JP4250277B2

JP4250277B2 - bracket

Info

Publication number: JP4250277B2
Application number: JP30550999A
Authority: JP
Inventors: 広内山
Original assignee: Press Kogyo Co Ltd
Current assignee: Press Kogyo Co Ltd
Priority date: 1999-10-27
Filing date: 1999-10-27
Publication date: 2009-04-08
Anticipated expiration: 2019-10-27
Also published as: JP2001121932A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、トラックのエアースプリング等の上下荷重部材をシャーシフレームや車軸側に取り付けるためのブラケットに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
大型貨物トラックや大型バス等といった２つ後輪軸（駆動軸ａ及び従動軸ｂ）を有する車両にあっては、図７に示すように、従動軸ｂ側の高さを調節して各車軸ａ，ｂに加わる荷重を調整するためのエアースプリングＳが備えられているものがある。
【０００３】
このエアースプリングＳは、図８及び図９に示すように、その下端がシャーシフレームｆ側に固定されると共に頂面側がブラケットＢを介して従動軸ｂ側に固定されたものであり、このエアースプリングＳ内に高圧エアーを供給、排気して上下方向に伸縮させることで従動軸ｂ側で負担する荷重を任意に調整するようにしたものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このようなエアースプリングＳの頂面側に取り付けられるブラケットＢは、図１０に示すように、エアースプリングＳの頂面側を支持する上下荷重支持面Ｂ１と、この上下荷重支持面Ｂ１の上面側から延びる略く字状をした一対の縦かべ部材Ｂ２，Ｂ２とからなっているのが一般的である。
【０００５】
しかしながら、このような構造をした従来のブラケットＢにあっては、上下荷重支持面Ｂ１と、一対の縦かべ部材Ｂ２，Ｂ２といったそれぞれ独立した３つの部材からなっているため、製作にあたっては、それぞれの部材を別個独立に製作した後、これら部材同士を精度良く溶接して一体化しなければならず、製作に際して多数の手間がかかるといった欠点がある。
【０００６】
また、その溶接箇所を起点として亀裂や腐食が発生しやすいことから、長期信頼性に乏しいといった問題点がある。
【０００７】
そこで、本発明はこのような課題を有効に解決するために案出されたものであり、その目的は、製作が容易でかつ長期信頼性に優れた新規なブラケットを提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明は、垂直取付面に取り付けられる水平断面コ字状のベース部材と、このベース部材の頂部から略水平方向に延びる上下荷重支持面と、そのベース部材の両側面からそれぞれ上記上下荷重支持面側に延びる略く字状をした一対の縦かべ部材とを備えたブラケットにおいて、一枚の板材を立体的に加工して上記ベース部材と上下荷重支持面と縦かべ部材とがそれぞれ連続した一体構造としたものである。
【０００９】
これによって、各部材をそれぞれ別個に製作する必要がなくなる上に、各部材を組み合わせるための溶接が全く不要、或いは殆ど不要となるため、製作作業が容易となる。また、溶接箇所が皆無或いは大幅に少なくなるため、亀裂や腐食が発生し難くなり、長期信頼性も向上する。
【００１０】
【発明の実施の形態】
次に、本発明を実施する好適一形態を添付図面を参照しながら説明する。
【００１１】
図１は本発明に係るブラケット１の実施の一形態を示したものである。
【００１２】
このブラケット１は、シャーシフレームや車軸等の車体の垂直取付面（図示せず）に取り付けられるベース部材２と、このベース部材２の頂部から略水平方向に延びる円板状の上下荷重支持面３と、そのベース部材２の両側面からそれぞれ上記上下荷重支持面３側に跨って延びる略くの字状をした一対の縦かべ部材４，４とから構成されている。
