JP4273373B2

JP4273373B2 - Car interior parts

Info

Publication number: JP4273373B2
Application number: JP18884299A
Authority: JP
Inventors: 将三関谷; 義利長谷川
Original assignee: Hitachi Chemical Co Ltd; Showa Denko Materials Co Ltd
Current assignee: Showa Denko Materials Co Ltd
Priority date: 1999-07-02
Filing date: 1999-07-02
Publication date: 2009-06-03
Anticipated expiration: 2019-07-02
Also published as: JP2001009957A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車内装品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車内装品であるインストルメントパネル、グローブボックス、コンソール、ドアトリム、天井、ピラー等には、発泡層を有した成形品が多用されている。それら成形品の製造方法は、スラッシュ発泡法を用いたものであり、予め加熱した金型内に粉末の熱可塑性エラストマを薄くふりかけて成形品の外観側である表皮となる部分を成形し、次に粉末の熱可塑性エラストマと熱分解型の発泡剤とを混合したものを上記表皮となる部分に付着させ、発泡層を成形すると同時に表皮となる部分と発泡層とを融着させてスラッシュ発泡体となし、その後、スラッシュ発泡体を金型冷却後に脱型して、予め射出成形又は真空成形により成形した基材と接着剤を用いて接着するというものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記スラッシュ発泡体の発泡層は、図４に示すスラッシュ発泡体の拡大断面図からわかるように、均一に発泡させることが困難であるために厚さを一定にすることができず、発泡層の表面にうねりを発現させてしまう。このうねりを有した面を平坦な基材に直接接着しようとすると、発泡層自体に歪みを生じさせ、その歪みがスラッシュ発泡体の外観である表皮にも現れてしまう。
【０００４】
上記うねりの大きさは、図４に示すうねり幅で表されるもので、発泡層の厚さと比例関係にあり、発泡層の厚さを薄くすることでうねり幅を小さくすることができるものの、これでは発泡させた際の柔らかな触感をスラッシュ発泡体に与えることができなくなるとの課題がある。
【０００５】
本発明は、前述した課題に鑑みてなされたものであり、スラッシュ発泡法にて成形したスラッシュ発泡体の発泡層部分のうねりを、表皮部分に伝えることがなく、柔らかな感触を有した自動車内装品を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、次のものに関する。
（１）スラッシュ発泡法により成形されるスラッシュ発泡体と、基材とを、圧縮硬さが０．０５〜０．３ｋｇｆ／ｃｍ²である発泡シートを介して接着する自動車内装品。
【０００７】
（２）発泡シートの厚さが、スラッシュ発泡体の最大うねり幅の１〜１０倍である上記（１）に記載の自動車内装品。
【０００８】
（３）発泡シートの厚さが、０．５〜３０ｍｍである上記（１）に記載の自動車内装品。
【０００９】
（４）スラッシュ発泡体、基材及び発泡シートが、オレフィン系の材料を用いたものである上記（１）ないし（３）のいずれかに記載の自動車内装品。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明に用いられるスラッシュ発泡体は、スラッシュ発泡法により成形されるものであり、具体的には、従来技術にて述べたように、表皮となる部分を成形した後に、その表皮となる部分の上に発泡層を成形することで表皮となる部分と発泡層とを融着させるものである。また、表皮となる部分の厚みは、０．５〜２ｍｍが好ましく、発泡層の厚みは、３〜４ｍｍが好ましい。
【００１１】
表皮となる部分及び発泡層の材質は、オレフィン系熱可塑性エラストマ、スチレン系熱可塑性エラストマ、ウレタン系熱可塑性エラストマ又はポリエステル系熱可塑性エラストマ等を好適に用いることができ、発泡層を成形する材料には、熱分解型発泡剤を混入させる。
【００１２】
本発明に用いる基材は、スラッシュ発泡体に用いたものと同様の材質を用いても良いが、剛性を求める場合には、ポリオレフィン系樹脂又はＡＢＳ等を用いることもできる。また、基材は板状のものが好ましく、その厚みは１．５〜３．５ｍｍとすることが好ましい。
【００１３】
本発明に用いる発泡シートは、スラッシュ発泡体に用いたものと同様の材質を用いることができ、特に、スラッシュ発泡体、基材及び発泡シートをオレフィン系の材料で統一すると、多様な材料のものを用いた場合に比べリサイクルを行いやすくなる。
【００１４】
発泡シートは、ＪＩＳ−Ｋ６７６７にて規定される圧縮硬さが０．０５〜０．３ｋｇｆ／ｃｍ²のものを用いる必要があり、特に好ましくは０．２〜０．３ｋｇｆ／ｃｍ²のものを用いることができる。圧縮硬さが０．３ｋｇｆ／ｃｍ²よりも硬い発泡シートを用いた場合は、うねりを発泡シートにて緩和することが難しくなり、圧縮硬さが０．０５ｋｇｆ／ｃｍ²よりも柔らかい発泡シートは、成形することが難しく製品コストを押し上げてしまう。
【００１５】
発泡シートの厚さは、好ましくはスラッシュ発泡体の最大うねり幅の１〜１０倍であり、特に好ましくは２〜３倍のものを用いることができる。具体的な厚さとしては、うねり幅にもよるが０．５〜３０ｍｍの発泡シートを好適に用いることができる。上記最大うねり幅とは、スラッシュ発泡体の厚さが最も厚い部分の長さから最も薄い部分の長さを引いた厚みの差を意味している。
【００１６】
本発明の自動車内装品は、スピードメータ等の計器類を組み込むインストルメントパネル、そのインストルメントパネルに設けるグローブボックス、運転席の横に設置するコンソール、ドアの内側であるドアトリム、天井の内張、その天井を支えるピラーの内張等に用いられるものであり、外観を良好とし且つ人体が衝突した際の緩衝材としての役目も担っている。
【００１７】
【実施例】
以下図面を用いて、本発明の実施例を説明する。図１は、本発明の１実施例を示す自動車内装品の断面図であり、表皮１、発泡層２、発泡シート３、基材層４となっている。
【００１８】
図１に示す自動車内装品の製造方法について説明すると、表皮１となる部分は、３５０℃にまで加熱した金型に、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマの粉末をふりかけて厚みを１ｍｍとなし、その表皮１となる部分を金型の内部に残したまま、表皮１となる部分の上に熱分解型発泡剤であるアゾジカルボンアミドとポリオレフィン系熱可塑性エラストマの粉末とを混合したものをふりかけ、厚さ４ｍｍの発泡層２を成形し、その発泡層２の成形開始から１２０秒後に金型を冷却して、スラッシュ発泡体を脱型した。そのスラッシュ発泡体は、最大うねり幅を測定したところ１ｍｍであった。
【００１９】
