発泡体とポリ乳酸フィルムの接着力が反対面の接着量より高くなるように設定した。
【００８１】
［実施例５］
参考例３の架橋発泡体にＰＢＳ樹脂シート（厚さ０．２ｍｍ）を接着して積層した。
もう片方のフォーム表面に両面粘着加工を施した参考例５のポリ乳酸フィルムを接着し、破断点荷重２３Ｎ／ｍｍの積層シートを作成し装飾用緩衝材とした。尚、両面粘着加工したポリ乳酸フィルムにおいて、フォームに接着させる面の粘着力は反対側より高めに設定したものを使用した。
【００８２】
［実施例６］
参考例２の架橋発泡体に押出ラミネーションにてＰＢＳ／Ａ樹脂（厚さ：５０μｍ）を接着し、もう一方のフォーム表面に大理石柄を施したポリ乳酸シート（厚さ５０μｍ）を接着し、破断点荷重６Ｎ／ｍｍの積層シートを作成し装飾用緩衝材とした。
【００８３】
［実施例７］
参考例１の架橋発泡体に花柄模様を施したＰＢＳ樹脂シート（厚さ：０．１ｍｍ）を接着、積層した。このものを表皮面を上にして１００ｃｍ×１３５ｃｍ角の四方を固定した加熱成型機にセットし、表面温度が１２０℃になるように加熱し、縦間隔２ｃｍ、横間隔９０ｃｍ、溝幅２ｍｍの押し型で表皮面から圧縮し、この状態で室温まで冷却した。非溝付き面に両面粘着加工を施した参考例５のポリ乳酸フィルムを接着し、破断点荷重７Ｎ／ｍｍの積層シートを作成し装飾用緩衝材とした。このものをカットし、横幅９０ｃｍ、縦幅４．２ｃｍ、縦方向の真ん中に２ｍｍの溝がある緩衝材を得た。このものを、テーブルの天板と側板の角部に溝が当たるように張り合わせたところ、天板と側板がなす、９０度の角に対してきれいに張り合わせことができた。
【００８４】
［比較例１］
架橋発泡体（東レ（株）製トーレペフ２５０２０ＡＰ６６（ポリプロピレン（ＰＰ）製、厚さ２ｍｍ、架橋度３７％、発泡倍率２５倍、２５％圧縮永久歪み４．５％））の片面に、不織布（王子製紙（株）製、キノクロス）をフレームラミネートし、もう一方のフォーム面に厚さ１０μｍの両面粘着したＰＥＴフィルムを接着した物を準備し、このフォーム表面にＰＰ樹脂を厚さ０．２ｍｍに押し出しラミネートして積層シートを作成し、緩衝床材とした。このものを水系接着剤（シンコールＳＧ−１０）でモルタル床面に貼り付けた。このとき、壁際のセットしにくい角部を完全に被覆し、また折れジワも発生しなかった。
【００８５】
［比較例２］
参考例４の発泡体の片面に、参考例６のポリ乳酸不織布をフレームラミネートし、もう一方のフォーム面に両面粘着した参考例５のポリ乳酸フィルムを接着した物を準備し、このフォーム表面にポリ乳酸樹脂を厚さ０．２ｍｍに押し出しラミネートして積層し緩衝床材とした。
【００８６】
このものを水系接着剤（シンコールＳＧ−１０）でモルタル床面に貼り付けた。このとき、壁際のセットしにくい角部を完全に被覆しよう緩衝床材を押さえた際にできた凹みが回復せず、表面に凹凸のある醜悪な施工となった。
【００８７】
［比較例３］
ポリ乳酸フィルムが無い以外は実施例４と同じ構成の積層体を実施例４と同様に施工したところ、位置調整時に架橋発泡体が材料破壊し、コンクリート壁に残り、施工性の悪い不満足なものであった。
【００８８】
【表１】

