JP4249161B2

JP4249161B2 - Spark plug with resistor

Info

Publication number: JP4249161B2
Application number: JP2005215058A
Authority: JP
Inventors: 倹一西川; 穣田中; 稔貴本田; 誠杉本
Original assignee: NGK Spark Plug Co Ltd
Current assignee: NGK Spark Plug Co Ltd
Priority date: 1997-04-23
Filing date: 2005-07-25
Publication date: 2009-04-02
Anticipated expiration: 2018-03-30
Also published as: JP2005327743A

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a spark plug with a resistor in which a stable loaded life characteristic is obtained even when a high load is applied, and furthermore in which prevention performance of the electric wave noise is hardly reduced even at high temperatures. <P>SOLUTION: In the spark plug 100, since a composition of the resistor composing the resistor 15 contains particles of ceramics with semiconductor nature, the spark plug has a superior load life characteristic. Furthermore, deterioration of electric wave noise prevention performance caused by the high temperatures can be suppressed effectively by setting (α2-α1)/α1≥-0.30 by assuming that a value of a resistance between a terminal fitting 13 and the center electrode 3 at 20°C is α1, and similarly the value at 150°C is α2. The composition of the resistor body is constituted so as to contain the particles of ceramics with semiconductor nature in which a temperature coefficient of the electrical resistance value shows a positive value or a comparatively small negative value of absolute value (for example TiO2 particles having rutile type crystal structure, titanates or zirconate or the like of an alkaline-earth metal element, and titanium suboxides), or to contain metal titanium. <P>COPYRIGHT: (C)2006,JPO&NCIPI

Description

本発明は内燃機関に使用されるスパークプラグに関し、特に電波ノイズ発生防止用の抵抗体を組み込んだスパークプラグに関する。 The present invention relates to a spark plug used for an internal combustion engine, and more particularly to a spark plug incorporating a resistor for preventing generation of radio noise.

従来、上述のようなスパークプラグとして、絶縁体の軸方向に形成された貫通孔に対し、その一方の端部側から端子金具を挿入・固定し、同じく他方の端部側から中心電極を挿入・固定するとともに、該貫通孔内において端子金具と中心電極との間に抵抗体を配置する構造のものが知られている。この抵抗体は、例えば特開昭６１−１０４５８０号公報、特開昭６１−２５３７８６号公報あるいは特開平２−１２６５８４号公報に開示されているように、ガラス粉末及び／又は絶縁性セラミック粉末に無定形カーボン（例えばカーボンブラック）を混合した後ホットプレス等により焼結したものが使用されている。 Conventionally, as a spark plug as described above, a terminal fitting is inserted and fixed from one end side of the through hole formed in the axial direction of the insulator, and the center electrode is also inserted from the other end side. A structure having a structure in which a resistor is disposed between the terminal fitting and the center electrode in the through hole while being fixed is known. For example, as disclosed in JP-A-61-104580, JP-A-61-253786, or JP-A-2-126584, this resistor is used for glass powder and / or insulating ceramic powder. A mixture of shaped carbon (for example, carbon black) and then sintered by hot pressing or the like is used.

ここで、近年では、自動車エンジン等の内燃機関はますます高出力化する傾向にあり、着火性向上のために電源能力も上昇する方向にある。また、内燃機関の小型化に伴い、抵抗体入りスパークプラグも小型で高性能のものが要求されている。そして、このような抵抗体入りスパークプラグ、特に抵抗体の直径が小さい小型のスパークプラグに高負荷が作用すると、抵抗体に導電性を付与しているカーボンが焼損して抵抗値が増大し、安定した負荷寿命特性が得られない問題がある。 Here, in recent years, internal combustion engines such as automobile engines tend to have higher output, and the power supply capacity is also increasing to improve ignitability. In addition, with the miniaturization of the internal combustion engine, a spark plug with a resistor is required to be small and have high performance. And when a high load acts on such a spark plug with a resistor, particularly a small spark plug with a small diameter of the resistor, carbon imparting conductivity to the resistor burns out, and the resistance value increases. There is a problem that stable load life characteristics cannot be obtained.

本発明の課題は、高負荷が作用した場合でも安定した負荷寿命特性が得られる抵抗体入りスパークプラグを提供することにある。 An object of the present invention is to provide a spark plug with a resistor capable of obtaining stable load life characteristics even when a high load is applied.

Means and actions / effects for solving the problems

本発明の抵抗体入りスパークプラグは、その要部が下記の共通の構造を有する。すなわち、絶縁体の軸方向に形成された貫通孔に対し、その一方の端部側に端子金具が固定され、同じく他方の端部側に中心電極が固定されるとともに、該貫通孔内において端子金具と中心電極との間に、主に導電性材料と、ガラス粒子と、ガラス以外のセラミック粒子とからなる抵抗体組成物で構成された抵抗体が配置される。 The spark plug containing a resistor according to the present invention has the following common structure. That is, with respect to the through hole formed in the axial direction of the insulator, the terminal metal fitting is fixed to one end side thereof, and the center electrode is similarly fixed to the other end side, and the terminal is disposed in the through hole. Between the metal fitting and the center electrode, a resistor composed of a resistor composition mainly composed of a conductive material, glass particles, and ceramic particles other than glass is disposed .

そして、抵抗体を構成する抵抗体組成物が、主にガラス粒子と、ガラス以外のセラミック粒子と、平均粒径が２０ｎｍ〜８０ｎｍであって日本工業規格Ｋ６２２１、６．１．２のＡ法に規定された１００ｇのカーボンブラックが吸油するＤＢＰ（ジブチルフタレート）の量が６０〜１２０ｍｌのカーボンブラック粒子とからなる原料粉末を用いて製造されることを特徴とする。 And the resistor composition which comprises a resistor is mainly a glass particle, ceramic particles other than glass, and an average particle diameter is 20 nm-80 nm , and is Japanese Industrial Standard K6221, A method of 6.1.2. The amount of DBP (dibutyl phthalate) absorbed by 100 g of the specified carbon black is produced using raw material powder composed of carbon black particles of 60 to 120 ml .

カーボンブラックは、抵抗体中の他の原料粉末（ガラス、セラミック）粒子の間に介在するとともに、カーボンブラックの一次粒子が１次元的に連接して連鎖構造（ストラクチャー）を形成し、さらにそのストラクチャーが二次元的に結合して、抵抗体の導電ネットワークを形成する。 Carbon black is interposed between other raw material powder (glass, ceramic) particles in the resistor, and primary particles of carbon black are linked one-dimensionally to form a chain structure (structure). Are two-dimensionally coupled to form a conductive network of resistors.

