JP4236411B2

JP4236411B2 - Method for producing a laminate having a film formed

Info

Publication number: JP4236411B2
Application number: JP2002027560A
Authority: JP
Inventors: 忠史矢野; 帝頼鳥居
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2002-02-05
Filing date: 2002-02-05
Publication date: 2009-03-11
Anticipated expiration: 2022-02-05
Also published as: JP2003225913A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、被膜が形成された積層体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、発泡体の表面に被膜が形成された製品は、その性質を利用して種々の分野で用いられている。一例として、防水性シール材の用途を挙げることができる。この防水性シール材においては、シール面が水分を通しにくいものであることが要求されるが、そのシール面に対する要求を前記被膜によって満たすことができる。また、前記防水性シール材は、二物体間で挟持された状態で用いられることが多く、その際に圧縮変形することが一般的に要求されるが、その要求を前記発泡体によって満たすことができる。
【０００３】
従来における前記発泡体の表面に被膜が形成された製品の製造方法として、発泡成形型に発泡原料を注入して発泡成形する方法と、移送コンベアの幅方向両側にサイドウォールを配設し、前記サイドウォール間の移送コンベア上に発泡原料を連続的に注入して発泡成形する方法とが知られている。
【０００４】
しかし、前者の製造方法においては、発泡成形型の形状やサイズによって製品の形状やサイズが定まるため、製品サイズに自由度が少なく、しかも製品のサイズを大きくすると発泡成形型の作製費用が非常に高くなる問題がある。さらに、発泡成形型という閉型空間で発泡成形されるため、発泡体の密度が増大し、発泡原料の使用量が増して製品コストが増大する問題もある。
【０００５】
一方、後者の製造方法においては、移送コンベアの上方が開放された状態で発泡成形されるため、製品の上面形状が一定にならず、しかも上下方向で密度が異なり、一定品質になり難い問題がある。
【０００６】
また、特開平９−１８３９６３号には、少なくとも粘着付与剤を含有するイソシアネート末端プレポリマーからなる原料を、加熱により流動状態にした後に離型シート上に流延して被膜を形成し、該被膜が流動状態にあるうちにポリウレタンフォームを被膜に圧着し、その後イソシアネート末端プレポリマーを硬化させて防水性シール材を製造する方法が開示されている。
【０００７】
しかし、前記加熱によって流動状態となったイソシアネート末端プレポリマーは、離型シート上に流延された後、ポリウレタンフォームの圧着までの間に所定温度以下になると、その温度低下部分で固化して接着性が低下又は無くなってしまう。そのため、ポリウレタンフォームと被膜とを均一かつ確実に一体化させるには、イソシアネート末端プレポリマーが流延された離型シートの温度を所定温度に、かつ温度分布が均一となるようにして維持しなければならず、工程管理にかなりの設備、ノウハウ、精度が要求される。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は前記の点に鑑みなされたもので、防水性シール材として好適な被膜が形成された積層体を、品質一定に、しかも安価に、かつ複雑な設備、ノウハウ等を要することなく容易に製造できる方法を提供するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この発明は、ポリオールとイソシアネートと触媒を含む反応混合液を５０〜５００μｍの塗布厚で離型シート上に塗布し、前記反応混合液を離型シートの反応混合液非塗布面側のみから加熱する第一加熱を行って反応混合液の硬化を促進させ、硬化途中の前記反応混合液の表面に、セル数が２０〜６０個／インチのゴムスポンジ、あるいは５０〜１００個／インチのポリウレタン発泡体のいずれかの発泡体からなる基材を載置し、前記基材の載置後、該基材を押圧して反応混合液表面へ圧着させて前記反応混合液の一部を前記基材に含浸させて厚み３０〜５０μｍの含浸層を形成し、その後に前記反応混合液を前記離型シートの反応混合液非塗布面側のみから加熱する第二加熱を行って前記反応混合液の硬化を完了させることにより、前記反応混合液が硬化してなる被膜を基材の表面に形成して防水性シール材として用いられる被膜が形成された積層体を得ることを特徴とする被膜が形成された積層体の製造方法に係る。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下添付の図面に従ってこの発明における実施の形態を詳細に説明する。図１は、この発明の被膜が形成された積層体の製造方法に用いられる装置の一例を示す概略図である。図１に示す製造装置１０は、離型シート供給装置１１、吐出装置１５、ドクターナイフ１７、加熱装置１９、基材供給装置２５、押圧装置３１とよりなる。
【００１１】