【００８９】
【発明の効果】
本発明によれば、廃棄時の環境負荷を解消し、緩衝性、施工性に優れた建材を提供することができる。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to decoration such as floors and walls in public facilities such as nursery schools, kindergartens, nursing homes, gymnasiums, office buildings, hotels, general housing, rental housing, exhibition halls, prefabs, office equipment, partitions, furniture, appliances, and the like. At the same time, it relates to building materials for the purpose of buffering.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, floors around water in kitchens, bathrooms, lavatories, and the like, which use a vinyl chloride resin foam for the purpose of waterproofing and buffering (for example, see Patent Document 1), are often used. However, vinyl chloride resin has environmental problems because dioxin is generated during combustion, and replacement with non-halogen resin is desired. As a material using a non-halogen resin, a material using a polyolefin foam (for example, see Patent Document 2) is known. However, building waste such as flooring is not completely separated when dismantled and is landfilled or incinerated, but resin such as polyolefin remains semipermanently even when buried in the soil and is incinerated. Even in such a case, there is a problem that the incinerator is damaged when disposed in large quantities because the combustion heat is very high.
[0003]
In addition, office equipment and partitions used in public facilities such as corridors and stairs in general houses, bath units, toilets, nursing homes and educational facilities for younger people, offices, partitions, etc., as composite wall materials for interiors, calcium carbonate and polyvinyl chloride ( (PVC) A resin-based foam plate or the like coated with short fibers is used (for example, see Patent Document 3), or a decorative member itself is used as a skin or a cushioning material made of a foam, and is attached with an adhesive. (For example, see Patent Document 4). This wall material also had a disposal problem as in the case of the floor material.
[0004]
In recent years, biodegradable resins have been developed as environmentally friendly plastics, and are being marketed. It is conceivable to use this biodegradable resin foam as a building material (for example, see Patent Document 5). However, the biodegradable resin foam currently on the market has not always been satisfactory as a building material.
[0005]
For example, when used as a flooring material, the foam is destroyed and remains on the floor when resealing, so it is necessary to scrape the foam, which increases the construction cost and causes wrinkles during construction Problems.
[0006]
The same applies to the wall material, and the foam may break the material at the time of peeling, it is difficult to peel again from the wall surface, floor surface, ceiling surface, etc. for fine adjustment, and it is also easy at the time of replacement. In addition, there is a problem that workability is inferior, such as difficulty in removing easily.
[0007]
Therefore, there is a need for the development of a building material that is environmentally friendly and easily imparts cushioning and workability.
[0008]
[Patent Document 1]
JP-A-8-28014 (paragraphs [0002] to [0004])
[0009]
[Patent Document 2]
JP 2001-123649 A (paragraphs [0002] to [0006])
[0010]
[Patent Document 3]
JP-B-6-75940 (page 14, left column, line 14 to page 2, left column, line 36)
[0011]
[Patent Document 4]
JP-A-2002-4458 (paragraphs [0002] to [0005])
[0012]
[Patent Document 5]
JP-A-11-27931 (paragraphs [0007] to [0008])
[0013]
[Problems to be solved by the invention]
SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to provide a building material which is excellent in cushioning property and workability by eliminating the environmental load at the time of disposal which is a problem of the conventional foam.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve such a problem, the present invention has the following configuration. That is, the present invention
(1) A building material comprising a laminated sheet in which a crosslinked foam made of a biodegradable resin having a 25% compression set of 20% or less, a skin material, and a reinforcing material are laminated.
[0015]
(2) The skin material is any one selected from the group consisting of cloth made of natural fibers and / or biodegradable resin, synthetic leather made of biodegradable resin, and film made of biodegradable resin. The building material according to (1), which is characterized in that:
[0016]
(3) The building material according to (1) or (2), wherein the reinforcing material is any one of a film made of a biodegradable resin and a fabric made of natural fibers and / or a biodegradable resin.
[0017]
(4) The biodegradable resin comprises at least one selected from the group consisting of polylactic acid, lactone resin, aliphatic polyester, aromatic polyester, polyvinyl alcohol, and natural linear polyester resin. The building material according to any one of (1) to (3).
[0018]
(5) The building material according to any one of (1) to (4), wherein the building material is a buffer floor material.
[0019]
(6) The building material according to any one of (1) to (4), wherein the building material is a cushioning material for decoration.
[0020]
(7) The cushioning floor material according to (5), wherein a release material is further laminated on the laminated sheet.
[0021]
(8) The cushioning floor material according to (7), wherein the cushioning floor material comprises a laminated sheet in which a skin material, a reinforcing material, a crosslinked foam made of a biodegradable resin, and a release material are laminated in this order.
[0022]
(9) The cushioning floor material according to (7) or (8), wherein the release material contains a cloth made of a natural fiber and / or a biodegradable resin.
[0023]
(10) The cushioning flooring according to any one of (7) to (9), wherein the crosslinked foam made of the biodegradable resin has an expansion ratio of 5 to 30 times.
[0024]
(11) The cushioning flooring material according to any one of (7) to (10), wherein the release material is attached to the surface of the crosslinked foam by frame lamination.
[0025]
(12) The laminated sheet according to (6), wherein the laminated sheet is laminated in the order of a skin material, a crosslinked foam, and a reinforcing material, and a load at break of the laminated sheet is 2.5 to 25 N / mm. Decorative cushioning material.
[0026]