ここで、カーボンブラックは、抵抗体の原料粉末を水系溶媒を用いた湿式混合により調製する場合、比重が大きい水との濡れ性が低い等の要因により分散性が悪く、特に粒径が小さい場合やストラクチャーが長い場合には、その均一な分布が困難になる。その結果、カーボンブラックが抵抗体組成物中に偏在し、この抵抗体組成物を使用してガラスシールを行うと、得られる抵抗体の抵抗値がばらつくとともに、導電経路が局所的になることによって電流密度が集中し、スパークプラグの負荷寿命特性が不安定になる問題がある。他方、カーボンブラックの粒径が大きくなり過ぎた場合や、ストラクチャーが短い場合には導電性が低下するため、カーボンブラックの配合量を増加する必要がある。しかしながら、カーボンブラックは、ガラスやセラミックなどの他の原料粉末と比べればはるかに粒径が小さいため、配合量が増大し過ぎると原料粉末の嵩密度が増大し、粉末粒の橋かけ等も生じやすくなるので圧縮性が損なわれることとなる。その結果、得られる抵抗体の密度が上がらず空隙等の欠陥量も増大して、スパークプラグの負荷寿命特性が不安定になる問題がある。 Here, when the raw material powder of the resistor is prepared by wet mixing using an aqueous solvent, the carbon black has poor dispersibility due to factors such as low wettability with water having a large specific gravity, especially when the particle size is small. If the structure is long, its uniform distribution becomes difficult. As a result, carbon black is unevenly distributed in the resistor composition. When glass sealing is performed using this resistor composition, the resistance value of the obtained resistor varies and the conductive path becomes local. There is a problem that the current density is concentrated and the load life characteristics of the spark plug become unstable. On the other hand, when the particle size of the carbon black becomes too large, or when the structure is short, the conductivity decreases, so the amount of carbon black needs to be increased. However, carbon black has a much smaller particle size than other raw material powders such as glass and ceramics. Therefore, if the amount is too large, the bulk density of the raw material powder increases, and bridging of the powder particles occurs. Since it becomes easy, compressibility will be impaired. As a result, there is a problem that the density of the obtained resistor does not increase, the amount of defects such as voids increases, and the load life characteristics of the spark plug become unstable.

本発明者らは、この観点に鑑みて鋭意検討した結果、使用するカーボンブラックの平均粒径を２０ｎｍ〜８０ｎｍとすることで、得られる抵抗体の抵抗値のばらつきが少なく、またこれを用いたスパークプラグの負荷寿命特性の安定化を図ることができることを見い出したのである。 As a result of intensive studies in view of this viewpoint, the present inventors have found that the average particle size of the carbon black to be used is 20 nm to 80 nm, so that there is little variation in the resistance value of the obtained resistor, and this is used. It was found that the load life characteristics of the spark plug can be stabilized.

カーボンブラックの平均粒径を２０〜８０ｎｍに限定したのは次のような理由による。まず、平均粒径を２０ｎｍ以上とすることで、カーボンブラックの抵抗体組成物中への分布を均一化することができ、抵抗体の抵抗値のばらつきが抑制されるとともに、電流経路が分散するので電流密度の集中が起き難くくなる。他方、平均粒径を８０ｎｍ以下とすることで、カーボンブラックの配合量を少なくしても良好な導電性を得ることができる。その結果、ガラス粉末やセラミック粉末など、他の原料粉末と比較すれば微細なカーボンブラックの使用量を削減でき、抵抗体組成物の原料粉末の嵩密度を高めることができるので、最終的に得られる抵抗体の密度が向上し、ひいては欠陥が少なく負荷寿命の安定した抵抗体を得ることができる。なお、カーボンブラックの平均粒径は、望ましくは３０〜５０ｎｍとするのがよい。 The reason why the average particle size of carbon black is limited to 20 to 80 nm is as follows. First, by setting the average particle size to 20 nm or more, the distribution of carbon black in the resistor composition can be made uniform, variation in resistance value of the resistor is suppressed, and current paths are dispersed. Therefore, current density concentration is less likely to occur. On the other hand, when the average particle size is 80 nm or less, good conductivity can be obtained even if the blending amount of carbon black is reduced. As a result, the amount of fine carbon black used can be reduced compared to other raw material powders such as glass powder and ceramic powder, and the bulk density of the raw material powder of the resistor composition can be increased. The density of the resistor to be obtained is improved, and as a result, a resistor having few defects and a stable load life can be obtained. The average particle size of carbon black is desirably 30 to 50 nm.

この場合、カーボンブラック粉末は、日本工業規格Ｋ６２２１、６．１．２のＡ法に規定された、１００ｇのカーボンブラックが吸収するＤＢＰ（ジブチルフタレート）の量が６０〜１２０ｍｌのものを使用するのがよい。このＤＢＰの吸収量は、カーボンブラック粉末中のストラクチャー長さが大きくなるほど大きくなるので、これを該ストラクチャー長さを反映した指標として用いることができる（以下、本明細書では、このように測定したＤＢＰの吸収量のことを「ストラクチャー長さ」という）。 In this case, carbon black powder having a DBP (dibutyl phthalate) amount of 60 to 120 ml absorbed by 100 g of carbon black as defined in Japanese Industrial Standard K6221, Method A of 6.1.2 is used. Is good. Since the DBP absorption amount increases as the structure length in the carbon black powder increases, it can be used as an index reflecting the structure length (hereinafter, measured in this specification). The absorption amount of DBP is referred to as “structure length”).

そして、カーボンブラックのストラクチャーの長さを１２０ｍｌ／１００ｇ以下とすることで、該ストラクチャーを抵抗体中に均一に分布させることができ、電流経路が分散して電流密度の集中が起き難くなる。他方、ストラクチャー長さを６０ｍｌ／１００ｇ以下とすることで、少ないカーボンブラックの配合量で良好な導電性が得られるようになり、カーボンブラックの使用量が削減されて抵抗体組成物の原料粉末の嵩密度が高められる。これにより、最終的に得られる抵抗体の密度が向上し、欠陥が少なく負荷寿命の安定した抵抗体を得ることができる。なお、該ストラクチャー長さは、望ましくは８０〜１００ｍｌ／１００ｇとするのがよい。 When the length of the carbon black structure is 120 ml / 100 g or less, the structure can be uniformly distributed in the resistor, current paths are dispersed, and current density does not easily concentrate. On the other hand, when the structure length is 60 ml / 100 g or less, good conductivity can be obtained with a small amount of carbon black, the amount of carbon black used is reduced, and the raw material powder of the resistor composition is reduced. Bulk density is increased. Thereby, the density of the finally obtained resistor is improved, and a resistor having few defects and a stable load life can be obtained. The length of the structure is desirably 80 to 100 ml / 100 g.