【００１３】
また、このベース部材２は、斜め上方に傾斜した矩形面５と、その矩形面５の両側から車体方向に直角に延びる略三角形状の側板面６，６と、この側板面６，６の端部から直角に延びるフランジ面７，７とからなる水平略断面コ字状に形成されており、このフランジ面７，７側を車体の垂直取付面側に当接し、ボルト締結、又は溶接することでその垂直取付面に固定して取り付けられるようになっている。尚、図中７ａ，７ａはフランジ面７，７に形成されたボルト孔である。
【００１４】
一方、上下荷重支持面３は、このベース部材２の矩形面５上部から略水平方向又はやや斜め下方に傾斜するように設けられており、その下面側に前述したようなエアースプリング等の頂面部を取り付け、その上下荷重をベース部材２を介して垂直取付面側に伝達するようになっている。尚、図中３ａ，３ａは、この上下荷重支持面３にエアースプリング等を取り付けるための取付孔である。
【００１５】
他方、縦かべ部材４，４は、上記ベース部材２の側板面６，６頂部からそのまま上方に延びた後、その先端を１８０°反転させて上下荷重支持面３上に延出したものであり、上下荷重支持面３をその上方から押さえ付けるように支持してその上下荷重支持面３に加わる上下荷重をベース部材２側に伝達するようになっている。
【００１６】
そして、図示するように、これらベース部材２と上下荷重支持面３と縦かべ部材４，４とは、それぞれ連続した一体構造となっており、図２に示すように型取られた平板状の板材Ｈを図３〜図５に示すように何段かのプレス加工により立体的に折り曲げて形成されるようになっている。
【００１７】
以下、このブラケット１の製造方法の一例を説明する。
【００１８】
先ず、本発明のブラケット１の材料となる金属板を型抜き機等によって打ち抜き加工し、図２に示すような形態をした平板状の板材Ｈを形成する。
【００１９】
図示するように、この板材Ｈは、上記ベース部材２となる部分と上下荷重支持面３と縦かべ部材４，４が平面的に連続した形態となっている。すなわち、縦長矩形状をした矩形面５の両側には、谷折り線Ｔ１，Ｔ１を境にしてそれぞれ略扇形状の側板面６，６が連続して形成されていると共に、この側板面６，６の両側には略台形状をしたフランジ面７，７が山折り線Ｙ１，Ｙ１を介して同じく連続して形成されている。また、この矩形面５の上方には、先端が円形に加工された上下荷重支持面３が山折り線Ｙ２を介して連続的に形成されていると共に、その両側には矩形面５の両角部から延びる切り込み線Ｃ，Ｃを介して略三角形状の縦かべ部材４，４が上記側板面６，６側から連続して形成されている。尚、図中Ｙ３，Ｙ３は、この縦かべ部材４，４をそれぞれ１８０°山折りして重ね合わせるための山折り線である。
【００２０】
そして、このような板材Ｈを図示しないプレス機に設置した後、先ず、図３に示すように、各山折り線Ｙ１，Ｙ１，Ｙ２，Ｙ３，Ｙ３及び谷折り線Ｔ１，Ｔ１を所定の角度に折り曲げて第一プリフォーム品Ｐ１を形成する。例えば、図３（Ｂ）に示すように、矩形面５と上下荷重支持面３との境界である山折り線Ｙ２を約９０°山折りすると共に、矩形面５と側板面６，６との境界である谷折り線Ｔ１，Ｔ１をそれぞれ約６０°ずつ谷折りし、また、同時に側板面６，６とフランジ面７，７との境界である山折り線Ｙ１，Ｙ１及び縦かべ部材４，４の略中央部の山折り線Ｙ３，Ｙ３をそれぞれ約６０°ずつ谷折りする。
【００２１】
次に、この第一プリフォーム品Ｐ１を別のプレス機等によって図４に示すように、山折り線Ｙ２を除く残りの山折り線Ｙ１，Ｙ１，Ｙ３，Ｙ３及び谷折り線Ｔ１，Ｔ１をさらに所定の角度まで折り曲げて第二プリフォーム品Ｐ２を形成する。
【００２２】
例えば、図４（Ｂ）に示すように、矩形面５と側板面６，６との境界である谷折り線Ｔ１，Ｔ１と、側板面６，６とフランジ面７，７との境界である山折り線Ｙ１，Ｙ１をそれぞれ９０°まで折り曲げると共に、縦かべ部材４，４の山折り線Ｙ３，Ｙ３をさらにそれぞれ約６０°ずつ折り曲げる。
【００２３】
最後に、この第二プリフォーム品Ｐ２の縦かべ部材４，４の山折り線Ｙ３，Ｙ３をさらに別にプレス機、または手作業等によって図５に示すように折り曲げて重ね合わせることで、本発明のブラケット１を形成することができる。
【００２４】