(13) The cushioning material for decoration according to (6) or (12), wherein the sheet thickness of the crosslinked foam made of the biodegradable resin is 2 to 10 mm, and the thickness of the reinforcing material is 10 to 100 μm. .
[0027]
(14) The decorative cushioning material according to any one of (6), (12), and (13), wherein an adhesive layer is laminated on the reinforcing material.
It consists of.
[0028]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The present invention is a building material characterized by being a laminated sheet in which a crosslinked foam made of a biodegradable resin, a skin material, and a reinforcing material are laminated. The building materials referred to in the present invention are public facilities such as nursery schools, kindergartens, nursing homes, gymnasiums, office buildings, hotels, general homes, rental housing, exhibition halls, prefabricated buildings, office equipment, partitions, furniture, and electrification. Examples include carpets used as interior decorations for products and interior decorations, cushioning floor materials (cushion floors), wood floors, decorative cushioning materials for decorating walls, etc. From the viewpoint of cushioning and design, cushioning flooring or decoration It is preferable to use it as a cushioning material.
The biodegradable resin used in the present invention is not particularly limited, but includes the following.
[0029]
As synthetic polymers, for example, polylactic acid, polyethylene succinate obtained by polycondensation of ethylene glycol and succinic acid or a succinic acid derivative, polybutylene succinate obtained by polycondensation of butanediol and a succinic acid or a succinic acid derivative, butanediol And polybutylene succinate carbonate in which dicarboxylic acid is polycondensed with succinic acid and adipic acid or polybutylene succinate adipate which is a derivative thereof, butanediol and succinic acid, and chain-extended with a carbonate compound such as diethyl carbonate. And aliphatic polyesters obtained by polycondensation of diols and dicarboxylic acids and derivatives thereof. Examples of the lactone resin include ε-caprolactone, β-propiolactone, γ-butyrolactone, δ-valerolactone, enantholactone, 4-methylcaprolactone, 2,2,4-trimethylcaprolactone, and 3,3,5. -Various methylated lactones such as trimethylcaprolactone can be exemplified. Examples of the biodegradable aromatic copolymer polyester include polyethylene terephthalate / succinate copolymer, polyethylene terephthalate / adipate copolymer, polyethylene terephthalate / sebacate copolymer, polyethylene terephthalate / dodecadionate copolymer, polybutylene terephthalate / Succinate copolymer, polybutylene terephthalate / adipate copolymer, polybutylene terephthalate / sebacate copolymer, polybutylene terephthalate / dodecadionate copolymer, polyhexylene terephthalate / succinate copolymer, polyhexylene terephthalate / Adipate copolymer, polyhexylene terephthalate / sebacate copolymer, polyhexylene terephthalate / dodecadionate copolymer and the like. . Further, there may be mentioned biodegradable cellulose esters such as cellulose acetate, cellulose butyrate, cellulose propionate, cellulose nitrate, cellulose sulfate, cellulose acetate butyrate, and cellulose nitrate acetate. Furthermore, examples of the synthetic polymer include polypeptides such as polyglutamic acid, polyaspartic acid, and polyleucine, and polyvinyl alcohol.
[0030]
Examples of natural polymers include, for example, starches such as raw starches such as corn starch, wheat starch, rice starch, and modified starches such as acetic esterified starch, methyletherified starch, and amylose. Further, natural polymers such as cellulose, carrageenan, chitin / chitosan, and natural linear polyester resins such as polyhydroxybutyrate / valerate can be exemplified.
[0031]
Copolymers of the components constituting these biodegradable resins may be used.
[0032]
These biodegradable resins may be used alone or in combination of two or more.
[0033]
These biodegradable resins are preferably polylactic acid, lactone resin, aliphatic and / or aromatic polyester, polyvinyl alcohol, and natural linear polyester resin.
[0034]
The ratio of the biodegradable resin to all resin components in the resin composition is not particularly limited, but is preferably 50% by weight or more, and more preferably 70% or more. When the amount of the biodegradable resin increases, the decomposition rate increases, and the deformability after decomposition improves. There is no particular limitation on the resin component other than the biodegradable resin, for example, ultra low density polyethylene, low density polyethylene, linear low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, ultra high molecular weight polyethylene, polypropylene, ethylene- Propylene rubber, polyvinyl acetate, polybutene and the like can be added.
Additive components may be added as long as the effects of the present invention are not impaired. For example, pyrolytic foaming agents, crosslinking accelerators, organic peroxides, antioxidants, lubricants, heat stabilizers, pigments, flame retardants, antistatic agents, nucleating agents, plasticizers, antibacterial agents, biodegradable additives Accelerator, foaming agent decomposition accelerator, light stabilizer, ultraviolet absorber, anti-blocking agent, filler, deodorant, thickener, foam stabilizer, metal harm inhibitor, etc. alone or in combination of two or more It may be added.
[0035]
In the present invention, it is necessary to use a crosslinked foam made of a biodegradable resin. The cross-linked foam is a soft foam having a firm elasticity due to the fineness of closed cells and fineness of the cell diameter, and is preferably used because it has excellent rebound resilience. In the case of a non-crosslinked foam, the cushioning property is excellent, but a feeling of bottoming is easily produced depending on the expansion ratio and thickness.
The degree of crosslinking is preferably 10 to 70%, more preferably 15 to 60%. When the degree of cross-linking is in the range of 10 to 70%, seasickness does not occur, there is stiffness, and there is no floating or peeling during construction, and the ability to follow various shapes is good.
[0036]
In the present invention, the method of crosslinking the resin composition is not particularly limited, and examples thereof include a method of irradiating a predetermined dose of ionizing radiation, crosslinking with an organic peroxide, and silane crosslinking. In particular, when a method of irradiating with ionizing radiation is used, a crosslinked foam having a good surface appearance and uniform cells can be obtained, and thus is preferably used.
