【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、事務機器、パーテーション、家具、電化製品、保育所や幼稚園、養護施設、体育館などの公共施設、オフィスビル、ホテル、一般住宅における壁などの装飾、緩衝を目的とする装飾用緩衝材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般住宅の廊下や階段、バスユニット、トイレ、養護施設や低年齢層教育施設など公共施設、オフィスにおいて用いられる事務機器、パーテーション等には、内装用複合壁材として、炭酸カルシュウムとポリビニルクロライド（ＰＶＣ）樹脂系発泡板などに短繊維を塗装したものを用いたり（例えば特許文献１参照）、装飾用部材自体を表皮、発泡体からなる緩衝材としたものを、接着剤にて貼り付けて使用されている（例えば特許文献２参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特公平 ６−７５９４０号公報（第１−２頁）
【０００４】
【特許文献２】
特開平１４−４４５８号公報（第１−２頁）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、発泡板に短繊維を塗装したものは、断熱性や結露防止性には優れるものの、緩衝性が無いため表面が硬く、壁材に用いた場合に、人が滑りやつまずきによりぶつかると打撲する等の問題があった。また、発泡体に単に表皮を積層することで装飾部材としたものは、緩衝性は優れているものの一度施工すると、剥離時に発泡体が材料破壊をすることがあり、微調整のために壁面や床面、天井面等から再剥離することが難しく、また、張り替え時にも容易かつ簡便に剥がすことが困難である等の作業性に劣るという問題があった。
【０００６】
本発明は、従来の緩衝材の問題点である、施工後の修正や張り替え時の発泡体の材料破壊を防止し、緩衝性、施工性、装飾性に優れた装飾用緩衝材を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するため、本発明は主として以下の構成をとる。すなわち、表皮材、発泡体、補強材の順に積層された積層シートからなり、この積層シートの破断点荷重が２．５〜２５Ｎ／ｍｍであることを特徴とする装飾用緩衝材をその骨子とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明は、表皮材、発泡体、補強材の順に積層された積層シートからなり、この積層シートの破断点荷重が２．５〜２５Ｎ／ｍｍである装飾用緩衝材である。装飾用緩衝材としては、その装飾性および施工性の観点から、表皮材、補強材がそれぞれの最表面に積層していることが好ましい。また、本発明の効果を奏する限りにおいて、表皮材と発泡体の間、発泡体と補強材の間に他の層を積層してもよい。各層を積層する工程の順番は特に限定されないが、例えば、発泡体の片面に補強材を積層し、さらに発泡体のもう一方の面に表皮材を積層することで好ましく作製される。
【０００９】
本発明の積層シートは、積層シートの破断点荷重が２．５〜２５Ｎ／ｍｍであることが必要である。２．５Ｎ／ｍｍ以下であると、通常の粘着剤の接着強度よりも小さくなるので、施工後の修正や張り替え時に装飾用緩衝材が材料破壊し、剥離がうまくできない場合があり、また、曲げに対して十分な柔軟性が得られない。２５Ｎ／ｍｍ以上であると、鋭角部に、折れジワや、浮きが発生し、施工性が悪くなることがある。積層シートの破断点荷重は、好ましくは５．０〜２５Ｎ／ｍｍ、より好ましくは６．０〜２３Ｎ／ｍｍである。
【００１０】
積層シートの破断点荷重を上記範囲にする方法としては、表皮材、発泡体、補強材の順に積層し、発泡体のシート厚みが２〜１０ｍｍ、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂のいずれか１つ、２種以上の混合物又は共重合体からなる補強材の厚みが１０〜１００μｍである積層シートとすることが一例として挙げられる。
【００１１】
本発明に用いる発泡体としては、樹脂発泡体が好ましく使用され、具体的には、ポリスチレン系樹脂、芳香族ポリエステル樹脂、ポリエチレン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等から選ばれる樹脂に揮発性ガスを用いて押出発泡したいわゆる無架橋型押出発泡体や、ポリエチレン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等から選ばれる樹脂に、過酸化化合物による化学架橋あるいは電子線を用いた架橋を施して添加し、熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡した架橋型発泡体、ポリウレタンの様な１０〜５０倍程度に発泡した連続気泡型発泡体等が例示できる。好ましいのは独立気泡で気泡径のきめが細かいことより、ソフトで腰があるポリオレフィン系樹脂を含む発泡体であり、より好ましくは、ポリオレフィン系架橋型発泡体である。ポリオレフィン系架橋発泡体としては特に限定されるものではないが、加熱を伴う加工を施す場合には耐熱性及び成形加工性に優れたポリプロピレン系架橋型発泡体が好ましい。