離型シート供給装置１１は、離型シートＳが巻かれた離型シートロール１２から連続的に一方向へ、この例では水平な一方向へ離型シートＳを供給し、図示しない駆動モータにより回転する離型シート巻き取りロール１３で巻き取るようになっている。前記離型シートＳは、離型シートＳの供給時に上面となる表面Ｓ１が接着性の無い、又は乏しいように処理された紙あるいはプラスチックシート（フィルムと称されるものも含む）等からなる。前記離型シートＳの幅は、目的とする製品のサイズに応じて適宜決定される。また、前記離型シートロール１２と離型シート巻き取りロール１３間には、前記離型シートＳの下面と接触して離型シートＳを支持するための支持ロールや支持板等の支持部材（図示せず）を設けてもよい。
【００１２】
吐出装置１５は、離型シートＳの表面Ｓ１上に反応混合液Ｌを吐出するものであり、ポリウレタン原料の吐出装置として多用されている低圧注入装置等、公知のものが使用される。この例の吐出装置１５は、吐出ノズル１６が前記離型シートロール１２近くの上方に配置されて離型シート表面Ｓ１に反応混合液Ｌを吐出するようになっている。
【００１３】
反応混合液Ｌは、被膜形成原料であり、ポリオールとイソシアネートと触媒を含み、反応によってポリウレタンを形成するポリウレタン原料からなる。使用されるポリオールは限定されない。一例としてポリエーテルポリールを挙げる。また、使用されるイソシアネートは限定されないが、本発明では離型シートＳを介して反応混合液Ｌが加熱されるため、揮発性の低いＭＤＩが好適である。触媒としては、ポリウレタンの合成に用いられる触媒であって、反応混合液の混合後一定条件で触媒能を発揮するものが用いられる。特に、本発明では温度条件で触媒能を発揮する感温触媒が好適である。感温触媒の例として、アミン触媒を部分的または全体的にカルボン酸で中和したブロック触媒や、常時は封止剤となる化合物であって活性が封止もしくは抑制された状態から、熱によってアミン触媒が形成される熱活性触媒や、加熱により触媒の分子構造的立体障害の低下、窒素原子への電子対の接近、水素結合の低下などで触媒活性が急増する感熱触媒等が挙げられる。具体的には、１，５−ジアザビシクロ〔４，３，０〕ノネン−５オクチル酸塩（ＤＢＮオクチル酸塩）が特に好適である。その他適宜の添加剤を加えてもよい。
【００１４】
前記反応混合液Ｌにおけるポリオール、イソシアネート、触媒、適宜加えられる添加剤の割合は、反応によってポリウレタンを形成できる値とされ、使用するポリオール、イソシアネート、触媒等によって決定される。また、前記反応混合液Ｌは、前記離型シートＳの表面Ｓ１へドクターナイフ１７によって所定厚み、かつ均一に塗布できるようにするためなどの理由から、２０℃の粘度が０．５〜５００Ｐａ・Ｓのものが好ましい。さらに、前記ドクターナイフ１７による塗布厚は、適宜とされるが、特には５０μｍ〜５００μｍ程度とするのが、適度な柔軟性及び優れた防水性を有する被膜が得られる点で好ましい。
【００１５】
ドクターナイフ１７は、前記のように離型シートＳの表面Ｓ１に吐出された反応混合液Ｌを離型シートＳの表面Ｓ１に均一に塗布するためのもので、公知のものからなり、前記吐出ノズル１６と後記の基材載置位置Ｅ間における離型シートＳの上方に配置される。また、前記ドクターナイフ１７の下端と離型シートＳの表面Ｓ１間の距離は、前記反応混合液Ｌの塗布厚に応じて設定される。
【００１６】
加熱装置１９は、前記離型シートＳの表面Ｓ１に所要厚で塗布された反応混合液Ｌを、前記離型シートＳの反応混合液非塗布面側、すなわち下面側から加熱するためのものであり、この例では第一加熱装置２１と第二加熱装置２３とよりなる。
【００１７】
第一加熱装置２１は、前記離型シートＳの表面Ｓ１上に塗布された反応混合液Ｌに対し、前記離型シートＳへの基材載置前に第一加熱を行って、反応混合液Ｌの硬化を促進させるものである。前記第一加熱装置２１の位置は、前記ドクターナイフ１７と基材載置位置Ｅ間とするのが好ましい。このようにすれば、前記ドクターナイフ１７による反応混合液Ｌの均一な塗布が反応混合液Ｌの硬化促進によって妨げられず、しかも前記硬化開始前の粘性の低い反応混合液Ｌが基材に過剰に含浸するのを防止することができる。さらに、前記第一加熱装置２１を離型シートＳの下方側に配置して前記離型シートＳの反応混合液非塗布面側Ｓ２から第一加熱を行うようにするのが好ましい。このように前記離型シートＳの反応混合液非塗布面側Ｓ２から第一加熱を行えば、前記反応混合液Ｌにおける基材との積層表面側は直接加熱されないため、硬化が進行しすぎて基材との粘着性あるいは接着性が損なわれることがなく、基材との強固な一体化を実現することができる。
【００１８】
第二加熱装置２３は、基材載置後における反応混合液Ｌの第二加熱のためのものであり、この第二加熱によって反応混合液Ｌの硬化を完了させる。前記第二加熱装置２３の位置は、基材載置位置Ｅよりも離型シートの供給方向Ｑに沿って下流位置とされ、より好ましくは、後記の押圧装置３１による基材と反応混合液Ｌとの圧着位置Ｆよりも下流側である。これは、前記圧着位置Ｆよりも上流側で第二加熱を行うと、前記反応混合液Ｌの硬化がさらに進行して反応混合液Ｌにおける基材載置面の接着性あるいは粘着性が低下して、圧着位置Ｆで基材と反応混合液Ｌを圧着させても反応混合液Ｌが十分に接着性あるいは粘着性を発揮せず、圧着による接合強度の増大効果が得にくいからである。さらに、前記第二加熱装置２３は離型シートＳの反応混合液非塗布面側Ｓ２から第二加熱を行うことができるように、前記離型シートＳの下方に配置するのが好ましい。これは、前記第二加熱を基材側から行うと、基材を構成する発泡体の断熱性に妨げられて、前記反応混合液Ｌを効率的に加熱できなくなるからである。
