JP4271416B2

JP4271416B2 - Colored coating material

Info

Publication number: JP4271416B2
Application number: JP2002226591A
Authority: JP
Inventors: 誠一尾上
Original assignee: SK Kaken Co Ltd
Current assignee: SK Kaken Co Ltd
Priority date: 2002-08-02
Filing date: 2002-08-02
Publication date: 2009-06-03
Anticipated expiration: 2022-08-02
Also published as: JP2004067772A

Description

【０００１】
本発明は、優れた耐紫外線性を有する着色コーティング材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、コーティング分野においては、様々な着色材料が使用されている。このような着色材料は、その材料の化学的特性、物理的特性等に応じて、それぞれ特有の発色性能を有している。コーティング材においては、これら着色材料を適宜選択し、組合わせることによって種々の色彩を表出することが可能となる。
【０００３】
着色材料として、サブミクロンオーダー乃至ミリオーダーの粒子径を有する着色粒子を使用すれば、一度の塗装で多彩な模様を表出することが可能なコーティング材を得ることができる。
例えば、特公平２−４０７０２号公報では、着色材料として粒径０．０５〜８ｍｍの着色粒子を含み、天然石模様が形成可能な被覆組成物が開示されている。このような公報に開示された被覆組成物では、着色粒子の色の種類及びその配合比率を調整することによって、一定の多彩模様を表出することが可能となる。
一方、特開昭５７−１２６７６７号公報では、着色粒子の一種として、熱により色相が変化する熱可逆性発消色材料を使用した多彩模様塗料が開示されている。この熱可逆性発消色材料は、一定の温度範囲でサーモクロミズムを示す材料であり、該公報に記載の塗料を被塗面に塗付すれば、被塗面の温度やその分布を知ることができる。また、温度によって意匠性が変化するため、例えば、季節の移り変わりによって異なる意匠性を表出することも可能となる。
【０００４】
上述のような各種の着色粒子を含むコーティング材によって被膜を形成すれば、その被膜形成初期段階においては、所望の色彩を表出することができる。しかし、太陽光が直射される屋外用等のコーティング材として使用した場合は、紫外線等による影響を大きく受けるため、それぞれの着色材料本来の色相が経時的に変化してしまうおそれがある。退色の程度は、着色材料の種類やその混合比率等にもよるが、どのような着色材料であっても、退色を完全に防止することは困難である。特に、着色材料として退色しやすいものを使用する場合は、その適用箇所が紫外線等の影響を受けないような部分に限定されてしまうこととなる。
【０００５】
コーティング材の耐紫外線性を向上させる技術としては、例えば、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系等の有機系紫外線吸収剤を混合する方法等が知られている。
しかしながら、このような方法では、十分な効果を得ようとすれば多量の紫外線吸収剤が必要となるため、形成被膜の透明性が低下して着色粒子の発色性が阻害されたり、あるいは耐水性等の被膜物性が低下する等の問題が生じやすい。また、経時的に紫外線吸収剤がブリードし、被膜表面を軟化させ、耐汚染性等が損われるおそれがある。さらに、経時的に紫外線吸収能が低下するおそれもある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はこのような点に鑑みなされたものであり、着色粒子が紫外線によって劣化し難く、屋外用コーティングとして適用可能な諸性能を有する着色コーティング材を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上述の課題を解決するため、本発明者は鋭意検討の結果、平均一次粒子径が３０ｎｍ未満である金属酸化物を含む着色剤で表面被覆された着色粒子を、平均一次粒子径が３０〜２００ｎｍである金属酸化物を含むバインダー中に分散させることが有効であることを見出し、本発明の完成に到った。
【０００８】
すなわち、本発明は以下の特徴を有するものである。
１．（ｉ）基体粒子の表面を、（ａ）バインダー、（ｂ）着色材料、（ｃ）平均一次粒子径が３０ｎｍ未満である金属酸化物、を含有する着色剤で被覆してなる着色粉粒体、
（ii）平均一次粒子径が３０〜２００ｎｍである金属酸化物、
（iii）バインダー、
を含有することを特徴とする着色コーティング材。
２．前記（ｂ）着色材料が有機質着色材料であることを特徴とする１．記載の着色コーティング材。
３．前記（ｂ）着色材料が有機質熱可逆性発消色材料であることを特徴とする１．記載の着色コーティング材。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をその実施の形態とともに詳細に説明する。
【００１０】
本発明における（ｉ）着色粉粒体（以下「（ｉ）成分」ともいう）は、基体粒子の表面を着色剤で被覆してなるものである。
基体粒子は、コーティング材用の骨材として使用可能なものであれば、特に限定されない。具体的に、基体粒子としては、例えば、珪砂、砕石、寒水石、ガラスビーズ、樹脂ビーズ等が使用可能である。これら基体粒子の平均粒子径は、通常０．１〜１０ｍｍである。
【００１１】
このような基体粒子の表面を被覆する着色剤は、（ａ）バインダー、（ｂ）着色材料、（ｃ）平均一次粒子径が３０ｎｍ未満である金属酸化物、を含有するものである。
【００１２】
（ａ）バインダー（以下「（ａ）成分」という）は、（ｂ）着色材料（以下「（ｂ）成分」という）の発色性能を著しく阻害しないものであれば、特に限定されず各種のものを使用することができる。このうち、（ａ）成分としては透明性を有する樹脂バインダーが好適である。樹脂バインダーとしては、例えば、エチレン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、塩化ビニル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ふっ素樹脂等、あるいはこれらを複合したもの等が挙げられる。これらは１種または２種以上で使用することができる。（ａ）成分の形態は、特に限定されず、例えば、溶剤可溶型樹脂、非水分散型樹脂、水可溶型樹脂、水分散型樹脂、無溶剤型樹脂等のいずれであってもよい。
【００１３】