【００１２】
該ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、ポリ−１−ブテン、ポリイソブチレン、プロピレンとエチレン及び／または１−ブテンとのあらゆる比率でのランダム共重合体またはブロック共重合体、エチレンとプロピレンとのあらゆる比率においてジエン成分が５０重量％以下であるエチレン−プロピレン−ジエン３元共重合体、ポリメチルペンテン、シクロペンタジエンとエチレン及び／またはプロピレンとの共重合体などの環状ポリオレフィン、エチレンまたはプロピレンと５０重量％以下の共重合可能な単量体、例えば酢酸ビニル、メタクリル酸アルキルエステル、アクリル酸エステル、芳香族アルキルエステル、芳香族ビニルなどのビニル化合物などとのランダム共重合体、ブロック共重合体またはグラフト共重合体などを使用することができる。これらのポリオレフィン系樹脂は、単独または２種以上混合して用いることができる。また、本発明の効果を損なわない範囲で、その他の樹脂や添加剤を添加することができる。
【００１３】
発泡体の製造方法としては、例えば、下記の製造方法などが挙げられる。
【００１４】
ポリオレフィン系樹脂と熱分解型発泡剤を含む樹脂組成物を単軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサー、ニーダーミキサー、ミキシングロール等の混練装置を用いて、熱分解型発泡剤の分解温度以下で均一に溶融混練し、これをシート状に成形する。これらの樹脂組成物は、溶融混練する前に必要に応じてミキサー等で機械的に混合しておいても良い。このときの溶融混練温度は、発泡剤の分解開始温度よりも１０℃以上低い温度であることが好ましい。混練温度が高すぎると混練時に熱分解型発泡剤が分解してしまい、良好な発泡体が得られない。 また、このシートの厚みは０．１ｍｍ〜５０ｍｍであるのが好ましい。シートの厚みが０．１ｍｍ未満であると発泡成形時にシート表面からのガス抜けが多く、均一な発泡体となりにくく、５０ｍｍを超えるとシートの剛性が高くなりすぎ、連続生産時の巻き取り性等に支障を生じることがある。
【００１５】
次いで、得られたシート状の樹脂組成物に電離性放射線を所定線量照射して樹脂組成物を架橋させ架橋シートを得る。
【００１６】
次いで、この架橋シートを熱分解型発泡剤の分解温度以上の温度で熱処理し発泡させる。発泡成形のための熱処理は、従来公知の方法を用いてよく、例えば、縦型及び横型の熱風発泡炉、溶融塩等の薬液浴上などで行うことができる。また、必要に応じて発泡成形を行う前に予熱を行い、樹脂を軟化させておくと少ない熱量で、安定した発泡体を得ることができる。
【００１７】
発泡体が架橋型の場合、架橋度は好ましくは１０〜７０％、より好ましくは、１５〜６０％である。架橋度が１０〜７０％の範囲内であれば、ヘタリ現象が発生せず、壁材としての腰があり、また、外部応力に対しても充分に復元するので好ましい。
【００１８】
発泡体の見掛け密度は、好ましくは０．０２〜０．２g/cm3、より好ましくは０．０２５〜０．１g/cm3の範囲である。見掛け密度が０．０２〜０．２g/cm3の範囲内であれば、底付き感もなく、緩衝壁材としての適度な緩衝性を保持しているので好ましい。
【００１９】
発泡体の厚さは好ましくは２〜１０mm、より好ましくは２．５〜９mmである。スポーツ施設の怪我防止等、激しい衝突に対応するような場合は厚みは１０ｍｍ以上であることが望ましいが、本発明は、主として、一般建築物内で起こりうる転倒などのけがを軽度にとどめることなどを目的としているため、上記範囲内にあれば、緩衝性は十分に確保され、かつ施工も容易となるので好ましい。
【００２０】
発泡体として連続気泡型のポリウレタン発泡体を使用する場合、前記のごとく、発泡倍率は５〜５０倍が好ましい。連続気泡型発泡体の場合、独立気泡型発泡体よりも緩衝性には優れるが、発泡倍率、厚みの選定を誤ると衝撃を吸収できなくなるので、注意が必要である。連続気泡型発泡体においても、架橋型同様、上記した見掛け密度と厚みが好ましい。
【００２１】
本発明の積層シートは、緩衝床材として用いた場合の加飾と汚れ防止のために片面に表皮材を有している。表皮材としては、特に限定されるものではないが、繊維布帛やプラスチック製表皮が好ましく使用される。プラスチック製表皮としては、例えば、合成皮革、プラスチックフィルム等が好ましく用いられる。繊維布帛を積層したものは加飾性に優れ、また、プラスチック製表皮は、汚れたときの清掃効率も高くなるので好ましい。具体的には、ＰＶＣ製表皮などが、特に好ましく使用される。また、装飾性の観点からは、該表皮材に模様を付したものが好ましく使用される。
【００２２】
表皮材の厚さは材質によって好適な範囲が異なるので一概にはいえないが、耐久性、緩衝性の面から繊維布帛は０．５〜２ｍｍ、プラスチック表皮は０．１〜１．５ｍｍが好ましい。
【００２３】