この場合、抵抗体組成物の原料粉末は、２０〜９０重量％のガラス粉末と、２０〜５０重量％のセラミック粉末と、５〜３０重量％のカーボンブラック粉末と、０．０５〜５重量％の有機バインダーとを含有するものを使用するのがよい。ガラス粉末の配合量が２０重量％未満になると、良好なシール性を確保することができなくなる場合がある。他方、これが９０重量％を超えると負荷寿命特性が不十分となる場合がある。ガラス粉末の配合量は、望ましくは７０〜８０重量％とするのがよい。一方、セラミック粉末が２０重量％未満であったり、カーボンブラック粉末が５重量％未満であると、導電経路が細くなり過ぎて負荷寿命の低下を招く場合がある。また、セラミック粉末が５０重量％を超えるか、カーボンブラックが３０重量％を超えると、電波ノイズ防止効果が低下する。なお、望ましくは、セラミック粉末は２０〜３０重量％、カーボンブラックは５〜１０重量％とするのがよい。 In this case, the raw material powder of the resistor composition is 20 to 90 wt% glass powder, 20 to 50 wt% ceramic powder, 5 to 30 wt% carbon black powder, and 0.05 to 5 wt%. It is preferable to use an organic binder. If the blending amount of the glass powder is less than 20% by weight, it may not be possible to ensure good sealing properties. On the other hand, if this exceeds 90% by weight, the load life characteristics may be insufficient. The blending amount of the glass powder is desirably 70 to 80% by weight. On the other hand, if the ceramic powder is less than 20% by weight or the carbon black powder is less than 5% by weight, the conductive path may become too thin and the load life may be reduced. On the other hand, if the ceramic powder exceeds 50% by weight or the carbon black exceeds 30% by weight, the effect of preventing radio noise is reduced. Desirably, the ceramic powder is 20 to 30% by weight, and the carbon black is 5 to 10% by weight.

なお、上記本発明の各抵抗体組成物においては、２０℃における電気比抵抗の値は５０〜２０００Ω・ｃｍの範囲で調整するのがよい。該電気比抵抗の値が５０Ω・ｃｍ未満になると、ノイズ防止性能が不十分となる場合がある。また、２０００Ω・ｃｍを超えると負荷寿命特性が不十分となる場合がある。該電気比抵抗の値は、より望ましくは１００〜１２００Ω・ｃｍの範囲で調整するのがよい。 In each resistor composition of the present invention, the value of electrical specific resistance at 20 ° C. is preferably adjusted in the range of 50 to 2000 Ω · cm. When the value of the electrical specific resistance is less than 50 Ω · cm, noise prevention performance may be insufficient. Moreover, when it exceeds 2000 Ω · cm, the load life characteristics may be insufficient. The value of the electrical specific resistance is more preferably adjusted in the range of 100 to 1200 Ω · cm.

BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION

以下、本発明のいくつかの実施の形態を図面を用いて説明する。
図１及び図２に示す本発明の一例たるスパークプラグ１００は、筒状の主体金具１、先端部２１が突出するようにその主体金具１の内側に嵌め込まれた絶縁体２、先端に形成された発火部３１を突出させた状態で絶縁体２の内側に設けられた中心電極３、及び主体金具１に一端が溶接等により結合されるとともに他端側が側方に曲げ返されて、その側面が中心電極３の先端部と対向するように配置された接地電極４等を備えている。また、接地電極４には上記発火部３１に対向する発火部３２が形成されており、それら発火部３１と、対向する発火部３２との間の隙間が火花放電ギャップｇとされている。 Hereinafter, some embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
A spark plug 100 as an example of the present invention shown in FIG. 1 and FIG. 2 is formed at a distal end of a tubular metal shell 1, an insulator 2 fitted inside the metal shell 1 so that a tip portion 21 protrudes. One end is joined to the center electrode 3 and the metal shell 1 provided inside the insulator 2 in a state where the ignition portion 31 is protruded, and the other end is bent back to the side. Includes a ground electrode 4 disposed so as to face the tip of the center electrode 3. Further, the ground electrode 4 is formed with an ignition part 32 that faces the ignition part 31, and a gap between the ignition part 31 and the opposing ignition part 32 is a spark discharge gap g.

主体金具１は、低炭素鋼等の金属により円筒状に形成されており、スパークプラグ１００のハウジングを構成するとともに、その外周面には、プラグ１００を図示しないエンジンブロックに取り付けるためのねじ部７が形成されている。なお、１ｅは、主体金具１をエンジンブロックに取り付ける際に、スパナやレンチ等の工具を係合させる工具係合部であり、六角状の軸断面形状を有している。なお、ねじ部７の外径は、１０〜１８ｍｍ（例えば１０ｍｍ、１２ｍｍ、１４ｍｍ、１８ｍｍ）である。 The metal shell 1 is formed in a cylindrical shape by a metal such as low carbon steel, and constitutes a housing of the spark plug 100, and a screw portion 7 for attaching the plug 100 to an engine block (not shown) on its outer peripheral surface. Is formed. Note that 1e is a tool engaging portion that engages a tool such as a spanner or a wrench when the metal shell 1 is attached to the engine block, and has a hexagonal axial cross-sectional shape. In addition, the outer diameter of the screw part 7 is 10-18 mm (for example, 10 mm, 12 mm, 14 mm, 18 mm).

絶縁体２は、内部に自身の軸方向に沿って中心電極３を嵌め込むための貫通孔６を有するとともに、例えばアルミナを主体とし、かつＡｌ成分を、Ａｌ２Ｏ３に換算した重量にて８５〜９８重量％（望ましくは９０〜９８重量％）含有するアルミナ系セラミック焼結体として構成される。 The insulator 2 has a through-hole 6 for fitting the center electrode 3 along its own axial direction inside, and is mainly composed of alumina, for example, and has an Al component weight of 85 to 98 in terms of Al2O3. It is comprised as an alumina type ceramic sintered compact containing weight% (desirably 90 to 98 weight%).