【００１９】
前記第一加熱装置２１及び第二加熱装置２３は、電熱ヒーターや熱風装置等公知の加熱装置が使用される。また、加熱温度は、前記反応混合液Ｌが硬化を進行させることのできる温度とされ、反応混合液Ｌの配合等により異なるが、例として５０〜１５０℃程度を挙げる。
【００２０】
基材供給装置２５は、前記離型シートＳの表面に塗布された反応混合液Ｌの上面で構成される基材載置面Ｌ１に基材Ｂを供給するためのものであり、この例では、一連の基材Ｂが巻かれた基材ロール２６と、該基材ロール２６から供給される基材Ｂの上面と接触して離型シートＳの供給方向Ｑに合わせて回転する回転ロール２７及び２８とよりなる。前記回転ロール２７，２８の少なくとも一方が駆動モータ等で回転し、それによって前記一連の基材Ｂが離型シートＳの供給方向Ｆと同方向へ供給される。
【００２１】
基材Ｂは発泡体からなる。前記基材Ｂを構成する発泡体としては、適宜のものとされるが、弾性変形可能なものが好ましい。例としてゴムスポンジ、ポリオレフィン系発泡体、ポリウレタン発泡体等を挙げる。特に、セル数が１インチあたり２０〜１００個のもの、より好ましくはゴムスポンジにあっては２０〜６０個／インチ、ポリウレタン発泡体にあっては５０〜１００個／インチのものが好適である。この範囲のセル数からなる発泡体を基材Ｂとして用いることにより、基材Ｂ自体の防水性が良好になるのみならず、前記反応混合液Ｌの一部が基材Ｂに含浸して基材Ｂとの間に含浸層が形成され、その含浸層によって製品の防水性が一層向上するようになる。
【００２２】
押圧装置３１は、この例では前記第一加熱装置２１と第二加熱装置２３の間に配置されて基材Ｂを離型シートＳ側へ押圧し、それによって前記基材Ｂを反応混合液Ｌの表面へ圧着させる。この例における押圧装置３１は加圧ロールで構成されているが、他の加圧板等であってもよい。
【００２３】
なお、その他の装置として、製品の巻き取り装置を設けたり、前記第二加熱装置２３よりも下流位置に製品を所要寸法に裁断する裁断装置を設けたりしてもよい。
【００２４】
次に、本発明に係る被膜が形成された積層体の製造方法を、前記製造装置１０を用いて説明する。
まず、前記離型シートロール１２から一連の離型シートＳを連続的に一方向へ、この例では水平な一方向へ供給し、前記離型シート巻き取りロール１３で巻き取りを続ける。そして、前記離型シートロール１２から供給される離型シートＳの表面Ｓ１上に吐出ノズル１６から前記反応混合液Ｌを連続的に吐出し、その吐出された反応混合液Ｌを前記ドクターナイフ１７によって所要厚みにして離型シートＳ上に均一に塗布する。
【００２５】
続いて、前記第一加熱装置２１によって、前記離型シートＳの反応混合液非塗布面側Ｓ２から反応混合液Ｌを第一加熱し、該反応混合液Ｌの硬化を促進させる。その後、前記基材ロール２６から基材Ｂを供給し、前記第一加熱後の反応混合液Ｌの上面で構成される基材載置面Ｌ１に基材Ｂを載置する。これによって、前記離型シートＳ上には硬化が始まった反応混合液Ｌと基材Ｂが順次積層され、その積層状態のものが押圧装置３１へ連続的に送られる。そして、前記押圧装置３１によって、前記基材Ｂが下方へ押されて反応混合液Ｌに圧着され、硬化途中の反応混合液Ｌと基材Ｂが確実に密着する。その際、前記基材Ｂを構成する発泡体として前記範囲のセル数のものを用いれば、前記反応混合液Ｌの一部が基材Ｂに含浸して反応混合液Ｌ側の基材Ｂ表面付近に反応混合液含浸層を形成する。
【００２６】
次いで、前記第二加熱装置２３によって、前記離型シートＳの反応混合液非塗布面側Ｓ２から反応混合液Ｌを第二加熱し、該反応混合液Ｌの硬化を完了させる。これによって、前記反応混合液Ｌが被膜Ｃになって前記基材Ｂに強固に結合一体化し、被膜が形成された積層体Ｐが離型シートＳ表面に形成される。
【００２７】
その後、前記離型シートＳのみが離型シート巻き取りロール１３に巻き取られ、前記被膜が形成された積層体Ｐが製品として得られる。
【００２８】
（実施例）
ポリオールとして、クラポールＦ３０１０（ＯＨ価：５６、平均官能基数３、（株）クラレ製）とプラセル２２０ＡＬ（ＯＨ価：５６平均官能基数２、ダイセル化学工業（株））用い、イソシアネートとして、コロネート１０５０（ＮＣＯ％：２３％、ＭＤＩプレポリマー、日本ポリウレタン工業（株）製）を用い、感温性触媒として、Ｕｃａｔ１１０２（ＤＢＮオクチル酸塩、サンアプロ（株）製）を用い、それらを表１に示す配合として吐出装置のミキシングヘッドで混合し、実施例１，２の反応混合液Ｌを調製した。
【００２９】
【表１】

【００３０】
前記実施例１，２の反応混合液Ｌを用い、図１の装置により実施例１，２の被膜が形成された積層体を製造した。その際、前記各反応混合液Ｌを、ドクターナイフ１７で厚み１００μｍとなるように離型シートＳ上に塗布した。離型シートＳとしては、シリコンコートされたＰＥＴフィルムを用い、また、基材ＢとしてはシールフレックスＥＳＨ（セル数６０〜８０個／インチのウレタンフォーム、（株）イノアックコーポレーション製）を厚み１０ｍｍとしたものを用いた。第一加熱装置２１及び第二加熱装置２３としては、遠赤ヒーターを用い、第一加熱装置２１を６０℃に設定して第一加熱を行い、また第二加熱装置を１３０℃に設定して第二加熱を行った。押圧装置３１による圧着は、基材Ｂを９／１０に圧縮して行った。
【００３１】