本発明において、表皮材の積層方法は、特に限定されないが、例えば、熱融着や接着剤の使用などが挙げられる。
【００２４】
本発明において、補強材に使用する素材としては、融点１００度以上の樹脂であるのが好ましい。融点が１００度以上の樹脂を使用することで、例えば、熱湯をこぼした場合でも、熱による収縮で積層装飾物が波打ってしまうことがないので好ましい。
【００２５】
補強材としては、例えば、オレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂又はその共重合体などからなるフィルム或いは織編物や不織布などの布帛状物が挙げられる。補強材として、特に限定するものではないが薄くて高い破断強度を示す、二軸延伸を施したポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムが好ましい。
【００２６】
補強材の厚みは、１０μｍ〜１００μｍであるのが好ましい。厚みが１０μｍ〜１００μｍの範囲であれば構造体の破断点荷重が２．５〜２５Ｎ／ｍｍであり、粘着剤の接着強度以上であることより、施工後の修正や張り替え時に装飾用緩衝材が材料破壊することなく剥離することができ、また、曲げに対して十分な柔軟性があるからである。好ましくは、２０〜１００μｍ、更に好ましくは３０〜６０μｍである。
【００２７】
本発明において装飾用緩衝材を接着する物質としては特に限定されるものではないが、アクリル系共重合体、変性シリコン樹脂、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ樹脂）、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ウレタン樹脂等を主成分とする接着剤又は粘着剤が挙げられる。
【００２８】
本発明において、補強材の積層方法は、特に限定されないが、フィルムシートを補強材として用いる場合は接着剤にて接着する方法等が好ましい。発泡体と同一樹脂の補強材を使用する場合には押出ラミネーションによる融着が好ましい。
【００２９】
本発明の装飾用緩衝材の厚みは特に限定されないが、好ましくは２ｍｍを越え１３ｍｍ以下である。より好ましくは２．７ｍｍ以上１１ｍｍ以下である。
本発明において、緩衝壁材の施工方法は、特に限定はされないが、施工前に施工対象物（基材）の表面を中性洗剤で拭き取り、油分及び付着物を取り除いた後、基材表面を乾燥させる。次に、基材に上記接着剤又は粘着剤を塗布し、緩衝壁材を施工する。補強材に粘着加工を施してあるものについてはそのまま基材に施工する。接着剤、粘着剤の硬化時間は接着剤、硬化剤の種類及び配合比により異なるが、最長でも２４時間で最大接着力を発揮することより、２４時間のエージング後施工完了とする。
【００３０】
本発明の緩衝壁材の用途は特に限定されないが、例えば事務機器、パーテーション表面緩衝材、また、廊下や階段、トイレ、養護施設や低年齢層教育施設など公共施設の緩衝用壁材、柱、机の角部分を覆う防護緩衝材として好適に使用することができる。
【００３１】
【実施例】
次に実施例に基づいて本発明を説明する。
【００３２】
本発明における測定法、評価基準は次の通りである。
１．発泡体の架橋度
発泡体を細断し、０．２ｇ精秤する。このものを１３０℃のテトラリン中に浸積し、攪拌しながら３時間加熱し溶解部分を溶解せしめ、不溶部分を取り出しアセトンで洗浄してテトラリンを除去後、純水で洗浄しアセトンを除去して１２０℃の熱風乾燥機にて水分を除去して室温になるまで自然冷却する。このものの重量（Ｗ1）ｇを測定し、次式で架橋度を求める。
【００３３】
架橋度＝［（０．２−Ｗ1)／０．２］×１００ （％）
２．見掛け密度
発泡体を１０×１０ｃｍに切り出し、厚み（ｔmm）、その重量（ｗg）を測定し
次の算式で見掛け密度を算出する
見掛け密度＝ｗ／１０×１０×ｔ （g/cm3）
３．厚み
積層シートを片刃剃刀にて、表皮材から補強材への方向にスライスし、その断面をキーエンス（株）製マイクロウオッチャー（ＶＨ−７０００）にて拡大倍率２５倍にて、各層の界面を指定することにより自動的に厚みを測定する、２点間距離測定機能を用い、積層シートの各構成層の厚みを測定する。
４．破断点荷重
表皮、発泡体、補強材の順で積層された積層シートをＪＩＳ−Ｋ−６３０１に準じてダンベル状２号形で打ち抜き、その両端を引っ張り試験機にセットし、補強材が破断する時点の応力強度を測定する。
５．施工性
積層シートを３０×３０ｃｍにカットし、前記の粘着剤又は接着剤にて各種基材に施工した。尚、接着力は常温下において、２４時間で最大値に到達することより、２４時間放置後、該積層シートを剥離し、積層シートの材料破壊の有無を目視にて判断した。
積層シートを施工する基材は特に限定されるものではないが、鉄、アルミニウムなどの金属、木材、コンクリート、塩ビシート、ＦＲＰなどが挙げられる。
判定基準は以下の通りである。
【００３４】
○：材料破壊なし
×：材料破壊発生
［実施例１］
発泡体（東レ（株）製トーレペフ２５０２０ ＡＰ６６（ポリプロピレン製、発泡倍率２５倍、厚さ２ｍｍ、見掛け密度０．０４ｇ／ｃｍ3、架橋度３５％））に木目模様を施したＰＶＣシート（厚さ：０．１ｍｍ）をポリウレタン系接着剤で接着、積層した。
