JP4269614B2

JP4269614B2 - Manufacturing method of optical film and optical film with hard coat layer

Info

Publication number: JP4269614B2
Application number: JP2002274782A
Authority: JP
Inventors: 武志田中
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 2002-09-20
Filing date: 2002-09-20
Publication date: 2009-05-27
Anticipated expiration: 2022-09-20
Also published as: JP2004109771A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光学フィルムの製造方法とそれにより作製したハードコート層付き光学フィルムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
液晶ディスプレーやプラズマディスプレー等のディスプレー（画面表示装置）では、表面反射防止膜や熱線吸収膜等の光学薄膜を表面に付与することが多い。特にテレビのような大画面では、直接、物が接触することがあり、傷が付きやすい。
【０００３】
そこで、通常は傷つき防止のためにハードコート層を支持体上に形成し、その上に光学薄膜が形成されたハードコート層付き光学フィルムが用いられる。
【０００４】
このような構成のフィルムは、液晶モニター、液晶テレビ、プラズマディスプレー等の表面保護フィルムとして使用されている。
【０００５】
表面保護フィルムとしては、特に最近、大画面化により１０００ｍｍ以上、更には１３３０ｍｍ以上の幅広フィルムが必要となってきている。また、携帯電話やノートパソコン用として支持体厚みが６０μｍ程度の薄い支持体が使用されるようになってきた。そのため、支持体は樹脂フィルムが使用され、その上に塗布方式により活性線硬化型樹脂によりハードコート層を形成することが行われている。又、ディスプレイ上への外光や蛍光等のうつり込みを防止するために、フィラーを混入した防眩層を塗布することもある。
【０００６】
しかしながら、ハードコート層を樹脂製支持体に塗布した際、塗布膜の収縮によりカールすることが知られており、ハードコート層もしくは防眩層を設けた支持体の反対側にカール防止層を設けることが行われている。
【０００７】
例えば、下記特許文献１、２及び３に記載されている如く、アンチカール層（兼ブロッキング防止層）としてのバックコート層を形成する技術が開発されている。
【０００８】
バックコート層を塗布する場合、活性線硬化樹脂層を塗布乾燥し、硬化後にバックコート層を塗布する方法や、バックコート層を塗布乾燥後に活性線硬化型樹脂を塗布・硬化する方法等が行われている。
【０００９】
しかしながら、上記の如く、ディスプレーの大型化や薄層化要求のため支持体幅や厚みも変化し、それに伴いカールの問題が生産工程でも問題となってきた。ハードコート層、防眩層を形成した後の光学フィルムは、カールが強く、カール防止層を塗布するまでの間にカールによる折れこみが発生し、破断したり、搬送不良によるしわ発生が起こり収率ダウン等が起きている。
【００１０】
【特許文献１】
特開２００１−１８３５２８号公報
【００１１】
【特許文献２】
特開２００１−６４４２２号公報
【００１２】
【特許文献３】
特開２００１−８３３２７号公報
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、薄く大サイズの樹脂フィルム支持体で作製した場合においても、安定に搬送可能なハードコート層付き光学フィルムとその製造方法を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、鋭意検討した結果、本発明の目的は下記構成のいずれかを採ることにより達成されることがわかった。
【００１５】
〔１〕ハードコート層を支持体上に形成し、ハードコート層の上に、１層以上の光学薄膜層を形成する光学フィルムの製造方法において、支持体のハードコート層の裏面側に少なくとも２層のバックコート層を設け、少なくとも１層目のバックコート層がハードコート層を塗設する前に設けられ、さらにハードコート層塗設後に１層以上のバックコート層が塗設されることを特徴とする光学フィルムの製造方法。
【００２５】
本発明において、ハードコート層は塗布にて形成され、一般的には活性光線照射（より広い意味では活性電磁波照射）により硬化され、表面硬度を確保するよう設計される。しかし、硬化時ハードコート層の収縮が起こり、カールが発生することが知られており、その対策としてバックコート層（アンチカール層）を支持体のハードコート層と反対面に塗布することが提案されている。
【００２６】
前記したとおり広幅化・支持体の薄膜化といった最近の技術動向等により、光学フィルムにカールが発生しやすくなってきており、ハードコート層付き光学フィルムを取扱う工程において大きな問題となっている。
【００２７】
特にハードコート塗設後、支持体端部のカールが問題となり、工程中でフィルムが破断してしまうようなトラブルすら発生している。
【００２８】
本発明はその対策を提供するものである。本発明において、主に溶媒を含有するとは、仕上がったフィルムのバックコート層は主に１回目の塗布で形成されたものであることを意味し、別の表現をとるとすれば、塗布条件が同じなら、２層目のバックコート層の塗布液の固形分濃度が１層目のバックコート層の塗布液よりも低いことを意味する。
【００２９】
また、ハードコート層膜厚は、本発明では４μｍ以上が好ましいが、より好ましくは５μｍ以上である。
【００３０】
別の観点から、ハードコート層はベース幅より１５ｍｍ以上狭く塗布することが好ましい。このようにすれば、特に支持体幅が１０００ｍｍ以上、支持体の膜厚が８０μｍ以下であるとき、より効果が顕著に表れる。
【００３１】
さらに、バックコート層（ＢＣ層ということあり）を複数回に分割塗布し、ハードコート層を塗布・乾燥・硬化後のカールが折れこみが起こらない程度に逆カールをあたえ、ハードコート層を塗布硬化後、バックコート層を塗布し、最終的にカールのない状態とするのも本発明の好ましい態様である。
【００３２】
ハードコート層形成終了時（ＢＣ層塗布を含め）に、ＢＣ層側にカールさせておくことで、ハードコート層上への薄膜塗布乾燥時のカール抑制ができる。本発明のごとく分割塗布とすることで、カールの制御がより楽に行える。
【００３３】
支持体の破断については、特に端部のカールが問題となる。
【００３４】
カールはハードコート層の厚みと関係が強く、薄いほどカールは弱いことが知られている。
【００３５】
さらにハードコート層を分割塗布することも有効である。ＢＣ層とハードコート層を交互に塗布するようにすることで、それぞれの工程でのカールを殆どゼロにすることができる。
【００３６】
光学薄膜層の形成は、各種の塗布法によってもよく、真空蒸着法、真空ＣＶＤ法、スパッター法、大気圧プラズマ法等を使用することによっても形成が可能である。
【００３７】
ハードコート層は、実際には活性線硬化樹脂層であり、紫外線、電子線、放射線等により硬化する樹脂を塗布し、塗布後もしくは塗布乾燥後、活性線を照射し架橋硬化する。又、活性線硬化樹脂溶剤に例えばシリカ粒子をフィラーとして均一分散した液を塗布乾燥後、活性線を照射硬化し、防眩層が形成される。
【００３８】
又、ハードコート層あるいは防眩層は、活性光線照射により硬化するが、反応は実際には必ずしも完結していない。そのため、光学薄膜層をその表面に塗布し乾燥する際、乾燥での加熱や、硬化のための活性光線照射により、未完結の反応が進むため、更にカールが発生し、折れこみ等の同様の問題が発生する。このため、光学薄膜を塗布するごとに、ＢＣ層を塗布することで、上層形成時のカール発生を防止できる。
【００３９】
尚、光学フィルムは、カール度が３０以下であることが好ましく、本発明の態様によるハードコート層付き光学フィルムの製造方法は、この範囲に入るものを作製するのに適している。上記カール度とは、光学フィルムを幅手方向３５ｍｍ、長手方向１ｍｍに切り取って試料とし、２５℃、５５％ＲＨ環境下に３日間放置した後、ＪＩＳ−Ｋ７６１９−１９８８のＡ法に準じて測定した値である。
【００４０】
【発明の実施の形態】
本発明の構成につきさらに詳細に説明する。
【００４１】
〔作製工程〕
従来、例えば図１に示す如き工程により、活性線硬化樹脂層とバックコート層の塗布・乾燥が行われていた。
【００４２】
図１において、ロール状に巻かれた支持体１を巻きだし、まず支持体表面に塗布機Ａにより活性線硬化樹脂層液を塗布する。これをドライヤー４により乾燥させた後活性線照射器５により、例えば紫外線を照射して完全に硬化させる。
【００４３】
次に、支持体１の裏面に塗布機Ｂによりバックコート層液が塗布されドライヤー８にて乾燥された後、ロール状に巻き取られる。
【００４４】
これに対し本発明における一態様においては、例えば図２の如く、支持体のハードコート層液（活性線硬化樹脂層液）塗布面の裏面に塗布機Ｂ１によりバックコート層を塗布し、ドライヤー８にて乾燥した後、支持体表面に塗布機Ａによりハードコート層液が塗布され、ドライヤー４にて乾燥され、さらに支持体１の裏面に塗布機Ｂ２により再びバックコート層液が塗布されドライヤー９にて乾燥される。その後、なお未硬化の活性線硬化樹脂層を硬化させるため、ハードコート層に活性線照射器５により活性線が照射される。
【００４５】
また、本発明とは別の態様であるが、支持体の幅よりハードコート層の塗布幅を狭くする。この場合においては、塗布乾燥工程については、図１に示すものと同一であってもよいが、ハードコート層の塗布幅を支持体幅より狭くするように制御できねばならない。この場合、支持体端より１５ｍｍ以上狭くするのが好ましく、上限は特にないが５０ｍｍ以上にすれば光学フィルムとしての実効幅が減少するので好ましくない。
【００４６】
また本発明とは別の態様であるが、ハードコート層の膜厚を塗布幅の端部において薄くする。この場合、膜厚の薄い部分は端部より１０ｍｍ以上あることが望ましい。この場合も、上限は特にないが、５０ｍｍを超えると光学フィルムとして使用できる幅が減少するので好ましくない。
【００４７】
さらに、光学薄膜層を含めて支持体のハードコート層側に塗布がなされるごとに、その裏面にバックコート層を塗布することにより、塗布中を含めいずれの時点でも、ほとんどカールのない光学フィルムを作製することが出来る。
【００４８】
本発明の光学フィルムを作製するに際して、塗布法については特に限定はない。ロール塗布、グラビアロール塗布、ワイヤーバー塗布、ブレード塗布、ダイ塗布、スライドホッパー塗布、スプレー塗布、カーテン塗布等いずれも用いることが出来る。
【００４９】
無論、工程順や各機器の配置によっては各塗布を行った直後に乾燥を必ず行う必要はないが、支持体両面の塗布層が未乾燥状態のとき搬送しなければならないので支持体支持・搬送に特別な工夫を要する場合もある。
【００５０】
両層塗布面は、乾燥が進むまで他の部材に接触させないことが必要であり、表面の乾燥終了までは、ロールに接触させないが、このためにはエアーによるフローティング搬送が好ましい。その後ロールにより支持搬送が行われる。フローティング搬送もバックコート層塗布直後は、エアー量を少なくし、乾燥の進行につれ、エアー量を強くしたり、ノズルとの距離を接近させるようにしたほうが好ましい。
【００５１】
表面が乾燥し、接触しても問題ない状態でロールに接触させる。しかし、それでも残留溶剤が多い状態では、テフロン（Ｒ）ライニングのような非粘着性を有するロール等を用いることが好ましい。
【００５２】
また、上記工程を経た後もなおバックコート層中の残留溶剤量が多く、後乾燥を行う必要がある場合もある。
【００５３】
〔支持体〕
本発明で光学フィルムの支持体として用いられる樹脂フィルムは特に限定はされないが、例えば、ポリエステルフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、セロファン、セルロースジアセテートフィルム、セルロースアセテートブチレートフィルム、セルロースアセテートフタレートフィルム、セルロースアセテートプロピオネートフィルム（ＣＡＰフィルム）、セルローストリアセテート、セルロースナイトレート等のセルロースエステル類又はそれらの誘導体からなるフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレンビニルアルコールフィルム、シンジオタクティックポリスチレン系フィルム、ポリカーボネートフィルム、ノルボルネン樹脂系フィルム、ポリメチルペンテンフィルム、ポリエーテルケトンフィルム、ポリエーテルスルホンフィルム、ポリスルホン系フィルム、ポリエーテルケトンイミドフィルム、ポリアミドフィルム、フッ素樹脂フィルム、ナイロンフィルム、ポリメチルメタクリレートフィルム、アクリルフィルムあるいはポリアリレート系フィルム等を挙げることができる。
