JP4172702B2

JP4172702B2 - Processed paper with cries stamped

Info

Publication number: JP4172702B2
Application number: JP2003187777A
Authority: JP
Inventors: 裕司小濱
Original assignee: Nippon Paper Industries Co Ltd
Current assignee: Nippon Paper Industries Co Ltd
Priority date: 2003-06-30
Filing date: 2003-06-30
Publication date: 2008-10-29
Anticipated expiration: 2023-06-30
Also published as: JP2005023453A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、クリースを入れて成型する紙容器や製函する紙箱の材料に適したクリースが圧刻された加工用紙に関する。
【０００２】
【従来の技術】
各種の物品を包装する容器や箱として、紙容器や紙箱が多方面で数多く使用されている。これらの紙容器や紙箱は、ブランクを所定の箇所で折り曲げ、接着し或いは組み付けることにより作られており、前記ブランクを設計通り正確な位置で寸法通り折り曲げることができるように、前記ブランクには通常、折り曲げ箇所にクリースが圧刻されている（例えば特許文献１。）。
【０００３】
【特許文献１】
実開昭６３−３９２０号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前記ブランクに圧刻されるクリースは、ブランクの折り曲げを正確に且つ容易に行うために、必要な深さと、その深さの維持が必要である。前記紙容器や紙箱の材料として、基紙に顔料とバインダーからなる顔料塗工層を有するクリースが圧刻された加工用紙を使用する場合、顔料塗工層が加工用紙の表面を密にしてしまうので、必要な深さのクリースを形成することができず、前記紙容器や紙箱の材料として適さない場合があるといった問題があった。
【０００５】
本発明の目的とするところは、クリース適性が良好で、且つオフセット印刷適性、グラビア印刷適性に優れ、クリースを入れて成型する紙容器や製函する紙箱の材料に適したクリースが圧刻された加工用紙を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために請求項１に記載の発明は、木材パルプ系繊維を主体とする基紙の少なくとも片面に、少なくとも顔料とバインダーからなる顔料塗工層を有するクリースが圧刻された加工用紙であって、顔料成分が以下に示す条件を満たすことを特徴とする。
ａ．体積平均粒子径が０．５〜７．０μｍである。
ｂ．粒度分布のスパンが４．７以下である。
【０００７】
かかる構成から、前記顔料塗工層の顔料の体積平均粒子径が０．５〜７．０μｍと大きく、その粒度分布のスパンが４．７以下と小さいので、顔料の微粒子分が少なく、粒径が比較的揃っていることから、顔料塗工層の顔料間に空隙ができ、嵩高となる。そして、前記顔料の微粒子分が少ないことから、顔料の比表面積が小さく、前記バインダーが塗工層強度を付与するために有効に働くことになるので、これにより、バインダーの使用量を減らせることになり、バインダーにより前記顔料間の空隙が埋められることが少なくなるので、前記顔料塗工層の嵩高性が損なわれない。これにより、圧刻により十分な深さのクリースをくっきりと形成することができ、且つ戻りの少ないクリースを得ることができる。また、前記顔料塗工層は嵩高でクッション性を有するので、これにより、グラビア印刷適性（網点再現性）に優れるものとなる。
【０００８】
前記顔料塗工層の顔料の体積平均粒子径が０．５μｍ未満である場合は、前記顔料塗工層の顔料間の空隙が少ない。そして、顔料の微粒子分が多いことから、顔料の比表面積が大きく、バインダーの使用量も多くなることになり、バインダーにより前記顔料間の空隙が埋められ、前記顔料塗工層が密となるので、十分な深さのクリースを形成することができないものとなる。また、前記顔料塗工層にクッション性が得られずグラビア印刷適性（網点再現性）に劣るものとなる。また、前記顔料塗工層の顔料の体積平均粒子径が７．０μｍを超える場合は、顔料の体積に対する顔料間の空隙の容積の割合が相対的に小さくなるので、顔料塗工層は密になり、十分な深さのクリースを形成できないものとなる。一方、粒度分布のスパンが４．７を超える場合は、顔料の粒径が不均一となり、顔料塗工層の顔料間に空隙があまりできない。従って、この場合も、十分な深さのクリースを形成できず、また、クッション性も得られず、グラビア印刷適性（網点再現性）に劣るものとなる。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の前記顔料は、平板顔料を５０〜１００重量％含有するものであることを特徴とする。
【００１０】