もう一方の発泡体表面に両面粘着加工（粘着剤：アクリル系共重合体）を施した厚さ１２μｍのＰＥＴフィルム（東レ（株）製ルミラーＳ１０：＃１２）を接着し、破断点荷重３Ｎ／ｍｍの積層シートを作成した。尚、発泡体に貼り付ける面のＰＥＴフィルムに施す粘着剤は反対面の粘着剤に対し、硬化剤添加量を２倍にし、発泡体とＰＥＴフィルムの接着力が反対面の接着量より高くなるように設定した。
このものをコンクリート壁の床から２０ｃｍ〜１００ｃｍ貼り付け、位置調整のため剥離したが発泡体は材料破壊せず剥離でき、さらに綺麗に貼り直すことができた。２４時間後、該積層シートを再剥離したところ、発泡体が材料破壊することなく、綺麗に剥がすことが出来た。
【００３５】
［実施例２］
発泡体（東レ（株）製トーレペフ１００３０ ＡＭ００（エチレン酢ビ共重合樹脂製、発泡倍率１０倍、厚さ３ｍｍ、見掛け密度０．１ｇ／ｃｍ3、架橋度３０％））にＰＰ樹脂シート（厚さ０．２ｍｍ、ＭＩ：５．０ｇ／１０ｍｉｎ）を接着して積層した。
もう片方のフォーム表面に両面粘着加工を施した厚さ１００μｍのＰＥＴフィルム（東レ（株）製ルミラーＳ１０：＃１００）を接着し、破断点荷重２３Ｎ／ｍｍの積層体を作成した。尚、両面粘着加工したＰＥＴフィルムにおいて、フォームに接着させる面の粘着力は反対側より高めに設定したものを使用した。
このものをスチールキャビネ側面に貼り付けた。３ヶ月後に模様替えのため剥離したが発泡体は材料破壊せず、綺麗に剥がすことができた。
【００３６】
［実施例３］
発泡体（東レ（株）製トーレペフ４００８０ＡＧ００（ポリエチレン製、発泡倍率４０倍、厚さ８ｍｍ、見掛け密度０．０２５ｇ／ｃｍ3、架橋度２７％））に押出ラミネーションにて厚さ５０μｍでポリエチレン樹脂（ＭＩ：１２ｇ／１０ｍｉｎ）を接着し、もう一方のフォーム表面に大理石柄を施したＰＶＣシート（厚さ５０μｍ）を接着し、破断点荷重６Ｎ／ｍｍの積層体を作成した。このものを２０ｃｍ×２０ｃｍにカットし、タイルを作成した。
浴室のバスタブ周辺の床から高さ１ｍまで貼り付けた。１年後に模様替えのため剥離したが発泡体は材料破壊せず、綺麗に剥がすことができた。
【００３７】
［実施例４］
発泡体（東レ（株）製トーレペフ２５０３０ＡＰ６６（ポリプロレン製、発泡倍率２５倍、厚さ３ｍｍ、見掛け密度０．０４ｇ／ｃｍ3、架橋度３６％））に花柄模様を施したＰＰ樹脂シート（厚さ０．１ｍｍ：大日本印刷（株）製 ＷＳ−２０１Ｅ）を接着、積層した。
このものを表皮面を上にして１００ｃｍ×１３５ｃｍ角の四方を固定した加熱成型機にセットし、表面温度が１２０〜１６０℃になるように加熱し、縦間隔２ｃｍ、横間隔９０ｃｍ、溝幅２ｍｍの押し型で表皮面から圧縮し、この状態で室温まで冷却した。非溝付き面に両面粘着加工を施した厚さ５０μｍのＰＥＴフィルム（東レ（株）製ルミラーＳ１０：＃５０）を接着し、破断点荷重７Ｎ／ｍｍの積層体を作成した。このものをカットし、横幅９０ｃｍ、縦幅４．２ｃｍ、縦方向の真ん中に２ｍｍの溝がある緩衝材を得た。
このものを、テーブルの天板と側板の角部に溝が当たるように張り合わせたところ、天板と側板がなす、９０度の角に対してきれいに張り合わせことができた。施工してから２４時間後にこのものを剥離したがＰＥＴフィルム面からきれいに剥がすことができた。
【００３８】
［比較例１］
ＰＥＴフィルムが無い以外は実施例２と同じ構成の積層体を実施例２と同様に施工し、再剥離したところ、発泡体がスチールキャビネに材料破壊して残ってしまい、不満足なものであった。
【００３９】
［比較例２］
ポリエチレン樹脂を押出ラミネーションしない以外は実施例３と同じ構成の積層体を実施例１と同様に施工したところ、位置調整時に発泡体が材料破壊し、コンクリート壁に残り、施工性の悪い不満足なものであった。
【００４０】
［比較例３］
ＰＥＴフィルムが無い以外は実施例２と同じ構成の積層体を実施例３と同様に施工した。施工後、２４時間経過した後、剥離したところ、発泡体が材料破壊し、不満足なものであった。
【００４１】
【表１】
【００４２】
【表２】
【００４３】
【発明の効果】
本発明によれば、施工後の修正や張り替え時の発泡体の材料破壊を防止し、緩衝性、施工性に優れた緩衝壁材を提供できる。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to office equipment, partitions, furniture, appliances, nursery schools, kindergartens, nursing homes, public facilities such as gymnasiums, office buildings, hotels, decorations such as walls in general homes, and cushioning materials for decoration for the purpose of cushioning. About.