次に、絶縁体２の軸方向には貫通孔６が形成されており、その一方の端部側から端子金具１３が挿入・固定され、同じく他方の端部側から中心電極３が挿入・固定されている。端子金具１３は低炭素鋼等で構成され、表面には防食のためのＮｉメッキ層（層厚、例えば５μｍ）が形成されている。そして、該端子金具１３は、シール部１３ｃと、絶縁体２の後端縁より突出する端子部１３ａと、端子部１３ａとシール部１３ｃとを接続する棒状部１３ｂとを有する。なお、シール部１３ｃはその外周面をねじ状又はローレット状に加工され、導電性ガラスシール層１７によって貫通孔６の内面との間をシールされる。 Next, a through hole 6 is formed in the axial direction of the insulator 2, and the terminal fitting 13 is inserted and fixed from one end side, and the center electrode 3 is also inserted and fixed from the other end side. Has been. The terminal fitting 13 is made of low carbon steel or the like, and a Ni plating layer (layer thickness, for example, 5 μm) for corrosion prevention is formed on the surface. The terminal fitting 13 includes a seal portion 13c, a terminal portion 13a protruding from the rear end edge of the insulator 2, and a rod-like portion 13b connecting the terminal portion 13a and the seal portion 13c. Note that the outer peripheral surface of the seal portion 13 c is processed into a screw shape or a knurled shape, and the space between the inner surface of the through hole 6 is sealed by the conductive glass seal layer 17.

また、該貫通孔６内において端子金具１３と中心電極２との間に抵抗体１５が配置されている。この抵抗体１５の両端部は、導電性ガラスシール層１６，１７を介して中心電極３と端子金具１３とにそれぞれ電気的に接続されている。抵抗体１５は、既に詳細に説明した本発明の抵抗体組成物により構成されている。また、導電性ガラスシール層１６，１７は、Ｃｕ、Ｓｎ、Ｆｅ等の金属成分の１種又は２種以上を主体とする金属粉末を混合したガラスにより構成される。なお、該導電性ガラスシール層には、必要に応じてＴｉＯ_２等の半導体性の無機化合物粉末を適量配合することができる。 A resistor 15 is disposed between the terminal fitting 13 and the center electrode 2 in the through hole 6. Both ends of the resistor 15 are electrically connected to the center electrode 3 and the terminal fitting 13 through the conductive glass seal layers 16 and 17, respectively. The resistor 15 is composed of the resistor composition of the present invention already described in detail. The conductive glass seal layers 16 and 17 are made of glass mixed with metal powder mainly composed of one or more metal components such as Cu, Sn, and Fe. In addition, an appropriate amount of a semiconductive inorganic compound powder such as TiO ₂ can be blended in the conductive glass seal layer as necessary.

図１に示すように、絶縁体２の軸方向中間には、周方向外向きに突出する突出部２ｅが例えばフランジ状に形成されている。そして、絶縁体２には、中心電極３（図１）の先端に向かう側を前方側として、該突出部２ｅよりも後方側がこれよりも細径に形成された本体部２ｂとされている。一方、突出部２ｅの前方側にはこれよりも細径の第一軸部２ｇと、その第一軸部２ｇよりもさらに細径の第二軸部２ｉがこの順序で形成されている。なお、本体部２ｂの外周面後端部にはコルゲーション部２ｃが形成されている。また、第一軸部２ｇの外周面は略円筒状とされ、第二軸部２ｉの外周面は先端に向かうほど縮径する略円錐面状とされている。 As shown in FIG. 1, a protruding portion 2 e that protrudes outward in the circumferential direction is formed, for example, in a flange shape in the middle of the insulator 2 in the axial direction. The insulator 2 has a main body 2b in which the side toward the tip of the center electrode 3 (FIG. 1) is the front side, and the rear side of the protrusion 2e is formed with a smaller diameter. On the other hand, on the front side of the protruding portion 2e, a first shaft portion 2g having a smaller diameter and a second shaft portion 2i having a smaller diameter than the first shaft portion 2g are formed in this order. A corrugation 2c is formed at the rear end of the outer peripheral surface of the main body 2b. Further, the outer peripheral surface of the first shaft portion 2g is substantially cylindrical, and the outer peripheral surface of the second shaft portion 2i is substantially conical, with a diameter decreasing toward the tip.

他方、中心電極３の軸断面径は抵抗体１５の軸断面径よりも小さく設定されている。そして、絶縁体２の貫通孔６は、中心電極３を挿通させる略円筒状の第一部分６ａと、その第一部分６ａの後方側（図面上方側）においてこれよりも大径に形成される略円筒状の第二部分６ｂとを有する。図１に示すように、端子金具１３と抵抗体１５とは第二部分６ｂ内に収容され、中心電極３は第一部分６ａ内に挿通される。中心電極３の後端部には、その外周面から外向きに突出して電極固定用凸部３ａが形成されている。そして、上記貫通孔６の第一部分６ａと第二部分６ｂとは、第一軸部２ｇ内において互いに接続しており、その接続位置には、中心電極３の電極固定用凸部３ａを受けるための凸部受け面６ｃがテーパ面あるいはアール面状に形成されている。 On the other hand, the axial sectional diameter of the center electrode 3 is set smaller than the axial sectional diameter of the resistor 15. The through-hole 6 of the insulator 2 has a substantially cylindrical first portion 6a through which the center electrode 3 is inserted, and a substantially cylindrical shape having a larger diameter on the rear side (upper side in the drawing) of the first portion 6a. Second portion 6b. As shown in FIG. 1, the terminal fitting 13 and the resistor 15 are accommodated in the second portion 6b, and the center electrode 3 is inserted into the first portion 6a. At the rear end portion of the center electrode 3, an electrode fixing convex portion 3a is formed so as to protrude outward from the outer peripheral surface thereof. The first portion 6a and the second portion 6b of the through hole 6 are connected to each other in the first shaft portion 2g, and the connection position receives the electrode fixing convex portion 3a of the center electrode 3. The convex portion receiving surface 6c is formed in a tapered surface or a rounded surface.

