JP3775971B2 - Laminated resin molding - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂からなる表皮材とウレタン系樹脂からなる発泡層とを一体成形した積層樹脂成形体に関する。
【０００２】
【従来技術】
この種の成形体として、特開平８−４８２０１号公報に開示されているように、熱可塑性ポリオレフィンエラストマー等からなる非発泡の表皮上層と、熱可塑性ポリオレフィンエラストマー等からなる発泡表皮下層とをパウダースラッシュ成形により一体成形した表皮材を、ポリウレタン樹脂発泡層と一体成形したものが知られている。
【０００３】
一方、産業廃棄物を極力少なくするためにリサイクル可能な樹脂材料を使用することが求められている。表皮材をリサイクル可能な樹脂材料にした場合、その樹脂材料によっては、ウレタン系樹脂の発泡層との相容性が悪く両者間に接着剤を塗布しなければならない場合がある。
【０００４】
また、表皮材は外観見栄えの観点から高価な樹脂材料が使用されている。
【０００５】
【発明が解決しょうとする課題】
上記のように、表皮材とウレタン系樹脂発泡層との間に接着剤を使用した場合、接着剤塗布工程における多大の工数と設備を要し、量産性及び製造コストの面で好ましくなかった。しかも、接着剤には、人体に好ましくない有機溶剤が混合されているため、作業環境の面においても改善が求められていた。また、品質を低下することなく安価な表皮材が求められていた。
【０００６】
本発明は、このような問題点に鑑みて創案されたもので、表皮材と発泡層との間に接着剤の使用を廃止するとともに高価な表皮材の使用量を低減して安価な積層樹脂成形体を得ることを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明は、表皮材を複数層とし、この複数層のうちウレタン系樹脂発泡層と接合する表皮裏面層を、上記ウレタン系樹脂発泡層と相容性のある樹脂材料を使用することを特徴とするものである。
【０００８】
具体的には、本発明は、熱可塑性樹脂からなる複数層を有するパウダースラッシュ成形の表皮材と、ウレタン系樹脂からなる発泡層とを一体成形した積層樹脂成形体を前提とし、次のような解決手段を講じた。
【０００９】
すなわち、請求項１に記載の発明は、表皮材を、オレフィン系樹脂からなる表皮表面層と、エチレンエチルアクリレート樹脂からなる表皮裏面層とで一体成形したことを特徴とする。
【００１０】
上記構成により、請求項１に記載の発明では、表皮材と発泡層とが接着剤を介在させることなく強固に接着した積層樹脂成形体が得られる。
【００１１】
このように、接着剤が不要であるため、成形体の成形工程において接着剤の塗布工程がなく、作業環境が改善されるとともにマスキング材等の消耗材の不要により製造コストが低減できる。
【００１２】
また、表皮材を複数層にし、表皮表面層をオレフィン系樹脂で、表皮裏面層を上記オレフィン系樹脂より安価なエチレンエチルアクリレート樹脂でそれぞれ成形するため、安価な表皮材、延いては安価な積層樹脂成形体を得ることができる。
【００１３】
さらに、表皮材を構成する上記オレフィン系樹脂及びエチレンエチルアクリレート樹脂はいずれもリサイクル可能な樹脂である。
【００１４】
請求項２に記載の発明は、請求項１において、表皮表面層及び表皮裏面層をそれぞれ非発泡層としたことを特徴とする。
【００１５】
上記構成により、請求項２に記載の発明では、積層樹脂成形体の成形工程でのウレタン系樹脂発泡層による表皮表面層への波打ち現象等の悪影響を、非発泡層の表皮裏面層が阻止して、表皮材の外観見栄えの悪化を防止することができるとともに、高価なオレフィン系樹脂を使用する表皮表面層の肉厚を極力薄くすることができるため、安価な表皮材を得ることができる。
【００１６】
請求項３に記載の発明は、請求項１において、表皮表面層を非発泡層に、表皮裏面層を軟質のフォーム層にそれぞれ成形したことを特徴とする。
【００１７】
上記構成により、請求項３に記載の発明では、表皮表面層の外観にソフト観を呈することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１９】
図１及び図２は、本発明の一実施形態に係る積層樹脂成形体としての自動車の部分パッド付インストルメントパネルである。
【００２０】
インストルメントパネル１は、図１に示すように、基材としてのパネル本体２に部分的にパッド３が一体的に成形されている。
【００２１】
上記パッド３は、その断面形状を図２に示すように、パネル本体２に形成された底壁４と側壁５とからなる凹状の収容部６内において、表皮材７が表面と側面とに一体的に積層された発泡層８が上記底壁４に一体的に成形されている。
【００２２】
上記表皮材７は、表皮表面層７ａと表皮裏面層７ｂとの２層からなり、上記表皮表面層７ａは、オレフィン系樹脂の熱可塑性樹脂であるＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）樹脂のパウダー原料によりスラッシュ成形された非発泡層である。上記表皮裏面層７ｂは、熱可塑性樹脂であるエチレンエチルアクリレート（ＥＥＡ）樹脂のパウダー原料により上記表皮表面層７ａの裏面に一体的にスラッシュ成形された非発泡層である。上記ＴＰＯ樹脂とエチレンエチルアクリレート樹脂とは相容性があり、表皮表面層７ａと表皮裏面層７ｂとは容易に一体化する。上記表皮材７の端縁は、裏面に屈曲した表皮屈曲部７ｃを有し、該表皮屈曲部７ｃの表面は上記収容部６の側壁５に上記発泡層８によって圧接されている。
【００２３】