[0037]
The crosslinked foam made of the biodegradable resin of the present invention needs to have a 25% compression set of 20% or less. Preferably it is 10% or less. That is, when the 25% compression set exceeds 20%, a heavy material is put on a building material such as a cushioning flooring material or a decorative cushioning material, or the dent recovery that occurs when a large force is applied is small, and the unevenness of the surface is small. Will be noticeable.
[0038]
The expansion ratio and thickness of the cross-linked foam cannot be determined unconditionally because they differ depending on the construction material due to the difference in the place of use, but in the case of a buffer floor material, preferably 5 to 30 times, more preferably 7 to 25 times. is there. This is because when the expansion ratio is in the range of 5 to 30 times, there is no feeling of bottoming, and the cushioning property as a floor material is maintained. The thickness is preferably 1 to 10 mm, more preferably 2 to 9 mm. If the thickness is in the range of 1 to 10 mm, the cushioning property is sufficient, the seasickness does not occur, and the construction is easy.
[0039]
In the case of a cushioning material for decoration, the range is preferably 5 to 50 times, more preferably 10 to 40 times. It is preferable that the foaming ratio be in the range of 10 to 40 times, since there is no feeling of bottoming and the buffering material maintains an appropriate cushioning property. The thickness of the crosslinked foam is preferably 2 to 10 mm, more preferably 2.5 to 9 mm. It is desirable that the thickness is 10 mm or more when responding to severe collisions such as preventing injuries in sports facilities. However, the present invention is mainly intended to reduce injuries such as falls that may occur in general buildings, etc. Therefore, if it is within the above range, the cushioning property is sufficiently ensured and the construction is easy, so that it is preferable.
[0040]
The building material of the present invention has a skin material on one side for decoration and dirt prevention. The skin material is not particularly limited, but a cloth made of natural fibers and / or a biodegradable resin, a synthetic leather made of a biodegradable resin, or a film made of a biodegradable resin is preferably used. The laminated fabric is excellent in decorativeness, and in the case of a cushioning floor material, it can be expected to have an effect of preventing slippage. The cloth preferably used for the skin material and the reinforcing material of the present invention is not particularly limited, and examples thereof include a woven or nonwoven fabric made of long fibers or short fibers. Synthetic leather or a film is preferable because the cleaning efficiency when soiled increases. Further, when a film is used, there is an advantage that a free decoration can be added by printing the surface of the crosslinked foam or the film and laminating the film so that the printed surface of the film is on the side of the crosslinked foam. Further, from the viewpoint of decorativeness, a material obtained by attaching a pattern to the skin material is preferably used.
[0041]
The thickness of the skin material varies depending on the material, and the preferred range cannot be unconditionally determined. However, the thickness is preferably 0.1 to 2 mm from the viewpoint of durability and cushioning property.
[0042]
In the present invention, the method of laminating the skin material is not particularly limited, and examples thereof include heat fusion and use of an adhesive.
[0043]
In the present invention, the material used for the reinforcing material is preferably a resin having a melting point of 100 degrees or more. This is because, by using a resin having a melting point of 100 ° C. or more, even when hot water is spilled, the laminated decorative article does not undulate due to shrinkage due to heat.
[0044]
Examples of the reinforcing material include a film-like sheet made of a biodegradable resin or a cloth made of natural fibers and / or a biodegradable resin. The reinforcing material is not particularly limited, but is preferably a thin film-like sheet having high breaking strength.
[0045]
The thickness of the reinforcing material is preferably from 10 μm to 100 μm. This is because when the thickness is in the range of 10 μm to 100 μm, it has sufficient strength to support the skin material and can maintain the cushioning property. Furthermore, when the cushioning material for decoration is used, if the thickness of the reinforcing material is in the range of 10 μm to 100 μm, the load at break of the laminated sheet is 2.5 to 25 N / mm, which is not less than the adhesive strength of the adhesive. This is because the decorative cushioning material can be peeled off without any material destruction at the time of correction or re-placing after construction, and has sufficient flexibility for bending. Preferably, it is 20 to 100 μm, more preferably 30 to 60 μm.
[0046]
When the laminated sheet of the present invention is used as a buffer floor material, it is preferable to further laminate a release material. As the release material, any material can be used without limitation as long as it is a stretchable material capable of imparting a release effect, but it is preferable to include a cloth made of natural fibers and / or a biodegradable resin. More preferably, the elongation is 10% or more as measured by JIS-L-1906. This is because if the elongation is 10% or more, it can follow the bending at the time of construction and break wrinkles hardly occur. The cloth preferably used for the release material of the present invention is not particularly limited, and examples thereof include a woven cloth or a nonwoven cloth made of long fibers or short fibers.
[0047]
When the laminated sheet of the present invention is used as a cushioning floor material, the laminating order of the skin material, the reinforcing material, the crosslinked foam, and the release material is not particularly limited, but the skin material, the reinforcing material, the crosslinked foam, and the release material are not particularly limited. It is preferable that the profiles are laminated in this order. By laminating in this order, wrinkles at the time of construction are eliminated. The order of the steps of laminating each layer is not particularly limited, but, for example, a reinforcing material is laminated on one surface of the crosslinked foam, a skin material is further laminated thereon, and a release material is formed on the opposite surface of the crosslinked foam. It is preferably produced by laminating.