[0002]
[Prior art]
For public facilities such as corridors and stairs in general houses, bath units, toilets, nursing homes and educational facilities for young people, office equipment and partitions used in offices, calcium carbonate and polyvinyl chloride (PVC) are used as interior composite wall materials. ) A resin foam plate or the like coated with short fibers is used (for example, see Patent Document 1), or a decorative member itself is used as a skin or a cushioning material made of a foam, which is attached with an adhesive and used. (For example, see Patent Document 2).
[0003]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Publication No. 6-75940 (page 1-2)
[0004]
[Patent Document 2]
JP-A No. 14-4458 (page 1-2)
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, foamed boards coated with short fibers have excellent heat insulation and dew condensation prevention properties, but have no cushioning properties and have a hard surface, and when used as a wall material, bruise when a person hits due to slippage or stumbling. Problems. In addition, although a decorative member made by simply laminating a skin on a foam has excellent cushioning properties, once applied, the foam may break down when peeled off, and the wall may be damaged for fine adjustment. There is a problem that the workability is poor, such as difficulty in re-peeling from a floor surface, a ceiling surface, or the like, and difficulty in easy and simple peeling when re-placing.
[0006]
An object of the present invention is to provide a decorative cushioning material that is excellent in cushioning property, workability, and decorativeness by preventing the material destruction of a foam at the time of repair after repair or re-placing, which is a problem of the conventional cushioning material. With the goal.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the present invention mainly has the following configuration. That is, the decorative cushioning material is composed of a laminated sheet in which a skin material, a foam, and a reinforcing material are laminated in this order, and the breaking point load of the laminated sheet is 2.5 to 25 N / mm. I do.
[0008]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The present invention is a decorative cushioning material comprising a laminated sheet in which a skin material, a foam, and a reinforcing material are laminated in this order, and the load at break of the laminated sheet is 2.5 to 25 N / mm. As the decorative cushioning material, it is preferable that a skin material and a reinforcing material are laminated on the respective outermost surfaces from the viewpoints of decorativeness and workability. Further, other layers may be laminated between the skin material and the foam, and between the foam and the reinforcing material, as long as the effects of the present invention are exerted. The order of the steps of laminating each layer is not particularly limited. For example, it is preferably produced by laminating a reinforcing material on one surface of a foam and further laminating a skin material on the other surface of the foam.
[0009]
The laminated sheet of the present invention needs to have a load at break of the laminated sheet of 2.5 to 25 N / mm. When it is 2.5 N / mm or less, the adhesive strength of the normal adhesive becomes smaller, so that the decorative cushioning material may be broken at the time of repair or replacement after construction, and peeling may not be performed properly. Is not flexible enough. If it is 25 N / mm or more, wrinkles or floating may occur at the acute angle portion, and the workability may be deteriorated. The load at break of the laminated sheet is preferably 5.0 to 25 N / mm, more preferably 6.0 to 23 N / mm.
[0010]
As a method of setting the breaking point load of the laminated sheet to the above range, a skin material, a foam, and a reinforcing material are laminated in this order, and the sheet thickness of the foam is 2 to 10 mm, a polyolefin resin, a polyester resin, and a polyamide resin. One example is a laminated sheet in which the thickness of the reinforcing material made of any one, two or more kinds of mixtures or copolymers is 10 to 100 μm.
[0011]
As the foam used in the present invention, a resin foam is preferably used. Specifically, a resin foam is volatilized into a resin selected from a polystyrene resin, an aromatic polyester resin, a polyethylene resin, a vinyl acetate resin, and a polypropylene resin. So-called non-crosslinked extruded foam extruded and foamed using a reactive gas, and a resin selected from polyethylene resin, vinyl acetate resin, polypropylene resin, etc., are chemically crosslinked with a peroxide compound or crosslinked using an electron beam. Cross-linked foams which are foamed by heating at a temperature not lower than the decomposition temperature of the thermal decomposition foaming agent and foams, and open-cell foams which are foamed about 10 to 50 times like polyurethane. Preferred are foams containing a polyolefin-based resin that is soft and stiff because of the closed cells and fineness of the cell diameter, and more preferred are polyolefin-based crosslinked foams. The polyolefin-based crosslinked foam is not particularly limited. However, when processing involving heating is performed, a polypropylene-based crosslinked foam having excellent heat resistance and moldability is preferable.