なお、実施例１及び２の被膜が形成された積層体は、第二加熱後の裁断によって平面寸法を１０００×２０００ｍｍにした。このようにして得られた実施例品は、被膜の厚みが５０μｍであり、被膜と基材との間に含浸層が３０〜５０μｍの範囲で形成されていた。
【００３２】
また、前記実施例品を、Ｕ字試験法と称される止水試験方法にしたがい、１５ｍｍ幅でＵ字形を形成する試験片に打ち抜き、その試験片をアクリル樹脂板で挟んで基材Ｂを５０％に圧縮して試験を行ったところ、１００ｍｍＡｑの水圧で２４時間保持することができた。さらに２００ｍｍＡｑの水圧でも２４時間保持することができ、防水性に優れることが確認できた。
【００３３】
なお、前記実施例の説明では、一連の基材を連続的に供給して製品を連続的に製造する場合について説明したが、この発明はそれに限られるものではなく、図２に示す製造装置４０のように、裁断等によって所要サイズにされた基材Ｂ１を、離型シートＳ上で第一加熱された反応混合液Ｌの表面に載置するようにしてもよい。
【００３４】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、この発明の被膜が形成された積層体の製造方法によれば、離型シートのサイズを変えることによって、サイズの異なる製品を簡単に製造することができ、従来のように発泡成形型を作製し直す必要がないため、簡単かつ安価に製品を得ることができる。さらに、あらかじめ形成された基材を離型シート上の反応混合液表面に載置して製品を製造するものであり、従来のように上方が開放された移送コンベア上で自由に発泡成形するものとは異なるため、表面形状が一定の製品を得ることができる。しかも、製品密度が従来のような発泡時の上下方向で変化して製品の品質がばらつくということがなく、品質の一定な製品が得られる。さらに、必要な製造装置も複雑とならず、合理的に製品を製造することができる。
【００３５】
また、この発明においては、反応混合液の加熱を、反応混合液表面への基材の載置前に行う第一加熱と、基材載置後に行う第二加熱との二段階で行えば、第一加熱によって、反応混合液を基材内への適度な含浸状態及び良好な接着または粘性状態となる硬化進行状態にすることができ、さらには第二加熱によって、反応混合液を完全に硬化させて被膜を形成するとともに被膜と基材との強固な一体化を確実かつ効率的に行うことができる。
【００３６】
さらに、この発明においては、反応混合液表面への基材の載置後に基材を反応混合液表面へ圧着させるようにすれば、基材と反応混合液との密着が確実になり、基材との結合強度の高い被膜を基材表面に形成することができる。
【００３７】
また、この発明においては、触媒として感温性触媒を用いれば、反応混合液の硬化反応制御も容易に行うことができ、効率よく製品を製造することができる。
【００３８】
また、この発明においては、反応混合液をドクターナイフで離型シート上に塗布するようにすれば、基材表面に形成される被膜の厚みを均一にでき、製品の品質をさらに一定にすることができる。
【００３９】
さらに、この発明においては、離型シートを連続的に供給して離型シート上に反応混合液を連続的に塗布し、硬化途中の反応混合液の表面に基材を連続的に載置するようにすれば、被膜が形成された積層体を連続的に製造することができ、極めて合理的、かつ経済的に製品を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に用いられる製造装置の一実施例の概略図である。
【図２】他の基材を使用する場合の製造装置の概略図である。
【符号の説明】
１０製造装置
１２離型シートロール
１３離型シート巻き取りロール
１６吐出ノズル
１７ドクターナイフ
２１第一加熱装置
２３第二加熱装置
３１押圧装置
Ｂ基材
Ｃ被膜
Ｌ反応混合液
Ｐ被膜が形成された積層体
Ｓ離型シート
Ｓ２反応混合液非塗布面側[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a laminate on which a film is formed.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, products in which a film is formed on the surface of a foam have been used in various fields by utilizing their properties. As an example, the use of a waterproof sealing material can be mentioned. In this waterproof sealing material, the sealing surface is required to be difficult to pass moisture, but the requirement for the sealing surface can be satisfied by the coating film. In addition, the waterproof sealing material is often used in a state of being sandwiched between two objects, and is generally required to be compressed and deformed at that time, but the requirement can be satisfied by the foam. it can.
