JP4260353B2 - 管群溶接部の局部焼鈍方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は管群溶接部の局部焼鈍方法に係り、特に、管寄せを含む管群構造の管群溶接部の局部焼鈍方法に係るものである。
【0002】
【従来の技術】
発電用ボイラや各種熱交換器等においては、高温、高圧の条件下で、伝熱管や配管類が多数使用されている。近年、特に発電用ボイラにおいては、発電効率向上のために、蒸気温度と圧力が次第に上昇してきており、それに応じて、伝熱管材料として従来から使われてきたCr含有量1〜2.25%CrのCrMo系低合金鋼に替わり、新しい高強度フェライト系耐熱鋼が開発されている。これらのフェライト系耐熱鋼は9%Cr鋼にNb、VあるいはさらにW等を添加し、焼ならし- 焼戻し熱処理によって焼戻しベイナイト組織となるように成分設計されたものであり、従来材に比べて格段に優れた高温強度を有している。一方、プラント容量も増大する傾向にあり、それに伴って熱交換器等の部材の長尺化、大型化が進んでいる。
【0003】
このような部材の製作において、伝熱管群の溶接後の焼鈍が重要な課題の一つになってきた。すなわち、従来使われてきた炭素鋼あるいは1〜2.25%Cr鋼の場合、伝熱管の突合せ溶接部は焼鈍を必要としないが、上述の高強度9%Cr鋼等では溶接後に焼鈍を行う必要があり、長尺部材の焼鈍方法に工夫を要するようになってきた。以下、熱交換器の管群構造を例にとり、図を用いて従来技術とその問題点を説明する。
【0004】
図6は熱交換器の一般的な構造例を示す図であり、左側がガス流れ方向から見た正面図であり、右側がその側面図である。この熱交換器は、多数の長尺の伝熱管2からなる管群が上下端において管寄せ1、1’と溶接接合されているものであり、従来は、側面図で示されるように、熱交換器の製作過程中あるいは使用過程中における伝熱管2の熱膨張による熱変形を吸収するため、湾曲したレグ管3を有するものが多い。この場合に、レグ管3の湾曲部が比較的小さな応力によって変形するので、上記のような熱変形が起こっても、熱交換器内に大きな応力が発生することはない。
【0005】
近年では伝熱管2の長さが20mを超えるものも多い。このような大きさの部材を製作する工程において、焼鈍工程を必要とする場合には、部材全体を焼鈍炉に入れて全体焼鈍を行うことは困難であり、一般には局部焼鈍を行う。
【0006】
次に、上記の局部焼鈍を行う場合の熱交換器の製作過程について、図7〜図9によって説明する。
【0007】
まず、図7に示したように、管寄せ1にレグ管3を、すみ肉溶接によって、すみ肉溶接部4において接合し、この図に示す状態で一度焼鈍炉に入れて焼鈍を行う。次に、図8に示したように、横置きした状態で、レグ管3と長尺の伝熱管2の突合せ溶接を、突合せ溶接部5において行う。溶接後、図9に示すように、突合せ溶接部5を箱型ヒータ6で囲み、局部焼鈍を行う。箱型ヒータ6としては電気式のパネルヒータ等を組合せ、保温材で覆ったものが多く用いられる。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
図6〜図9に示した比較的長いレグ管3を有する構造の場合は、レグ管3が焼鈍工程中に起こる熱変形に伴う応力を小さくするので、特に問題なく突合せ溶接部5の局部焼鈍を実施できるが、設計条件によっては、図10に示すように、短尺のスタッブ管7の先端に突合せ溶接部5が設けられる場合もあり、このような構造では、以下の理由により、図11に示す従来技術による方法で局部焼鈍を行う場合には支障が生じる。
【0009】
すなわち、図11に示す従来技術による方法で突合せ溶接部5の局部焼鈍を行うとすると、焼鈍中に突合せ溶接部5の熱がスタッブ管7を通して管寄せ1側に伝わり、管寄せ1の温度も上昇する。しかし、管寄せ1の温度上昇領域8は管寄せ1の片側の側面、すなわち突合せ溶接部5側の側面に偏るため、その側面の温度と、管寄せ1の、管寄せ1の中心軸12を対称軸として、温度上昇領域8と対称の位置にある側面16の温度との間に温度差が生じ、その差による熱膨張量の差によって、図12中の点線で示すごとく、管寄せ1が熱変形を起こす。