[0012]
Examples of the polyolefin resin include polypropylene (PP), high density polyethylene (HDPE), low density polyethylene (LDPE), linear low density polyethylene (LLDPE), poly-1-butene, polyisobutylene, propylene and ethylene. And / or a random copolymer or a block copolymer in any ratio with 1-butene, an ethylene-propylene-diene terpolymer having a diene component of 50% by weight or less in any ratio of ethylene and propylene, Cyclic polyolefins such as polymethylpentene, copolymers of cyclopentadiene with ethylene and / or propylene, up to 50% by weight of copolymerizable monomers with ethylene or propylene, for example vinyl acetate, alkyl methacrylate, acrylic acid Esters, aromatic Alkyl esters, random copolymers of vinyl compounds such as aromatic vinyl, it may be used such as block copolymers or graft copolymers. These polyolefin resins can be used alone or in combination of two or more. Further, other resins and additives can be added as long as the effects of the present invention are not impaired.
[0013]
Examples of the method for producing a foam include the following production methods.
[0014]
Using a kneading apparatus such as a single-screw extruder, a twin-screw extruder, a Banbury mixer, a kneader mixer, and a mixing roll, the resin composition containing the polyolefin resin and the pyrolytic foaming agent is used to be at or below the decomposition temperature of the pyrolytic foaming agent. And uniformly melt-knead them into a sheet. These resin compositions may be mechanically mixed with a mixer or the like as necessary before melt-kneading. The melt-kneading temperature at this time is preferably a temperature lower than the decomposition start temperature of the foaming agent by 10 ° C. or more. If the kneading temperature is too high, the pyrolytic foaming agent is decomposed during kneading, and a good foam cannot be obtained. Further, the thickness of this sheet is preferably 0.1 mm to 50 mm. If the thickness of the sheet is less than 0.1 mm, there is a lot of outgassing from the sheet surface during foam molding, and it is difficult to form a uniform foam. If the thickness exceeds 50 mm, the rigidity of the sheet becomes too high, and the winding property during continuous production, etc. May cause problems.
[0015]
Next, the obtained sheet-shaped resin composition is irradiated with a predetermined amount of ionizing radiation to cross-link the resin composition to obtain a cross-linked sheet.
[0016]
Next, the crosslinked sheet is heat-treated at a temperature equal to or higher than the decomposition temperature of the thermal decomposition type foaming agent to cause foaming. The heat treatment for foam molding may be performed by a conventionally known method, for example, in a vertical or horizontal hot-air foaming furnace, or in a chemical bath such as a molten salt. If necessary, preheating is performed before foaming is performed to soften the resin, so that a stable foam can be obtained with a small amount of heat.
[0017]
When the foam is of a crosslinked type, the degree of crosslinking is preferably 10 to 70%, more preferably 15 to 60%. When the degree of cross-linking is in the range of 10 to 70%, the settling phenomenon does not occur, there is a stiffness as a wall material, and the resin is sufficiently restored to external stress, which is preferable.
[0018]
Apparent density of the foam is preferably in the range of 0.02~0.2g / cm 3, more preferably 0.025~0.1g / cm 3. When the apparent density is in the range of 0.02 to 0.2 g / cm 3 , it is preferable because there is no feeling of bottoming and the buffer wall material has an appropriate cushioning property.
[0019]
The thickness of the foam is preferably 2 to 10 mm, more preferably 2.5 to 9 mm. It is desirable that the thickness is 10 mm or more when responding to severe collisions such as preventing injuries in sports facilities. However, the present invention is mainly intended to reduce injuries such as falls that may occur in general buildings, etc. Therefore, if it is within the above range, the cushioning property is sufficiently ensured and the construction is easy, so that it is preferable.
[0020]
When an open-cell polyurethane foam is used as the foam, the expansion ratio is preferably 5 to 50 times, as described above. In the case of the open-cell foam, the cushioning property is better than that of the closed-cell foam, but care must be taken because improper selection of the expansion ratio and thickness makes it impossible to absorb impact. The apparent density and the thickness described above are also preferable in the open-cell foam as in the crosslinked foam.
[0021]
The laminated sheet of the present invention has a skin material on one side for decoration and prevention of dirt when used as a cushioning floor material. The skin material is not particularly limited, but a fiber fabric or a plastic skin is preferably used. As the plastic skin, for example, synthetic leather, plastic film and the like are preferably used. A laminate of fiber fabrics is preferred because it has excellent decorating properties, and a plastic skin is also effective in cleaning when soiled. Specifically, a skin made of PVC or the like is particularly preferably used. Further, from the viewpoint of decorativeness, a material obtained by attaching a pattern to the skin material is preferably used.
[0022]
The thickness of the skin material is different depending on the material, and the preferred range is different, so it cannot be said unconditionally, but from the viewpoint of durability and cushioning property, the fiber fabric is preferably 0.5 to 2 mm and the plastic skin is preferably 0.1 to 1.5 mm. .
[0023]
In the present invention, the method of laminating the skin material is not particularly limited, and examples thereof include heat fusion and use of an adhesive.
[0024]
In the present invention, the material used for the reinforcing material is preferably a resin having a melting point of 100 degrees or more. The use of a resin having a melting point of 100 ° C. or more is preferable because, for example, even when boiling water is spilled, the laminated decorative article does not undulate due to heat shrinkage.