【００５４】
本発明には、セルローストリアセテートフィルム（ＴＡＣフィルム）等のセルロースエステルフィルム、ポリカーボネートフィルム（ＰＣフィルム）、シンジオタクティックポリスチレン系フィルム、ポリアリレート系フィルム、ノルボルネン樹脂系フィルム及びポリスルホン系フィルムが透明性、機械的性質、光学的異方性がない点など好ましく、特にセルロースエステルフィルム（ＴＡＣフィルム）及びＰＣフィルムが、それらの中でも、製膜性が容易で加工性に優れているため好ましく用いられ、特にＴＡＣフィルムを使用するのが好ましい。
【００５５】
次に、ＴＡＣフィルムの製膜法について述べる。
ＴＡＣフィルムは一般的に、ＴＡＣフレーク原料及び可塑剤をメチレンクロライドに溶解して粘稠液とし、これに可塑剤を溶解してドープとなし、エクストルーダーダイスから、エンドレスに回転するステンレス等の金属ベルト（バンドともいう）もしくは金属ロール上に流延して、乾燥させ、生乾きの状態でベルトもしくはロールから剥離し、ロール等の搬送装置により、両面から乾燥させて巻き取り、製造される。ＰＣフィルムについてもＴＡＣフィルムと同様に製膜することが出来る。
【００５６】
上記可塑剤としては、リン酸エステルまたはカルボン酸エステルが好ましく用いられる。リン酸エステルとしては、トリフェニルフォスフェート（ＴＰＰ）およびトリクレジルホスフェート（ＴＣＰ）、ビフェニル−ジフェニルホスフェート、ジメチルエチルホスフェートが含まれる。カルボン酸エステルとしては、フタル酸エステルおよびクエン酸エステルが代表的なものである。フタル酸エステルの例には、ジメチルフタレート（ＤＭＰ）、ジエチルフタレート（ＤＥＰ）、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ）およびジエチルヘキシルフタレート（ＤＥＨＰ）、エチルフタリルエチルグリコレート等が用いられる。クエン酸エステルとしては、クエン酸アセチルトリエチル（ＯＡＣＴＥ）およびクエン酸アセチルトリブチル（ＯＡＣＴＢ）が用いられる。その他のカルボン酸エステルの例には、オレイン酸ブチル、リシノール酸メチルアセチル、セバシン酸ジブチル、種々のトリメリット酸エステルが含まれる。リン酸エステル系可塑剤（ＴＰＰ、ＴＣＰ、ビフェニル−ジフェニルホスフェート、ジメチルエチルホスフェート）、フタル酸エステル系可塑剤（ＤＭＰ、ＤＥＰ、ＤＢＰ、ＤＯＰ、ＤＥＨＰ）が好ましく用いられる。このほか、ポリ酢酸ビニル共重合体、脂肪族直鎖状ポリエステル、メチルメタクリレート系共重合物などの重量平均分子量１０００〜１０００００の高分子化合物を高分子可塑剤として添加することができる。
【００５７】
この中でもトリフェニルフォスフェート（ＴＰＰ）、エチルフタリルエチルグリコレートが特に好ましく用いられる。可塑剤の添加量はフィルム中に通常２〜１５質量％添加され、より好ましくは４〜１５質量％になるよう添加することが望ましい。
【００５８】
また、ＰＣフィルムにも上記可塑剤を添加することができる。
さらに本発明に有用な支持体であるＴＡＣ又はＰＣフィルム中に、紫外線吸収剤を含有させることによって、耐光性に優れた偏光板用保護フィルムを得ることが出来る。本発明に有用な紫外線吸収剤としては、サリチル酸誘導体（ＵＶ−１）、ベンゾフェノン誘導体（ＵＶ−２）、ベンゾトリアゾール誘導体（ＵＶ−３）、アクリロニトリル誘導体（ＵＶ−４）、安息香酸誘導体（ＵＶ−５）又は有機金属錯塩（ＵＶ−６）等があり、それぞれ（ＵＶ−１）としては、サリチル酸フェニル、４−ｔ−ブチルフェニルサリチル酸等を、（ＵＶ−２）としては、２−ジヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン等を、（ＵＶ−３）としては、２−（２′−ヒドロキシ−５′−メチルフェニル）−ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′−５′−ジ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール等を、（ＵＶ−４）としては、２−エチルヘキシル−２−シアノ−３，３′−ジフェニルアクリレート、メチル−α−シアノ−β−（ｐ−メトキシフェニル）アクリレート等を、（ＵＶ−５）としては、レゾルシノール−モノベンゾエート、２′，４′−ジ−ｔ−ブチルフェニル−３，５−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンゾエート等を、（ＵＶ−６）としては、ニッケルビス−オクチルフェニルサルファミド、エチル−３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジルリン酸のニッケル塩等を挙げることができる。
【００５９】
又、すべり性を改善するために、これら支持体透明フィルムを製造する際のドープ中に、シリカ等の微粒子（平均粒径０．００５〜０．２μｍ）を０．０１〜０．５質量％添加することもできる。例えば日本アエロジル社製アエロジル２００Ｖ、アエロジルＲ９７２Ｖなどを添加することができる。すべり性は鋼球での測定で、動摩擦係数０．４以下好ましくは０．２以下であることが望まれる。
【００６０】
〔活性線硬化型樹脂とそれを用いた樹脂層〕
本発明の光学フィルムは活性線硬化樹脂層を有するが、この（クリア）ハードコート加工のために活性線硬化型樹脂が用いられる例について説明する。
【００６１】
活性線硬化樹脂層とは紫外線や電子線のような活性線照射により架橋反応などを経て硬化する樹脂を主たる成分とする層をいう。活性線硬化型樹脂としては紫外線硬化型樹脂や電子線硬化型樹脂などが代表的なものとして挙げられる。紫外線や電子線以外の活性線照射によって硬化する樹脂でもよい。紫外線硬化型樹脂としては、例えば、紫外線硬化型アクリルウレタン系樹脂、紫外線硬化型ポリエステルアクリレート系樹脂、紫外線硬化型エポキシアクリレート系樹脂、紫外線硬化型ポリオールアクリレート系樹脂、又は紫外線硬化型エポキシ樹脂等を挙げることが出来る。
【００６２】
紫外線硬化型アクリルウレタン系樹脂は、一般にポリエステルポリオールにイソシアネートモノマー、もしくはプレポリマーを反応させて得られた生成物に更に２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート（以下アクリレートにはメタクリレートを包含するものとしてアクリレートのみを表示する）、２−ヒドロキシプロピルアクリレート等の水酸基を有するアクリレート系のモノマーを反応させることによって容易に得ることが出来る（例えば特開昭５９−１５１１１０号公報参照）。
【００６３】
紫外線硬化型ポリエステルアクリレート系樹脂は、一般にポリエステルポリオールに２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシアクリレート系のモノマーを反応させることによって容易に得ることが出来る（例えば、特開昭５９−１５１１１２号公報参照）。
【００６４】
紫外線硬化型エポキシアクリレート系樹脂の具体例としては、エポキシアクリレートをオリゴマーとし、これに反応性希釈剤、光反応開始剤を添加し、反応させたものを挙げることが出来る（例えば、特開平１−１０５７３８号公報参照）。この光反応開始剤としては、ベンゾイン誘導体、オキシムケトン誘導体、ベンゾフェノン誘導体、チオキサントン誘導体等のうちから、１種もしくは２種以上を選択して使用することが出来る。
【００６５】
また、紫外線硬化型ポリオールアクリレート系樹脂の具体例としては、トリメチロールプロパントリアクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、アルキル変性ジペンタエリスリトールペンタアクリレート等を挙げることが出来る。これらの樹脂は通常公知の光増感剤と共に使用される。また上記光反応開始剤も光増感剤としても使用出来る。具体的には、アセトフェノン、ベンゾフェノン、ヒドロキシベンゾフェノン、ミヒラーズケトン、α−アミロキシムエステル、チオキサントン等及びこれらの誘導体を挙げることが出来る。また、エポキシアクリレート系の光反応剤の使用の際、ｎ−ブチルアミン、トリエチルアミン、トリ−ｎ−ブチルホスフィン等の増感剤を用いることが出来る。塗布乾燥後に揮発する溶媒成分を除いた紫外線硬化型樹脂組成物に含まれる光反応開始剤又光増感剤は該組成物の２．５〜６質量％であることが特に好ましい。２．５％未満では樹脂フィルムから溶出する可塑剤及び／又は紫外線吸収剤によって硬化阻害を受け、耐擦傷性が低下し、逆に６質量％を超えると相対的に紫外線硬化型樹脂成分が減るため逆に耐擦傷性が低下したり、塗布性が悪化するなどのため塗膜の面品質を悪くすることがある。
【００６６】
樹脂モノマーとしては、例えば、不飽和二重結合が一つのモノマーとして、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、酢酸ビニル、ベンジルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、スチレン等の一般的なモノマーを挙げることが出来る。また不飽和二重結合を二つ以上持つモノマーとして、エチレングリコールジアクリレート、プロピレングリコールジアクリレート、ジビニルベンゼン、１，４−シクロヘキサンジアクリレート、１，４−シクロヘキサンジメチルジアクリレート、前出のトリメチロールプロパントリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリルエステル等を挙げることができる。
【００６７】
紫外線硬化性樹脂としては、例えば、アデカオプトマーＫＲ・ＢＹシリーズＫＲ−４００、ＫＲ−４１０、ＫＲ−５５０、ＫＲ−５６６、ＫＲ−５６７、ＢＹ−３２０Ｂ、（以上、旭電化工業社製）あるいはコーエイハードＡ−１０１−ＫＫ、Ａ−１０１−ＷＳ、Ｃ−３０２、Ｃ−４０１−Ｎ、Ｃ−５０１、Ｍ−１０１、Ｍ−１０２、Ｔ−１０２、Ｄ−１０２、ＮＳ−１０１、ＦＴ−１０２Ｑ８、ＭＡＧ−１−Ｐ２０、ＡＧ−１０６、Ｍ−１０１−Ｃ（以上、広栄化学工業社製）、あるいはセイカビームＰＨＣ２２１０（Ｓ）、ＰＨＣＸ−９（Ｋ−３）、ＰＨＣ２２１３、ＤＰ−１０、ＤＰ−２０、ＤＰ−３０、Ｐ１０００、Ｐ１１００、Ｐ１２００、Ｐ１３００、Ｐ１４００、Ｐ１５００、Ｐ１６００、ＳＣＲ９００（以上、大日精化工業社製）、あるいはＫＲＭ７０３３、ＫＲＭ７０３９、ＫＲＭ７１３０、ＫＲＭ７１３１、ＵＶＥＣＲＹＬ２９２０１、ＵＶＥＣＲＹＬ２９２０２（以上、ダイセル・ユーシービー社製）、あるいはＲＣ−５０１５、ＲＣ−５０１６、ＲＣ−５０２０、ＲＣ−５０３１、ＲＣ−５１００、ＲＣ−５１０２、ＲＣ−５１２０、ＲＣ−５１２２、ＲＣ−５１５２、ＲＣ−５１７１、ＲＣ−５１８０、ＲＣ−５１８１（以上、大日本インキ化学工業社製）、あるいはオーレックスＮｏ．３４０クリヤ（中国塗料社製）、あるいはサンラッドＨ−６０１（三洋化成工業社製）、あるいはＳＰ−１５０９、ＳＰ−１５０７（昭和高分子社製）、あるいはＲＣＣ−１５Ｃ（グレース・ジャパン社製）、アロニックスＭ−６１００、Ｍ−８０３０、Ｍ−８０６０（以上、東亞合成社製）あるいはこの他の市販のものから適宜選択して利用することもできる。
【００６８】
活性線硬化樹脂層の塗布組成物は固形分濃度は１０〜９５質量％であることが好ましく、塗布方法により適当な濃度が選ばれる。
【００６９】
活性線硬化型樹脂を光硬化反応により硬化皮膜層を形成するための光源としては、特に限定なく使用出来る。例えば、紫外線を発生する光源であれば低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、カーボンアーク灯、メタルハライドランプ、キセノンランプ等を用いることが出来る。照射条件はそれぞれのランプによって異なるが、照射光量は２０〜１００００ｍＪ／ｃｍ²程度あればよく、好ましくは、５０〜２０００ｍＪ／ｃｍ²である。近紫外線領域から可視光線領域にかけてはその領域に吸収極大のある増感剤を用いることも出来る。
【００７０】