[0048]
The method for attaching the release material to the surface of the crosslinked foam is not particularly limited, but preferably a frame laminate is used. This is because if an adhesive or the like is used, the adhesive strength is too strong, and there is a concern that the crosslinked foam may break down when the resin is replaced. In the case of the frame lamination method, the concern is small.
[0049]
The thickness of the cushioning floor material of the present invention is not particularly limited, but is preferably more than 1 mm and 13 mm or less. More preferably, it is not less than 1.2 mm and not more than 12 mm.
[0050]
The use of the cushioning flooring material of the present invention is not particularly limited. For example, it can be suitably used as a flooring material for exhibition halls, prefabricated construction sites, rental apartments, apartments, dwellings, classrooms, gymnasiums, offices, hotels and the like. .
[0051]
When the laminated sheet of the present invention is used as a cushioning material for decoration, the load at break of the laminated sheet is preferably 2.5 to 25 N / mm. When it is 2.5 N / mm or less, the adhesive strength of the normal adhesive becomes smaller, so that the decorative cushioning material may be broken at the time of repair or replacement after construction, and peeling may not be performed properly. Is not flexible enough. If it is 25 N / mm or more, wrinkles or floating may occur at the acute angle portion, and the workability may be deteriorated. The load at break of the laminated sheet is preferably 5.0 to 25 N / mm, more preferably 6.0 to 23 N / mm.
[0052]
As a method of setting the breaking point load of the laminated sheet to the above range, a skin material, a crosslinked foam, and a reinforcing material are laminated in this order, and the sheet thickness of the crosslinked foam is 2 to 10 mm, and the thickness of the reinforcing material is 10 to 100 μm. One example is a laminated sheet.
[0053]
In the present invention, the method of laminating the reinforcing material is not particularly limited, but when a film sheet is used as the reinforcing material, a method of bonding with an adhesive or a pressure-sensitive adhesive is preferable. When a reinforcing material of the same resin as the crosslinked foam is used, fusion by extrusion lamination is preferred.
[0054]
When the laminated sheet of the present invention is used as a cushioning material for decoration, it is preferable to laminate an adhesive layer on a reinforcing material. This is because the reinforcing material has been subjected to adhesive processing, so that it can be applied to the base material as it is.
[0055]
The thickness of the decorative cushioning material of the present invention is not particularly limited, but is preferably more than 2 mm and 13 mm or less. More preferably, it is not less than 2.7 mm and not more than 11 mm.
In the present invention, the method of applying the cushioning material for decoration is not particularly limited, but before the application, the surface of the object to be applied (base material) is wiped with a neutral detergent to remove oil and attached matter, and then the surface of the base material is removed. Allow to dry. Next, an adhesive or a pressure-sensitive adhesive is applied to the base material, and a decorative cushioning material is applied. If the reinforcing material has been subjected to adhesive processing, it is applied to the base material as it is. The base material to be applied is not particularly limited, and examples thereof include metals such as iron and aluminum, wood, concrete, PVC sheet, and FRP. The curing time of the adhesive and the pressure-sensitive adhesive varies depending on the kind and the mixing ratio of the adhesive and the curing agent. However, since the maximum adhesive force is exhibited in a maximum of 24 hours, the construction is completed after aging for 24 hours.
[0056]
The use of the cushioning wall material of the present invention is not particularly limited, for example, office equipment, partition surface cushioning material, corridors, stairs, toilets, cushioning wall materials for public facilities such as nursing homes and educational facilities for younger generation, pillars, It can be suitably used as a protective cushioning material for covering a corner of a desk.
[0057]
【Example】
Next, the present invention will be described based on examples. The measuring method and evaluation criteria in the present invention are as follows.
[0058]
1. Crosslinking degree of crosslinked foam
After weighing 50 mg of the foamed sheet and immersing it in 25 ml of chloroform at 25 ° C. for 3 hours, it is filtered through a 200-mesh stainless steel wire mesh, and the insoluble portion of the wire mesh is vacuum-dried. Next, the weight of the insoluble portion was precisely weighed, and the degree of crosslinking was calculated as a percentage according to the following equation.
Degree of crosslinking (%) = {weight of insoluble matter (mg) / weight of weighed crosslinked foam (mg)} × 100
2. Foaming ratio
The expansion ratio is defined as the reciprocal of the apparent density of the crosslinked foam measured according to JIS K6767.
[0059]
3. Crosslinked foam thickness
The crosslinked foam was cut out to a size of 10 × 10 cm, and the center thereof was measured according to JIS K-6767.
[0060]
4. Layer thickness of each layer of laminated sheet
The laminated sheet is sliced in the direction from the skin material to the reinforcing material with a single-edged razor, and the cross section of the slice is specified with a microwatcher (VH-7000) manufactured by KEYENCE CORPORATION at 25 times magnification to specify the interface of each layer. Then, the thickness of each constituent layer of the laminated sheet is measured using a two-point distance measuring function that automatically measures the thickness.
[0061]
5.25% compression set