[0025]
Examples of the reinforcing material include a film made of an olefin-based resin, a polyester-based resin, a polyamide-based resin or a copolymer thereof, or a fabric such as a woven or knitted fabric or a nonwoven fabric. The reinforcing material is preferably, but not limited to, a biaxially stretched polyethylene terephthalate (PET) film that is thin and exhibits high breaking strength.
[0026]
The thickness of the reinforcing material is preferably from 10 μm to 100 μm. If the thickness is in the range of 10 μm to 100 μm, the load at break of the structure is 2.5 to 25 N / mm, and since the adhesive strength of the pressure-sensitive adhesive is equal to or higher than that of the pressure-sensitive adhesive, the decorative cushioning material can be used at the time of repair or re-placing after construction This is because they can be peeled off without breaking the material and have sufficient flexibility for bending. Preferably, it is 20 to 100 μm, more preferably 30 to 60 μm.
[0027]
In the present invention, the material for bonding the decorative cushioning material is not particularly limited, but may be an acrylic copolymer, a modified silicone resin, a styrene-butadiene rubber (SBR resin), a chloroprene rubber, a nitrile rubber, a urethane resin, or the like. An adhesive or a pressure-sensitive adhesive as a main component may be used.
[0028]
In the present invention, the method of laminating the reinforcing material is not particularly limited, but when a film sheet is used as the reinforcing material, a method of bonding with an adhesive or the like is preferable. When a reinforcing material of the same resin as the foam is used, fusion by extrusion lamination is preferred.
[0029]
The thickness of the decorative cushioning material of the present invention is not particularly limited, but is preferably more than 2 mm and 13 mm or less. More preferably, it is not less than 2.7 mm and not more than 11 mm.
In the present invention, the method of applying the buffer wall material is not particularly limited, but before the application, the surface of the object to be applied (base material) is wiped with a neutral detergent to remove oil and attached matter, and then the surface of the base material is removed. dry. Next, the above-mentioned adhesive or pressure-sensitive adhesive is applied to the substrate, and a buffer wall material is constructed. If the reinforcing material has been subjected to adhesive processing, it is applied to the base material as it is. The curing time of the adhesive and the pressure-sensitive adhesive varies depending on the kind and the mixing ratio of the adhesive and the curing agent. However, since the maximum adhesive force is exhibited in a maximum of 24 hours, the construction is completed after aging for 24 hours.
[0030]
The use of the cushioning wall material of the present invention is not particularly limited, for example, office equipment, partition surface cushioning material, corridors, stairs, toilets, cushioning wall materials for public facilities such as nursing homes and educational facilities for younger generation, pillars, It can be suitably used as a protective cushioning material for covering a corner of a desk.
[0031]
【Example】
Next, the present invention will be described based on examples.
[0032]
The measuring method and evaluation criteria in the present invention are as follows.
1. Degree of crosslinking of the foam The foam is shredded and precisely weighed at 0.2 g. This was immersed in tetralin at 130 ° C. and heated for 3 hours with stirring to dissolve the dissolved portion, the insoluble portion was taken out and washed with acetone to remove tetralin, and then washed with pure water to remove acetone. Moisture is removed by a hot air dryer at 120 ° C., and the mixture is naturally cooled to room temperature. The weight (W 1 ) g of this product is measured, and the degree of crosslinking is determined by the following equation.
[0033]
Degree of crosslinking = [(0.2−W 1 ) /0.2] × 100 (%)
2. The apparent density foam is cut into 10 × 10 cm, the thickness (tmm) and its weight (wg) are measured, and the apparent density is calculated by the following formula. Apparent density = w / 10 × 10 × t (g / cm 3 )
3. The thickness-laminated sheet is sliced in the direction from the skin material to the reinforcing material with a single-edged razor, and the cross section is cut at a magnification of 25 times with a microwatcher (VH-7000, manufactured by KEYENCE CORPORATION). The thickness of each constituent layer of the laminated sheet is measured by using a two-point distance measuring function that automatically measures the thickness by designating.
4. A laminated sheet laminated in the order of load skin at break, foam, and reinforcing material is punched out in a dumbbell-shaped No. 2 shape according to JIS-K-6301, and both ends are set in a tensile tester, and the reinforcing material breaks. Measure the stress intensity at the time.
5. Workability The laminated sheet was cut into a size of 30 × 30 cm and applied to various substrates with the above-mentioned pressure-sensitive adhesive or adhesive. Since the adhesive strength reached the maximum value in 24 hours at room temperature, the laminated sheet was peeled off after standing for 24 hours, and the presence or absence of material destruction of the laminated sheet was visually judged.
The substrate on which the laminated sheet is constructed is not particularly limited, and examples thereof include metals such as iron and aluminum, wood, concrete, PVC sheets, and FRP.
The criteria are as follows.
[0034]
○: No material destruction ×: Material destruction occurred [Example 1]
PVC sheet (thickness) obtained by giving a wood grain pattern to a foamed product (Toray Co., Ltd., Toray Peff 25020 AP66 (made of polypropylene, expansion ratio 25 times, thickness 2 mm, apparent density 0.04 g / cm 3 , degree of crosslinking 35%)) : 0.1 mm) was adhered and laminated with a polyurethane-based adhesive.