活性線硬化樹脂層を塗設する際の溶媒として前述の樹脂層を塗設する溶媒、例えば、炭化水素類、アルコール類、ケトン類、エステル類、グリコールエーテル類、その他の溶媒の中から適宜選択し、あるいは混合されて利用できる。好ましくは、プロピレングリコールモノ（Ｃ１〜Ｃ４）アルキルエーテル又はプロピレングリコールモノ（Ｃ１〜Ｃ４）アルキルエーテルエステルを５質量％以上、さらに好ましくは５〜８０質量％以上含有する溶媒が用いられる。
【００７１】
紫外線硬化型樹脂組成物塗布液の塗布方法としては、前記した公知の方法を用いることが出来る。塗布量はウェット膜厚で０．１〜３０μｍが適当で、好ましくは、０．５〜１５μｍである。塗布速度は好ましくは１０〜６０ｍ／ｍｉｎで行われる。
【００７２】
紫外線硬化型樹脂組成物は塗布後、速やかに乾燥された後、紫外線を光源より照射するが、照射時間は０．５秒〜５分がよく、紫外線硬化型樹脂の硬化効率、作業効率とから１秒〜２分がより好ましい。こうして得た硬化皮膜層に、液晶表示装置パネルの表面に防眩性を与えるために、また他の物質との対密着性を防ぎ、対擦り傷性等を高めるために無機あるいは有機の微粒子を加えることもできる。例えば、無機微粒子としては酸化ケイ素、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化錫、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、タルク、カオリン、硫酸カルシウム等を挙げることができ、また有機微粒子としては、ポリメタアクリル酸メチルアクリレート樹脂粉末、アクリルスチレン系樹脂粉末、ポリメチルメタクリレート樹脂粉末、シリコーン系樹脂粉末、ポリスチレン系樹脂粉末、ポリカーボネート樹脂粉末、ベンゾグアナミン系樹脂粉末、メラミン系樹脂粉末、ポリオレフィン系樹脂粉末、ポリエステル系樹脂粉末、ポリアミド系樹脂粉末、ポリイミド系樹脂粉末、あるいはポリ弗化エチレン系樹脂粉末等を挙げることができ、紫外線硬化型樹脂組成物に加えることが出来る。これらの微粒子粉末の平均粒径としては、０．０１〜１０μｍであり、紫外線硬化型樹脂組成物と微粒子粉末との割合は、樹脂組成物１００質量部に対して、０．１〜２０質量部となるように配合することが望ましい。防眩効果を付与するには、平均粒径０．１〜１μｍ、樹脂組成物１００質量部に対して１〜１５質量部が好適である。
【００７３】
また硬化された層の耐熱性を高めるために、酸化防止剤を光硬化反応を抑制しないようなものを選んで用いることが出来る。例えば、ヒンダードフェノール誘導体、チオプロピオン酸誘導体、ホスファイト誘導体等を挙げることが出来る。具体的には、例えば、４，４′−チオビス（６−ｔ−３−メチルフェノール）、４，４′−ブチリデンビス（６−ｔ−ブチル−３−メチルフェノール）、１，３，５−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）イソシアヌレート、２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）メシチレン、ジ−オクタデシル−４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルベンジルホスフェート等を挙げることが出来る。
【００７４】
〔バックコート層〕
カールによる不都合を解消し、かつ偏光板用保護フィルム等としての機能を損なわないようにするため、活性線硬化樹脂層を塗設した反対側にアンチカール層（バックコート層）を設ける。すなわち、バックコート層を設けた面を内側にして丸まろうとする性質を持たせることにより、カールの度合いをバランスさせるものである。なお、バックコート層は好ましくはブロッキング層を兼ねて塗設され、その場合、塗布組成物にはブロッキング防止機能を持たせるための無機微粒子及び／又は有機微粒子（フィラー又はフィラー粒子）を含有させることができるが、これについては後述する。
【００７５】
アンチカール機能の付与は、具体的には偏光板用保護フィルムとして用いる樹脂フィルム支持体を溶解させる溶媒又は膨潤させる溶媒を含む組成物を塗布することによって行われる。用いる溶媒としては、溶解させる溶媒又は膨潤させる溶媒の混合物の他、さらに溶解させない溶媒を含む場合もあり、これらを樹脂フィルムのカール度合や樹脂の種類によって適宜の割合で混合した組成物及び塗布量を用いて行う。
【００７６】
カール防止機能を強めたい場合は、用いる溶媒組成を溶解させる溶媒又は膨潤させる溶媒の混合比率を大きくし、溶解させない溶媒の比率を小さくするのが効果的である。この混合比率は好ましくは（溶解させる溶媒又は膨潤させる溶媒）：（溶解させない溶媒）＝１０：０〜１：９で用いられる。
【００７７】
このような混合組成物に含まれる、樹脂フィルム支持体を溶解又は膨潤させる溶媒としては、例えば、ベンゼン、トルエン、キシレン、ジオキサン、アセトン、メチルエチルケトン、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、酢酸メチル、酢酸エチル、トリクロロエチレン、メチレンクロライド、エチレンクロライド、テトラクロロエタン、トリクロロエタン、クロロホルムなどがある。溶解させない溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロピルアルコール、ｉ−プロピルアルコール、ｎ−ブタノールなどがある。
【００７８】
これらの塗布組成物を塗布機を用いて樹脂フィルム（支持体）の表面にウェット膜厚１〜１００μｍに塗布するのが好ましいが、特に５〜５０μｍであると良い。上記溶媒に樹脂を溶解してもよい。
【００７９】
本発明のバックコート層、特にハードコート層を塗布するに先駆けてバックコート層を塗布する場合には、そのバックコート層塗布液中にフィラー粒子を含有させるのが好ましい。フィラー粒子の平均粒子径は１００ｎｍ以下の細かいものが好ましい。
【００８０】
フィラー粒子の平均粒子径の測定法としては、含有層の断面や表面を電子顕微鏡で観察し、多数個の任意の粒子の粒子径を求めてその単純平均値（個数平均）として求める方法がある。個々の粒子径はその投影面積に等しい円を仮定した時の直径で表したものである。又は別法として、フィラー粒子を適当な分散媒に分散させ、レーザ回折散乱式粒度分布測定によって平均粒子径を求めることもできる。フィラー粒子の形状は真球形である必要はなく、針状でも板状でもよい。平均粒子径は体積から球換算で求められる。
【００８１】
ここでいうフィラー粒子は１次粒子でも２次粒子でもよく、乾燥被膜中に観察される最高次粒子の平均粒子径とする。
【００８２】
フィラー粒子の材質は無機フィラー粒子でも有機フィラー粒子でもあるいは有機無機複合フィラー粒子であっても良い。
【００８３】
無機フィラー粒子の例としては、例えば軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、カオリン、クレー、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、水酸化亜鉛、硫化亜鉛、炭酸亜鉛、ハイドロタルサイト、珪酸アルミニウム、ケイソウ土、珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム、合成非晶質シリカ、コロイダルシリカ、アルミナ、コロイダルアルミナ、擬ベーマイト、水酸化アルミニウム、リトポン、ゼオライト、水酸化マグネシウム等の白色無機顔料等を挙げることが出来る。
【００８４】
好ましい無機フィラー粒子はシリカ、またはアルミナである。中でも好ましいのは気相法シリカ、沈殿法シリカ、擬ベーマイト構造を持つアルミナである。
【００８５】
有機フィラー粒子の例としては、いわゆるプラスチックピグメントやワックス粒子などが挙げられる。その材質としてはポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアクリレート、ポリメタクリレート、エラストマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−（メタ）アクリル共重合体、ポリエステル、ポリビニルエーテル、ポリビニルアセタール、ポリアミド、ポリウレタン、ポリオレフィン、ＳＢＲ、ＮＢＲ、ポリテトラフルオロエチレン、クロロプレン、タンパク質、多糖類、ロジンエステル、セラック樹脂等、従来公知のものであり、この中のガラス転移温度が室温より高いものである。特に好ましい有機フィラー粒子の材質は、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、その他（メタ）アクリレート共重合体、スチレン−（メタ）アクリル共重合体である。変成や共重合によって２種以上の単量体からなる樹脂も好ましく用いられる。樹脂に対して特定の修飾基を付加したものや脱離基を除いたものでもよい。さらには、樹脂に限定されず、ステアリン酸金属塩などを含むいわゆるワックス素材も有機フィラー粒子の材質として用いて良い。
【００８６】
２種以上の材質を混合して有機フィラー粒子を形成してもよく、更には２種類以上の有機フィラー微粒子を混合して用いてもよい。
【００８７】
本発明の有機フィラー粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）は７０〜１５０℃であることが好ましい。これ以下の場合は加熱による有機フィラー粒子の融着を生じやすい。
【００８８】
【実施例】
次に、実施例を示し本発明の構成と効果を具体的に説明するが、本発明の構成がこれらに限定されるわけではない。
【００８９】
（１）支持体
下記の如くして作製した透明なセルローストリアセテートフィルム（膜厚８０μｍ、幅１３３０ｍｍ）を用いた。
【００９０】
〈樹脂フィルムの作製〉
（ドープ組成物）
セルローストリアセテート（平均酸化度６１．０％）１００質量部
トリフェニルフォスフェート８質量部
２−〔５−クロロ（２Ｈ）−ベンゾトリアゾール−２−イル〕−４−メチル−
６−（ｔ−ブチル）フェノール１質量部
２−〔（２Ｈ）−ベンゾトリアゾール−２−イル〕−４，６−ジ−ｔ−ペンチ
ルフェノール１質量部
メチレンクロライド４３０質量部
メタノール９０質量部
上記組成物を密閉容器に投入し、加圧下で８０℃に保温し撹伴しながら完全に溶解してドープ組成物を得た。
【００９１】
次にこのドープ組成物を濾過し、冷却して３３℃に保ちステンレスバンド上に均一に流延し、剥離が可能になるまで溶媒を蒸発させたところで、ステンレスバンド上から剥離し、多数のロールで搬送させながら乾燥させ膜厚８０μｍのフィルムを得た。
【００９２】
ステンレスバンドに接している面をｂ面とし、もう一方の面をａ面とする。
なお、ハードコート層形成にはｂ面を用いた。
【００９３】
（２）ハードコート層液の組成
下記のものを混合溶解して用いた。
【００９４】
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート単量体６０質量部
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート２量体２０質量部
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート３量体以上のもの２０質量部
ジエトキシベンゾフェノン光反応開始剤４質量部
シリコーン系界面活性剤１質量部
プロピレングリコールモノメチルエーテル７５質量部
メチルエチルケトン７５質量部
（３）バックコート層液の組成
下記のものを混合溶解して用いた。
【００９５】
アセトン３２質量部
酢酸エチル５０質量部
イソプロピルアルコール４質量部
ジアセチルセルロース０．５質量部
超微粒子シリカ２％アセトン分散液０．１質量部
（アエロジル２００；日本アエロジル社製）
（４）光学フィルムの作製装置
基本的工程には、図１及び２に示す如く、活性線硬化樹脂層の塗布機Ａ、活性線照射器５、ドライヤー（乾燥機）４、８および９を配置し、バックコート層液を塗布機Ｂ、Ｂ１、Ｂ２により塗布して光学フィルムを作製した。なお、塗布機はいずれもスライドホッパー型のものを用いた。
【００９６】
紫外線照射条件（高圧水銀ランプ）
１６０ｍＪ／ｃｍ²を照射した。
【００９７】
ドライヤー乾燥条件
８０℃にて搬送速度３０ｍ／ｍｉｎにて行った。
【００９８】
（５）反射防止層
活性線硬化樹脂層の上に下記の反射防止層（光学薄膜層）を塗布した。
【００９９】
《中屈折率層の作製》
前記ハードコート層の上に、下記中屈折率層組成物を押し出しコーターで塗布し、８０℃で１分間乾燥させた。乾燥後、高圧水銀ランプ（８０Ｗ）を用いて紫外線を、１３０ｍＪ／ｃｍ²照射して硬化させ、中屈折率層を作製した。
【０１００】