着色剤における（ｂ）成分としては、何らかの色彩を付与できるものであれば、特に限定されず、例えば、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン等のフタロシアニン系顔料、モノアゾレッド、ファーストエロー、パーマネントイエロー、ジスアゾイエロー等のアゾ系顔料、ペリレンレッド等のペリレン系顔料、キナクリドンレッド等のキナクリドン系顔料、イソインドリノン系顔料、メチン・アゾメチン系顔料、ベンズイミダゾロン系顔料、ジオキサジン系顔料等の有機質顔料；酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄等の金属酸化物（但し平均一次粒子径が２００ｎｍを超えるもの）、その他カーボンブラック、モリブデンレッド、コバルトブルー、マンガンバイオレット、紺青、群青等の無機質顔料；アルミニウム、ニッケル、ステンレス等の金属粉顔料；パール顔料、蛍光顔料、蓄光顔料等の特殊顔料；塩基性染料、酸性染料、直接染料、建染染料、分散染料、反応染料、けい光染料等の各種染料；電子供与性呈色性有機化合物、電子受容性化合物、有極性有機化合物を含むマイクロカプセル、あるいは液晶等の有機質熱可逆性発消色材料；
等を使用することができる。これらは１種または２種以上で使用することができる。
【００１４】
本発明は、特に（ｂ）成分が耐紫外線性に劣るものである場合に、大きな効果を発揮することができる。このような（ｂ）成分としては、有機質顔料、染料、有機質熱可逆性発消色材料等の有機質着色材料が挙げられる。このうち、特に（ｂ）成分が有機質熱可逆性発消色材料である場合に、本発明は最大の効果を発揮することができる。
【００１５】
通常の顔料や染料は、温度が変化してもその発色性は変わらない。これに対し、発消色材料は、加熱によって顕著に変色する性質を有しており、温度が元に戻っても復色しない不可逆性タイプと、温度が元に戻ると復色する可逆性タイプの２種に分類される。
有機質熱可逆性発消色材料は、後者の可逆性タイプに属する発消色材料であり、変色の精度が高く、色種と変色温度を自由に選定することができる等の利点を有するものである。具体的に、有機質熱可逆性発消色材料としては、（ｐ）電子供与性呈色性有機化合物、電子受容性化合物、有極性有機化合物を含むマイクロカプセル（以下「（ｐ）成分」という）、あるいは（ｑ）液晶が好適である。
【００１６】
（ｐ）成分は、電子供与性呈色性有機化合物（色彩成分）と、それとの結合により別の色を出させる電子受容性化合物（発色剤）と、ある温度を境にして色彩成分と発色剤との結合を切って、いずれかの成分を溶解させる能力を有する有極性有機化合物（消色剤）の３成分が封じ込まれたものである。すなわち、低温下では、色彩成分と発色剤との結合による第１の色が表出され、高温下では、消色剤の活性によって色彩成分と発色剤との結合が切れ、第２の色が表出されるものである。
【００１７】
具体的に、（ｐ）成分に含まれる電子供与性呈色性有機化合物としては、例えば、ジアリールフタリド類、トリアリールメタンフタリド類、ロイコトリアリールメタン類、ロイコキサンテン類、ロイコフェノチアジン類、ロイコフェノキサジン類、ロイコオキサジン類、ロイコインジゴイド類、ロイコオーラミン類、アシルオーラミン類、アリールオーラミン類、ジアリールメタン類、ジアリールフタリド類、ポリアリールカルビノール類、インドリン類、インドリルフタリド類、アザフタリド類、フルオラン類、チオフルオラン類、スピロピラン類、ローダミンＢラクタム類、クロメノピラゾール類、メチン類、キナゾリン類、ジアザキサンテン類、ビスラクトン類、フルオレン類等が挙げられる。
電子受容性化合物としては、例えば、１，２，３−トリアゾール類、フェノール類、チオ尿素誘導体、オキシ芳香族カルボン酸等が挙げられる。
有極性有機化合物としては、例えば、アルコール類、アルコール・アクリロニトリル付加物、アゾメチン類、エステル類等が挙げられる。
上述の成分の他、（ｐ）成分には、必要に応じて界面活性剤、親水性保護コロイド物質等が含まれていてもよい。
【００１８】
（ｐ）成分のマイクロカプセル形成には、通常、熱可塑性樹脂が使用される。このような熱可塑性樹脂としては、従来公知のものを広く使用することができる。この熱可塑性樹脂膜中には、マトリックス状態で有機フォトクロミック化合物が含まれていてもよい。
【００１９】
一方、（ｑ）液晶としては、例えば、コレステリック液晶、テルフェニル液晶、ネマチック液晶等を使用することができる。これらをマイクロカプセルに封じ込めたものを使用することもできる。
【００２０】
着色剤における（ｃ）平均一次粒子径が３０ｎｍ未満である金属酸化物（以下「（ｃ）成分」という）は、上述の（ｂ）成分が紫外線によって劣化するのを抑制する成分である。
このような（ｃ）成分としては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化セリウム、酸化鉄等が挙げられる。また、これら金属酸化物の表面を、シリカ、アルミナ、シリコーン、ステアリン酸塩、ラウリン酸塩、ヘキサメタリン酸塩等で被覆したものも使用可能である。これらは１種または２種以上で使用することができる。
（ｃ）成分の平均一次粒子径は３０ｎｍ未満、好ましくは１〜２５ｎｍ、より好ましくは５〜２０ｎｍである。平均一次粒子径がこの値より大きい場合は、（ｂ）成分の退色を十分に抑制することが困難となる。
なお、本発明における平均一次粒子径は、透過型電子顕微鏡を用いた観察によって算出される値である。
【００２１】
着色剤における各成分の重量固形分比率は、特に限定されるものではないが、
（ａ）成分１００重量部に対し、（ｂ）成分が通常１〜５０重量部（好ましくは３〜３０重量部）、（ｃ）成分が通常１〜５０重量部（好ましくは３〜３０重量部）である。
（ｂ）成分の比率が大きい場合は、基体粒子への固着性が低下するおそれがあり、（ｂ）成分の比率が小さい場合は、着色性能が不十分となるおそれがある。
（ｃ）成分の比率が大きい場合は、着色材料の発色性能が阻害されるおそれがあり、（ｃ）成分の比率が小さい場合は、着色材料の劣化を抑制することが困難となる。
【００２２】
着色剤は上述の成分を必須とするものであるが、必要に応じて、界面活性剤、触媒、消泡剤、分散剤、架橋剤、増粘剤、保湿剤、難燃剤、香料等の添加剤を含むこともできる。
【００２３】
本発明における着色粉粒体は、基体粒子の表面を上述の着色剤で被覆することによって製造することができる。このような被膜が基体粒子表面に形成可能であれば、製造方法は特に限定されないが、通常は、
（１）基体粒子に着色剤を混合する工程
（２）着色剤を乾燥硬化させる工程
を経て製造する。ここで、（１）工程と（２）工程は順に行ってもよいし、同時に行ってもよい。
【００２４】
基体粒子に着色剤を混合する方法としては、例えば、基体粒子に、直接着色剤を一括混合する方法や、着色剤をスプレーする方法等が挙げられる。
着色剤の混合量は、特に限定されないが、通常、基体粒子１００重量部に対し、１〜５０重量部程度である。
【００２５】