A 12-μm-thick PET film (Lumirror S10: # 12 manufactured by Toray Industries, Ltd.) on which a double-sided pressure-sensitive adhesive treatment (adhesive: acrylic copolymer) was applied to the other foam surface, and a breaking point load of 3 N / mm laminated sheet was prepared. The adhesive applied to the PET film on the surface to be attached to the foam doubles the amount of the hardener added to the adhesive on the opposite surface, and the adhesive strength between the foam and the PET film becomes higher than the adhesive amount on the opposite surface. Was set as follows.
This material was adhered from the floor of the concrete wall for 20 cm to 100 cm and peeled off for position adjustment. However, the foam could be peeled off without destruction of the material, and could be re-attached more cleanly. After 24 hours, when the laminated sheet was peeled off again, the foam could be peeled cleanly without breaking the material.
[0035]
[Example 2]
PP resin sheet (thickness) with foam (Toray Pef 10030 AM00, manufactured by Toray Industries, Inc., made of ethylene vinyl acetate copolymer resin, expansion ratio 10 times, thickness 3 mm, apparent density 0.1 g / cm 3 , degree of crosslinking 30%) (0.2 mm, MI: 5.0 g / 10 min).
A 100-μm-thick PET film (Lumirror S10: # 100, manufactured by Toray Industries, Inc.) that had been subjected to double-sided adhesion processing was bonded to the other foam surface to form a laminate having a breaking point load of 23 N / mm. In addition, in the PET film that had been subjected to double-sided pressure-sensitive adhesive treatment, a film having a surface to be adhered to the foam having a higher pressure than the opposite side was used.
This was attached to the side of the steel cabinet. After three months, the foam was peeled off for remodeling, but the foam did not break down and could be peeled cleanly.
[0036]
[Example 3]
A polyethylene resin (thickness: 50 μm) was extruded onto a foam (Toray Pef 40080AG00, manufactured by Toray Industries, Ltd., made of polyethylene, foaming ratio: 40, thickness: 8 mm, apparent density: 0.025 g / cm 3 , degree of crosslinking: 27%). MI: 12 g / 10 min), and a marble-patterned PVC sheet (thickness: 50 μm) was bonded to the other foam surface to form a laminate having a breaking point load of 6 N / mm. This was cut into 20 cm x 20 cm to make a tile.
It was stuck to a height of 1 m from the floor around the bathtub in the bathroom. One year later, the foam was peeled off for replacement, but the foam did not break down and could be peeled off neatly.
[0037]
[Example 4]
PP resin sheet (thickness) in which a floral pattern is applied to a foam (Toray Pef 25030AP66 manufactured by Toray Industries, Inc. (polypropylene, expansion ratio 25 times, thickness 3 mm, apparent density 0.04 g / cm 3 , degree of crosslinking 36%)) 0.1 mm: WS-201E manufactured by Dai Nippon Printing Co., Ltd. was bonded and laminated.
This is set on a heating molding machine having a 100 cm × 135 cm square fixed with its skin surface facing up, and heated so that the surface temperature becomes 120 to 160 ° C., vertical interval 2 cm, horizontal interval 90 cm, groove width 2 mm Then, it was compressed from the skin surface with a press die and cooled to room temperature in this state. A 50 μm-thick PET film (Lumirror S10: # 50, manufactured by Toray Industries, Inc.) that had been subjected to double-sided adhesive processing on the non-grooved surface was bonded to form a laminate having a breaking point load of 7 N / mm. This was cut to obtain a cushioning material having a width of 90 cm, a length of 4.2 cm, and a groove of 2 mm in the middle in the vertical direction.
When this was adhered so that a groove hit the corner of the tabletop and the side plate, it could be neatly adhered to the 90-degree corner formed by the top plate and the side plate. The film was peeled off 24 hours after the application, but could be peeled cleanly from the PET film surface.
[0038]
[Comparative Example 1]
Except for the absence of the PET film, a laminate having the same configuration as in Example 2 was applied in the same manner as in Example 2 and was peeled off again. As a result, the foam was broken down in the steel cabinet and remained, which was unsatisfactory. .
[0039]
[Comparative Example 2]
When a laminate having the same configuration as in Example 3 was constructed in the same manner as in Example 1 except that the polyethylene resin was not subjected to extrusion lamination, the foam was destroyed at the time of position adjustment and remained on the concrete wall. Met.
[0040]
[Comparative Example 3]
A laminate having the same configuration as in Example 2 was provided in the same manner as in Example 3 except that the PET film was not provided. When 24 hours passed after the application, the foam was peeled off, and the foam was destroyed, which was unsatisfactory.
[0041]
[Table 1]
[0042]
[Table 2]
[0043]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the material destruction of the foam at the time of the correction | amendment after a construction or a replacement is prevented, and the buffer wall material excellent in the cushioning property and the workability can be provided.