なお、この中屈折率層の中屈折率層の厚さは７７ｎｍで、屈折率は１．７０であった。
【０１０１】
《高屈折率層の作製》
前記中屈折率層の上に、下記高屈折率層組成物を押し出しコーターで塗布し、８０℃で１分間乾燥させた。乾燥後、高圧水銀ランプ（８０Ｗ）を用いて紫外線を１３０ｍＪ／ｃｍ²照射して硬化させ、高屈折率層を作製した。
【０１０２】

なお、この高屈折率層の高屈折率層の厚さは６８ｎｍで、屈折率は１．９１であった。
【０１０３】
前記高屈折率層の上に、下記低屈折率層組成物を押し出しコーターで塗布し、８０℃で１分間乾燥させた。乾燥後、高圧水銀ランプ（８０Ｗ）を用いて紫外線を１３０ｍＪ／ｃｍ²照射して硬化させ、更に１２０℃で５分間熱硬化させ、低屈折率層を有する反射防止層を作製した。
【０１０４】
〈低屈折率層組成物〉
下記テトラエトキシシラン加水分解物Ａ１０３質量部
γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシシラン
（信越化学社製ＫＢＭ５０３）１質量部
直鎖ジメチルシリコーン−ＥＯブロックコポリマー
（日本ユニカー社製ＦＺ−２２０７）０．１質量部
プロピレングリコールモノメチルエーテル２７０質量部
イソプロピルアルコール２７０質量部
（テトラエトキシシラン加水分解物Ａの調製）
テトラエトキシシラン２５ｇとエタノール２２２ｇを混合し、これにクエン酸一水和物の１．５質量％水溶液５４ｇを添加した後に、室温にて３時間撹拌して調製した。
【０１０５】
なお、この反射防止層の低屈折率層の厚さは９３ｎｍで、屈折率は１．４４であった。
【０１０６】
（６）層の構成
上記の支持体を用いて、下記の如き工程にて各層構成の試料を作製した。
【０１０７】
試料１（比較例１）
図１に示す工程を用い、ハードコート層（７μｍ）を塗布し乾燥した後、紫外線を照射し、次の工程で、バックコート層（ＢＣ層）を３０ｇ／ｍ²（ｗｅｔ）で塗布し乾燥した。
【０１０８】
試料２（実施例１）
図２に示す工程を用い、ＢＣ層を１５ｇ／ｍ²（ｗｅｔ）で塗布乾燥した後、ハードコート層（７μｍ）を塗布乾燥し、ＢＣ層を１５ｇ／ｍ²（ｗｅｔ）塗布し乾燥した後、紫外線を照射した。
【０１０９】
試料３（実施例２）
図２に示す工程を用い、ＢＣ層を２０ｇ／ｍ²（ｗｅｔ）で塗布し乾燥後、ハードコート層（７μｍ）を塗布乾燥し、ＢＣ層を１０ｇ／ｍ²（ｗｅｔ）塗布し乾燥した後、紫外線を照射した。
【０１１０】
試料４（参考例３）
図１に示す工程を用い、ハードコート層（７μｍ）を支持体端部より２０ｍｍ内側まで塗布して乾燥させて紫外線照射し、その後、ＢＣ層を３０ｇ／ｍ^２（ｗｅｔ）塗布し乾燥した。
【０１１１】
試料５（参考例４）
図１に示す工程を用い、ハードコート層の塗布端部より３０ｍｍまでの範囲を膜厚７μｍから３μｍとし塗布して乾燥させて紫外線照射し、上記同様にＢＣ層を３０ｇ／ｍ^２（ｗｅｔ）塗布し乾燥した。
【０１１２】
試料６（参考例５）
図１に示す工程を用い、ハードコート層の塗布端部より３０ｍｍまでの範囲を膜厚７μｍから１μｍに減少させ塗布し紫外線硬化させ、上記同様にＢＣ層を３０ｇ／ｍ^２（ｗｅｔ）塗布し乾燥した。
【０１１３】
試料７（比較例２）
試料２のハードコート層上に反射防止層を塗布により形成した。
【０１１４】
試料８（実施例６）
試料２のハードコート層上に反射防止層を塗布により形成した。
【０１１５】
試料９（実施例７）
試料２のハードコート層上に反射防止層を形成し、３層構成の１層形成ごとにＢＣ層を塗布乾燥した。
【０１１６】
（７）特性評価
工程安定性
◎ ：全く問題なし
○ ：搬送に障害ほとんどなし
○△：一応搬送は行える
△ ：カールにより搬送に問題を起こす
× ：カールひどく搬送出来ず、または搬送途中フィルムが破断する
なお、「○△」が使用可能下限である。
【０１１７】
フィルムの状態
各試料の仕上がり途中及び仕上がり後の状態を観察した。
【０１１８】
又、図３に上記のごとくして作製した光学フィルム試料４、５、６のハードコート層端部の形状を模式的に描いた断面図を示した。図３中、７はハードコート層である。また、図４にて光学フィルムの幅方向の説明をし（活性線照射器５通過直後の模式図、１０は搬送ローラ）、図４に説明する如き光学フィルムの幅方向のカールの状態を、図５、６に模式的断面図で示した。
【０１１９】
【表１】