The 25% compression set was calculated by the following method according to JIS K-6767. That is, the crosslinked foams are stacked such that sheet samples whose upper and lower surfaces are parallel and whose periphery are cut are stacked, and the outer dimensions thereof are 50 mm in length, 50 mm in width, and 25 mm in thickness. The thickness of the test piece is precisely measured, sandwiched between predetermined test devices, compressed and fixed by 25% of the thickness of the test piece, and left in a standard state continuously for 22 hours. Thereafter, the test piece is removed and left in a standard place for 24 hours. Then, the thickness of the same place as before is measured and calculated according to the following equation.
C = (t0−t1) / t0 × 100
C: 25% compression set (%)
t0: Initial thickness of test piece (mm)
t1: Thickness (mm) of the test piece after the test.
[0062]
6. Break load
A laminated sheet laminated in the order of skin, cross-linked foam, and reinforcing material is punched out with a dumbbell-shaped No. 2 shape according to JIS K-6301, and both ends are set in a tensile tester, and the stress at the time when the reinforcing material breaks Measure strength.
[0063]
7. Elongation of release material
The release material was punched out with a dumbbell and measured according to JIS-L-1906.
[0064]
8. Biodegradable
The biodegradability was evaluated according to JIS K6953. A predetermined amount of the crushed foam was placed in compost set to 58 ± 2 ° C., and the amount of carbon dioxide generated after a certain period of time was evaluated by gas chromatography to evaluate.
Biodegradability ○: Degradation rate after 45 days is 40% or more
Biodegradability X: Degradation rate after 45 days is less than 40%.
[0065]
9. Workability
The laminated sheet was cut into a size of 30 × 30 cm, and was constructed on concrete with a water-based adhesive (Shincol SG-10). Since the adhesive strength reached the maximum value in 24 hours at room temperature, the laminated sheet was peeled off after standing for 24 hours, and the presence or absence of material destruction of the laminated sheet was visually judged.
The criteria are as follows.
○: No material destruction
X: Material destruction occurred.
[0066]
[Reference Example 1]
100 kg of "Bionore"# 1003 (manufactured by Showa Polymer Co., Ltd.) which is polybutylene succinate (PBS) as a biodegradable resin, 5.0 kg of azodicarbonamide (manufactured by Eiwa Chemical Industry Co., Ltd.) as a foaming agent, and cross-linking 3.0 kg of 1,6-hexanediol dimethacrylate (produced by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) as an accelerator, and Irganox. 245 (manufactured by Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd.) and AO-412S (manufactured by Asahi Denka Kogyo Co., Ltd.) 0.3 kg each, a vented biaxial shaft heated to a temperature at which the foaming agent does not decompose, specifically 160 ° C. It was introduced into an extruder, extruded from a T-die, and formed into a 1.5 mm-thick crosslinked foaming sheet. The sheet was irradiated with an electron beam of 55 kGy at an accelerating voltage of 800 kV and crosslinked, then continuously introduced into a vertical hot-air foaming apparatus, heated and foamed at 230 ° C. for 4 minutes, and wound up as a continuous sheet-like crosslinked foam. .
[0067]
The thickness of the crosslinked foam thus obtained was 3.0 mm, the degree of crosslinking was 38%, the expansion ratio was 12 times, and the 25% compression set was 2.5%.
[0068]
[Reference Example 2]
A cross-linked foam was prepared in the same manner as in Example 1 except that "Bionore"# 3003 (manufactured by Showa Polymer Co., Ltd.), which is polybutylene succinate adipate (PBS / A), was used as the biodegradable resin. did.
[0069]
The thickness of the crosslinked foam thus obtained was 3.0 mm, the degree of crosslinking was 40%, the expansion ratio was 15 times, and the 25% compression set was 2.8%.
[0070]
[Reference Example 3]
Crosslinking was carried out in the same manner as in Example 1 except that "Ecoflex" (manufactured by BASF Japan Ltd.), which is polybutylene succinate terephthalate (PBT / A), was used as the biodegradable resin, and the irradiation dose was 80 kGy. A foam was made.
[0071]
The thickness of the crosslinked foam thus obtained was 2.8 mm, the degree of crosslinking was 22%, the expansion ratio was 15 times, and the 25% compression set was 2.8%.
[0072]
[Reference Example 4]
As a biodegradable resin, 100 kg of “Bionore” # 1003 (manufactured by Showa Polymer Co., Ltd.), which is polybutylene succinate (PBS), and 0.5 kg of talc are kneaded with a tandem extruder heated to 160 ° C. Dichlorodifluoromethane was injected at a rate of 15 parts by weight per 100 parts by weight of the mixed resin in the middle of the cylinder, and extruded from a T-die into the atmosphere to form a foam.
[0073]
The thickness of the foam thus obtained was 4.0 mm, the degree of crosslinking was 0%, the expansion ratio was 25 times, and the 25% compression set was 23%.
[0074]
[Reference Example 5]
Polylactic acid (PLA) (manufactured by Cargill (USA)) was extruded from a T-die at 200 ° C. with a 30 mmφ single-screw extruder, quenched with a casting roll to obtain an unstretched sheet of about 300 μm, and then filmed with an infrared heater Roll stretching was performed 2.6 times in the longitudinal (longitudinal) direction at a temperature set to 75 ° C. Next, the film after longitudinal stretching is preheated at 75 ° C. in a tenter, and then stretched 2.4 times in the transverse (width) direction in the stretching zone set at 75 ° C. with respect to the film width before longitudinal stretching to a thickness of 45 μm. Was obtained.
[0075]
[Reference Example 6]
Using polylactic acid (PLA) (manufactured by Cargill (USA)), melt spinning was performed from a round spinneret at a spinning temperature of 200 ° C. and a single hole discharge rate of 1.00 g / min. Next, the spun yarn was cooled by a cooling air flow, subsequently taken out by air soccer at 3000 m / min, opened, and deposited on a collecting surface of a moving conveyor to form a web. Next, the web was passed through a partial thermocompression bonding device composed of an embossing roll, and the roll temperature was 140 ° C., the compression area ratio was 14.9%, and the compression point density was 21.9 pieces / cm. ² Partially thermocompressed under the condition of a linear pressure of 30 kg / cm, and a basis weight of 20 g / m made of a long fiber having a denier of 3.0 denier. ² Was obtained.
[0076]
[Example 1]
One surface of the crosslinked foam of Reference Example 1 was frame-laminated with the polylactic acid nonwoven fabric of Reference Example 6, and the other foam surface was bonded to the polylactic acid film of Reference Example 5 having both sides adhered. A polylactic acid resin was extruded and laminated to a thickness of 0.2 mm to form a buffer floor material.