一方、発泡層８は、ウレタン系樹脂であるポリウレタン樹脂に発泡剤を添加した樹脂原料により成形された硬質の発泡層である。
【００２４】
また、上記パネル本体２は、オレフィン系樹脂のポリプロピレン（ＰＰ）樹脂原料を射出成形したもので、上記収納部６の底壁４には、パッド成形時における注入工程で、ポリウレタン樹脂原料が注入される注入口６ａが開口されている。
【００２５】
次に、上記パッド３の成形方法について説明する。
【００２６】
上型及び下型からなる成形型（図示せず）を用意し、予めパウダースラッシュ成形された上記表皮材７を、その表皮表面層７ａが当接するように下型にセットするとともに予め成形されたパネル本体２を、その裏面が当接するように上型にセットした後、上記上型と下型とを閉じ、しかる後、パネル本体２の上記注入口６ａから上記表皮材７とパネル本体２の上記底壁４との間に形成された収容部６に発泡剤添加のポリウレタン樹脂原料を注入する。その後成形型を加熱冷却して型開きし、パッド３が一体成形されたインストルメントパネル１を成形型から取り出すことにより成形を完了する。
【００２７】
このようにして成形されたパッド３は、表皮材７の表皮裏面層７ｂが、表皮表面層７ａのＴＰＯ樹脂及び発泡層８のポリウレタン樹脂のいずれにも相容性を有するエチレンエチルアクリレート樹脂で成形されているため、表皮材７と発泡層８とが強固に接着している。
【００２８】
そして、表皮裏面層７ｂのエチレンエチルアクリレート樹脂は、表皮表面層７ａのＴＰＯ樹脂よりも安価であるため、表皮表面層７ａと表皮裏面層７ｂとからなる表皮材７をＴＰＯ樹脂のみで成形する場合に比較して表皮材７全体として安価である。
【００２９】
また、上記の実施の形態では、表皮材７と発泡層８との間に接着剤を使用しないため、作業環境の改善とマスキング材料等の不要による製造コストの低減とを図ることができる。
【００３０】
また、上記実施の形態では、表皮材７の表皮裏面層７ｂを非発泡層に成形したため、該表皮裏面層７ｂにより、パッド３の成形工程でのポリウレタン樹脂発泡層８による上記表皮表面層７ａへの波打ち現象等の悪影響を阻止するとともに、高価なＴＰＯ樹脂使用の表皮表面層７ａの肉厚を極力薄くすることができる（０．３mmで薄くすることが可能）ため安価な表皮材７を得ることができる。
【００３１】
さらに、上記実施の形態では、表皮表面層のＴＰＯ樹脂及び表皮裏面層のエチレンエチルアクリレート樹脂はいずれもリサイクル可能な樹脂であり、産業廃棄物低減の観点からも好ましい。
【００３２】
なお、上記実施の形態では、表皮材７の表皮裏面層７ｂを非発泡層に成形したが、該表皮裏面層７ｂは、発泡剤を添加したエチレンエチルアクリレート樹脂によりパウダースラッシュ成形した軟質のフォーム層としてもよい。この場合、上記フォーム層を形成したことにより表皮材の表皮表面層７ａの外観にソフト観が表われる。
【００３３】
また、本発明は、上記実施の形態のインストルメントパネル以外の積層樹脂成形体、たとえば自動車のドアトリム、コンソールリッド等に適用することができる。
【００３４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、オレフィン系樹脂からなる表皮表面層と、エチレンエチルアクリレート樹脂からなる表皮裏面層とをパウダースラッシュ成形方法により一体成形した表皮材を、ウレタン系樹脂からなる発泡層と一体成形したため、エチレンエチルアクリレート樹脂からなる表皮裏面層が相容性のある表皮表面層の樹脂及び発泡層の樹脂のいずれとも強固に接着し、各層間の剥離を防止する。
【００３５】
また、表皮材と発泡層との間に接着剤を使用しないため、成形作業環境が改善されるとともに接着剤の塗布工程を省くことにより製造コストを低減することができる。
【００３６】
さらに、表皮材の外観見栄えをよくするために使用される表皮表面層のオレフィン系樹脂の使用量を極力少なくするとともに、表皮材の外観見栄えに悪影響の少ない表皮裏面層に上記オレフィン系樹脂より安価なエチレンエチルアクリレート樹脂の使用量を多くすることができるため、表皮材の品質を低下させることなく安価な表皮材を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る積層樹脂成形体としてのインストルメントパネルの斜視図である。
【図２】図１のII−II線断面図である。
【符号の説明】
１ インストルメントパネル（積層樹脂成形体）
２ パッド（積層樹脂成形体）
７ 表皮材
７a 表皮表面層
７b 表皮裏面層
８ 発泡層[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a laminated resin molded body in which a skin material made of a thermoplastic resin and a foamed layer made of a urethane resin are integrally formed.
[0002]
[Prior art]
As this type of molded article, as disclosed in JP-A-8-48201, a non-foamed upper skin layer made of a thermoplastic polyolefin elastomer or the like and a foamed skin layer made of a thermoplastic polyolefin elastomer or the like are used as a powder slush. 2. Description of the Related Art An outer skin material integrally formed by molding is integrally molded with a polyurethane resin foam layer.