着色剤を乾燥硬化させる方法としては、熱風乾燥、真空乾燥、直接加熱乾燥、高周波加熱乾燥、遠赤外線加熱乾燥、除湿乾燥等が採用できる。乾燥硬化工程において乾燥容器を使用する場合、乾燥容器としては各種の形状のものが使用可能である。乾燥容器は、排気口、加熱装置、攪拌装置等を備えたものであってもよい。
乾燥硬化時の温度については、基体粒子及び着色剤の耐熱温度以下の範囲内で適宜設定することができるが、通常は３０〜２００℃である。
【００２６】
本発明のコーティング材では、上述の着色粉粒体と、（ii）平均一次粒子径が３０〜２００ｎｍである金属酸化物（以下「（ii）成分」という）と、（iii）バインダー（以下「（iii）成分」という）とを必須成分とするものである。本発明では、このような成分を混合することより、着色粉粒体の経時的な退色を十分に抑制することが可能となる。
【００２７】
（ii）成分としては、着色粉粒体における（ｃ）成分より平均一次粒子径が大きなものを使用する。具体的に、（ii）成分の平均一次粒子径は３０〜２００ｎｍ、好ましくは３０〜１００ｎｍ、さらに好ましくは３０〜６０ｎｍである。このような粒子径を有する金属酸化物を使用することにより、被膜の透明性を確保しつつ、十分な耐紫外線性を得ることができる。
（ii）成分の平均一次粒子径がこの値より大きい場合は、紫外線遮蔽剤被膜が白濁し、着色粉粒体の色彩を阻害するおそれがある。平均一次粒子径が小さい場合は、着色粉粒体の劣化を抑制することが困難となる。
（ii）成分としては、粒子径が異なる以外は着色粉粒体における（ｃ）成分と同種の金属酸化物を使用することができる。例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化セリウム、酸化鉄等、あるいはこれら金属酸化物の表面を、シリカ、アルミナ、シリコーン、ステアリン酸塩、ラウリン酸塩、ヘキサメタリン酸塩等で被覆したものが使用可能である。これらは１種または２種以上で使用することができる。
【００２８】
（iii）成分としては、着色粉粒体が視認可能なものが好ましく、例えば、エチレン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、塩化ビニル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ふっ素樹脂等、あるいはこれらを複合したもの等の透明性を有する樹脂バインダーが好適である。これらは１種または２種以上で使用することができる。（iii）成分の形態は、特に限定されず、例えば、溶剤可溶型樹脂、非水分散型樹脂、水可溶型樹脂、水分散型樹脂、無溶剤型樹脂等のいずれであってもよい。
（iii）成分のガラス転移温度は、通常−２０〜８０℃程度である。ガラス転移温度が−２０℃より低い場合は、汚染物質が付着しやすくなり、被膜外観が損なわれやすくなる。ガラス転移温度が８０より高い場合は、被膜に割れが生じやすくなる。
【００２９】
本発明のコーティング材における各成分の重量固形分比率は、特に限定されるものではないが、（iii）成分１００重量部に対し、（ｉ）成分が通常５０〜２０００重量部（好ましくは１００〜１５００重量部）、（ii）成分が通常１〜５０重量部（好ましくは３〜３０重量部）である。
（ｉ）成分の比率が大きい場合は、着色粉粒体の固着性能が低下し、着色粉粒体が脱離するおそれがある。（ｉ）成分の比率が小さい場合は、着色粉粒体による色彩が十分に表出され難くなる。
（ii）成分の比率が大きい場合は、被膜が白濁し、着色粉粒体の色彩を阻害するおそれがある。（ii）成分の比率が小さい場合は、紫外線遮蔽効果が低下し、着色粉粒体の劣化を抑制することが困難となる。
【００３０】
本発明のコーティング材においては、上述の成分以外にも、例えば、顔料、骨材、繊維類、増粘剤、造膜助剤、レベリング剤、可塑剤、凍結防止剤、ｐＨ調整剤、防腐剤、防黴剤、防藻剤、抗菌剤、分散剤、光安定剤、消泡剤等を混合することもできる。
【００３１】
本発明のコーティング材は、耐紫外線性が要求される部位に対し適用することができ、特に建築・土木分野の壁面、床面、屋根、屋上等に対して適用することが望ましい。このような部位を構成する基材としては、例えば、コンクリート、無機成型板、タイル、プラスチック、金属等が挙げられる。これら基材は、既に何らかの被膜が形成されたもの等であってもよい。
コーティング材を塗装する場合には、例えば、刷毛、コテ、スプレー、ローラー、ロールコーター、フローコーター等を使用することができる。また、必要に応じて水、有機溶剤等で希釈して塗装することもできる。
【００３２】
本発明では、着色粉粒体として、基体粒子表面を平均一次粒子径が３０ｎｍ未満である金属酸化物を含む着色剤で被覆してなるものを使用し、これに平均一次粒子径が３０〜２００ｎｍである金属酸化物とバインダーとを混合することにより、耐紫外線性に優れた着色コーティング材を得ることができる。この着色コーティング材では、経時的に紫外線遮蔽能が低下することがなく、長期にわたり初期の色相を維持することができる。その作用機構については明らかではないが、粒子径が異なる２種の金属酸化物によって紫外線吸収能及び紫外線反射能が最大限に発揮されるためと推察される。
また、本発明のコーティング材では、有機系紫外線吸収剤を使用した場合のようなブリード発生の問題がなく、被膜の耐汚染性低下を招くおそれもない。
【００３３】
【実施例】
以下に実施例及び比較例をあげて本発明をより明らかにする。
【００３４】
なお、実施例、比較例における着色剤は、以下の原料を使用することにより製造した。
・バインダー１：水溶性アクリルシリコン樹脂（固形分３０重量％）
・バインダー２：酢酸ビニルエマルション（固形分５０重量％）
・着色材料１：有機質熱可逆性発消色材料分散液（固形分５０重量％、変色温度１４〜２３℃、低温域での色相：マゼンダ、高温域での色相：無色透明）
・着色材料２：有機質熱可逆性発消色材料分散液（固形分５０重量％、変色温度１４〜２３℃、低温域での色相：オレンジ、高温域での色相：無色透明）
・金属酸化物１：ルチル型酸化チタン分散液（固形分３０重量％、平均一次粒子径８〜１０ｎｍ）
・金属酸化物２：ウルツ鉱型酸化亜鉛分散液（固形分３０重量％、平均一次粒子径６〜１０ｎｍ）
【００３５】
（着色剤の製造）
上述のバインダー１と着色材料１と金属酸化物１とを、その固形分重量比率が１００：５：５となるように常法によって混合分散することにより、着色剤１を製造した。
続いて、表１に示す配合を使用した以外は、着色剤１と同様の方法で着色剤２〜５を製造した。
【００３６】
【表１】

【００３７】
（実施例１）
平均粒子径０．２ｍｍの寒水石１００重量部をモルタルミキサーに入れて攪拌を開始し、７０℃に昇温した後、着色剤１を徐々に滴下し、さらに２０分攪拌した後、室温まで放冷することにより着色粉粒体を製造した。着色剤１の滴下量は６．４重量部とした。
この着色粉粒体を、バインダー３（アクリル樹脂エマルション、固形分５０重量％）１００重量部に対して２８０重量部混合し、さらに金属酸化物３（ルチル型酸化チタン分散液、固形分５０重量％、平均一次粒子径３０〜５０ｎｍ）を３重量部混合して常法によって均一に分散させることによりコーティング材を製造した。