そして、このような構成をした本発明のブラケット１にあっては、ベース部材２と上下荷重支持面３及び一対の縦かべ部材４，４とが連続した一体構造となっているため、従来のように各部材をそれぞれ別個に製作した後、これを精度良く組み立てるといった作業が不要になる。この結果、各部材を組み合わせるための溶接が全く不要、或いは殆ど不要となるため、製作作業が容易となり、また、溶接箇所が皆無或いは大幅に少なくなって亀裂や腐食が発生し難くなるため、長期信頼性が大幅に向上する。
【００２５】
尚、ベース部材２のフランジ面７，７に形成されるボルト孔７ａ，７ａ及び上下荷重支持面３に形成される取付孔３ａ，３ａは、板材Ｈを型抜きする際に同時に、或いは板材Ｈを立体成型加工した後にドリル等によって任意の位置に容易に形成することができる。
【００２６】
また、本実施の形態に係るブラケット１にあっては、上述したようにその縦かべ部材４，４がその途中で１８０°折り曲げられ、その一部が重なり合った状態となっているのは、一枚の板材Ｈからこの縦かべ部材４，４とベース部材２と上下荷重支持面３とを同時に得るためである。すなわち、本発明に至るに際して、本発明者は図６（Ａ）に示すように縦かべ部材４，４を側板面６，６から連続した面一の部材で形成することも考えたが、このようなブラケットをそのまま展開すると、同図（Ｂ）に示すように縦かべ部材４，４と上下荷重支持面３とが相互に重なり合ってしまい、一枚の板材Ｈから縦かべ部材４，４と上下荷重支持面３とを同時に得ることは不可能であるからである。
【００２７】
また、この上下荷重支持面３と縦かべ部材４，４は、ベース部材２を介して一体化されているため、特にそれら両者の接触部（接触線）は必ずしも連結する必要がないが、これら接触部は必要に応じて溶接しても良い。さらに本実施の形態では、従動軸ｂのエアースプリングＳの上下荷重を支持する例で説明したが、本発明のブラケット１は上下荷重を支持するものであれば、本実施の形態に限定されるものでなく、例えば、リーフスプリングの動きを規制するためのアクスルハウジングに付くトラニオンブラケットやフレームに付くサブスプリングストッパブラケット等としても適用することができる。
【００２８】
【発明の効果】
以上要するに本発明によれば、全体が連続した一体構造となっているため、従来のように各部材をそれぞれ別個に製作する手間や各部材を組み合わせるための溶接作業が全く不要、或いは殆ど不要となる。この結果、製作が容易となり、また、溶接箇所を起点とする亀裂や腐食が発生し難くなるため、長期信頼性が大幅に向上する等といった優れた効果を発揮することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るブラケットの実施の一形態を示す斜視図である。
【図２】本発明に係るブラケットの展開した状態である板材を示す平面図である。
【図３】（Ａ）は、図２に示す板材をプレス加工して得られた第一プリフォーム品の一例を示す側面図である。
（Ｂ）は、図２に示す板材をプレス加工して得られた第一プリフォーム品の一例を示す斜視図である。
【図４】（Ａ）は、第一プリフォーム品をさらにプレス加工して得られた第二プリフォーム品の一例を示す側面図である。
（Ｂ）は、第一プリフォーム品をさらにプレス加工して得られた第二プリフォーム品の一例を示す斜視図である。
【図５】（Ａ）は、第二プリフォーム品をさらに加工して得られた完成品の一例を示す側面図である。
（Ｂ）は、第二プリフォーム品をさらに加工して得られた完成品の一例を示す斜視図である。
【図６】（Ａ）は、本発明に至る過程で提案されたブラケットを示す斜視図、（Ｂ）はその展開図である。
【図７】車体に対する従来のブラケットの取付状態の一例を示す説明図である。
【図８】従来のブラケットの取付状態の一例を示す斜視図である。
【図９】図７中Ａ方向からみたブラケットの取付状態の一例を示す側面図である。
【図１０】従来のブラケットの一例を示す斜視図である。
【符号の説明】
１ブラケット
２ベース部材
３上下荷重支持面
４縦かべ部材
５矩形面
６側板面
７フランジ面
Ｈ板材[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a bracket for attaching a vertical load member such as an air spring of a truck to a chassis frame or an axle side.