[0003]
On the other hand, it is required to use a recyclable resin material in order to minimize industrial waste. When the skin material is made of a recyclable resin material, depending on the resin material, the compatibility with the foamed layer of urethane resin may be poor and an adhesive may have to be applied between the two.
[0004]
In addition, an expensive resin material is used for the skin material from the viewpoint of appearance.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, when an adhesive is used between the skin material and the urethane-based resin foam layer, a great amount of man-hours and equipment in the adhesive coating process are required, which is not preferable in terms of mass productivity and manufacturing cost. In addition, since an organic solvent that is undesirable for the human body is mixed in the adhesive, improvement in the working environment has also been demanded. Further, an inexpensive skin material has been demanded without deteriorating quality.
[0006]
The present invention was devised in view of such problems, and eliminates the use of an adhesive between the skin material and the foamed layer and reduces the amount of expensive skin material used, thereby reducing the cost of the laminated resin. The object is to obtain a molded body.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-mentioned object, the present invention has a plurality of skin materials, and a skin back layer bonded to the urethane resin foam layer among the plurality of layers is compatible with the urethane resin foam layer. A resin material is used.
[0008]
Specifically, the present invention presupposes a laminated resin molded body in which a powder slush-molded skin material having a plurality of layers made of a thermoplastic resin and a foamed layer made of a urethane-based resin are integrally formed, and A solution was taken.
[0009]
That is, the invention according to claim 1 is characterized in that the skin material is integrally formed of a skin surface layer made of an olefin resin and a skin back layer made of ethylene ethyl acrylate resin.
[0010]
With the above configuration, in the invention described in claim 1, a laminated resin molded body in which the skin material and the foamed layer are firmly bonded without interposing an adhesive is obtained.