予め白色のアクリル樹脂塗料が塗装されたアルミニウム板（７０×１５０ｍｍ）に対し、得られたコーティング材を、乾燥膜厚が１ｍｍとなるようにコテ塗りし、温度５０℃、相対湿度５０％下で１５時間乾燥させたところ、温度１５℃ではマゼンダ色、温度２５℃では無色透明となり、熱による発消色を示した。
この試験体について、下記の方法にて耐紫外線性試験を行ったところ、紫外線照射前後の色差は温度２５℃で０．４、温度１５℃で０．３であった。
【００３８】
耐紫外線性試験
試験体の初期色相（Ｌ^＊ _１、ａ^＊ _１、ｂ^＊ _１）を２５℃及び１５℃下で測定した後、試験体をサンシャインウェザーメーター（スガ試験機株式会社製）に取り付け、２５０時間暴露した。
次いで、暴露後の試験体の色相（Ｌ^＊ _２、ａ^＊ _２、ｂ^＊ _２）を２５℃及び１５℃下で測定し、それぞれの温度における暴露前後の色差（△Ｅ）を下記式に従って算出した。
＜式＞ △Ｅ＝｛（Ｌ^＊ _２−Ｌ^＊ _１）^２＋（ａ^＊ _２−ａ^＊ _１）^２＋（ｂ^＊ _２−ｂ^＊ _１）^２｝^０．５
【００３９】
（実施例２）
着色剤１に代えて着色剤２を使用した以外は、実施例１と同様にして着色粉粒体を製造した後、コーティング材を製造し、試験体を作製した。得られた試験体は、温度１５℃ではマゼンダ色、温度２５℃では無色透明となり、熱による発消色を示した。
この試験体について実施例１と同様の耐紫外線性試験を行ったところ、紫外線照射前後の色差は温度２５℃で０．８、温度１５℃で０．７であった。
【００４０】
（実施例３）
着色剤１に代えて着色剤３を使用した以外は、実施例１と同様にして着色粉粒体を製造した後、コーティング材を製造し、試験体を作製した。得られた試験体は、温度１５℃ではマゼンダ色を、温度２５℃では無色透明となり、熱による発消色を示した。
この試験体について実施例１と同様の耐紫外線性試験を行ったところ、紫外線照射前後の色差は温度２５℃で０．５、温度１５℃で０．５であった。
【００４１】
（実施例４）
着色剤１に代えて着色剤４を使用した以外は、実施例１と同様にして着色粉粒体を製造した後、コーティング材を製造し、試験体を作製した。得られた試験体は、温度１５℃ではオレンジ色を、温度２５℃では無色透明となり、熱による発消色を示した。
この試験体について実施例１と同様の耐紫外線性試験を行ったところ、紫外線照射前後の色差は温度２５℃で０．６、温度１５℃で０．４であった。
【００４２】
（比較例１）
実施例１で製造した着色粉粒体を、バインダー３（アクリル樹脂エマルション、固形分５０重量％）１００重量部に対して２８０重量部加え、常法によって均一に分散させることによりコーティング材を製造した。
予め白色のアクリル樹脂塗料が塗装されたアルミニウム板（７０×１５０ｍｍ）に対し、得られたコーティング材を、乾燥膜厚が１ｍｍとなるようにコテ塗りし、温度５０℃、相対湿度５０％下で１５時間乾燥させた。得られた試験体は、温度１５℃ではマゼンダ色を、温度２５℃では無色透明となり、熱による発消色を示した。
この試験体について実施例１と同様の耐紫外線性試験を行ったところ、紫外線照射前後の色差は温度２５℃で４．０、温度１５℃で３．８であった。
【００４３】
（比較例２）
着色剤１に代えて着色剤５を使用した以外は、実施例１と同様にして着色粉粒体を製造した後、コーティング材を製造し、試験体を作製した。得られた試験体は、温度１５℃ではマゼンダ色を、温度２５℃では無色透明となり、熱による発消色を示した。
この試験体について実施例１と同様の耐紫外線性試験を行ったところ、紫外線照射前後の色差は温度２５℃で６．９、温度１５℃で５．０であった。
【００４４】
（比較例３）
着色剤１に代えて着色剤５を使用した以外は、実施例１と同様にして着色粉粒体を製造した。次いで、この着色粉粒体を、バインダー３（アクリル樹脂エマルション、固形分５０重量％）１００重量部に対して２８０重量部混合し、さらに金属酸化物４（ルチル型酸化チタン分散液、固形分５０重量％、平均一次粒子径３００ｎｍ）を３重量部混合し常法によって均一に分散させることによりコーティング材を製造した。
予め白色のアクリル樹脂塗料が塗装されたアルミニウム板（７０×１５０ｍｍ）に対し、得られたコーティング材を、乾燥膜厚が１ｍｍとなるようにコテ塗りし、温度５０℃、相対湿度５０％下で１５時間乾燥させた。得られた試験体は、温度１５℃では白濁したマゼンダ色、温度２５℃では白色となり、彩度に劣る外観となった。
この試験体について実施例１と同様の耐紫外線性試験を行ったところ、紫外線照射前後の色差は温度２５℃で４．０、温度１５℃で３．７であった。
【００４５】
（比較例４）
着色剤１に代えて着色剤５を使用した以外は、実施例１と同様にして着色粉粒体を製造した。次いで、この着色粉粒体を、バインダー３（アクリル樹脂エマルション、固形分５０重量％）１００重量部に対して２８０重量部混合することによりコーティング材を製造した。
予め白色のアクリル樹脂塗料が塗装されたアルミニウム板（７０×１５０ｍｍ）に対し、得られたコーティング材を、乾燥膜厚が１ｍｍとなるようにコテ塗りし、温度５０℃、相対湿度５０％下で１５時間乾燥させた。得られた試験体は、温度１５℃ではマゼンダ色を、温度２５℃では無色透明となり、熱による発消色を示した。
この試験体について実施例１と同様の耐紫外線性試験を行ったところ、紫外線照射前後の色差は温度２５℃で１９．０、温度１５℃で１８．０であった。また、紫外線照射後においては、熱による発消色性が確認されなかった。
【００４６】
【表２】

【００４７】
【発明の効果】
本発明によれば、紫外線によって劣化し難く、屋外用コーティングとして適用可能な諸性能を有する着色コーティング材を得ることができる。[0001]
The present invention relates to a colored coating material having excellent ultraviolet resistance.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, various coloring materials are used in the coating field. Such coloring materials have specific color development performances depending on the chemical characteristics, physical characteristics, and the like of the materials. In the coating material, it is possible to express various colors by appropriately selecting and combining these coloring materials.