[0077]
This was adhered to the mortar floor with a water-based adhesive (Shincol SG-10). At this time, the corner which was difficult to set near the wall was completely covered, and no wrinkles occurred.
[0078]
[Example 2]
The polylactic acid nonwoven fabric of Reference Example 6 was adhered to one surface of the crosslinked foam of Reference Example 2 by frame lamination. A material in which the polylactic acid film of Reference Example 5 was adhered to one foam surface was prepared, and a polylactic acid resin sheet (0.2 mm thick) was adhered and laminated on this surface to form a buffer floor material. This was adhered to a concrete floor surface with a water-based adhesive (Shinkol SG-10). At this time, in order to construct the structure on a projecting portion such as a column, the structure was bent at 90 degrees in the skin direction, but no wrinkles were generated and the scenery was excellent. When the biodegradability was evaluated, the weight was reduced by 30% or more after one year, and a change in decomposition was observed.
[0079]
[Example 3]
One side of the crosslinked foam of Reference Example 3 was frame-laminated with a circular knitted cloth, and the other foam surface was bonded with the polylactic acid film of Reference Example 5 to prepare a polylactic acid woven fabric. And laminated to form a buffer floor material. This was adhered to the mortar floor with a water-based adhesive (Shincol SG-10). At this time, in order to construct the structure on a projecting portion such as a column, the structure was bent at 90 degrees in the skin direction, but no wrinkles were generated and the scenery was excellent.
[0080]
[Example 4]
A polylactic acid sheet (thickness: 0.1 mm) obtained by applying a wood grain pattern to the crosslinked foam of Reference Example 1 was bonded and laminated with a polyurethane adhesive. The polylactic acid film of Reference Example 5 in which the surface of the other cross-linked foam was subjected to double-sided pressure-sensitive adhesive processing (pressure-sensitive adhesive: acrylic copolymer) was adhered, and a laminated sheet having a breaking point load of 3 N / mm was prepared. Material. The adhesive applied to the polylactic acid film on the surface to be attached to the crosslinked foam is twice the amount of the hardener added to the adhesive on the opposite surface, and the adhesive strength between the crosslinked foam and the polylactic acid film is the opposite. It was set to be higher than the volume.
[0081]
[Example 5]
A PBS resin sheet (thickness: 0.2 mm) was adhered and laminated on the crosslinked foam of Reference Example 3.
The polylactic acid film of Reference Example 5, which had been subjected to double-sided adhesive processing, was bonded to the other foam surface to form a laminated sheet having a breaking point load of 23 N / mm, which was used as a decorative cushioning material. In addition, in the polylactic acid film which had been subjected to double-sided adhesive processing, the adhesive strength of the surface to be adhered to the foam was set higher than the opposite side.
[0082]
[Example 6]
A PBS / A resin (thickness: 50 μm) was adhered to the crosslinked foam of Reference Example 2 by extrusion lamination, and a polylactic acid sheet (50 μm thick) having a marble pattern applied to the other foam surface was broken. A laminated sheet having a point load of 6 N / mm was prepared and used as a cushioning material for decoration.
[0083]
[Example 7]
A PBS resin sheet (thickness: 0.1 mm) in which a floral pattern was applied to the crosslinked foam of Reference Example 1 was adhered and laminated. This is set on a heat molding machine with the skin surface facing up and a square of 100 cm x 135 cm square is fixed, heated so that the surface temperature becomes 120 ° C, and a vertical interval of 2 cm, a horizontal interval of 90 cm, and a groove width of 2 mm are pressed. It was compressed from the skin surface with a mold and cooled to room temperature in this state. The polylactic acid film of Reference Example 5, which had been subjected to double-sided adhesive processing on the non-grooved surface, was adhered to prepare a laminated sheet having a breaking point load of 7 N / mm and used as a cushioning material for decoration. This was cut to obtain a cushioning material having a width of 90 cm, a length of 4.2 cm, and a groove of 2 mm in the middle in the vertical direction. When this was adhered so that a groove hit the corner of the tabletop and the side plate, it could be neatly adhered to the 90-degree corner formed by the top plate and the side plate.
[0084]
[Comparative Example 1]
On one side of a cross-linked foam (Toray Pef 25020AP66 manufactured by Toray Industries, Inc. (made of polypropylene (PP), thickness 2 mm, degree of cross-linking 37%, expansion ratio 25 times, 25% compression set 4.5%)), a nonwoven fabric (Oji) A paper laminating product (Kinocross, manufactured by Paper Manufacturing Co., Ltd.) is laminated, and a 10 μm-thick double-sided adhesive PET film is adhered to the other foam surface. A PP resin is extruded on the foam surface to a thickness of 0.2 mm. Lamination was performed to form a laminated sheet, which was used as a buffer floor material. This was adhered to the mortar floor with a water-based adhesive (Shincol SG-10). At this time, the corner which was difficult to set near the wall was completely covered, and no wrinkles occurred.
[0085]
[Comparative Example 2]
One surface of the foam of Reference Example 4 was frame-laminated with the polylactic acid nonwoven fabric of Reference Example 6, and the other foam surface was bonded to the polylactic acid film of Reference Example 5 having both sides adhered. A polylactic acid resin was extruded and laminated to a thickness of 0.2 mm, and laminated to form a buffer floor material.
[0086]
This was adhered to the mortar floor with a water-based adhesive (Shincol SG-10). At this time, the dent formed when the buffer floor material was pressed to completely cover the corner which was difficult to set near the wall did not recover, resulting in ugly construction with unevenness on the surface.
[0087]
[Comparative Example 3]
When a laminate having the same configuration as in Example 4 was constructed in the same manner as in Example 4 except that there was no polylactic acid film, the crosslinked foam was destroyed at the time of position adjustment and remained on the concrete wall, and the workability was unsatisfactory. Met.
[0088]
[Table 1]