【０１２０】
表１から明らかな如く、本発明外の比較例１及び２はカールがひどく、フィルムの搬送性に問題がある。一方、本発明内の実施例１〜２、５〜７はカールが少なく、フィルム搬送性に問題がないことがわかる。
【０１２１】
なお、上記の評価は、支持体をポリカーボネートフィルム（膜厚６０μｍ、幅１３３０ｍｍ）に変更して実施しても同様な結果が得られた。
【０１２２】
【発明の効果】
本発明により、薄く大サイズの樹脂フィルム支持体で作製した場合においても、安定に搬送可能なハードコート層付き光学フィルムとその製造方法を提供することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の活性線硬化樹脂層とバックコート層の塗布・乾燥の工程を示す図。
【図２】本発明の活性線硬化樹脂層とバックコート層の塗布・乾燥の工程を示す図。
【図３】光学フィルム試料４、５、６のハードコート層端部の形状の断面図。
【図４】光学フィルムの幅方向カールを説明する模式図。
【図５】光学フィルムの幅方向のカールの状態を模式的に描いた断面図。
【図６】光学フィルムの幅方向のカールの状態を模式的に描いた断面図。
【符号の説明】
１支持体
４、８、９ドライヤー
５活性線照射器
７ハードコート層
１０搬送ローラ
Ａ、Ｂ、Ｂ１、Ｂ２塗布機[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an optical film production method and an optical film with a hard coat layer produced thereby.
[0002]
[Prior art]
In a display (screen display device) such as a liquid crystal display or a plasma display, an optical thin film such as a surface antireflection film or a heat ray absorbing film is often provided on the surface. Especially on a large screen such as a television, things may come in direct contact with each other and are easily damaged.
[0003]
Therefore, an optical film with a hard coat layer in which a hard coat layer is usually formed on a support and an optical thin film is formed thereon is used to prevent scratches.
[0004]
Films having such a structure are used as surface protective films for liquid crystal monitors, liquid crystal televisions, plasma displays, and the like.
[0005]
As the surface protection film, a wide film having a size of 1000 mm or more, and further 1330 mm or more has recently been required due to the enlargement of the screen. Further, a thin support having a support thickness of about 60 μm has been used for mobile phones and notebook computers. Therefore, a resin film is used as the support, and a hard coat layer is formed on the support with an actinic radiation curable resin by a coating method. In addition, an antiglare layer mixed with a filler may be applied to prevent external light or fluorescence from entering the display.
[0006]
However, when a hard coat layer is applied to a resin support, it is known to curl due to shrinkage of the coating film, and an anti-curl layer is provided on the opposite side of the support provided with a hard coat layer or an antiglare layer. Things have been done.
[0007]
For example, as described in