[0003]
If colored particles having a particle size of sub-micron order to millimeter order are used as the coloring material, a coating material capable of expressing various patterns with a single coating can be obtained.
For example, Japanese Patent Publication No. 2-40702 discloses a coating composition containing colored particles having a particle size of 0.05 to 8 mm as a coloring material and capable of forming a natural stone pattern. In the coating composition disclosed in such a gazette, it is possible to express a certain colorful pattern by adjusting the color type of the colored particles and the blending ratio thereof.
On the other hand, Japanese Patent Application Laid-Open No. 57-126767 discloses a multi-color paint using a thermoreversible color-decoloring material whose hue changes with heat as a kind of colored particles. This thermoreversible color-decoloring material is a material that exhibits thermochromism in a certain temperature range, and if the paint described in the publication is applied to the surface to be coated, the temperature of the surface to be coated and its distribution can be known. Can do. In addition, since the design property changes depending on the temperature, for example, it becomes possible to express a different design property depending on the change of season.
[0004]
If a film is formed by the coating material containing various colored particles as described above, a desired color can be expressed in the initial stage of the film formation. However, when used as a coating material for outdoor use or the like where sunlight is directly applied, since it is greatly affected by ultraviolet rays or the like, the original hue of each coloring material may change over time. The degree of fading depends on the type of coloring material and the mixing ratio thereof, but it is difficult to completely prevent fading with any coloring material. In particular, when a material that easily fades is used as a coloring material, the application location is limited to a portion that is not affected by ultraviolet rays or the like.
[0005]
As a technique for improving the ultraviolet resistance of a coating material, for example, a method of mixing an organic ultraviolet absorber such as benzophenone or benzotriazole is known.
However, such a method requires a large amount of an ultraviolet absorber if a sufficient effect is to be obtained, so that the transparency of the formed coating is lowered and the coloring property of the colored particles is inhibited, or the water resistance is increased. Problems such as deterioration of physical properties of the film are likely to occur. Further, the ultraviolet absorber bleeds with time, softening the coating surface, and there is a risk that the stain resistance and the like are impaired. Furthermore, there is a possibility that the ultraviolet absorption ability may decrease with time.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of these points, and an object of the present invention is to provide a colored coating material in which colored particles are hardly deteriorated by ultraviolet rays and have various performances applicable as an outdoor coating.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, the present inventor has intensively studied, and as a result, the average primary particle size of the colored particles whose surface is coated with a colorant containing a metal oxide having an average primary particle size of less than 30 nm is 30 to 200 nm. The present inventors have found that it is effective to disperse in a binder containing a metal oxide, and have completed the present invention.
[0008]
That is, the present invention has the following characteristics.
1. (I) Colored granular material obtained by coating the surface of base particles with a colorant containing (a) a binder, (b) a coloring material, and (c) a metal oxide having an average primary particle size of less than 30 nm. ,
(Ii) a metal oxide having an average primary particle size of 30 to 200 nm,
(Iii) a binder,
A colored coating material comprising:
2. (B) The coloring material is an organic coloring material. The colored coating material as described.
3. (B) The coloring material is an organic thermoreversible color-decoloring material. The colored coating material as described.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail together with embodiments thereof.
[0010]
In the present invention, (i) colored powder particles (hereinafter also referred to as “component (i)”) are obtained by coating the surface of base particles with a colorant.
The base particle is not particularly limited as long as it can be used as an aggregate for a coating material. Specifically, as the base particles, for example, silica sand, crushed stone, cryogenic stone, glass beads, resin beads and the like can be used. The average particle diameter of these base particles is usually 0.1 to 10 mm.
[0011]
Such a colorant for coating the surface of the substrate particles contains (a) a binder, (b) a coloring material, and (c) a metal oxide having an average primary particle diameter of less than 30 nm.
[0012]
(A) The binder (hereinafter referred to as “component (a)”) is not particularly limited as long as it does not significantly impair the coloring performance of (b) the coloring material (hereinafter referred to as “component (b)”). Can be used. Among these, as the component (a), a resin binder having transparency is preferable. Examples of the resin binder include an ethylene resin, a vinyl acetate resin, a polyester resin, an alkyd resin, a vinyl chloride resin, an epoxy resin, an acrylic resin, a urethane resin, a fluorine resin, or a combination of these. These can be used alone or in combination of two or more. The form of the component (a) is not particularly limited, and may be any of a solvent-soluble resin, a non-aqueous dispersion resin, a water-soluble resin, a water dispersion resin, a solventless resin, and the like. .
[0013]
The component (b) in the colorant is not particularly limited as long as it can give some color, for example, phthalocyanine pigments such as phthalocyanine blue and phthalocyanine green, monoazo red, first yellow, permanent yellow, disazo yellow and the like Organic pigments such as azo pigments, perylene pigments such as perylene red, quinacridone pigments such as quinacridone red, isoindolinone pigments, methine / azomethine pigments, benzimidazolone pigments, dioxazine pigments; titanium oxide, Metal oxides such as zinc oxide and iron oxide (those whose average primary particle diameter exceeds 200 nm), other inorganic pigments such as carbon black, molybdenum red, cobalt blue, manganese violet, bitumen, ultramarine, etc .; aluminum, nickel, stainless steel Metal powder pigments such as pearls; Special pigments such as pearl pigments, fluorescent pigments and phosphorescent pigments; Various dyes such as basic dyes, acid dyes, direct dyes, vat dyes, disperse dyes, reactive dyes and fluorescent dyes; Organic color reversible organic compound, electron accepting compound, microcapsule containing polar organic compound, or organic thermoreversible color-decoloring material such as liquid crystal;
Etc. can be used. These can be used alone or in combination of two or more.