発泡シート３及び基材４は、スラッシュ発泡体とは別に成形されるもので、発泡シート３は圧縮硬さ０．３ｋｇｆ／ｃｍ²であり厚さが上記最大うねり幅の２倍である２ｍｍのポリプロピレン製のフォーム材を用い、基材４は厚み２．５ｍｍのポリプロピレン製の射出成形品を用いた。発泡シート３及び基材４は、真空型の断面である図２に示すように、真空型５の上面に基材４を載置し、更にその上面に発泡シート３を積層して発泡シート３及び基材４を共に加熱した後、真空引きを行い接着する。
【００２０】
発泡シート３と基材４とを接着したものは、接着後に真空型５から図３に示す治具６へと移し、発泡シート３の上面に接着剤を塗布して、接着剤の上にスラッシュ発泡体を載せて接着する。接着後の自動車内装品は、表皮に歪みの発生がなく、外観が良好であり柔らかな感触を有している。
【００２１】
【発明の効果】
本発明は、スラッシュ発泡体と、基材とを、発泡シートを介して接着するために、発泡層と基材とが直接接着されることがなく、また、うねりの影響を発泡シートが緩和する為に表皮の表面には、外観を悪化させるような歪みが現れずに平坦な表面とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の１実施例を示す自動車内装品の断面図。
【図２】本発明に用いる真空型の断面図。
【図３】本発明に用いる治具の断面図。
【図４】従来例を示す、スラッシュ発泡体の拡大断面図。
【符号の説明】
１．表皮２．発泡層
３．発泡シート４．基材層
５．真空型６．治具[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to automobile interior parts.
[0002]
[Prior art]
Molded products having a foam layer are frequently used for instrument panels, glove boxes, consoles, door trims, ceilings, pillars, and the like, which are automobile interior products. The manufacturing method of those molded products is a method using a slush foaming method, and a powder thermoplastic elastomer is thinly sprinkled in a preheated mold to mold a portion which becomes the outer skin of the molded product, A mixture of a thermoplastic elastomer of powder and a pyrolytic foaming agent is adhered to the above-mentioned skin portion, and the foam layer is molded, and at the same time, the skin portion and the foam layer are fused together to produce a slush foam. After that, the slush foam is demolded after cooling the mold, and is bonded with a base material previously molded by injection molding or vacuum molding using an adhesive.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, as can be seen from the enlarged cross-sectional view of the slush foam shown in FIG. 4, the foam layer of the slush foam cannot be uniformly foamed, so the thickness cannot be made constant. Waviness is expressed on the surface of the layer. If an attempt is made to directly bond the wavy surface to a flat substrate, the foamed layer itself is distorted, and the distortion also appears on the outer skin of the slush foam.
[0004]
The size of the swell is represented by the swell width shown in FIG. 4 and is proportional to the thickness of the foam layer, although the swell width can be reduced by reducing the thickness of the foam layer. In this case, there is a problem that it is impossible to give the slush foam a soft touch when foamed.
[0005]
The present invention has been made in view of the above-mentioned problems, and does not convey the undulation of the foam layer portion of the slush foam molded by the slush foam method to the skin portion, and has a soft feel. The purpose is to provide goods.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The present invention relates to the following.
(1) An automobile interior product in which a slush foam molded by a slush foaming method and a base material are bonded via a foam sheet having a compression hardness of 0.05 to 0.3 kgf / cm ² .
[0007]
(2) The automobile interior part according to (1), wherein the thickness of the foam sheet is 1 to 10 times the maximum waviness width of the slush foam.
[0008]
(3) The automobile interior part according to (1), wherein the foam sheet has a thickness of 0.5 to 30 mm.