また、第一軸部２ｇと第二軸部２ｉとの接続部２ｈの外周面は段付面とされ、これが主体金具１の内面に形成された主体金具側係合部としての凸状部１ｃと、リング状の板パッキン６３を介して係合することにより、軸方向の抜止めがなされている。他方、主体金具１の後方側開口部内面と、絶縁体２の外面との間には、フランジ状の突出部２ｅの後方側周縁と係合するリング状の線パッキン６２が配置され、そのさらに後方側にはタルク等の充填層６１を介してリング状のパッキン６０が配置されている。そして、絶縁体２を主体金具１に向けて前方側に押し込み、その状態で主体金具１の開口縁をパッキン６０に向けて内側に加締めることにより加締め部１ｄが形成され、主体金具１が絶縁体２に対して固定されている。 Further, the outer peripheral surface of the connecting portion 2h between the first shaft portion 2g and the second shaft portion 2i is a stepped surface, and this is a convex portion 1c as a metal shell side engaging portion formed on the inner surface of the metal shell 1. Are engaged with each other via a ring-shaped plate packing 63 to prevent the axial removal. On the other hand, a ring-shaped wire packing 62 that engages with the rear peripheral edge of the flange-shaped protrusion 2e is disposed between the inner surface of the rear opening of the metal shell 1 and the outer surface of the insulator 2, and further On the rear side, a ring-shaped packing 60 is arranged via a filling layer 61 such as talc. Then, the insulator 2 is pushed forward toward the metal shell 1, and in this state, the crimping portion 1d is formed by crimping the opening edge of the metal shell 1 toward the packing 60 inward. It is fixed with respect to the insulator 2.

図４Ａ及び図４Ｂは絶縁体２のいくつかの例を示すものである。その各部の寸法を以下に例示する。
・全長Ｌ1：３０〜７５ｍｍ。
・第一軸部２ｇの長さＬ2：０〜３０ｍｍ（ただし、係止用突出部２ｅとの接続部２ｆを含まず、第二軸部２ｉとの接続部２ｈを含む）。
・第二軸部２ｉの長さＬ3：２〜２７ｍｍ。
・本体部２ｂの外径Ｄ1：９〜１３ｍｍ。
・係止用突出部２ｅの外径Ｄ2：１１〜１６ｍｍ。
・第一軸部２ｇの外径Ｄ3：５〜１１ｍｍ。
・第二軸部２ｉの基端部外径Ｄ4：３〜８ｍｍ。
・第二軸部２ｉの先端部外径Ｄ5（ただし、先端面外周縁にアールないし面取が施される場合は、中心軸線Ｏを含む断面において、該アール部ないし面取部の基端位置における外径を指す）：２．５〜７ｍｍ。
・貫通孔６の第二部分６ｂの内径Ｄ6：２〜５ｍｍ。
・貫通孔６の第一部分６ａの内径Ｄ7：１〜３．５ｍｍ。
・第一軸部２ｇの肉厚ｔ1：０．５〜４．５ｍｍ。
・第二軸部２ｉの基端部肉厚ｔ2（中心軸線Ｏと直交する向きにおける値）：０．３〜３．５ｍｍ。
・第二軸部２ｉの先端部肉厚ｔ3（（中心軸線Ｏと直交する向きにおける値；ただし、先端面外周縁にアールないし面取りが施される場合は、中心軸線Ｏを含む断面において、該アール部ないし面取部の基端位置における肉厚を指す）：０．２〜３ｍｍ。
・第二軸部２ｉの平均肉厚ｔA（＝（ｔ1＋ｔ2）／２）：０．２５〜３．２５ｍｍ。 4A and 4B show some examples of the insulator 2. The dimension of each part is illustrated below.
-Total length L1: 30-75 mm.
The length L2 of the first shaft portion 2g: 0 to 30 mm (however, the connection portion 2f with the locking projection 2e is not included, but the connection portion 2h with the second shaft portion 2i is included).
-Length L3 of the second shaft portion 2i: 2 to 27 mm.
-Outer diameter D1 of the main body 2b: 9 to 13 mm.
The outer diameter D2 of the locking projection 2e is 11 to 16 mm.
-Outer diameter D3 of the first shaft portion 2g: 5 to 11 mm.
-The base end outer diameter D4 of the second shaft portion 2i: 3 to 8 mm.
The distal end outer diameter D5 of the second shaft portion 2i (however, when the outer peripheral edge of the distal end surface is rounded or chamfered, the base end position of the rounded portion or chamfered portion in the cross section including the central axis O) The outer diameter is indicated by 2.5 to 7 mm.
-Inner diameter D6 of the 2nd part 6b of the through-hole 6: 2-5 mm.
The inner diameter D7 of the first portion 6a of the through hole 6 is 1 to 3.5 mm.
-Thickness t1 of the first shaft portion 2g: 0.5 to 4.5 mm.
-Base end portion thickness t2 of second shaft portion 2i (value in a direction orthogonal to central axis O): 0.3 to 3.5 mm.
The thickness t3 of the tip end of the second shaft 2i ((value in a direction orthogonal to the center axis O; however, when the outer peripheral edge of the tip face is rounded or chamfered, in the cross section including the center axis O, The thickness at the base end position of the rounded portion or the chamfered portion is indicated): 0.2 to 3 mm.
-Average wall thickness tA (= (t1 + t2) / 2) of the second shaft portion 2i: 0.25 to 3.25 mm.

なお、図４Ａに示す絶縁体２における上記各部寸法は、例えば以下の通りである：Ｌ1＝約６０ｍｍ、Ｌ2＝約１０ｍｍ、Ｌ3＝約１４ｍｍ、Ｄ1＝約１１ｍｍ、Ｄ2＝約１３ｍｍ、Ｄ3＝約７．３ｍｍ、Ｄ4＝５．３ｍｍ、Ｄ5＝４．３ｍｍ、Ｄ6＝３．９ｍｍ、Ｄ7＝２．６ｍｍ、ｔ1＝３．３ｍｍ、ｔ2＝１．４ｍｍ、ｔ3＝０．９ｍｍ、ｔA＝１．２ｍｍ。 4A are as follows, for example: L1 = about 60 mm, L2 = about 10 mm, L3 = about 14 mm, D1 = about 11 mm, D2 = about 13 mm, D3 = 7.3 mm, D4 = 5.3 mm, D5 = 4.3 mm, D6 = 3.9 mm, D7 = 2.6 mm, t1 = 3.3 mm, t2 = 1.4 mm, t3 = 0.9 mm, tA = 1 .2 mm.