[0014]
The present invention can exert a great effect particularly when the component (b) is inferior in ultraviolet resistance. Examples of the component (b) include organic coloring materials such as organic pigments, dyes, and organic thermoreversible color-decoloring materials. Among these, especially when (b) component is an organic thermoreversible color-decoloring material, this invention can exhibit the maximum effect.
[0015]
Ordinary pigments and dyes do not change their color developability even when the temperature changes. On the other hand, the color developing and decoloring material has the property of being noticeably discolored by heating, and is an irreversible type that does not recolor even when the temperature returns to its original value, and a reversible type that recolors when the temperature returns It is classified into two types.
Organic thermoreversible color-decoloring materials are color-developing materials belonging to the latter reversible type, and have advantages such as high accuracy of color change and the ability to freely select color type and color change temperature. is there. Specifically, as the organic thermoreversible color-decoloring / decoloring material, (p) an electron-donating color-forming organic compound, an electron-accepting compound, a microcapsule containing a polar organic compound (hereinafter referred to as “(p) component”) Or (q) liquid crystal is preferred.
[0016]
Component (p) consists of an electron-donating color-forming organic compound (color component), an electron-accepting compound (coloring agent) that produces a different color when combined with it, and a color component and a color developed at a certain temperature. Three components of a polar organic compound (decoloring agent) having the ability to dissolve any component by cutting the bond with the agent are encapsulated. That is, at a low temperature, a first color is displayed due to the combination of the color component and the color former, and at a high temperature, the bond between the color component and the color developer is broken due to the activity of the decoloring agent, and the second color is changed. It is expressed.
[0017]
Specifically, as the electron donating color-forming organic compound contained in the component (p), for example, diaryl phthalides, triaryl methane phthalides, leuco triaryl methanes, leuco xanthenes, leuco phenothiazines, Leucophenoxazines, leucooxazines, leucoin digoids, leucooramines, acyl auramines, aryl auramines, diaryl methanes, diaryl phthalides, polyaryl carbinols, indoline phthalides And azaphthalides, fluorans, thiofluorans, spiropyrans, rhodamine B lactams, chromenopyrazoles, methines, quinazolines, diazaxanthenes, bislactones, fluorenes and the like.
Examples of the electron-accepting compound include 1,2,3-triazoles, phenols, thiourea derivatives, oxyaromatic carboxylic acids, and the like.
Examples of the polar organic compound include alcohols, alcohol / acrylonitrile adducts, azomethines, and esters.
In addition to the above-described components, the component (p) may contain a surfactant, a hydrophilic protective colloid substance, and the like as necessary.
[0018]
For forming the microcapsules of the component (p), a thermoplastic resin is usually used. As such a thermoplastic resin, a conventionally well-known thing can be used widely. This thermoplastic resin film may contain an organic photochromic compound in a matrix state.
[0019]
On the other hand, as (q) liquid crystal, for example, cholesteric liquid crystal, terphenyl liquid crystal, nematic liquid crystal, or the like can be used. Those encapsulated in microcapsules can also be used.
[0020]
A metal oxide (hereinafter referred to as “component (c)”) having an average primary particle diameter of less than 30 nm in the colorant (hereinafter referred to as “component (c)”) is a component that suppresses deterioration of the component (b) due to ultraviolet rays.
Examples of such component (c) include titanium oxide, zinc oxide, cerium oxide, and iron oxide. Moreover, what coat | covered the surface of these metal oxides with a silica, an alumina, a silicone, a stearate, a laurate, a hexametaphosphate etc. can be used. These can be used alone or in combination of two or more.
(C) The average primary particle diameter of a component is less than 30 nm, Preferably it is 1-25 nm, More preferably, it is 5-20 nm. When the average primary particle diameter is larger than this value, it is difficult to sufficiently suppress the fading of the component (b).
In addition, the average primary particle diameter in this invention is a value calculated by observation using a transmission electron microscope.
[0021]
The weight solid content ratio of each component in the colorant is not particularly limited,
The component (b) is usually 1 to 50 parts by weight (preferably 3 to 30 parts by weight) and the component (c) is usually 1 to 50 parts by weight (preferably 3 to 30 parts by weight) with respect to 100 parts by weight of the component (a). ).
When the ratio of the component (b) is large, the adhesion to the base particles may be reduced, and when the ratio of the component (b) is small, the coloring performance may be insufficient.
When the ratio of the component (c) is large, the coloring performance of the coloring material may be inhibited. When the ratio of the component (c) is small, it is difficult to suppress deterioration of the coloring material.
[0022]
The colorant essentially contains the above-mentioned components, but if necessary, addition of a surfactant, a catalyst, an antifoaming agent, a dispersing agent, a crosslinking agent, a thickening agent, a moisturizing agent, a flame retardant, a fragrance, etc. Agents can also be included.
[0023]
The colored granular material in the present invention can be produced by coating the surface of the base particle with the above-mentioned colorant. If such a coating can be formed on the surface of the substrate particles, the production method is not particularly limited.
(1) Step of mixing colorant into substrate particles (2) Manufacture through a step of drying and curing the colorant. Here, the step (1) and the step (2) may be performed sequentially or simultaneously.
[0024]
Examples of the method of mixing the colorant with the substrate particles include a method of directly mixing the colorant with the substrate particles and a method of spraying the colorant.
The mixing amount of the colorant is not particularly limited, but is usually about 1 to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the base particles.
[0025]
As a method for drying and curing the colorant, hot air drying, vacuum drying, direct heating drying, high-frequency heating drying, far-infrared heating drying, dehumidification drying, and the like can be employed. When a drying container is used in the drying and curing step, various shapes can be used as the drying container. The drying container may be provided with an exhaust port, a heating device, a stirring device, and the like.
About the temperature at the time of drying hardening, although it can set suitably in the range below the heat-resistant temperature of a base particle and a coloring agent, it is 30-200 degreeC normally.
[0026]
In the coating material of the present invention, the above-described colored powder, (ii) a metal oxide having an average primary particle size of 30 to 200 nm (hereinafter referred to as “(ii) component”), and (iii) a binder (hereinafter referred to as “ (Iii) “component”) as an essential component. In the present invention, it is possible to sufficiently suppress the fading of the colored powder over time by mixing such components.
[0027]
As the component (ii), one having an average primary particle size larger than that of the component (c) in the colored powder is used. Specifically, the average primary particle diameter of the component (ii) is 30 to 200 nm, preferably 30 to 100 nm, and more preferably 30 to 60 nm. By using a metal oxide having such a particle size, sufficient ultraviolet resistance can be obtained while ensuring the transparency of the coating.