[0002]
[Prior art]
In a vehicle having two rear wheel shafts (drive shaft a and driven shaft b) such as a large cargo truck and a large bus, as shown in FIG. 7, the height on the driven shaft b side is adjusted to adjust each axle a , B are provided with an air spring S for adjusting a load applied to the b.
[0003]
8 and 9, the lower end of the air spring S is fixed to the chassis frame f side, and the top surface side is fixed to the driven shaft b side via the bracket B. The load applied on the driven shaft b side is arbitrarily adjusted by supplying and exhausting high-pressure air into the spring S and expanding and contracting in the vertical direction.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, as shown in FIG. 10, the bracket B attached to the top surface side of such an air spring S includes a vertical load support surface B1 that supports the top surface side of the air spring S, and the vertical load support surface B1. Generally, it is composed of a pair of vertical wall members B2 and B2 having a substantially square shape extending from the upper surface side.
[0005]
However, the conventional bracket B having such a structure is composed of three independent members such as a vertical load support surface B1 and a pair of vertical wall members B2 and B2. After each member is manufactured separately, these members must be welded and integrated with high accuracy, and there is a drawback that a lot of labor is required for manufacturing.
[0006]
Moreover, since cracks and corrosion are likely to occur starting from the welded portion, there is a problem that long-term reliability is poor.
[0007]
The present invention has been devised in order to effectively solve such problems, and an object of the present invention is to provide a novel bracket that is easy to manufacture and excellent in long-term reliability.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems, the present invention provides a base member having a U-shaped horizontal cross section that is attached to a vertical mounting surface, a vertical load support surface that extends substantially horizontally from the top of the base member, and both side surfaces of the base member. Each of the base plate, the vertical load support surface, and the vertical load support surface. The wall member has a continuous and integral structure.
[0009]
As a result, it is not necessary to manufacture each member separately, and welding for combining the members is unnecessary or almost unnecessary, so that the manufacturing operation is facilitated. Further, since there are no or significantly fewer welded portions, cracks and corrosion are less likely to occur, and long-term reliability is improved.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, a preferred embodiment for carrying out the present invention will be described with reference to the accompanying drawings.
[0011]
FIG. 1 shows an embodiment of a bracket 1 according to the present invention.
[0012]
The bracket 1 includes a base member 2 attached to a vertical attachment surface (not shown) of a vehicle body such as a chassis frame and an axle, and a disk-like vertical load support surface 3 extending in a substantially horizontal direction from the top of the base member 2. And a pair of vertical wall members 4 and 4 each having a substantially U shape extending from both side surfaces of the base member 2 to the upper and lower load support surface 3 side.
[0013]
Further, the base member 2 includes a rectangular surface 5 inclined obliquely upward, side surfaces 6 and 6 having substantially triangular shapes extending at right angles to the vehicle body direction from both sides of the rectangular surface 5, and ends of the side plates 6 and 6. It is formed in a substantially horizontal U-shape consisting of flange surfaces 7 and 7 extending at right angles from the part, and the flange surfaces 7 and 7 abut against the vertical mounting surface side of the vehicle body and are bolted or welded. It can be fixed to the vertical mounting surface. In the drawing, 7a and 7a are bolt holes formed in the flange surfaces 7 and 7, respectively.
[0014]
On the other hand, the vertical load support surface 3 is provided so as to incline substantially horizontally or slightly obliquely downward from the upper surface of the rectangular surface 5 of the base member 2, and the top surface portion such as an air spring as described above is provided on the lower surface side thereof. The vertical load is transmitted to the vertical mounting surface side via the base member 2. In the figure, reference numerals 3a and 3a denote attachment holes for attaching an air spring or the like to the vertical load support surface 3.