[0003]
As a conventional method for producing a product in which a film is formed on the surface of the foam, a method of injecting a foaming raw material into a foaming mold and foam-molding, a side wall is disposed on both sides in the width direction of the transfer conveyor, A method of continuously injecting foaming raw material onto a transfer conveyor between sidewalls and performing foam molding is known.
[0004]
However, in the former manufacturing method, since the shape and size of the product are determined by the shape and size of the foam mold, there is little freedom in the product size, and if the product size is increased, the cost of producing the foam mold is very high. There is a problem of getting higher. Furthermore, since foam molding is performed in a closed space called a foam molding die, there is a problem that the density of the foam is increased, the amount of foam raw material used is increased, and the product cost is increased.
[0005]
On the other hand, in the latter manufacturing method, foam molding is performed with the upper portion of the transfer conveyor open, so that the shape of the top surface of the product is not constant, and the density is different in the vertical direction, and it is difficult to achieve constant quality. is there.
[0006]
Japanese Patent Laid-Open No. 9-183963 discloses that a raw material comprising an isocyanate-terminated prepolymer containing at least a tackifier is made into a fluid state by heating and cast on a release sheet to form a film. Discloses a method for producing a waterproof sealing material by pressing a polyurethane foam onto a coating while the resin is in a fluid state, and then curing the isocyanate-terminated prepolymer.
[0007]
However, when the isocyanate-terminated prepolymer that has been brought into a fluidized state by heating is casted on a release sheet and then becomes a predetermined temperature or less before the polyurethane foam is pressed, it is solidified and bonded at the temperature-decreasing portion. The property is reduced or lost. Therefore, in order to uniformly and reliably integrate the polyurethane foam and the coating, the temperature of the release sheet on which the isocyanate-terminated prepolymer is cast must be maintained at a predetermined temperature and with a uniform temperature distribution. Therefore, considerable equipment, know-how and accuracy are required for process management.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above points, and it is possible to easily obtain a laminated body on which a film suitable as a waterproof sealing material is formed at a constant quality, at a low cost, and without requiring complicated equipment and know-how. A method that can be manufactured is provided.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In this invention, a reaction mixture containing a polyol, an isocyanate and a catalyst is applied on a release sheet with a coating thickness of 50 to 500 μm, and the reaction mixture is heated only from the reaction mixture non-application surface side of the release sheet. First heating is performed to accelerate the curing of the reaction mixture, and a rubber sponge having 20 to 60 cells / inch or a polyurethane foam having 50 to 100 cells / inch is formed on the surface of the reaction mixture during the curing. A base material made of any one of the foams is placed, and after placing the base material, the base material is pressed and pressed against the surface of the reaction liquid mixture, and a part of the reaction liquid mixture is applied to the base material. Impregnation is performed to form an impregnation layer having a thickness of 30 to 50 μm, and then the reaction mixture is heated only from the reaction mixture non-application surface side of the release sheet to cure the reaction mixture. By completing the reaction The present invention relates to a method for producing a laminate in which a coating film is formed, wherein a coating film formed by curing a liquid mixture is formed on a surface of a substrate to obtain a laminate in which a coating film used as a waterproof sealing material is formed. .
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings. FIG. 1 is a schematic view showing an example of an apparatus used in the method for producing a laminate on which a coating film of the present invention is formed. 1 includes a release sheet supply device 11, a discharge device 15, a doctor knife 17, a heating device 19, a base material supply device 25, and a pressing device 31.
[0011]
The release sheet supply device 11 continuously supplies the release sheet S from the release sheet roll 12 around which the release sheet S is wound in one direction, in this example, in one horizontal direction, and is driven by a drive motor (not shown). The sheet is wound by a rotating release sheet winding roll 13. The release sheet S is made of paper or a plastic sheet (including what is called a film) that has been treated such that the surface S1 that is the upper surface when the release sheet S is supplied is not adhesive or poor. The width of the release sheet S is appropriately determined according to the size of the target product. Further, between the release sheet roll 12 and the release sheet take-up roll 13, a support member such as a support roll or a support plate for supporting the release sheet S in contact with the lower surface of the release sheet S ( (Not shown) may be provided.