[0089]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the environmental load at the time of disposal can be eliminated, and the building material excellent in buffer property and workability can be provided.

Claims

A building material comprising a crosslinked foam made of a biodegradable resin having a 25% compression set of not more than 20%, a laminated sheet in which a skin material and a reinforcing material are laminated.

The skin material is any one selected from the group consisting of cloth made of natural fiber and / or biodegradable resin, synthetic leather made of biodegradable resin, and film made of biodegradable resin. The building material according to claim 1, wherein

The building material according to claim 1, wherein the reinforcing material is any one of a film made of a biodegradable resin and a cloth made of a natural fiber and / or a biodegradable resin.

The biodegradable resin comprises at least one selected from the group consisting of polylactic acid, lactone resin, aliphatic polyester, aromatic polyester, polyvinyl alcohol, and natural linear polyester resin. A building material according to any one of Items 1 to 3.

The building material according to any one of claims 1 to 4, wherein the building material is a buffer floor material.

The building material according to any one of claims 1 to 4, wherein the building material is a cushioning material for decoration.

The cushioning floor material according to claim 5, wherein a release material is further laminated on the laminated sheet.

The cushioning flooring according to claim 7, wherein the cushioning flooring comprises a laminated sheet in which a skin material, a reinforcing material, a crosslinked foam made of a biodegradable resin, and a release material are laminated in this order.

9. The buffer flooring according to claim 7, wherein the release material comprises a cloth made of a natural fiber and / or a biodegradable resin.

The buffer flooring according to any one of claims 7 to 9, wherein the cross-linked foam made of the biodegradable resin has an expansion ratio of 5 to 30 times.

The cushioning floor material according to any one of claims 7 to 10, wherein the release material is attached to the surface of the crosslinked foam by frame lamination.

The decorative cushion according to claim 6, wherein the laminated sheet is laminated in the order of a skin material, a crosslinked foam, and a reinforcing material, and a load at break of the laminated sheet is 2.5 to 25 N / mm. Wood.

13. The decorative cushioning material according to claim 6, wherein a sheet thickness of the crosslinked foam made of the biodegradable resin is 2 to 10 mm, and a thickness of the reinforcing material is 10 to 100 [mu] m.

14. The decorative cushioning material according to claim 6, wherein an adhesive layer is laminated on the reinforcing material.