[0015]
On the other hand, the vertical wall members 4, 4 extend upward from the tops of the side plate surfaces 6, 6 of the base member 2 and then extend on the vertical load support surface 3 by reversing the tip thereof by 180 °. Yes, the vertical load support surface 3 is supported from above and the vertical load applied to the vertical load support surface 3 is transmitted to the base member 2 side.
[0016]
As shown in the figure, the base member 2, the vertical load support surface 3, and the vertical wall members 4 and 4 have a continuous integrated structure, and are formed in a flat plate shape as shown in FIG. The plate material H is formed by three-dimensional bending by several steps of pressing as shown in FIGS.
[0017]
Hereinafter, an example of the manufacturing method of this bracket 1 is demonstrated.
[0018]
First, the metal plate used as the material of the bracket 1 of the present invention is punched by a die cutting machine or the like to form a flat plate material H having a form as shown in FIG.
[0019]
As shown in the figure, the plate material H has a configuration in which a portion to be the base member 2, a vertical load support surface 3, and vertical wall members 4, 4 are planarly continuous. That is, substantially fan-shaped side plate surfaces 6 and 6 are continuously formed on both sides of the rectangular surface 5 having a vertically long rectangular shape with the valley fold lines T1 and T1 as boundaries. The substantially trapezoidal flange surfaces 7 and 7 are continuously formed on both sides of the 6 via mountain fold lines Y1 and Y1. Further, above and below the rectangular surface 5, a vertical load support surface 3 whose tip is processed into a circle is continuously formed via a mountain fold line Y 2, and both corners of the rectangular surface 5 are on both sides thereof. Through the cut lines C and C extending from the side, substantially triangular vertical wall members 4 and 4 are formed continuously from the side plate surfaces 6 and 6 side. In the figure, Y3 and Y3 are mountain fold lines for overlapping the vertical wall members 4 and 4 by folding them 180 degrees.
[0020]
And after installing such a board | plate material H in the press which is not shown in figure, first, as shown in FIG. 3, each mountain fold line Y1, Y1, Y2, Y3, Y3 and valley fold line T1, T1 are made into predetermined angle. The first preform product P1 is formed. For example, as shown in FIG. 3B, the mountain fold line Y2 that is the boundary between the rectangular surface 5 and the vertical load support surface 3 is folded at about 90 °, and the rectangular surface 5 and the side plate surfaces 6, 6 The valley fold lines T1 and T1 that are the boundaries are each folded at about 60 °, and at the same time, the mountain fold lines Y1 and Y1 that are the boundaries between the side plate surfaces 6 and 6 and the flange surfaces 7 and 7 and the vertical wall member 4 , 4 are folded at about 60 ° in the mountain fold lines Y3, Y3 at the approximate center.
[0021]
Next, as shown in FIG. 4, the first preform product P 1 is subjected to the remaining mountain fold lines Y 1, Y 1, Y 3, Y 3 and valley fold lines T 1, T 1 except for the mountain fold line Y 2. Further, the second preform product P2 is formed by bending to a predetermined angle.
[0022]
For example, as shown in FIG. 4B, the valley fold lines T1 and T1 that are the boundaries between the rectangular surface 5 and the side plate surfaces 6 and 6 and the boundaries between the side plate surfaces 6 and 6 and the flange surfaces 7 and 7 are provided. The fold lines Y1 and Y1 are bent to 90 °, and the fold lines Y3 and Y3 of the vertical wall members 4 and 4 are further bent by about 60 °.
[0023]
Finally, the mountain fold lines Y3 and Y3 of the vertical wall members 4 and 4 of the second preform P2 are further folded and overlapped as shown in FIG. The bracket 1 of the invention can be formed.