Patent Documents

1, 2, and 3 below, a technique for forming a backcoat layer as an anti-curl layer (also serving as an anti-blocking layer) has been developed.
[0008]
When applying a backcoat layer, an actinic radiation curable resin layer is applied and dried, and a backcoat layer is applied after curing, or an actinic radiation curable resin is applied and cured after the backcoat layer is applied and dried. It has been broken.
[0009]
However, as described above, the width and thickness of the support have changed due to the demand for larger displays and thinner layers, and accordingly, the problem of curling has become a problem in the production process. The optical film after the formation of the hard coat layer and antiglare layer has strong curl, and the curl is folded before the anticurl layer is applied, resulting in breakage or wrinkling due to poor conveyance. The rate is down.
[0010]
[Patent Document 1]
JP 2001-183528 A
[0011]
[Patent Document 2]
JP 2001-64422 A
[0012]
[Patent Document 3]
JP 2001-83327 A
[0013]
[Problems to be solved by the invention]
The objective of this invention is providing the optical film with a hard-coat layer which can be conveyed stably, and its manufacturing method, even when it produces with the thin and large size resin film support body.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies, the present inventors have found that the object of the present invention can be achieved by adopting any one of the following configurations.
[0015]
[1] In the method for producing an optical film in which a hard coat layer is formed on a support and one or more optical thin film layers are formed on the hard coat layer, at least 2 is provided on the back side of the hard coat layer of the support. A back coat layer is provided, and at least the first back coat layer is provided before the hard coat layer is applied, and one or more back coat layers are applied after the hard coat layer is applied. A method for producing an optical film.
[0025]
In the present invention, the hard coat layer is formed by coating and is generally cured by actinic ray irradiation (in a broader sense, active electromagnetic wave irradiation) and designed to ensure surface hardness. However, it is known that the hard coat layer shrinks during curing and curls are generated. As a countermeasure, a back coat layer (anti-curl layer) is proposed to be applied to the opposite side of the support hard coat layer. Has been.
[0026]
As described above, due to recent technological trends such as widening and thinning of the support, curling of the optical film is likely to occur, which is a major problem in the process of handling the optical film with a hard coat layer.
[0027]
In particular, after coating the hard coat, curling at the edge of the support becomes a problem, and even troubles such as the film breaking during the process occur.
[0028]
The present invention provides a countermeasure. In the present invention, “mainly containing a solvent” means that the back coat layer of the finished film is mainly formed by the first application. If another expression is taken, the application conditions are as follows. If it is the same, it means that the solid content concentration of the coating solution of the second backcoat layer is lower than that of the coating solution of the first backcoat layer.
[0029]
In addition, the hard coat layer thickness is preferably 4 μm or more in the present invention, more preferably 5 μm or more.
[0030]
From another viewpoint, it is preferable that the hard coat layer is applied by 15 mm or more narrower than the base width. In this way, the effect becomes more prominent particularly when the width of the support is 1000 mm or more and the thickness of the support is 80 μm or less.
[0031]
In addition, the back coat layer (sometimes called BC layer) is divided and applied in multiple times, the hard coat layer is applied, and the hard curl layer is applied so that the curl after application, drying and curing does not fold. It is also a preferred embodiment of the present invention that after the curing, a back coat layer is applied to finally make it curl-free.
[0032]
By curling the hard coat layer at the end of the hard coat layer formation (including BC layer application), curling can be suppressed when the thin film is applied and dried on the hard coat layer. By using divided coating as in the present invention, curling can be controlled more easily.
[0033]
Regarding the breakage of the support, curl at the end is particularly problematic.
[0034]
It is known that curl is strongly related to the thickness of the hard coat layer, and the curl is weaker as the thickness is thinner.
[0035]
Furthermore, it is also effective to apply a hard coat layer in a divided manner. By applying the BC layer and the hard coat layer alternately, curl in each step can be made almost zero.
[0036]
The optical thin film layer can be formed by various coating methods, and can also be formed by using a vacuum deposition method, a vacuum CVD method, a sputtering method, an atmospheric pressure plasma method, or the like.
[0037]
The hard coat layer is actually an actinic radiation curable resin layer, which is coated with a resin that is cured by ultraviolet rays, electron beams, radiation, or the like, and after coating or coating and drying, is irradiated with actinic radiation to be cured by crosslinking. Also, after applying and drying a solution in which silica particles are uniformly dispersed in an actinic radiation curable resin solvent, for example, the active radiation is irradiated and cured to form an antiglare layer.
[0038]
Further, the hard coat layer or the antiglare layer is cured by irradiation with actinic rays, but the reaction is not always completed in practice. Therefore, when the optical thin film layer is applied to the surface and dried, an incomplete reaction proceeds due to heating during drying or irradiation with actinic rays for curing, so that further curling occurs, the same as in folding. A problem occurs. For this reason, by applying the BC layer each time the optical thin film is applied, it is possible to prevent the occurrence of curling when the upper layer is formed.
[0039]
In addition, it is preferable that a curl degree is 30 or less, and the manufacturing method of the optical film with a hard-coat layer by the aspect of this invention is suitable for producing the thing which falls in this range. The curl degree is measured in accordance with method A of JIS-K7619-1988 after cutting an optical film in a width direction of 35 mm and a longitudinal direction of 1 mm as a sample and leaving it in a 25 ° C., 55% RH environment for 3 days. It is the value.
[0040]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The configuration of the present invention will be described in more detail.
[0041]
[Production process]
Conventionally, for example, the actinic radiation curable resin layer and the back coat layer are applied and dried by a process as shown in FIG.
[0042]
In FIG. 1, the support 1 wound in a roll shape is unwound, and an actinic radiation curable resin layer solution is first applied to the surface of the support by a coating machine A. This is dried by a dryer 4 and then completely cured by irradiation with, for example, ultraviolet rays by an actinic radiation irradiator 5.
[0043]
Next, after the back coat layer solution is applied to the back surface of the support 1 by the applicator B and dried by the dryer 8, it is wound into a roll.
[0044]
On the other hand, in one embodiment of the present invention, for example, as shown in FIG. 2, a back coat layer is applied to the back surface of the support with a hard coat layer solution (active ray curable resin layer solution) applied by a coating machine B1. After drying, the hard coat layer solution is applied to the support surface by the applicator A, dried by the dryer 4, and the back coat layer solution is applied again to the back surface of the support 1 by the applicator B2. It is dried with. Thereafter, in order to cure the uncured actinic radiation curable resin layer, the actinic radiation is irradiated to the hard coat layer by the actinic radiation irradiator 5.
[0045]
In addition, the present invention What is Another aspect In Although The coating width of the hard coat layer is made narrower than the width of the support. In this case, the coating and drying process may be the same as that shown in FIG. 1, but it must be controlled so that the coating width of the hard coat layer is narrower than the support width. In this case, it is preferable to make it 15 mm or more narrower than the edge of the support, and there is no particular upper limit.
[0046]
Also The present invention What is Another aspect In Although The film thickness of the hard coat layer is reduced at the end of the coating width. In this case, it is desirable that the thin portion is 10 mm or more from the end portion. In this case as well, there is no particular upper limit, but if it exceeds 50 mm, the width that can be used as an optical film decreases, which is not preferable.
[0047]
Furthermore, every time coating is performed on the hard coat layer side of the support including the optical thin film layer, an optical film with almost no curl at any time including during coating is applied by applying a back coat layer on the back surface. Can be produced.
[0048]
When producing the optical film of the present invention, the coating method is not particularly limited. Any of roll coating, gravure roll coating, wire bar coating, blade coating, die coating, slide hopper coating, spray coating, curtain coating and the like can be used.
[0049]
Of course, depending on the order of the process and the arrangement of each device, it is not always necessary to dry immediately after each application, but the support layer must be transported when the coating layers on both sides of the support are in an undried state. In some cases, special measures are required.
[0050]
The two-layer coated surfaces need not be brought into contact with other members until the drying progresses, and are not brought into contact with the roll until the drying of the surface is completed. For this purpose, floating conveyance by air is preferable. Thereafter, support and conveyance are performed by a roll. In the case of floating conveyance, it is preferable to reduce the amount of air immediately after the application of the backcoat layer, to increase the amount of air or to bring the distance from the nozzle closer as the drying progresses.
[0051]
The surface is dried and brought into contact with the roll in a state where there is no problem even if it comes into contact. However, it is preferable to use a non-adhesive roll such as a Teflon (R) lining in a state where the residual solvent is still large.
[0052]
In addition, there are cases where the amount of residual solvent in the backcoat layer is still large even after the above steps, and post-drying may be necessary.
[0053]
[Support]
The resin film used as a support for the optical film in the present invention is not particularly limited. For example, polyester film, polyethylene film, polypropylene film, cellophane, cellulose diacetate film, cellulose acetate butyrate film, cellulose acetate phthalate film, cellulose Acetate propionate film (CAP film), cellulose triacetate, cellulose esters such as cellulose nitrate, or derivatives thereof, polyvinylidene chloride film, polyvinyl alcohol film, ethylene vinyl alcohol film, syndiotactic polystyrene film, Polycarbonate film, norbornene resin film, polymethylpentene film Polyether ketone film, polyether sulfone film, polysulfone film, polyether ketone imide film, a polyamide film, a fluororesin film, a nylon film, polymethyl methacrylate film, acrylic film or polyarylate film.
[0054]
In the present invention, cellulose ester film such as cellulose triacetate film (TAC film), polycarbonate film (PC film), syndiotactic polystyrene film, polyarylate film, norbornene resin film and polysulfone film are transparent, mechanical In particular, cellulose ester film (TAC film) and PC film are preferably used because they are easy to form and excellent in processability, particularly TAC. It is preferred to use a film.
[0055]
Next, a method for forming a TAC film will be described.
A TAC film is generally made of a TAC flake raw material and a plasticizer dissolved in methylene chloride to form a viscous liquid, which is dissolved into a dope. From an extruder die to a metal such as stainless steel that rotates endlessly. It is cast on a belt (also referred to as a band) or a metal roll, dried, peeled off from the belt or roll in a freshly dried state, and dried and wound from both sides by a conveying device such as a roll. The PC film can be formed in the same manner as the TAC film.
[0056]
As the plasticizer, phosphoric acid esters or carboxylic acid esters are preferably used. Phosphoric esters include triphenyl phosphate (TPP) and tricresyl phosphate (TCP), biphenyl-diphenyl phosphate, dimethyl ethyl phosphate. Representative carboxylic acid esters include phthalic acid esters and citric acid esters. Examples of phthalic acid esters include dimethyl phthalate (DMP), diethyl phthalate (DEP), dibutyl phthalate (DBP), dioctyl phthalate (DOP), diethyl hexyl phthalate (DEHP), ethyl phthalyl ethyl glycolate and the like. As the citrate ester, acetyl triethyl citrate (OACTE) and acetyl tributyl citrate (OACTB) are used. Examples of other carboxylic acid esters include butyl oleate, methylacetyl ricinoleate, dibutyl sebacate, and various trimellitic acid esters. Phosphate ester plasticizers (TPP, TCP, biphenyl-diphenyl phosphate, dimethylethyl phosphate) and phthalate ester plasticizers (DMP, DEP, DBP, DOP, DEHP) are preferably used. In addition, a polymer compound having a weight average molecular weight of 1,000 to 100,000, such as a polyvinyl acetate copolymer, an aliphatic linear polyester, or a methyl methacrylate copolymer, can be added as a polymer plasticizer.
[0057]
Among these, triphenyl phosphate (TPP) and ethyl phthalyl ethyl glycolate are particularly preferably used. The addition amount of the plasticizer is usually 2 to 15% by mass in the film, and more preferably 4 to 15% by mass.
[0058]
Also, the plasticizer can be added to the PC film.
Furthermore, the protective film for polarizing plates excellent in light resistance can be obtained by containing a ultraviolet absorber in the TAC or PC film which is a support useful for the present invention. Examples of ultraviolet absorbers useful in the present invention include salicylic acid derivatives (UV-1), benzophenone derivatives (UV-2), benzotriazole derivatives (UV-3), acrylonitrile derivatives (UV-4), benzoic acid derivatives (UV- 5) or an organic metal complex salt (UV-6), and (UV-1) is phenyl salicylate, 4-t-butylphenylsalicylic acid, etc., and (UV-2) is 2-dihydroxybenzophenone, 2-hydroxy-4-methoxybenzophenone and the like (UV-3) include 2- (2'-hydroxy-5'-methylphenyl) -benzotriazole, 2- (2'-hydroxy-3'-5 ' -Di-butylphenyl) -5-chlorobenzotriazole and the like (UV-4) is 2-ethylhexyl-2-cyano-3 3'-diphenyl acrylate, methyl-α-cyano-β- (p-methoxyphenyl) acrylate and the like (UV-5) include resorcinol-monobenzoate, 2 ', 4'-di-t-butylphenyl- 3,5-t-butyl-4-hydroxybenzoate and the like (UV-6) include nickel bis-octylphenylsulfamide, ethyl-3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzyl phosphate A nickel salt etc. can be mentioned.
[0059]
Further, in order to improve the slipperiness, fine particles such as silica (average particle diameter of 0.005 to 0.2 μm) are added in an amount of 0.01 to 0.5% by mass in the dope in producing these transparent support films. It can also be added. For example, Nippon Aerosil Co., Ltd. Aerosil 200V, Aerosil R972V, etc. can be added. The sliding property is measured with a steel ball, and it is desired that the coefficient of dynamic friction is 0.4 or less, preferably 0.2 or less.
[0060]
[Actinic radiation curable resin and resin layer using the same]
Although the optical film of the present invention has an actinic radiation curable resin layer, an example in which an actinic radiation curable resin is used for this (clear) hard coat processing will be described.
[0061]
The actinic radiation curable resin layer refers to a layer mainly composed of a resin that is cured through a crosslinking reaction or the like by irradiation with actinic rays such as ultraviolet rays or electron beams. Typical examples of the actinic radiation curable resin include an ultraviolet curable resin and an electron beam curable resin. A resin that is cured by irradiation with actinic rays other than ultraviolet rays or electron beams may be used. Examples of the ultraviolet curable resin include an ultraviolet curable acrylic urethane resin, an ultraviolet curable polyester acrylate resin, an ultraviolet curable epoxy acrylate resin, an ultraviolet curable polyol acrylate resin, and an ultraviolet curable epoxy resin. I can do it.
[0062]
UV curable acrylic urethane resins generally include 2-hydroxyethyl acrylate and 2-hydroxyethyl methacrylate (hereinafter referred to as acrylate) to products obtained by reacting polyester polyols with isocyanate monomers or prepolymers. It can be easily obtained by reacting an acrylate monomer having a hydroxyl group such as 2-hydroxypropyl acrylate (for example, see JP-A-59-151110).