[0012]
The discharge device 15 discharges the reaction mixture L onto the surface S1 of the release sheet S, and a known device such as a low-pressure injection device that is frequently used as a polyurethane raw material discharge device is used. In the discharge device 15 of this example, the discharge nozzle 16 is disposed above the release sheet roll 12 and discharges the reaction mixture L to the release sheet surface S1.
[0013]
The reaction mixture L is a film-forming raw material, and includes a polyurethane raw material that includes a polyol, an isocyanate, and a catalyst and forms polyurethane by a reaction. The polyol used is not limited. An example is polyether polyol. Moreover, although the isocyanate to be used is not limited, since the reaction liquid mixture L is heated via the release sheet S in the present invention, MDI having low volatility is suitable. As the catalyst, a catalyst used for the synthesis of polyurethane and exhibiting catalytic ability under a certain condition after mixing of the reaction mixture is used. In particular, in the present invention, a temperature-sensitive catalyst that exhibits catalytic ability under temperature conditions is suitable. Examples of temperature-sensitive catalysts include block catalysts in which an amine catalyst is partially or wholly neutralized with a carboxylic acid, or compounds that are normally sealing agents that have been blocked or suppressed in activity. Examples thereof include a thermally active catalyst in which an amine catalyst is formed, and a heat-sensitive catalyst whose catalytic activity rapidly increases due to a decrease in the molecular structural steric hindrance of the catalyst, an approach of an electron pair to a nitrogen atom, a decrease in a hydrogen bond, and the like. Specifically, 1,5-diazabicyclo [4,3,0] nonene-5 octylate (DBN octylate) is particularly suitable. Other appropriate additives may be added.
[0014]
The ratio of the polyol, isocyanate, catalyst, and additive to be added as appropriate in the reaction mixture L is set to a value capable of forming polyurethane by reaction, and is determined by the polyol, isocyanate, catalyst, and the like to be used. Further, the reaction mixture L has a viscosity at 20 ° C. of 0.5 to 500 Pa · for the reason that it can be applied to the surface S 1 of the release sheet S by a doctor knife 17 with a predetermined thickness and uniformity. S is preferred. Furthermore, the coating thickness by the doctor knife 17 is set appropriately, but it is particularly preferably about 50 μm to 500 μm from the viewpoint of obtaining a film having moderate flexibility and excellent waterproofness.
[0015]
The doctor knife 17 is used to uniformly apply the reaction mixture L discharged onto the surface S1 of the release sheet S as described above to the surface S1 of the release sheet S. It arrange | positions above the release sheet S between the nozzle 16 and the base-material mounting position E mentioned later. The distance between the lower end of the doctor knife 17 and the surface S1 of the release sheet S is set according to the coating thickness of the reaction mixture L.
[0016]
The heating device 19 is for heating the reaction mixture L applied to the surface S1 of the release sheet S at a required thickness from the reaction mixture non-application surface side, that is, the lower surface side of the release sheet S. In this example, the first heating device 21 and the second heating device 23 are included.
[0017]
The first heating device 21 performs first heating on the reaction mixture L applied on the surface S1 of the release sheet S before placing the base material on the release sheet S, and thereby the reaction mixture It promotes curing of L. The position of the first heating device 21 is preferably between the doctor knife 17 and the substrate mounting position E. In this way, the uniform application of the reaction mixture L by the doctor knife 17 is not hindered by the acceleration of the curing of the reaction mixture L, and the reaction mixture L having a low viscosity before the start of curing is excessive on the substrate. It is possible to prevent impregnation of the resin. Furthermore, it is preferable that the first heating device 21 is disposed below the release sheet S so that the first heating is performed from the reaction mixture non-application surface side S2 of the release sheet S. In this way, if the first heating is performed from the reaction mixture non-application surface side S2 of the release sheet S, the lamination surface side of the reaction mixture L with the base material is not directly heated, so that curing proceeds too much. Tackiness or adhesion with the substrate is not impaired, and strong integration with the substrate can be realized.
[0018]
The 2nd heating apparatus 23 is for the 2nd heating of the reaction liquid mixture L after base-material mounting, and completes hardening of the reaction liquid mixture L by this 2nd heating. The position of the second heating device 23 is a downstream position along the supply direction Q of the release sheet from the substrate placement position E, and more preferably, the substrate and the reaction mixture L by the pressing device 31 described later. And downstream of the crimping position F. This is because when the second heating is performed on the upstream side of the crimping position F, the curing of the reaction mixture L further proceeds and the adhesion or tackiness of the substrate mounting surface in the reaction mixture L decreases. This is because even if the substrate and the reaction mixture L are pressure-bonded at the pressure bonding position F, the reaction mixture L does not exhibit sufficient adhesiveness or tackiness, and it is difficult to obtain an effect of increasing the bonding strength by pressure bonding. Further, the second heating device 23 is preferably disposed below the release sheet S so that the second heating can be performed from the reaction mixture non-application surface side S2 of the release sheet S. This is because when the second heating is performed from the base material side, the heat insulating property of the foam constituting the base material hinders the reaction mixture L from being efficiently heated.