When the average primary particle diameter of the component (ii) is larger than this value, the ultraviolet shielding agent film may become cloudy and may hinder the color of the colored powder particles. When the average primary particle size is small, it is difficult to suppress deterioration of the colored powder particles.
As the component (ii), a metal oxide of the same type as the component (c) in the colored granular material can be used except that the particle diameter is different. For example, titanium oxide, zinc oxide, cerium oxide, iron oxide, etc., or the surface of these metal oxides coated with silica, alumina, silicone, stearate, laurate, hexametaphosphate, etc. can be used. is there. These can be used alone or in combination of two or more.
[0028]
As the component (iii), those in which colored particles can be visually recognized are preferable. For example, ethylene resin, vinyl acetate resin, polyester resin, alkyd resin, vinyl chloride resin, epoxy resin, acrylic resin, urethane resin, fluorine resin, etc. Alternatively, a resin binder having transparency such as a composite of these is preferable. These can be used alone or in combination of two or more. The form of the component (iii) is not particularly limited, and may be any of a solvent-soluble resin, a non-aqueous dispersion resin, a water-soluble resin, a water dispersion resin, a solventless resin, and the like. .
The glass transition temperature of (iii) component is about about -20-80 degreeC normally. When the glass transition temperature is lower than −20 ° C., contaminants tend to adhere and the appearance of the film tends to be impaired. When the glass transition temperature is higher than 80, the coating tends to crack.
[0029]
The weight solid content ratio of each component in the coating material of the present invention is not particularly limited, but the component (i) is usually 50 to 2000 parts by weight (preferably 100 to 100 parts by weight) with respect to 100 parts by weight of the (iii) component. 1500 parts by weight) and the component (ii) are usually 1 to 50 parts by weight (preferably 3 to 30 parts by weight).
(I) When the ratio of a component is large, there exists a possibility that the adhering performance of a colored granular material may fall and a colored granular material may detach | desorb. (I) When the ratio of a component is small, it becomes difficult to express the color by a colored granular material sufficiently.
(Ii) When the ratio of the component is large, the coating film may become cloudy and may hinder the color of the colored powder particles. When the ratio of the component (ii) is small, the ultraviolet shielding effect is lowered and it is difficult to suppress the deterioration of the colored powder particles.
[0030]
In the coating material of the present invention, in addition to the above-described components, for example, pigments, aggregates, fibers, thickeners, film-forming aids, leveling agents, plasticizers, antifreeze agents, pH adjusters, preservatives Antifungal agents, algaeproofing agents, antibacterial agents, dispersants, light stabilizers, antifoaming agents and the like can also be mixed.
[0031]
The coating material of the present invention can be applied to a part requiring ultraviolet resistance, and is particularly preferably applied to a wall surface, floor surface, roof, rooftop, etc. in the field of construction and civil engineering. As a base material which comprises such a site | part, concrete, an inorganic molded board, a tile, a plastic, a metal etc. are mentioned, for example. These substrates may be those on which some kind of coating has already been formed.
When applying the coating material, for example, a brush, a trowel, a spray, a roller, a roll coater, a flow coater, or the like can be used. Moreover, it can also be diluted with water, an organic solvent, etc. as needed.
[0032]
In the present invention, as the colored powder, a material obtained by coating the surface of the base particle with a colorant containing a metal oxide having an average primary particle diameter of less than 30 nm is used, and the average primary particle diameter is 30 to 200 nm. By mixing the metal oxide and the binder, a colored coating material having excellent ultraviolet resistance can be obtained. With this colored coating material, the ultraviolet shielding ability does not deteriorate with time, and the initial hue can be maintained over a long period of time. Although its action mechanism is not clear, it is presumed that ultraviolet absorbing ability and ultraviolet reflecting ability are exhibited to the maximum by two kinds of metal oxides having different particle diameters.
In addition, the coating material of the present invention does not have the problem of bleeding that occurs when an organic ultraviolet absorber is used, and there is no possibility of reducing the stain resistance of the coating film.
[0033]
【Example】
The present invention will be further clarified by examples and comparative examples below.
[0034]
In addition, the coloring agent in an Example and a comparative example was manufactured by using the following raw materials.
-Binder 1: Water-soluble acrylic silicone resin (solid content 30% by weight)
-Binder 2: Vinyl acetate emulsion (solid content 50% by weight)
Coloring material 1: Organic thermoreversible color-decoloring material dispersion (solid content 50% by weight, color change temperature 14-23 ° C., hue at low temperature: magenta, hue at high temperature: colorless and transparent)
Coloring material 2: Organic thermoreversible color-decoloring material dispersion (solid content 50% by weight, color change temperature 14-23 ° C., hue at low temperature range: orange, hue at high temperature range: colorless and transparent)
Metal oxide 1: rutile type titanium oxide dispersion (solid content 30% by weight, average primary particle size 8 to 10 nm)
Metal oxide 2: Wurtzite zinc oxide dispersion (solid content 30% by weight, average primary particle size 6 to 10 nm)
[0035]
(Manufacture of colorants)
The colorant 1 was produced by mixing and dispersing the binder 1, the coloring material 1, and the metal oxide 1 by a conventional method so that the solid content weight ratio thereof was 100: 5: 5.
Subsequently, Colorants 2 to 5 were produced in the same manner as Colorant 1 except that the formulations shown in Table 1 were used.
[0036]
[Table 1]

[0037]
(Example 1)
Stirring is started by putting 100 parts by weight of a cryogenic stone having an average particle diameter of 0.2 mm into a mortar mixer, and after heating up to 70 ° C., Colorant 1 is gradually added dropwise and further stirred for 20 minutes, and then released to room temperature. The colored granular material was manufactured by cooling. The dripping amount of the coloring agent 1 was 6.4 parts by weight.
280 parts by weight of this colored powder is mixed with 100 parts by weight of binder 3 (acrylic resin emulsion, solid content 50% by weight), and further metal oxide 3 (rutile-type titanium oxide dispersion, solid content 50% by weight). In addition, 3 parts by weight of an average primary particle diameter of 30 to 50 nm) was mixed and uniformly dispersed by a conventional method to prepare a coating material.
Apply the obtained coating material to an aluminum plate (70 × 150 mm) previously coated with a white acrylic resin paint so that the dry film thickness is 1 mm, at a temperature of 50 ° C. and a relative humidity of 50%. When it was dried for 15 hours, it became magenta at a temperature of 15 ° C., colorless and transparent at a temperature of 25 ° C., and showed a color disappearance due to heat.
When this specimen was subjected to an ultraviolet resistance test by the following method, the color difference before and after the ultraviolet irradiation was 0.4 at a temperature of 25 ° C. and 0.3 at a temperature of 15 ° C.