かかる構成から、顔料塗工層の表面が平滑となり、顔料塗工層の表面に印刷したインキが沈まないので、インキの着肉性が良くなることからオフセット印刷適性に優れたものとなり、また、グラビア印刷にあっても網点再現性がよく鮮明な印刷画像が得られることになり、グラビア印刷適性にも優れたものとなる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るクリースが圧刻された加工用紙の実施の形態の一例を説明する。
本例のクリースが圧刻された加工用紙は、木材パルプ系繊維を主体とする基紙の少なくとも片面に、少なくとも顔料とバインダーからなる顔料塗工層を有している。
【００１２】
前記木材パルプ系繊維を主体とする基紙は、針葉樹クラフトパルプ、広葉樹クラフトパルプ、サルファイトパルプ等の化学パルプ、ストーングラインドパルプ、サーモメカニカルパルプ、リファイナーグラインドパルプ等の機械パルプ及び新聞、コート紙、上質紙等から得られる再生パルプを適宜混合し、抄造して得ることができる。また、必要に応じてケナフ、麻、竹等の非木材パルプ、ガラス繊維、ポリエチレン繊維等のセルロース繊維以外の繊維材料を上記木材パルプ系繊維に配合することも可能である。
【００１３】
また、填料としてタルク、カオリン、クレー、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、二酸化チタンを上記パルプに添加してもよい。これらの紙料に必要に応じて通常抄紙工程で使用される薬品類、例えば紙力増強剤、サイズ剤、消泡剤、着色剤などを添加し、基紙を抄造する。
【００１４】
また、前記基紙の坪量には別に制限はないが、本願発明は、製函加工に通常用いられる坪量５０〜５００ｇ／ｍ^２の紙に適用することで、その効果を発揮することができる。また、クリース適性を得るためには、基紙は嵩高で繊維間結合が弱い方が好ましい。
【００１５】
前記の基紙に設けられる顔料塗工層の顔料は、その体積平均粒子径が０．５〜７．０μｍであり、粒度分布のスパンが４．７以下であることを要する。前記顔料の体積平均粒子径が０．５〜７．０μｍで、その粒度分布のスパンが４．７以下であると、顔料の微粒子分が少なく、粒径が比較的揃っていることから、顔料塗工層の顔料間に空隙ができる。そして、前記顔料の微粒子分が少ないことから、顔料の比表面積が小さく、前記バインダーが塗工層強度を付与するために有効に働くことになるので、これにより、バインダーの使用量を減らせることになり、バインダーにより前記顔料間の空隙が埋められることが少なくなるので、前記顔料塗工層の嵩高性が損なわれない。
【００１６】
前記顔料塗工層の顔料の体積平均粒子径が０．５μｍ未満である場合は、前記顔料塗工層の顔料間の空隙が少ない。そして、顔料の微粒子分が多いことから、顔料の比表面積が大きく、バインダーの使用量も多くなることになり、バインダーにより前記顔料間の空隙が埋められ、前記顔料塗工層が密となるので、十分な深さのクリースを形成することができないものとなる。また、前記顔料塗工層にクッション性が得られずグラビア印刷適性（網点再現性）に劣るものとなる。また、前記顔料塗工層の顔料の体積平均粒径が７．０μｍを超える場合は、顔料の体積に対する顔料間の空隙の容積の割合が相対的に小さくなるので、顔料塗工層は密になり、十分な深さのクリースを形成できないものとなる。一方、粒度分布のスパンが４．７を超える場合は、顔料の粒径が不均一となり、顔料塗工層の顔料間に空隙があまりできない。従って、この場合も、十分な深さのクリースを形成できず、また、クッション性も得られず、グラビア印刷適性（網点再現性）に劣るものとなる。
【００１７】
前記顔料としては、粒度分布を調節したカオリンが使用されるが、前記体積平均粒子径及び粒度分布を外れない程度に重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、プラスチックピグメント、バインダーピグメント、サチンホワイト、タルク、二酸化チタン、ホワイトカーボンを混合しても良い。
【００１８】
また、前記顔料は、平板顔料を５０〜１００重量％含有することが好ましい。このようにすると、嵩高になり易く、また、顔料塗工層の表面が平滑となる。上記顔料の中では、特にカオリンが他の顔料に比べ板状であるために嵩高な顔料塗工層を形成しやすい。
【００１９】
また、前記バインダーとしては、ＳＢＲ（スチレンブタジエン系共重合体）、酢酸ビニル系共重合体、エチレン酢酸ビニル系共重合体、アクリル系共重合体、ウレタン系共重合体の水系エマルジョンが好ましい。澱粉、ポリビニルアルコール、カゼインは少量添加してよいが、塗工層が硬くなり、クリース適性を低下させる。
【００２０】
なお、塗工液中には必要に応じて、分散剤、耐水化剤、潤滑剤、消泡剤、防腐剤、染料等を適宜添加してもよい。
【００２１】