また、図４Ｂに示す絶縁体２は、第一軸部２ｇ及び第二軸部２ｉがそれぞれ、図４Ａに示すものと比較してやや大きい外径を有している。各部の寸法は、例えば以下の通りである：Ｌ1＝約６０ｍｍ、Ｌ2＝約１０ｍｍ、Ｌ3＝約１４ｍｍ、Ｄ1＝約１１ｍｍ、Ｄ2＝約１３ｍｍ、Ｄ3＝約９．２ｍｍ、Ｄ4＝６．９ｍｍ、Ｄ5＝５．１ｍｍ、Ｄ6＝３．９ｍｍ、Ｄ7＝２．７ｍｍ、ｔ1＝３．３ｍｍ、ｔ2＝２．１ｍｍ、ｔ3＝１．２ｍｍ、ｔA＝１．７ｍｍ。 In addition, in the insulator 2 shown in FIG. 4B , the first shaft portion 2g and the second shaft portion 2i each have a slightly larger outer diameter than that shown in FIG. 4A . The dimensions of each part are, for example, as follows: L1 = about 60 mm, L2 = about 10 mm, L3 = about 14 mm, D1 = about 11 mm, D2 = about 13 mm, D3 = about 9.2 mm, D4 = 6.9 mm, D5 = 5.1 mm, D6 = 3.9 mm, D7 = 2.7 mm, t1 = 3.3 mm, t2 = 2.1 mm, t3 = 1.2 mm, tA = 1.7 mm.

次に、図２及び図３に示すように、中心電極３及び接地電極４の各本体部３ａ及び４ａはＮｉ合金等で構成されている。また、中心電極３の本体部３ａの内部には、放熱促進のためにＣｕあるいはＣｕ合金等で構成された芯材３ｂが埋設されている。一方、上記発火部３１及び対向する発火部３２は、Ｉｒ、Ｐｔ及びＲｈの１種又は２種以上を主成分とする貴金属合金を主体に構成される。図３に示すように、中心電極３の本体部３ａは先端側が縮径されるとともにその先端面が平坦に構成され、ここに上記発火部を構成する合金組成からなる円板状のチップを重ね合わせ、さらにその接合面外縁部に沿ってレーザー溶接、電子ビーム溶接、抵抗溶接等により溶接部Ｗを形成してこれを固着することにより発火部３１が形成される。また、対向する発火部３２は、発火部３１に対応する位置において接地電極４にチップを位置合わせし、その接合面外縁部に沿って同様に溶接部Ｗを形成してこれを固着することにより形成される。なお、これらチップは、例えば所定の組成となるように各合金成分を配合・溶解することにより得られる溶解材、又は合金粉末あるいは所定比率で配合された金属単体成分粉末を成形・焼結することにより得られる焼結材により構成することができる。なお、発火部３１及び対向する発火部３２は少なくとも一方を省略する構成としてもよい。 Next, as shown in FIGS. 2 and 3, the main body portions 3a and 4a of the center electrode 3 and the ground electrode 4 are made of Ni alloy or the like. A core material 3b made of Cu or Cu alloy is embedded in the main body 3a of the center electrode 3 to promote heat dissipation. On the other hand, the ignition part 31 and the opposing ignition part 32 are mainly composed of a noble metal alloy mainly composed of one or more of Ir, Pt and Rh. As shown in FIG. 3, the main body portion 3a of the center electrode 3 has a distal end with a reduced diameter and a flat distal end surface, on which a disk-shaped chip made of an alloy composition constituting the ignition portion is stacked. In addition, the ignition part 31 is formed by forming a welded part W by laser welding, electron beam welding, resistance welding or the like along the outer edge of the joint surface and fixing it. Further, the opposing ignition part 32 is formed by aligning the tip with the ground electrode 4 at a position corresponding to the ignition part 31, and similarly forming a welded part W along the outer edge of the joint surface to fix it. It is formed. These chips are formed and sintered by, for example, a melting material obtained by mixing and melting each alloy component so as to have a predetermined composition, or an alloy powder or a single metal component powder mixed at a predetermined ratio. It can comprise with the sintered material obtained by these. Note that at least one of the ignition part 31 and the opposing ignition part 32 may be omitted.

上記スパークプラグ１００は、例えば下記のような方法で製造される。まず、所定の原料粉末の成形体を焼成することにより絶縁体２を製造する。そして、その絶縁体２の所定の表面領域に釉薬スラリーを塗布して釉薬スラリー塗布層２ｄ’（図５）を形成し、これを乾燥する。 The spark plug 100 is manufactured, for example, by the following method. First, the insulator 2 is manufactured by firing a molded body of a predetermined raw material powder. Then, a glaze slurry is applied to a predetermined surface area of the insulator 2 to form a glaze slurry application layer 2d ′ ( FIG. 5 ), which is dried.

次に、この釉薬スラリー塗布層２ｄ’を形成した絶縁体２への、中心電極３と端子金具１３との組付け、及び抵抗体１５と導電性ガラスシール層１６，１７との形成工程の概略は以下の通りである。まず、図５（ａ）に示すように、絶縁体２の貫通孔６に対し、その第一部分６ａに中心電極３を挿入した後、（ｂ）に示すように導電性ガラス粉末Ｈを充填する。そして、（ｃ）に示すように、貫通孔６内に押さえ棒２８を挿入して、充填した粉末Ｈを予備圧縮し、第一の導電性ガラス粉末層２６を形成する。次いで抵抗体組成物の原料粉末を充填して同様に予備圧縮し、さらに導電性ガラス粉末を充填して予備圧縮を行うことにより、（ｄ）に示すように、貫通孔６内には、中心電極３側（下側）から見て第一の導電性ガラス粉末層２６、抵抗体組成物粉末層２５及び第二の導電性ガラス粉末層２７が積層された状態となる。 Next, an outline of the process of assembling the center electrode 3 and the terminal fitting 13 and forming the resistor 15 and the conductive glass sealing layers 16 and 17 to the insulator 2 on which the glaze slurry coating layer 2d ′ is formed. Is as follows. First, as shown in FIG. 5 (a), the central electrode 3 is inserted into the first portion 6a of the through hole 6 of the insulator 2, and then the conductive glass powder H is filled as shown in (b). . Then, as shown in (c), a pressing rod 28 is inserted into the through-hole 6 and the filled powder H is pre-compressed to form the first conductive glass powder layer 26. Subsequently, the raw material powder of the resistor composition is filled and pre-compressed in the same manner, and further, the conductive glass powder is filled and pre-compressed, and as shown in FIG. When viewed from the electrode 3 side (lower side), the first conductive glass powder layer 26, the resistor composition powder layer 25, and the second conductive glass powder layer 27 are laminated.