【0010】
このような状態になると、スタッブ管7には比較的小さな応力によって変形して熱変形に伴う応力を低下させる働きがないので、両端をそれぞれ管寄せ1と管寄せ1’(図12)とに固定されている伝熱管系統、すなわち、すみ肉溶接部4、スタッブ管7、突合せ溶接部5及び伝熱管2には、特に管寄せ両端17、18(図12)の近くに固定された伝熱管系統において、過大な引張荷重が作用し、場合によってはこの伝熱管系統に損傷を与えることになる。
【0011】
このような場合、突合せ溶接部5だけでなく管寄せ1も含めて箱型ヒータ6で囲み、管寄せ1の側面の温度差を小さくして上記のような熱変形が起こらないようにして、局部焼鈍する方法も考えられるが、薄肉のスタッブ管7と厚肉の管寄せ1を同時に均一に加熱するのは容易ではなく、箱型ヒータ6が大型のものとなって段取りの工数も増えることから、現実的な解決方法とはなり難かった。
【0012】
本発明の目的は、上記した従来技術の問題点を解消し、9%Cr以上のフェライト系高強度耐熱鋼の長尺伝熱管群からなる熱交換器の伝熱管群溶接部の局部焼鈍方法において、溶接部の構造に関わらず、伝熱管系統に過大な引張荷重による損傷を与えることなく、容易に実施できる局部焼鈍方法を提供することにある。
【0014】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために、本発明は、請求項1に記載のように、
管寄せの中心軸を対称軸として片側の側面にすみ肉溶接されたスタッブ管と9%Cr以上のフェライト系高強度耐熱鋼からなる伝熱管との突合せ溶接部の局部焼鈍方法において、該管寄せの中心軸を対称軸として前記局部焼鈍を行う側と反対の側面に補助ヒータを設置し、該管群溶接部の局部焼鈍工程中に、該管寄せの該管群溶接部側側面の温度と、該管寄せの該補助ヒータ設置側側面の温度とを計測し、該両温度の差が許容範囲内にあるように、該管寄せの該補助ヒータ設置側側面を該補助ヒータで加熱することを特徴とする管寄せを含む管群構造の管群溶接部の局部焼鈍方法を構成する。
【0015】
また、本発明は、請求項2に記載のように、
管寄せの中心軸を対称軸として片側の側面にすみ肉溶接されたスタッブ管と9%Cr以上のフェライト系高強度耐熱鋼からなる伝熱管との突合せ溶接部の局部焼鈍方法において、該管寄せの中心軸を対称軸として前記局部焼鈍を行う側と反対の側面に補助ヒータを設置し、該管群溶接部の局部焼鈍工程中に、該管寄せの中心軸の変形量を計測し、該変形量が許容範囲内にあるように該管寄せの該補助ヒータ設置側側面を該補助ヒータで加熱することを特徴とする管寄せを含む管群構造の管群溶接部の局部焼鈍方法を構成する。
【0016】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を図1〜図5によって説明する。
[実施の形態1]
図1は管寄せ1に溶接されたスタッブ管7と伝熱管2の突合せ溶接部5を局部焼鈍する場合の、本発明に係る局部焼鈍方法の一実施の形態を示す図である。上記本発明の目的は、図1に示したように、管寄せ1の中心軸12に対して管群溶接部すなわち突合せ溶接部5と反対の側、すなわち、溶接部5の各点から中心軸12に下した垂線を延長した側に補助ヒータ11を設置し、管寄せ1の突合せ溶接部5側側面の温度と管寄せ1の補助ヒータ11設置側側面13の温度との差が許容範囲内にあるように、補助ヒータ11で管寄せ1の補助ヒータ11設置側側面13を加熱することにより達成される。
【0017】
上記の手段によって、管寄せ1の中心軸12の熱変形を小さく抑えることができるので、伝熱管系統、すなわち、すみ肉溶接部4、スタッブ管7、突合せ溶接部5及び伝熱管2への過大引張荷重の負荷を防止できる。
【0018】
補助ヒータ11による管寄せ1の側面の加熱は、管寄せ1の中心軸12に対してスタッブ管7からの伝熱による温度上昇領域と反対の位置にある側面13に行われることが望ましく、そのためには、補助ヒータ11が、管寄せ1の中心軸12に対して、突合せ溶接部5と反対の側にあることが望ましく、さらに、中心軸12を対称軸として、溶接部5と対称の部位にあることがより望ましい。
【0019】