[0009]
(4) The automobile interior part according to any one of (1) to (3), wherein the slush foam, the base material, and the foamed sheet use an olefin-based material.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The slush foam used in the present invention is formed by a slush foaming method. Specifically, as described in the prior art, after forming a part to be the skin, the part to be the skin is formed. By forming a foam layer on the top, a portion serving as a skin and the foam layer are fused. Moreover, 0.5-2 mm is preferable and the thickness of the part used as an epidermis has preferable 3-4 mm.
[0011]
As the material of the part to be the skin and the foam layer, olefin-based thermoplastic elastomer, styrene-based thermoplastic elastomer, urethane-based thermoplastic elastomer, polyester-based thermoplastic elastomer, or the like can be suitably used as a material for molding the foam layer. Incorporates a pyrolytic foaming agent.
[0012]
The base material used in the present invention may be made of the same material as that used for the slush foam. However, when the rigidity is required, polyolefin resin or ABS can also be used. The substrate is preferably plate-shaped and the thickness is preferably 1.5 to 3.5 mm.
[0013]
The foam sheet used in the present invention can be made of the same material as that used for the slush foam. In particular, when the slush foam, the base material and the foam sheet are unified with olefin-based materials, various materials can be used. Recycling is easier than when using.
[0014]
Foam sheet, it is necessary to compressive hardness defined by JIS-K6767 is used as the 0.05~0.3kgf / cm ^2, particularly preferably those 0.2~0.3kgf / cm ² Can be used. When a foam sheet having a compression hardness higher than 0.3 kgf / cm ² is used, it becomes difficult to relieve the swell with the foam sheet, and a foam sheet having a compression hardness softer than 0.05 kgf / cm ² is It is difficult to mold and increases the product cost.
[0015]
The thickness of the foam sheet is preferably 1 to 10 times the maximum waviness width of the slush foam, and particularly preferably 2 to 3 times the thickness. As a specific thickness, although it depends on the undulation width, a 0.5 to 30 mm foam sheet can be suitably used. The maximum waviness width means a difference in thickness obtained by subtracting the length of the thinnest portion from the length of the thickest portion of the slush foam.
[0016]
The automotive interior of the present invention includes an instrument panel incorporating instruments such as a speedometer, a glove box provided on the instrument panel, a console installed beside the driver's seat, a door trim inside the door, a ceiling lining, It is used for the lining of pillars that support the ceiling, and has a good appearance and also serves as a cushioning material when a human body collides.
[0017]
【Example】
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. FIG. 1 is a cross-sectional view of an automobile interior product showing one embodiment of the present invention, which includes a skin 1, a foam layer 2, a foam sheet 3, and a base material layer 4.
[0018]