[0011]
In this way, since no adhesive is required, there is no adhesive application process in the molding process of the molded body, the working environment is improved, and the manufacturing cost can be reduced by eliminating the need for consumables such as masking materials.
[0012]
In addition, since the skin material is formed into a plurality of layers, the skin surface layer is formed of an olefin resin, and the skin back layer is formed of an ethylene ethyl acrylate resin that is less expensive than the olefin resin, an inexpensive skin material, and thus an inexpensive laminate. A resin molded body can be obtained.
[0013]
Furthermore, the olefin resin and the ethylene ethyl acrylate resin constituting the skin material are both recyclable resins.
[0014]
The invention according to
[0015]
With the above configuration, in the invention according to
[0016]
The invention described in
[0017]
With the above configuration, in the invention described in
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0019]
FIG.1 and FIG.2 is the instrument panel with a partial pad of the motor vehicle as a laminated resin molding which concerns on one Embodiment of this invention.
[0020]
As shown in FIG. 1, the instrument panel 1 has a
[0021]
As shown in FIG. 2, the
[0022]
The
[0023]
On the other hand, the foam layer 8 is a hard foam layer formed from a resin raw material in which a foaming agent is added to a polyurethane resin which is a urethane resin.
[0024]
The
[0025]
Next, a method for forming the
[0026]
A mold (not shown) composed of an upper mold and a lower mold was prepared, and the above-mentioned
[0027]
The
[0028]
Since the ethylene ethyl acrylate resin of the skin back
[0029]
Further, in the above embodiment, since no adhesive is used between the
[0030]
Moreover, in the said embodiment, since the skin back
[0031]
Furthermore, in the above embodiment, both the TPO resin of the skin surface layer and the ethylene ethyl acrylate resin of the skin back layer are recyclable resins, which are preferable from the viewpoint of reducing industrial waste.
[0032]
In the above embodiment, the skin back
[0033]
Further, the present invention can be applied to a laminated resin molded body other than the instrument panel of the above-described embodiment, for example, an automobile door trim, a console lid, and the like.
[0034]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the skin material obtained by integrally molding the skin surface layer made of olefin resin and the skin back layer made of ethylene ethyl acrylate resin by the powder slush molding method is made of urethane resin. Since it is integrally formed with the foam layer, the skin back layer made of ethylene ethyl acrylate resin is firmly bonded to both the compatible resin of the skin surface layer and the resin of the foam layer, thereby preventing delamination between the layers.
[0035]
Further, since no adhesive is used between the skin material and the foamed layer, the molding work environment is improved and the manufacturing cost can be reduced by omitting the adhesive application step.
[0036]
In addition, the amount of olefin resin used in the skin surface layer used to improve the appearance of the skin material is reduced as much as possible, and it is less expensive than the olefin resin on the skin back layer, which has little adverse effect on the appearance of the skin material. Since the amount of the ethylene ethyl acrylate resin used can be increased, an inexpensive skin material can be obtained without deteriorating the quality of the skin material.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of an instrument panel as a laminated resin molded body according to an embodiment of the present invention.
2 is a cross-sectional view taken along line II-II in FIG.
[Explanation of symbols]
1 Instrument panel (laminated resin molding)
2 Pad (laminated resin molding)
7
Claims (3)
表皮材は、オレフィン系樹脂からなる表皮表面層と、エチレンエチルアクリレート樹脂からなる表皮裏面層とが一体成形されていることを特徴とする積層樹脂成形体。A laminated resin molded body in which a powder slush molding skin material having a plurality of layers made of a thermoplastic resin and a foam layer made of a urethane resin are integrally molded,
The skin material is a laminated resin molded body in which a skin surface layer made of an olefin resin and a skin back layer made of an ethylene ethyl acrylate resin are integrally molded.
表皮表面層及び表皮裏面層は、非発泡層であることを特徴とする積層樹脂成形体。In claim 1,
The skin resin layer and the skin back layer are non-foamed layers.
表皮表面層は非発泡層であり、表皮裏面層は軟質のフォーム層であることを特徴とする積層樹脂成形体。In claim 1,
A laminated resin molded article, wherein the skin surface layer is a non-foamed layer and the skin back layer is a soft foam layer.
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