そして、図６（ａ）に示すように、貫通孔６に端子金具１３を上方から配置した組立体ＰＡを形成する。そして、この状態で炉内に挿入してガラス軟化点以上である８００〜９５０℃の所定温度に加熱し、その後、端子金具１３を貫通孔６内へ中心電極３と反対側から軸方向に圧入して積層状態の各層２５〜２７を軸方向にプレスする。これにより、同図（ｂ）に示すように、各層は圧縮・焼結されてそれぞれ導電性ガラスシール層１６、抵抗体１５及び導電性ガラスシール層１７となる（以上、ガラスシール工程）。 Then, as shown in FIG. 6A, an assembly PA in which the terminal fitting 13 is disposed in the through hole 6 from above is formed. And in this state, it inserts in a furnace and heats to the predetermined temperature of 800-950 degreeC which is more than a glass softening point, and press-fits the terminal metal fitting 13 to the through-hole 6 from the opposite side to the center electrode 3 to an axial direction after that. Then, the layers 25 to 27 in the laminated state are pressed in the axial direction. As a result, as shown in FIG. 4B, the layers are compressed and sintered to become the conductive glass seal layer 16, the resistor 15, and the conductive glass seal layer 17, respectively (the glass sealing step).

こうしてガラスシール工程が完了した組立体ＰＡには、主体金具１や接地電極４等が組み付けられて、図１に示すスパークプラグ１００が完成する。スパークプラグ１００は、そのねじ部７においてガスケット１０１を介してエンジンブロックに取り付けられ、燃焼室に供給される混合気への着火源として使用される。 The metal shell 1, the ground electrode 4, and the like are assembled to the assembly PA in which the glass sealing process is completed in this way, and the spark plug 100 shown in FIG. 1 is completed. The spark plug 100 is attached to the engine block at the threaded portion 7 via the gasket 101, and is used as an ignition source for the air-fuel mixture supplied to the combustion chamber.

以下、本発明の効果を下記実施例によりさらに詳しく説明する。 Hereinafter, the effects of the present invention will be described in more detail with reference to the following examples .

微粒ガラス粉末（平均粒径８０μｍ）、各種粒径及びストラクチャー長を有するカーボンブラック、セラミック粉末としてのＺｒＯ_２（平均粒径１〜４μｍ）、及び有機バインダとしてのポリエチレングリコールとを所定量配合し、水を溶媒としてボールミルにより湿式混合し、その後これを乾燥して準備素材を調整した。なお、カーボンブラックの平均粒径はレーザー回折式粒度計を用いて測定し、ストラクチャー長は前記ＪＩＳに記載された方法により測定した。 A predetermined amount of fine glass powder (average particle size of 80 μm), carbon black having various particle sizes and structure lengths, ZrO ₂ (average particle size of 1 to 4 μm) as ceramic powder, and polyethylene glycol as an organic binder, Wet mixing was performed with a ball mill using water as a solvent, and then this was dried to prepare a preparation material. The average particle size of carbon black was measured using a laser diffraction particle size meter, and the structure length was measured by the method described in the JIS.

次いで、これに粗粒ガラス粉末（平均粒径２５０μｍ）を所定量配合して原料素地となし、これを温度９００℃、圧力１００ＭＰａにてホットプレス成形して、抵抗体組成物を得た（試料番号１〜２４）。なお、ガラス粉末の材質は、ＳｉＯ _２を５０重量％、Ｂ _２Ｏ _３を２９重量％、Ｌｉ _２Ｏを４重量％、及びＢａＯを１７重量％配合・溶解して得られるホウケイ酸リチウムガラスであり、その軟化温度は５８５℃であった。得られた各抵抗体組成物について、アルキメデス法により測定した見かけ密度の値を表１５に示している。また、表１５には、粗粒ガラス、微粒ガラス、ＺｒＯ_２の各含有量を、抵抗体組成物調製時の配合比率から推定した値にて示している。次に、図１に示すスパークプラグ１００の抵抗体１５を上記各抵抗体組成物により、図５及び図６に示す方法にて作製した。なお、図４を援用して示す絶縁体２の各部寸法は以下の通りである：Ｌ1＝約６０ｍｍ、Ｌ2＝約１０ｍｍ、Ｌ3＝約１８ｍｍ、Ｄ1＝約１０ｍｍ、Ｄ2＝約１２ｍｍ、Ｄ3＝約９ｍｍ、Ｄ4＝７ｍｍ、Ｄ5＝５ｍｍ、Ｄ6＝４ｍｍ、Ｄ7＝２．５ｍｍ、ｔ1＝２．５ｍｍ、ｔ2＝２．０ｍｍ、ｔ3＝１．２ｍｍ、ｔA＝２．２５ｍｍ。さらに、導電性ガラス粉末としては、Ｃｕ粉末とホウケイ酸カルシウムガラス（軟化温度７８０℃）粉末とを重量比にて１：１に配合したものを用いた。なお、導電性ガラスシール層１６の形成のために、上記導電性ガラス粉末を０．２ｇ使用し、また、抵抗体１５の形成のために前記原料素地を０．５ｇ使用し、導電性ガラスシール層１７の形成のために、上記導電性ガラス粉末を０．３ｇ使用した（各試料番号につきｎ＝２０）。なお、各スパークプラグの電気抵抗値（抵抗体１５を介した中心電極３と端子金具１３との間の値）の初期値は、カーボンブラックの配合量により、５ｋΩ±０．３ｋΩとなるように調整している。これらスパークプラグを用いて、次の実験を行った。 Next, a predetermined amount of coarse glass powder (average particle size 250 μm) was blended into this to form a raw material base, which was hot press molded at a temperature of 900 ° C. and a pressure of 100 MPa to obtain a resistor composition (sample) Numbers 1 to 24). The material of the glass powder, the SiO ₂ 50 _wt%, B 2 _{O 3} 29 wt%, the Li ₂ O 4% by weight, and BaO to a borosilicate lithium glass obtained by 17 wt% blending and dissolution The softening temperature was 585 ° C. Table 15 shows the apparent density values measured by the Archimedes method for each of the obtained resistor compositions. Table 15 shows the contents of coarse glass, fine glass, and ZrO ₂ as values estimated from the blending ratio at the time of preparing the resistor composition. Next, the resistor 15 of the spark plug 100 shown in FIG. 1 was produced by the method shown in FIGS. 5 and 6 from the above resistor compositions. 4 are as follows: L1 = about 60 mm, L2 = about 10 mm, L3 = about 18 mm, D1 = about 10 mm, D2 = about 12 mm, D3 = about 9 mm, D4 = 7 mm, D5 = 5 mm, D6 = 4 mm, D7 = 2.5 mm, t1 = 2.5 mm, t2 = 2.0 mm, t3 = 1.2 mm, tA = 2.25 mm. Furthermore, as the conductive glass powder, a mixture of Cu powder and calcium borosilicate glass (softening temperature 780 ° C.) powder in a weight ratio of 1: 1 was used. In order to form the conductive glass seal layer 16, 0.2 g of the conductive glass powder is used, and in order to form the resistor 15, 0.5 g of the raw material base is used. For the formation of the layer 17, 0.3 g of the above conductive glass powder was used (n = 20 for each sample number). The initial value of the electric resistance value of each spark plug (the value between the center electrode 3 and the terminal fitting 13 via the resistor 15) is 5 kΩ ± 0.3 kΩ depending on the amount of carbon black. It is adjusted. The following experiment was conducted using these spark plugs.