[0019]
As the first heating device 21 and the second heating device 23, a known heating device such as an electric heater or a hot air device is used. In addition, the heating temperature is set to a temperature at which the reaction mixture L can be cured, and varies depending on the composition of the reaction mixture L and the like.
[0020]
The base material supply device 25 is for supplying the base material B to the base material placement surface L1 constituted by the upper surface of the reaction mixture L applied to the surface of the release sheet S, and in this example, , A base roll 26 around which a series of bases B are wound, and a rotary roll 27 that contacts the upper surface of the base B supplied from the base roll 26 and rotates in accordance with the supply direction Q of the release sheet S. And 28. At least one of the rotary rolls 27 and 28 is rotated by a drive motor or the like, whereby the series of base materials B is supplied in the same direction as the supply direction F of the release sheet S.
[0021]
The base material B is made of a foam. The foam constituting the base material B is appropriate, but is preferably elastically deformable. Examples include rubber sponges, polyolefin foams, polyurethane foams and the like. In particular, those having 20 to 100 cells per inch, more preferably 20 to 60 cells / inch for rubber sponge, and 50 to 100 cells / inch for polyurethane foam are preferable. . By using a foam having the number of cells in this range as the base material B, the base material B itself has not only good waterproof properties, but also the base material B is impregnated with a part of the reaction mixture L. An impregnation layer is formed between the material B and the impregnation layer further improves the waterproofness of the product.
[0022]
In this example, the pressing device 31 is disposed between the first heating device 21 and the second heating device 23 and presses the base material B toward the release sheet S, thereby causing the base material B to react with the reaction mixture L. Crimp to the surface. The pressing device 31 in this example is constituted by a pressure roll, but may be another pressure plate or the like.
[0023]
As another device, a product winding device may be provided, or a cutting device for cutting the product into a required dimension may be provided at a position downstream of the second heating device 23.
[0024]
Next, the manufacturing method of the laminated body in which the film concerning this invention was formed is demonstrated using the said manufacturing apparatus 10. FIG.
First, a series of release sheets S are continuously supplied from the release sheet roll 12 in one direction, in this example, in a horizontal direction, and winding is continued by the release sheet take-up roll 13. Then, the reaction mixture L is continuously discharged from the discharge nozzle 16 onto the surface S1 of the release sheet S supplied from the release sheet roll 12, and the discharged reaction mixture L is discharged to the doctor knife 17. Is applied to the release sheet S to a required thickness.
[0025]
Subsequently, the first heating device 21 first heats the reaction mixture L from the reaction mixture non-application surface side S2 of the release sheet S to promote curing of the reaction mixture L. Thereafter, the base material B is supplied from the base material roll 26, and the base material B is placed on the base material placement surface L1 constituted by the upper surface of the reaction mixture L after the first heating. As a result, the reaction mixture L and the base material B, which have been cured, are sequentially laminated on the release sheet S, and the laminated state is continuously sent to the pressing device 31. And the said base material B is pressed below by the said press apparatus 31, and it is crimped | bonded to the reaction liquid mixture L, and the reaction liquid mixture L and the base material B in the middle of hardening adhere | attach firmly. At that time, if a foam having the number of cells in the above range is used as the foam constituting the base material B, a part of the reaction mixture L is impregnated into the base material B, and the surface of the base material B on the reaction mixture L side A reaction mixture impregnated layer is formed in the vicinity.
[0026]
Next, the second heating device 23 secondly heats the reaction mixture L from the reaction mixture non-application surface side S2 of the release sheet S to complete the curing of the reaction mixture L. As a result, the reaction mixture L becomes a film C and is firmly bonded and integrated with the base material B, and a laminate P on which the film is formed is formed on the surface of the release sheet S.
[0027]
Thereafter, only the release sheet S is taken up by the release sheet take-up roll 13, and a laminate P on which the coating film is formed is obtained as a product.
[0028]
(Example)
As polyol, Kurapol F3010 (OH value: 56, average functional group number 3, manufactured by Kuraray Co., Ltd.) and Placel 220AL (OH value: 56 average functional group number 2, Daicel Chemical Industries, Ltd.) were used, and as the isocyanate, Coronate 1050 ( NCO%: 23%, MDI prepolymer, manufactured by Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.), Ucat1102 (DBN octylate, manufactured by San Apro Co., Ltd.) was used as the temperature-sensitive catalyst, and the formulation shown in Table 1 Were mixed by a mixing head of a discharge device to prepare reaction mixture L of Examples 1 and 2.
[0029]
[Table 1]

[0030]
Using the reaction mixture L of Examples 1 and 2, a laminate having the coating films of Examples 1 and 2 formed by the apparatus of FIG. In that case, each said reaction liquid mixture L was apply | coated on the release sheet S so that it might become thickness of 100 micrometers with the doctor knife 17. FIG. As the release sheet S, a silicon-coated PET film is used, and as the base material B, seal flex ESH (urethane foam having 60 to 80 cells / inch, manufactured by INOAC Corporation) is 10 mm in thickness. What was done was used. As the first heating device 21 and the second heating device 23, a far-red heater is used, the first heating device 21 is set to 60 ° C. to perform the first heating, and the second heating device is set to 130 ° C. A second heating was performed. The pressure bonding by the pressing device 31 was performed by compressing the base material B to 9/10.