[0063]
The UV curable polyester acrylate resin can be easily obtained by reacting polyester polyol with 2-hydroxyethyl acrylate or 2-hydroxy acrylate monomer (see, for example, JP-A-59-151112). .
[0064]
Specific examples of the ultraviolet curable epoxy acrylate resin include those obtained by reacting epoxy acrylate with an oligomer, a reactive diluent and a photoinitiator added thereto (for example, JP-A-1- No. 105738). As the photoreaction initiator, one or more kinds selected from benzoin derivatives, oxime ketone derivatives, benzophenone derivatives, thioxanthone derivatives and the like can be selected and used.
[0065]
Specific examples of ultraviolet curable polyol acrylate resins include trimethylolpropane triacrylate, ditrimethylolpropane tetraacrylate, pentaerythritol triacrylate, pentaerythritol tetraacrylate, dipentaerythritol hexaacrylate, alkyl-modified dipentaerythritol pentaacrylate. Etc. can be mentioned. These resins are usually used together with known photosensitizers. Moreover, the said photoinitiator can also be used as a photosensitizer. Specific examples include acetophenone, benzophenone, hydroxybenzophenone, Michler's ketone, α-amyloxime ester, thioxanthone, and the like. Further, when using an epoxy acrylate photoreactant, a sensitizer such as n-butylamine, triethylamine, or tri-n-butylphosphine can be used. The photoreaction initiator or photosensitizer contained in the ultraviolet curable resin composition excluding the solvent component that volatilizes after coating and drying is particularly preferably 2.5 to 6% by mass of the composition. If it is less than 2.5%, the plasticizer and / or UV absorber eluted from the resin film will inhibit the curing, resulting in a decrease in scratch resistance. Conversely, if it exceeds 6% by mass, the UV curable resin component will be relatively reduced. Therefore, on the contrary, the surface quality of the coating film may be deteriorated because the scratch resistance is lowered or the coating property is deteriorated.
[0066]
Examples of the resin monomer may include common monomers such as methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, vinyl acetate, benzyl acrylate, cyclohexyl acrylate, and styrene as monomers having one unsaturated double bond. As monomers having two or more unsaturated double bonds, ethylene glycol diacrylate, propylene glycol diacrylate, divinylbenzene, 1,4-cyclohexanediacrylate, 1,4-cyclohexanedimethyldiacrylate, the above-mentioned trimethylolpropane Examples thereof include triacrylate and pentaerythritol tetraacryl ester.
[0067]
Examples of the ultraviolet curable resin include Adekaoptomer KR / BY series KR-400, KR-410, KR-550, KR-566, KR-567, BY-320B (above, manufactured by Asahi Denka Kogyo Co., Ltd.) or KOEI HARD A-101-KK, A-101-WS, C-302, C-401-N, C-501, M-101, M-102, T-102, D-102, NS-101, FT- 102Q8, MAG-1-P20, AG-106, M-101-C (manufactured by Guangei Chemical Industry Co., Ltd.), or Seika Beam PHC2210 (S), PHC X-9 (K-3), PHC2213, DP-10, DP-20, DP-30, P1000, P1100, P1200, P1300, P1400, P1500, P1600, SCR900 (above, Daiichi Seiko KRM7033, KRM7039, KRM7130, KRM7131, UVECRYL29201, UVECRYL29202 (manufactured by Daicel UCB), or RC-5015, RC-5016, RC-5020, RC-5031, RC-5100, RC- 5102, RC-5120, RC-5122, RC-5152, RC-5171, RC-5180, RC-5181 (manufactured by Dainippon Ink & Chemicals, Inc.) or Aulex No. 340 clear (manufactured by China Paint Co., Ltd.), Sunrad H-601 (manufactured by Sanyo Chemical Industries), SP-1509, SP-1507 (manufactured by Showa Polymer Co., Ltd.), or RCC-15C (manufactured by Grace Japan), Aronix M-6100, M-8030, M-8060 (manufactured by Toagosei Co., Ltd.) or other commercially available products can be appropriately selected and used.
[0068]
The coating composition for the actinic radiation curable resin layer preferably has a solid content concentration of 10 to 95% by mass, and an appropriate concentration is selected depending on the coating method.
[0069]
An actinic radiation curable resin can be used without particular limitation as a light source for forming a cured film layer by photocuring reaction. For example, a low pressure mercury lamp, a medium pressure mercury lamp, a high pressure mercury lamp, an ultrahigh pressure mercury lamp, a carbon arc lamp, a metal halide lamp, a xenon lamp or the like can be used as a light source that generates ultraviolet rays. Irradiation conditions vary depending on each lamp, but the amount of irradiation light is 20-10000 mJ / cm. ² About 50 to 2000 mJ / cm. ² It is. A sensitizer having an absorption maximum in the near ultraviolet region to the visible light region can also be used.
[0070]
As a solvent for coating the actinic radiation curable resin layer, a solvent for coating the resin layer described above, for example, hydrocarbons, alcohols, ketones, esters, glycol ethers, and other solvents are appropriately selected. Or mixed. Preferably, a solvent containing 5% by mass or more, more preferably 5 to 80% by mass or more of propylene glycol mono (C1 to C4) alkyl ether or propylene glycol mono (C1 to C4) alkyl ether ester is used.
[0071]
As a coating method of the ultraviolet curable resin composition coating solution, the above-described known methods can be used. The coating amount is suitably 0.1 to 30 μm, preferably 0.5 to 15 μm in terms of wet film thickness. The coating speed is preferably 10 to 60 m / min.
[0072]
The UV-curable resin composition is dried quickly after coating, and then irradiated with UV light from a light source. The irradiation time is preferably 0.5 seconds to 5 minutes, and the curing efficiency and work efficiency of the UV-curable resin are good. More preferably 1 second to 2 minutes. In order to impart antiglare properties to the surface of the liquid crystal display device panel to the cured film layer thus obtained, to prevent adhesion to other substances, and to add scratch resistance and the like, inorganic or organic fine particles are added. You can also. Examples of the inorganic fine particles include silicon oxide, titanium oxide, aluminum oxide, tin oxide, zinc oxide, calcium carbonate, barium sulfate, talc, kaolin, calcium sulfate, and the like, and examples of the organic fine particles include polymethacrylic acid. Methyl acrylate resin powder, acrylic styrene resin powder, polymethyl methacrylate resin powder, silicone resin powder, polystyrene resin powder, polycarbonate resin powder, benzoguanamine resin powder, melamine resin powder, polyolefin resin powder, polyester resin powder , Polyamide resin powder, polyimide resin powder, polyfluoroethylene resin powder, and the like, and can be added to the ultraviolet curable resin composition. The average particle size of these fine particle powders is 0.01 to 10 μm, and the ratio of the ultraviolet curable resin composition to the fine particle powder is 0.1 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin composition. It is desirable to blend so that In order to impart an antiglare effect, the average particle size is preferably 0.1 to 1 μm, and 1 to 15 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin composition.
[0073]
In order to increase the heat resistance of the cured layer, an antioxidant that does not inhibit the photocuring reaction can be selected and used. For example, hindered phenol derivatives, thiopropionic acid derivatives, phosphite derivatives and the like can be mentioned. Specifically, for example, 4,4′-thiobis (6-t-3-methylphenol), 4,4′-butylidenebis (6-t-butyl-3-methylphenol), 1,3,5-tris (3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzyl) isocyanurate, 2,4,6-tris (3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzyl) mesitylene, di-octadecyl-4- Examples thereof include hydroxy-3,5-di-t-butylbenzyl phosphate.
[0074]
[Back coat layer]
An anti-curl layer (back coat layer) is provided on the opposite side to which the actinic radiation curable resin layer is coated in order to eliminate the inconvenience due to curling and not to impair the function as a protective film for a polarizing plate. That is, the degree of curling is balanced by imparting the property of being rounded with the surface provided with the backcoat layer inside. The backcoat layer is preferably applied also as a blocking layer, and in that case, the coating composition contains inorganic fine particles and / or organic fine particles (filler or filler particles) for providing a blocking prevention function. This will be described later.
[0075]
The imparting of the anti-curl function is specifically performed by applying a composition containing a solvent for dissolving or swelling a resin film support used as a protective film for a polarizing plate. As a solvent to be used, in addition to a solvent to be dissolved or a mixture of solvents to be swollen, there may be a solvent that is not further dissolved, a composition in which these are mixed in an appropriate ratio depending on the degree of curl of the resin film and the type of resin, and the coating amount To do.
[0076]
In order to enhance the curl prevention function, it is effective to increase the mixing ratio of the solvent for dissolving the solvent composition to be used or the solvent for swelling, and to decrease the ratio of the solvent not to be dissolved. This mixing ratio is preferably (solvent to be dissolved or solvent to be swelled) :( solvent not to be dissolved) = 10: 0 to 1: 9.
[0077]
Examples of the solvent for dissolving or swelling the resin film support contained in such a mixed composition include benzene, toluene, xylene, dioxane, acetone, methyl ethyl ketone, N, N-dimethylformamide, methyl acetate, ethyl acetate, Examples include trichloroethylene, methylene chloride, ethylene chloride, tetrachloroethane, trichloroethane, and chloroform. Examples of the solvent that does not dissolve include methanol, ethanol, n-propyl alcohol, i-propyl alcohol, and n-butanol.
[0078]
These coating compositions are preferably applied on the surface of the resin film (support) with a coating machine to a wet film thickness of 1 to 100 μm, and particularly preferably 5 to 50 μm. The resin may be dissolved in the solvent.
[0079]
In the case where the back coat layer is applied prior to the application of the back coat layer of the present invention, particularly the hard coat layer, it is preferable to contain filler particles in the back coat layer coating solution. The filler particles preferably have a fine average particle size of 100 nm or less.
[0080]
As a method for measuring the average particle size of the filler particles, there is a method in which the cross section and surface of the containing layer are observed with an electron microscope, the particle size of a large number of arbitrary particles is obtained, and the simple average value (number average) is obtained. . Each particle diameter is expressed by a diameter assuming a circle equal to the projected area. Alternatively, the average particle diameter can be obtained by dispersing filler particles in a suitable dispersion medium and measuring the particle size distribution by laser diffraction scattering. The shape of the filler particles need not be a true sphere, and may be a needle shape or a plate shape. The average particle diameter is obtained from the volume in terms of a sphere.
[0081]
The filler particles referred to here may be primary particles or secondary particles, and the average particle diameter of the highest order particles observed in the dry film is used.
[0082]
The material of the filler particles may be inorganic filler particles, organic filler particles, or organic-inorganic composite filler particles.
[0083]
Examples of inorganic filler particles include light calcium carbonate, heavy calcium carbonate, magnesium carbonate, kaolin, clay, talc, calcium sulfate, barium sulfate, titanium dioxide, zinc oxide, zinc hydroxide, zinc sulfide, zinc carbonate, hydro White inorganic pigments such as talcite, aluminum silicate, diatomaceous earth, calcium silicate, magnesium silicate, synthetic amorphous silica, colloidal silica, alumina, colloidal alumina, pseudoboehmite, aluminum hydroxide, lithopone, zeolite, magnesium hydroxide, etc. I can list them.
[0084]
Preferred inorganic filler particles are silica or alumina. Of these, gas phase method silica, precipitation method silica, and alumina having a pseudoboehmite structure are preferable.
[0085]
Examples of organic filler particles include so-called plastic pigments and wax particles. The materials include polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride, polyacrylate, polymethacrylate, elastomer, ethylene-vinyl acetate copolymer, styrene- (meth) acrylic copolymer, polyester, polyvinyl ether, polyvinyl acetal, polyamide, polyurethane, Polyolefin, SBR, NBR, polytetrafluoroethylene, chloroprene, protein, polysaccharide, rosin ester, shellac resin and the like are conventionally known, and the glass transition temperature therein is higher than room temperature. Particularly preferred materials for the organic filler particles are polystyrene, polymethyl methacrylate, other (meth) acrylate copolymers, and styrene- (meth) acrylic copolymers. A resin composed of two or more monomers by modification or copolymerization is also preferably used. Those obtained by adding a specific modifying group to the resin or those leaving the leaving group may be used. Furthermore, the material is not limited to resin, and a so-called wax material including a stearic acid metal salt may be used as the material of the organic filler particles.
[0086]
Two or more kinds of materials may be mixed to form organic filler particles, and two or more kinds of organic filler fine particles may be mixed and used.
[0087]
The glass transition temperature (Tg) of the organic filler particles of the present invention is preferably 70 to 150 ° C. If it is less than this, the organic filler particles are likely to be fused by heating.
[0088]
【Example】
Next, although an Example is shown and the structure and effect of this invention are demonstrated concretely, the structure of this invention is not necessarily limited to these.
[0089]
(1) Support
A transparent cellulose triacetate film (film thickness 80 μm, width 1330 mm) produced as described below was used.
[0090]
<Production of resin film>
(Dope composition)
Cellulose triacetate (average oxidation degree 61.0%) 100 parts by mass
8 parts by mass of triphenyl phosphate
2- [5-Chloro (2H) -benzotriazol-2-yl] -4-methyl-
1-part by mass of 6- (t-butyl) phenol
2-[(2H) -benzotriazol-2-yl] -4,6-di-t-pent
1 part by weight of ruphenol
430 parts by mass of methylene chloride
90 parts by mass of methanol
The above composition was put into a closed container, kept at 80 ° C. under pressure and completely dissolved while stirring to obtain a dope composition.
[0091]
Next, the dope composition is filtered, cooled and kept at 33 ° C., and uniformly cast on a stainless steel band. After the solvent is evaporated until peeling becomes possible, the dope composition is peeled off from the stainless steel band. The film was dried while being conveyed to obtain a film having a thickness of 80 μm.
[0092]
The surface in contact with the stainless steel band is defined as b-plane and the other surface is defined as a-plane.
In addition, b side was used for hard-coat layer formation.
[0093]
(2) Composition of hard coat layer solution
The following were mixed and used.
[0094]
60 parts by mass of dipentaerythritol hexaacrylate monomer
Dipentaerythritol hexaacrylate dimer 20 parts by mass
Dipentaerythritol hexaacrylate trimer or more 20 parts by mass
4 parts by weight of diethoxybenzophenone photoinitiator
Silicone surfactant 1 part by mass
75 parts by mass of propylene glycol monomethyl ether
75 parts by mass of methyl ethyl ketone
(3) Composition of backcoat layer solution
The following were mixed and used.
[0095]
32 parts by mass of acetone
50 parts by mass of ethyl acetate
4 parts by mass of isopropyl alcohol
Diacetylcellulose 0.5 parts by mass
Ultrafine silica 2% acetone dispersion 0.1 parts by mass
(Aerosil 200; manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.)
(4) Optical film production device
In the basic process, as shown in FIGS. 1 and 2, an actinic radiation curable resin layer coating machine A, an actinic radiation irradiator 5, dryers (dryers) 4, 8 and 9 are arranged and a backcoat layer solution is applied. An optical film was prepared by coating using machines B, B1, and B2. In addition, all used the application machine of the slide hopper type.
[0096]
UV irradiation conditions (high pressure mercury lamp)
160mJ / cm ² Was irradiated.
[0097]
Dryer drying conditions
It was carried out at 80 ° C. and a conveyance speed of 30 m / min.
[0098]
(5) Antireflection layer
The following antireflection layer (optical thin film layer) was applied on the actinic radiation curable resin layer.
[0099]
<< Production of Medium Refractive Index Layer >>
On the hard coat layer, the following medium refractive index layer composition was applied by an extrusion coater and dried at 80 ° C. for 1 minute. After drying, use a high-pressure mercury lamp (80 W) to irradiate ultraviolet rays at 130 mJ / cm. ² Irradiated and cured to produce a medium refractive index layer.
[0100]