まず、各スパークプラグの電気抵抗値（抵抗体１５を介した中心電極３と端子金具１３との間の値）を、ホイートストンブリッジ法により測定し、各試料番号毎にその標準偏差を算出するとともに、３σ＜０．６であったものを◎（優）、０．６≦３σ＜１．２であったものを○（良）、１．２≦３σ＜１．８であったものを△（可）、３σ≧１．８であったものを×（不可）として評価した。また、負荷寿命特性は、まずスパークプラグの初期抵抗値Ｒ0を測定し、次いでこれを自動車用トランジスタ点火装置に取り付けて放電電圧２０ｋＶ、放電回数３６００回／分で２５０時間放電させ、放電後の電気抵抗値の抵抗値をＲとして、抵抗値変化率ΔＲ＝｛（Ｒ−Ｒ0）／Ｒ｝×１００（％）を測定することにより評価した。なお、判定は、ΔＲが±１５％以内のものを◎（優）、±２５％以内のものを○（良）、±３０％以内のものを△（可）、±３０％を越えるものを×（不可）とした。以上の結果を表１に示す。 First, the electrical resistance value of each spark plug (the value between the center electrode 3 and the terminal fitting 13 via the resistor 15) is measured by the Wheatstone bridge method, and the standard deviation is calculated for each sample number. ◎ (excellent) when 3σ <0.6, ○ (good) when 0.6 ≦ 3σ <1.2, and Δ when 1.2 ≦ 3σ <1.8 (Yes), 3σ ≧ 1.8 was evaluated as x (impossible). As for the load life characteristics, first, the initial resistance value R0 of the spark plug is measured, and then it is attached to an automobile transistor ignition device and discharged at a discharge voltage of 20 kV and a discharge frequency of 3600 times / minute for 250 hours. Evaluation was made by measuring the resistance value change rate ΔR = {(R−R 0) / R} × 100 (%), where R is the resistance value of the resistance value. In addition, the judgment is Δ (excellent) if ΔR is within ± 15%, ○ (good) if it is within ± 25%, Δ (good) if it is within ± 30%, and more than ± 30%. X (impossible). The results are shown in Table 1 .

この実験結果から次のことが判明する。
すなわち、平均粒径が２０ｎｍ〜８０ｎｍであり、かつストラクチャー長さが６０ｍｌ〜１２０ｍｌ／１００ｇのカーボンブラックを使用することで、規定の電気抵抗値（この場合、５±０．３ｋΩ）を得る上でのカーボンブラックの配合量を少なくでき、抵抗体の見かけ密度が上昇している。そして、抵抗値のばらつきが少なく、かつ負荷寿命特性においても良好な結果が得られている。 From this experimental result, the following is found.
That is, when carbon black having an average particle diameter of 20 nm to 80 nm and a structure length of 60 ml to 120 ml / 100 g is used, a specified electric resistance value (in this case, 5 ± 0.3 kΩ) is obtained. The amount of carbon black added can be reduced, and the apparent density of the resistor is increased. In addition, there is little variation in resistance value, and good results are obtained in load life characteristics.

本発明のスパークプラグの一例を示す全体正面断面図。The whole front sectional view showing an example of the spark plug of the present invention. 図１の要部の正面部分断面図。The front fragmentary sectional view of the principal part of FIG. 図２の発火部の近傍をさらに拡大して示す断面図。Sectional drawing which expands further and shows the vicinity of the ignition part of FIG. 絶縁体のいくつかの実施例を示す縦断面図。The longitudinal section showing some examples of an insulator. ガラスシール工程の説明図。Explanatory drawing of a glass sealing process. 図５に続く説明図。Explanatory drawing following FIG.

Explanation of symbols

１主体金具
２絶縁体
３中心電極
４接地電極
１３端子金具
１５抵抗体
１６，１７導電性ガラスシール層 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Main metal fitting 2 Insulator 3 Center electrode 4 Ground electrode 13 Terminal metal fitting 15 Resistor 16, 17 Conductive glass seal layer

Claims

A terminal fitting is fixed to one end side of the through hole formed in the axial direction of the insulator, and a center electrode is fixed to the other end side, and the terminal fitting is placed in the through hole. And a resistor is disposed between the central electrode and the center electrode,
The resistor composition constituting the resistor mainly includes glass particles, ceramic particles other than glass, and an average particle diameter of 20 nm to 80 nm , which is defined in Japanese Industrial Standard K6221, A method of 6.1.2. A spark plug containing a resistor, wherein the spark plug is manufactured using a raw material powder comprising carbon black particles having an amount of DBP (dibutyl phthalate) absorbed by 100 g of carbon black of 60 to 120 ml .

The raw material powder of the resistor composition is:
20 to 80% by weight of glass powder;
20-50% by weight of ceramic powder;
5-30 wt% carbon black powder;
2. The spark plug containing a resistor according to claim 1, wherein 0.05 to 5% by weight of an organic binder is used .