図1に示したように、本実施の形態においても、従来と同様に、突合せ溶接部5を中心に箱型ヒータ6を設置する。さらに、本実施の形態においては、図1に示したように、管寄せ1の中心軸12に対して突合せ溶接部5と反対の位置にある側面13に近接させて、小型の補助ヒータ11を設置する。
【0020】
さらに、図2に示すように、管寄せ1の両側面(図2の紙面上、管寄せ1の上下位置)には溶接部側温度測定点9及び補助ヒータ側温度測定点10を定め、熱電対等の温度測定子を取りつける。溶接部側温度測定点9及び補助ヒータ側温度測定点10は、図2に示すように、管寄せ1の軸方向(図2の紙面上、水平方向)に沿って、それぞれ対向する位置に複数箇設ける。なお、温度測定点9及び10の位置は図1においても示してある。また、図2中、1’は管寄せ1と対をなす管寄せである。
【0021】
突合せ溶接部5の焼鈍は従来通りの手順にて箱型ヒータ6に通電して開始するが、その焼鈍過程(昇温、温度保持、降温過程)において溶接部側温度測定点9及び補助ヒータ側温度測定点10における温度を計測し、両者の温度差が許容範囲内にあるように、補助ヒータ11への通電を制御する。すなわち、図3に示したように、溶接部側温度測定点9及び補助ヒータ側温度測定点10からの温度に関する出力信号をヒータ出力制御装置に入力し、上記温度差が小さくなる方向に制御した電力をヒータ出力制御装置から補助ヒータ11へ供給する。このような制御は市販の温度制御装置を用いて容易に自動化できる。温度差の許容範囲は、当然、スタッブ管7及び管寄せ1の構造や寸法に依存するが、実構造物で試算したところ、数十℃以内の温度差範囲とすればよいことが判った。このような温度差範囲内での温度差制御は容易である。
【0022】
本実施の形態によれば、比較的簡単な装置と施工手順で、管寄せ1両側面の温度差を抑え、突合せ溶接部5の局部焼鈍工程中における管寄せ1の熱変形を小さくして、熱変形に伴う応力による伝熱管系統の損傷等の支障が生じないようにすることができる。
【0023】
なお、上記実施の形態において、それまでに本発明の実施によって得られたデータあるいは計算に基づいて、補助ヒータ11への電力供給のプログラムを決め、そのプログラムに従って補助ヒータ11への電力供給を行い、上記のような温度測定とその結果に基づく補助ヒータ11への電力供給制御を省略することもできる。
[実施の形態2]
次に、上記とは別の実施の形態について説明する。
【0024】
実施の形態1では、管寄せ1の溶接部側温度測定点9及び補助ヒータ側温度測定点10における温度を計測して補助ヒータ11ヘの通電を制御する例を示したが、温度を計測するのではなく、管寄せ1の熱変形そのものを計測して補助ヒータ11ヘの通電を制御してもよい。
【0025】
本実施の形態では焼鈍に関わる機器構成は実施の形態1と同一で、図1の場合と同様に管寄せ1の両側に箱型ヒータ6及び補助ヒータ11を設置する。次に、昇温開始後、管寄せ1の熱変形を、図4における管寄せ1の中心軸12の変形量15として計測し、この変形量15が許容範囲内にあるように(すなわち、管寄せ1の突合せ溶接部5側の側面(図1において左側の側面)及び管寄せ1の中心軸12に対して溶接部5と反対の側の管寄せ1の側面(図1において右側の側面13)の間での温度差が小さくなるように)補助ヒータ11の出力を制御するものである。
【0026】
管寄せ1の中心軸12の変形量15が上記許容範囲内にあるようにする手段について、以下具体的に図を用いて説明する。
【0027】
管寄せ1の中心軸12の変形量15が上記許容範囲内にあるようにするには、図4に示すように、変形量15が最大となる管寄せ1の両端17、18において変形量15を監視し、この変形量15が許容範囲内にあるように補助ヒータ11の出力を制御すればよい。この場合、変形量15は、図5に示すように、管寄せ1の両端17、18の溶接部5から最も遠い距離にある2点A、B間を結ぶ直線14の中央で、直線14と管寄せ1との距離として測定すれば容易に求まるものである。変形量15の計測に電気的な変位計等を用いれば、その計測装置からの電気信号によって補助ヒータ11の出力を制御する自動制御も行える。本実施の形態の基本的な考え方は実施の形態1と同様であるが、変位計測装置の設定等が必要になるものの、管寄せ1の中心軸12の変形量15を直接的に監視するので、本実施の形態の信頼性は高い。