The middle refractive index layer had a thickness of 77 nm and a refractive index of 1.70.
[0101]
<< Preparation of high refractive index layer >>
On the medium refractive index layer, the following high refractive index layer composition was applied by an extrusion coater and dried at 80 ° C. for 1 minute. After drying, use a high-pressure mercury lamp (80 W) to irradiate UV rays at 130 mJ / cm ² Irradiated and cured to produce a high refractive index layer.
[0102]

The high refractive index layer had a thickness of 68 nm and a refractive index of 1.91.
[0103]
On the high refractive index layer, the following low refractive index layer composition was applied by an extrusion coater and dried at 80 ° C. for 1 minute. After drying, use a high-pressure mercury lamp (80 W) to irradiate UV rays at 130 mJ / cm ² Irradiation was cured, and further heat-cured at 120 ° C. for 5 minutes to prepare an antireflection layer having a low refractive index layer.
[0104]
<Low refractive index layer composition>
Tetraethoxysilane hydrolyzate A 103 parts by mass
γ-methacryloxypropyltrimethoxysilane
(Shin-Etsu Chemical KBM503) 1 part by mass
Linear dimethyl silicone-EO block copolymer
(Nihon Unicar FZ-2207) 0.1 parts by mass
270 parts by mass of propylene glycol monomethyl ether
270 parts by weight of isopropyl alcohol
(Preparation of tetraethoxysilane hydrolyzate A)
The mixture was prepared by mixing 25 g of tetraethoxysilane and 222 g of ethanol, adding 54 g of a 1.5% by mass aqueous solution of citric acid monohydrate, and then stirring at room temperature for 3 hours.
[0105]
The antireflective layer had a low refractive index layer thickness of 93 nm and a refractive index of 1.44.
[0106]
(6) Layer structure
Using the above support, samples of each layer structure were prepared by the following steps.
[0107]
Sample 1 (Comparative Example 1)
Using the process shown in FIG. 1, a hard coat layer (7 μm) was applied and dried, and then irradiated with ultraviolet rays. In the next process, the back coat layer (BC layer) was 30 g / m. ² (Wet) and dried.
[0108]
Sample 2 (Example 1)
Using the process shown in FIG. 2, the BC layer is 15 g / m. ² (Wet), the hard coat layer (7 μm) is applied and dried, and the BC layer is 15 g / m. ² (Wet) After applying and drying, ultraviolet rays were irradiated.
[0109]
Sample 3 (Example 2)
Using the process shown in FIG. 2, the BC layer is 20 g / m. ² (Wet) is applied and dried, then the hard coat layer (7 μm) is applied and dried, and the BC layer is 10 g / m. ² (Wet) After applying and drying, ultraviolet rays were irradiated.
[0110]
Sample 4 ( reference Example 3)
Using the process shown in FIG. 1, a hard coat layer (7 μm) was applied to the inside of the support 20 mm inside, dried and irradiated with ultraviolet rays, and then the BC layer was applied at 30 g / m ² (Wet) applied and dried.
[0111]
Sample 5 ( reference Example 4)
Using the process shown in FIG. 1, the range from the coating end of the hard coat layer to 30 mm is applied to a film thickness of 7 μm to 3 μm, dried, and irradiated with ultraviolet rays. ² (Wet) applied and dried.
[0112]
Sample 6 ( reference Example 5)
Using the process shown in FIG. 1, the range from the coating end of the hard coat layer to 30 mm is reduced from 7 μm to 1 μm and coated and UV-cured. ² (Wet) applied and dried.
[0113]
Sample 7 (Comparative Example 2)
An antireflection layer was formed on the hard coat layer of Sample 2 by coating.
[0114]
Sample 8 (Example 6)
An antireflection layer was formed on the hard coat layer of Sample 2 by coating.
[0115]
Sample 9 (Example 7)
An antireflection layer was formed on the hard coat layer of Sample 2, and a BC layer was applied and dried every time one layer having a three-layer structure was formed.
[0116]
(7) Characteristic evaluation
Process stability
◎: No problem at all
○: There is almost no obstacle to conveyance.
○ △: Can be transported once
Δ: Curling causes problems in conveyance
×: Curled badly cannot be transported or the film breaks during transport
“◯ △” is the lower limit for use.
[0117]
Film condition
The state during and after the finishing of each sample was observed.
[0118]
FIG. 3 is a cross-sectional view schematically showing the shape of the end portion of the hard coat layer of the

optical film samples

4, 5, and 6 produced as described above. In FIG. 3, 7 is a hard coat layer. In addition, the width direction of the optical film is described in FIG. 4 (schematic diagram immediately after passing through the

active ray irradiator

5, 10 is a conveying roller), and the curl state in the width direction of the optical film as illustrated in FIG. 5 and 6 are schematic sectional views.
[0119]
[Table 1]

[0120]
As can be seen from Table 1, Comparative Examples 1 and 2 outside the present invention are severely curled and have a problem in film transportability. On the other hand, Examples 1 to 2, 5 7 shows that there is little curl and there is no problem in film transportability.
[0121]
In addition, even if said evaluation changed and implemented the support body to the polycarbonate film (film thickness of 60 micrometers, width 1330mm), the same result was obtained.
[0122]
【The invention's effect】
According to the present invention, it is possible to provide an optical film with a hard coat layer that can be stably transported and a method for producing the same even when it is produced with a thin and large resin film support.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a view showing steps of applying and drying a conventional actinic radiation curable resin layer and a backcoat layer.
FIG. 2 is a view showing the steps of applying and drying the actinic radiation curable resin layer and the backcoat layer of the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view of the shape of an end portion of a hard coat layer of

optical film samples

4, 5, and 6.
FIG. 4 is a schematic diagram for explaining a width direction curl of an optical film.
FIG. 5 is a cross-sectional view schematically illustrating a state of curling in the width direction of an optical film.
FIG. 6 is a cross-sectional view schematically illustrating the state of curling in the width direction of the optical film.
[Explanation of symbols]
1 Support
4, 8, 9 Hair dryer
5 Actinic radiation irradiator
7 Hard coat layer
10 Transport roller
A, B, B1, B2 coating machine

Claims

In the method for producing an optical film, in which a hard coat layer is formed on a support and one or more optical thin film layers are formed on the hard coat layer, at least two layers on the back side of the hard coat layer of the support A coat layer is provided, at least the first back coat layer is provided before the hard coat layer is applied, and one or more back coat layers are applied after the hard coat layer is applied. Manufacturing method of optical film.