The manufacturing method of the automobile interior part shown in FIG. 1 will be described. The portion to be the skin 1 is made by heating a mold heated to 350 ° C. with a polyolefin thermoplastic elastomer powder to a thickness of 1 mm. 4 mm thick with a mixture of azodicarbonamide, which is a pyrolytic foaming agent, and polyolefin thermoplastic elastomer powder, on the part to be the skin 1 while leaving the part to remain inside the mold. The foam layer 2 was molded, and after 120 seconds from the start of molding the foam layer 2, the mold was cooled to remove the slush foam. The maximum swell width of the slush foam was 1 mm.
[0019]
The foam sheet 3 and the substrate 4 are molded separately from the slush foam, and the foam sheet 3 has a compression hardness of 0.3 kgf / cm ² and a thickness of 2 mm, which is twice the maximum waviness width. A polypropylene foam material was used, and the base material 4 was an injection molded product made of polypropylene having a thickness of 2.5 mm. As shown in FIG. 2, which is a cross section of the vacuum mold, the foam sheet 3 and the base material 4 are mounted on the upper surface of the vacuum mold 5, and the foam sheet 3 is further laminated on the upper surface thereof. And after heating the base material 4 together, it vacuum-bonds and adhere | attaches.
[0020]
After bonding, the foam sheet 3 and the base material 4 are transferred from the vacuum mold 5 to the jig 6 shown in FIG. 3, and an adhesive is applied to the upper surface of the foam sheet 3, and a slash is placed on the adhesive. Place the foam and bond. The automotive interior product after bonding has no distortion in the skin, has a good appearance, and has a soft touch.
[0021]
【The invention's effect】
In the present invention, since the slush foam and the base material are bonded via the foamed sheet, the foamed layer and the base material are not directly bonded to each other, and the foamed sheet mitigates the influence of waviness. Therefore, the surface of the epidermis can be made a flat surface without causing distortion that deteriorates the appearance.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of an automobile interior product showing one embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of a vacuum mold used in the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view of a jig used in the present invention.
FIG. 4 is an enlarged sectional view of a slush foam showing a conventional example.
[Explanation of symbols]
1. Epidermis 2. 2. Foam layer Foam sheet 4. Base material layer 5. Vacuum type jig

Claims

An automotive interior product in which a slush foam molded by a slush foaming method and a base material are bonded via a foam sheet having a compression hardness of 0.05 to 0.3 kgf / cm ² .

The automobile interior part according to claim 1, wherein the thickness of the foam sheet is 1 to 10 times the maximum waviness width of the slush foam.

The automobile interior part according to claim 1, wherein the foam sheet has a thickness of 0.5 to 30 mm.

The automobile interior product according to any one of claims 1 to 3, wherein the slush foam, the base material, and the foam sheet are made of an olefin-based material.