[0031]
In addition, the laminated body in which the film of Examples 1 and 2 was formed was made to have a plane size of 1000 × 2000 mm by cutting after the second heating. The example product thus obtained had a coating thickness of 50 μm, and an impregnation layer was formed in the range of 30 to 50 μm between the coating and the substrate.
[0032]
In addition, according to a water-stop test method called a U-shaped test method, the product of the example was punched into a test piece forming a U shape with a width of 15 mm, and the base material B was sandwiched between acrylic resin plates. When the test was carried out by compressing to 50%, it was possible to hold it at a water pressure of 100 mmAq for 24 hours. Furthermore, even with a water pressure of 200 mmAq, it could be maintained for 24 hours, and it was confirmed that the water resistance was excellent.
[0033]
In the description of the above embodiment, a case has been described in which a series of base materials are continuously supplied to continuously manufacture products. However, the present invention is not limited thereto, and the manufacturing apparatus 40 shown in FIG. As described above, the base material B1 having a required size by cutting or the like may be placed on the surface of the reaction mixture L heated on the release sheet S for the first time.
[0034]
【The invention's effect】
As illustrated and described above, according to the method for manufacturing a laminate in which the coating film of the present invention is formed, products having different sizes can be easily manufactured by changing the size of the release sheet. Thus, since it is not necessary to recreate the foaming mold, a product can be obtained easily and inexpensively. Furthermore, a product is produced by placing a preformed substrate on the surface of the reaction mixture on the release sheet, and is foam-molded freely on a transfer conveyor with the top open as in the past. Therefore, a product having a constant surface shape can be obtained. Moreover, the product density does not vary in the vertical direction during foaming as in the prior art, and the product quality does not vary, and a product with a constant quality can be obtained. Furthermore, a necessary manufacturing apparatus is not complicated, and a product can be reasonably manufactured.
[0035]
In the present invention, the heating of the reaction mixture is performed in two stages: first heating performed before placing the substrate on the surface of the reaction mixture and second heating performed after placing the substrate. The first heating can bring the reaction mixture into a moderately impregnated state within the substrate and a curing progress state that results in good adhesion or viscosity, and the second heating completely cures the reaction mixture. Thus, a film can be formed, and a strong integration between the film and the substrate can be reliably and efficiently performed.
[0036]
Furthermore, in this invention, if the substrate is pressure-bonded to the surface of the reaction mixture after placing the substrate on the surface of the reaction mixture, the adhesion between the substrate and the reaction mixture is ensured. Can be formed on the surface of the base material.
[0037]
In the present invention, if a temperature-sensitive catalyst is used as the catalyst, the curing reaction of the reaction mixture can be easily controlled, and a product can be produced efficiently.
[0038]
Moreover, in this invention, if the reaction mixture is applied onto the release sheet with a doctor knife, the thickness of the coating film formed on the substrate surface can be made uniform, and the product quality can be made more constant. Can do.
[0039]
Furthermore, in this invention, a release sheet is continuously supplied, a reaction mixture is continuously applied onto the release sheet, and a substrate is continuously placed on the surface of the reaction mixture during curing. By doing so, it is possible to continuously produce a laminate on which a film is formed, and to obtain a product very reasonably and economically.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view of an embodiment of a manufacturing apparatus used in the present invention.
FIG. 2 is a schematic view of a production apparatus when another substrate is used.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Manufacturing apparatus 12 Release sheet roll 13 Release sheet winding roll 16 Discharge nozzle 17 Doctor knife 21 1st heating apparatus 23 2nd heating apparatus 31 Press apparatus B Base material C Film L Reaction liquid mixture P Lamination | stack with which the film was formed Body S Release sheet S2 Reaction mixture non-application surface side

Claims

First reaction is performed by applying a reaction mixture containing polyol, isocyanate and catalyst on the release sheet with a coating thickness of 50 to 500 μm, and heating the reaction mixture only from the reaction mixture non-application surface side of the release sheet. To accelerate the curing of the reaction mixture, and on the surface of the reaction mixture in the middle of curing , either a rubber sponge with 20 to 60 cells / inch or a polyurethane foam with 50 to 100 cells / inch A base material made of foam is placed, and after placing the base material, the base material is pressed and pressed against the surface of the reaction mixture to impregnate part of the reaction mixture into the thickness. By forming a 30 to 50 μm impregnated layer, and then performing second heating for heating the reaction mixture only from the reaction mixture non-application surface side of the release sheet to complete the curing of the reaction mixture The reaction mixture is cured A method for producing a laminate having a coating film, comprising: forming a coating film on the surface of a substrate to obtain a laminate having a coating film used as a waterproof sealing material .