【0028】
上記実施の形態の説明によって明らかなように、管寄せ1の側面の温度測定点9と10との間の温度差が許容範囲内にあるように、あるいは、管寄せ1の中心軸12の変形量15が許容範囲内にあるように、補助ヒータ11の出力を調節しつつ突合せ溶接部5の局部焼鈍を行うことによって、伝熱管系統、すなわち、すみ肉溶接部4、スタッブ管7、突合せ溶接部5及び伝熱管2に過大な引張荷重を印加することなく、容易に局部焼鈍を実施することができる。
【0029】
【発明の効果】
本発明の実施によって、9%Cr以上のフェライト系高強度耐熱鋼の長尺伝熱管群からなる熱交換器の伝熱管群溶接部の局部焼鈍方法において、溶接部の構造に関わらず、伝熱管系統に過大な引張荷重による損傷を与えることなく、容易に実施できる局部焼鈍方法を提供することができる。
【0030】
すなわち、本発明に係る局部焼鈍方法によって、9%Cr以上のフェライト系高強度耐熱鋼の長尺伝熱管群からなる熱交換器においても、溶接部の構造に関わらず伝熱管系統に損傷を与えることなく容易に局部焼鈍を実施できるので、これらの新しい高強度鋼の用途を広げることができ、工業的な効果が大きい。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態1を説明する図である。
【図2】本発明の実施の形態1における温度測定点の位置を説明する図である。
【図3】本発明の実施の形態1における補助ヒータ出力制御系を示す図である。
【図4】本発明の実施の形態2における管寄せ1の熱変形を説明する図である。
【図5】本発明の実施の形態2における管寄せ1の熱変形を説明する図である。
【図6】熱交換器の一般的な構造例を示す図である。
【図7】熱交換器管寄せ部分の構造例を示す図である。
【図8】熱交換器の突合せ溶接部5を示す図である。
【図9】レグ管3を有する熱交換器の突合せ溶接部5を従来の局部焼鈍方法によって焼鈍する場合を示す図である。
【図10】スタッブ管7を有する熱交換器の突合せ溶接部5を示す図である。
【図11】スタッブ管7を有する熱交換器の突合せ溶接部5を従来の局部焼鈍方法によって焼鈍する場合を示す図である。
【図12】管寄せ1の熱変形を示す図である。
【符号の説明】
1、1’…管寄せ、2…伝熱管、3…レグ管、4…すみ肉溶接部、5…突合せ溶接部、6…箱型ヒータ、7…スタッブ管、8…温度上昇領域、9…溶接部側温度測定点、10…補助ヒータ側温度測定点、11…補助ヒータ、12…管寄せの中心軸、13…補助ヒータ11設置側側面、14…管寄せ両端17、18間を結ぶ直線、15…変形量、16…中心軸12を対称軸として、温度上昇領域8と対称の位置にある側面、17、18…管寄せ両端。
Claims (2)
- 管寄せの中心軸を対称軸として片側の側面にすみ肉溶接されたスタッブ管と9%Cr以上のフェライト系高強度耐熱鋼からなる伝熱管との突合せ溶接部の局部焼鈍方法において、
該管寄せの中心軸を対称軸として前記局部焼鈍を行う側と反対の側面に補助ヒータを設置し、該管群溶接部の局部焼鈍工程中に、該管寄せの該管群溶接部側側面の温度と、該管寄せの該補助ヒータ設置側側面の温度とを計測し、該両温度の差が許容範囲内にあるように、該管寄せの該補助ヒータ設置側側面を該補助ヒータで加熱することを特徴とする管寄せを含む管群構造の管群溶接部の局部焼鈍方法。 - 管寄せの中心軸を対称軸として片側の側面にすみ肉溶接されたスタッブ管と9%Cr以上のフェライト系高強度耐熱鋼からなる伝熱管との突合せ溶接部の局部焼鈍方法において、
該管寄せの中心軸を対称軸として前記局部焼鈍を行う側と反対の側面に補助ヒータを設置し、該管群溶接部の局部焼鈍工程中に、該管寄せの中心軸の変形量を計測し、該変形量が許容範囲内にあるように該管寄せの該補助ヒータ設置側側面を該補助ヒータで加熱することを特徴とする管寄せを含む管群構造の管群溶接部の局部焼鈍方法。
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