[0038]
UV resistance test After the initial hue (L ^* ₁ , a ^* ₁ , b ^* ₁ ) of the test specimen was measured at 25C and 15C, the test specimen was subjected to a sunshine weather meter (Suga Test Instruments Co., Ltd.). And exposed for 250 hours.
Next, the hue (L ^* ₂ , a ^* ₂ , b ^* ₂ ) of the test specimen after exposure was measured at 25 ° C. and 15 ° C., and the color difference (ΔE) before and after exposure at each temperature was calculated according to the following formula. did.
^{_{^{_{<Equation> △ E = {(L *}}}} 2 -L * 1) 2 + (a * 2 -a * 1) 2 + (b * 2 -b * 1) 2} 0.5
[0039]
(Example 2)
A colored powder was produced in the same manner as in Example 1 except that Colorant 2 was used in place of Colorant 1, and then a coating material was produced to prepare a test specimen. The obtained test body was magenta at a temperature of 15 ° C., colorless and transparent at a temperature of 25 ° C., and showed a color disappearance due to heat.
When this specimen was subjected to the same ultraviolet resistance test as in Example 1, the color difference before and after UV irradiation was 0.8 at a temperature of 25 ° C. and 0.7 at a temperature of 15 ° C.
[0040]
(Example 3)
A colored powder was produced in the same manner as in Example 1 except that Colorant 3 was used instead of Colorant 1, and then a coating material was produced to prepare a test specimen. The obtained test body was magenta at a temperature of 15 ° C., colorless and transparent at a temperature of 25 ° C., and exhibited color development and decoloration due to heat.
When this specimen was subjected to the same ultraviolet resistance test as in Example 1, the color difference before and after UV irradiation was 0.5 at a temperature of 25 ° C. and 0.5 at a temperature of 15 ° C.
[0041]
(Example 4)
A colored powder was produced in the same manner as in Example 1 except that Colorant 4 was used instead of Colorant 1, and then a coating material was produced to prepare a test specimen. The obtained test specimen became orange at a temperature of 15 ° C., became colorless and transparent at a temperature of 25 ° C., and exhibited a color disappearance due to heat.
When this test body was subjected to the same ultraviolet resistance test as in Example 1, the color difference before and after UV irradiation was 0.6 at a temperature of 25 ° C. and 0.4 at a temperature of 15 ° C.
[0042]
(Comparative Example 1)
The colored powder produced in Example 1 was added to 280 parts by weight with respect to 100 parts by weight of binder 3 (acrylic resin emulsion, solid content: 50% by weight), and dispersed uniformly by a conventional method to produce a coating material. .
Apply the obtained coating material to an aluminum plate (70 × 150 mm) previously coated with a white acrylic resin paint so that the dry film thickness is 1 mm, at a temperature of 50 ° C. and a relative humidity of 50%. Dry for 15 hours. The obtained test body was magenta at a temperature of 15 ° C., colorless and transparent at a temperature of 25 ° C., and exhibited color development and decoloration due to heat.
When this test body was subjected to the same UV resistance test as in Example 1, the color difference before and after UV irradiation was 4.0 at a temperature of 25 ° C. and 3.8 at a temperature of 15 ° C.
[0043]
(Comparative Example 2)
A colored powder was produced in the same manner as in Example 1 except that the colorant 5 was used in place of the colorant 1, and then a coating material was produced to prepare a test specimen. The obtained test body was magenta at a temperature of 15 ° C., colorless and transparent at a temperature of 25 ° C., and exhibited color development and decoloration due to heat.
When this test body was subjected to the same UV resistance test as in Example 1, the color difference before and after UV irradiation was 6.9 at a temperature of 25 ° C. and 5.0 at a temperature of 15 ° C.
[0044]
(Comparative Example 3)
A colored powder was produced in the same manner as in Example 1 except that Colorant 5 was used instead of Colorant 1. Next, 280 parts by weight of this colored powder is mixed with 100 parts by weight of binder 3 (acrylic resin emulsion, solid content 50% by weight), and further metal oxide 4 (rutile titanium oxide dispersion, solid content 50). A coating material was produced by mixing 3 parts by weight of an average primary particle diameter of 300% by weight and uniformly dispersing by a conventional method.
Apply the obtained coating material to an aluminum plate (70 × 150 mm) previously coated with a white acrylic resin paint so that the dry film thickness is 1 mm, at a temperature of 50 ° C. and a relative humidity of 50%. Dry for 15 hours. The obtained specimen had a magenta color that became cloudy at a temperature of 15 ° C. and became white at a temperature of 25 ° C., and had an appearance with poor saturation.
When this test specimen was subjected to the same UV resistance test as in Example 1, the color difference before and after UV irradiation was 4.0 at a temperature of 25 ° C. and 3.7 at a temperature of 15 ° C.
[0045]
(Comparative Example 4)
A colored powder was produced in the same manner as in Example 1 except that Colorant 5 was used instead of Colorant 1. Next, 280 parts by weight of this colored powder was mixed with 100 parts by weight of binder 3 (acrylic resin emulsion, solid content 50% by weight) to prepare a coating material.
Apply the obtained coating material to an aluminum plate (70 × 150 mm) previously coated with a white acrylic resin paint so that the dry film thickness is 1 mm, at a temperature of 50 ° C. and a relative humidity of 50%. Dry for 15 hours. The obtained test body was magenta at a temperature of 15 ° C., colorless and transparent at a temperature of 25 ° C., and exhibited color development and decoloration due to heat.
When this test specimen was subjected to the same UV resistance test as in Example 1, the color difference before and after UV irradiation was 19.0 at a temperature of 25 ° C. and 18.0 at a temperature of 15 ° C. In addition, after the irradiation with ultraviolet rays, the color-decoloring property due to heat was not confirmed.
[0046]
[Table 2]

[0047]
【The invention's effect】
According to the present invention, it is possible to obtain a colored coating material that is not easily deteriorated by ultraviolet rays and has various performances that can be applied as an outdoor coating.

Claims

(I) Colored granular material obtained by coating the surface of base particles with a colorant containing (a) a binder, (b) a coloring material, and (c) a metal oxide having an average primary particle size of less than 30 nm. ,
(Ii) a metal oxide having an average primary particle size of 30 to 200 nm,
(Iii) a binder,
A colored coating material comprising:

2. The colored coating material according to claim 1, wherein the colored material (b) is an organic colored material.

The colored coating material according to claim 1, wherein the colored material (b) is an organic thermoreversible color-decoloring material.