[0024]
In the bracket 1 of the present invention having such a configuration, the base member 2, the upper and lower load support surfaces 3, and the pair of vertical wall members 4 and 4 have an integrated structure that is continuous. Thus, after each member is manufactured separately, the work of assembling it with high accuracy is not required. As a result, welding for combining the members is unnecessary or almost unnecessary, making the manufacturing work easier, and eliminating or greatly reducing the number of welding points, making it difficult for cracks and corrosion to occur. Reliability is greatly improved.
[0025]
The bolt holes 7a and 7a formed in the flange surfaces 7 and 7 of the base member 2 and the mounting holes 3a and 3a formed in the vertical load support surface 3 are formed at the same time as the plate material H is punched or the plate material H Can be easily formed at an arbitrary position by a drill or the like after three-dimensional molding.
[0026]
Further, in the bracket 1 according to the present embodiment, as described above, the vertical wall members 4 and 4 are bent by 180 ° in the middle thereof, and a part thereof is overlapped. This is because the vertical wall members 4, 4, the base member 2, and the upper and lower load support surfaces 3 are obtained simultaneously from a single plate material H. That is, when reaching the present invention, the inventor also considered that the vertical wall members 4 and 4 are formed by a flush member continuous from the side plate surfaces 6 and 6, as shown in FIG. If such a bracket is deployed as it is, the vertical wall members 4 and 4 and the vertical load support surface 3 overlap each other as shown in FIG. , 4 and the vertical load support surface 3 cannot be obtained simultaneously.
[0027]
In addition, since the vertical load support surface 3 and the vertical wall members 4 and 4 are integrated via the base member 2, the contact portions (contact lines) between them are not necessarily connected. You may weld these contact parts as needed. Further, in the present embodiment, the example of supporting the vertical load of the air spring S of the driven shaft b has been described. However, the bracket 1 of the present invention is limited to the present embodiment as long as it supports the vertical load. For example, it can also be applied as a trunnion bracket attached to an axle housing for restricting the movement of a leaf spring, a sub spring stopper bracket attached to a frame, or the like.
[0028]
【The invention's effect】
In short, according to the present invention, since the whole is a continuous and integral structure, the trouble of manufacturing each member separately and the welding work for combining the members are unnecessary or almost unnecessary as in the past. Become. As a result, it becomes easy to manufacture, and cracks and corrosion starting from the welded portion are less likely to occur, so that excellent effects such as a significant improvement in long-term reliability can be exhibited.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an embodiment of a bracket according to the present invention.
FIG. 2 is a plan view showing a plate material in a developed state of a bracket according to the present invention.
3A is a side view showing an example of a first preform product obtained by pressing the plate material shown in FIG. 2. FIG.
(B) is a perspective view which shows an example of the 1st preform product obtained by pressing the board | plate material shown in FIG.
FIG. 4A is a side view showing an example of a second preform product obtained by further pressing the first preform product.
(B) is a perspective view showing an example of a second preform product obtained by further pressing the first preform product.
FIG. 5A is a side view showing an example of a finished product obtained by further processing the second preform product.
(B) is a perspective view showing an example of a finished product obtained by further processing the second preform product.
6A is a perspective view showing a bracket proposed in the course of reaching the present invention, and FIG. 6B is a developed view thereof.
FIG. 7 is an explanatory view showing an example of a state in which a conventional bracket is attached to a vehicle body.
FIG. 8 is a perspective view showing an example of a mounting state of a conventional bracket.
9 is a side view showing an example of a mounting state of the bracket as viewed from the direction A in FIG. 7;
FIG. 10 is a perspective view showing an example of a conventional bracket.
[Explanation of symbols]
1 Bracket 2 Base member 3 Vertical load support surface 4 Vertical wall member 5 Rectangular surface 6 Side plate surface 7 Flange surface H Plate material

Claims

A base member having a U-shaped horizontal section attached to the vertical mounting surface of the vehicle body, a vertical load support surface extending in a substantially horizontal direction from the top of the base member, and an upper surface of the vertical load support surface from both side surfaces of the base member. In a bracket having a pair of vertical wall members having a substantially square shape extending across the side, the base member, the vertical load support surface, and the vertical wall member are obtained by processing a single plate in three dimensions. Each bracket has a continuous and integral structure.