上記のように構成される加工用紙は、前記顔料塗工層が嵩高となるので、これにより、圧刻により十分な深さのクリースをくっきりと形成することができ、且つ戻りの少ないクリースを得ることができる。また、前記顔料塗工層が嵩高でクッション性を有するので、これにより、グラビア印刷適性（網点再現性）に優れるものとなる。また、前記顔料が、平板顔料を５０〜１００重量％含有するものとすると、顔料塗工層の表面が平滑となり、顔料塗工層の表面に印刷したインキが沈まないので、インキの着肉性が良くなることからオフセット印刷適性に優れたものとなり、また、グラビア印刷にあっても網点再現性がよく鮮明な印刷画像が得られることになり、グラビア印刷適性にも優れたものとなる。
【００２２】
前記のように構成されるクリースが圧刻された加工用紙は、次のようにして製造される。
加工用紙は、基紙の少なくとも片面に、上記顔料及びバインダー等を水系溶媒に分散させた塗工液を塗工して顔料塗工層を設けることにより得られる。
【００２３】
なお、塗工液中には必要に応じて、分散剤、耐水化剤、潤滑剤、消泡剤、防腐剤、染料等を適宜添加してもよい。
【００２４】
前記顔料／バインダーの配合比は１００／１０から１００／２５が好ましい。バインダー比率が高すぎると塗工層が硬くなり、クリース適性、グラビア印刷適性が低下する。バインダー比率が低いと、塗工層強度が弱く、容器、箱としての用途に適さない。塗工量は５ｇ／ｍ^２以上２５ｇ／ｍ^２以下の範囲が好ましい。５ｇ／ｍ^２以下だと、印刷に適さない。２５ｇ／ｍ^２を超えても塗工層の増加に伴う品質の向上が期待できず不経済となる。塗工方法は、ブレードコーターが生産性が高く好ましいが、エアナイフコーター、バーコーター、カーテンコーター、スプレーコーター、グラビアコーター、ゲートロールコーター等の各種塗工装置を適宜選択して使用することもできる。
【００２５】
また、前記基紙には、本願発明の顔料塗工層を設ける前に、基紙上に澱粉、ポリビニルアルコール、ポリアクリルアミドなどをサイズプレス、ゲートロールコーター、プレメタリングサイズプレスを使用して一層以上予備塗工したり、顔料とバインダーからなる塗工液を、本願発明の顔料塗工層と同様にして一層以上予備塗工してもよい。但し、前記のとおり、基紙は嵩高で、繊維間結合が弱いほうが好ましいので、予備塗工により、このような原紙の性質を損ねないようにする。
【００２６】
なお、顔料とバインダーからなる塗工液を基紙上に予備塗工する場合に、顔料とバインダーとの組み合わせは、この上に塗工される本発明の顔料塗工層と同じであっても異なっていても構わない。もちろん、両層でバインダーだけ異なったものを使用しても、両層で顔料だけ異なったものを使用してもよい。例えば、バインダーとしては、本発明の顔料塗工層にＳＢＲ、予備塗工層に酢酸ビニル系共重合体を用いてもよく、この逆に、本発明の顔料塗工層に酢酸ビニル系共重合体、予備塗工層にＳＢＲを用いてもよい。このようにすることにより、両バインダーが有する特性を必要に応じて生かすことができる。また、顔料としても、本発明の顔料塗工層にカオリン、予備塗工層にプラスチックピグメント、サチンホワイト、タルク、二酸化チタンを用いる等、様々な組み合わせで使用することができる。但し、このとき、顔料塗工層の顔料は、その体積平均粒子径及び粒度分布が前記範囲にあることを要する。
【００２７】
本発明においては、上記のようにして基紙に顔料塗工層又は予備塗工層と顔料塗工層とを設けた後、顔料塗工層の表面を平滑化するため、カレンダー処理を行うことが好ましい。一方、このカレンダー処理にあたっては、できるだけ基紙を潰さないようにする方が好ましい。この両者の要求を満たすためには、カレンダー処理を高温・低線圧で行えばよい。
【００２８】
従って、本発明において、カレンダー処理としては、ソフトカレンダー処理又はスーパーカレンダー処理を用い、カレンダー温度６０℃以上、線圧３００ｋＮ／ｍ未満で行うことが好ましい。もっとも、基紙を潰さずに塗工層表面を平滑化できる処理であれば、これら以外のカレンダー処理であっても使用することができる。
【００２９】
【実施例】
以下、実施例及び比較例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらによって限定されるものでない。なお、実施例及び比較例で用いた顔料の粒子径（体積平均粒子径、粒度分布のスパン）は以下の方法で測定し、また、得られた加工用紙のクリース適性、グラビア印刷適性及びオフセット印刷適性は以下の方法で評価した。
【００３０】
＜顔料の粒子径（体積平均粒子径、粒度分布のスパン）＞
マイクロトラックレーザー回折法により、マスターサイザーＳ（マルバーンインスツルメンツ社製）を用いて測定し、以下の式を用いて粒度分布のスパンを算出した。
体積平均粒子径＝体積粒度分布の上位５０％の粒径
【数１】

＜クリース適性＞
ＴＨＥＰＡＴＲＡＣＡＲＴＯＮＢＯＡＲＤＣＲＥＡＳＥＲ（ＨＥＡＤＬＡＮＤＷＯＲＫＳＬＴＤ）を用い、実施例及び比較例で得られた加工用紙を、顔料塗工層又は顔料塗工層及びラミネート層を設けた側が上になるように、幅２ｍｍの溝を有するメス型に載せ、メス型の溝と対応する位置に幅１．３ｍｍのクリース歯を有するオス型をこれに押し付けて、オス型のクリース歯を深さ１００μｍまで押し込んで挟圧することによりクリース加工を行った後、次のようにしてクリース深さとクリース戻りを評価した。
【００３１】
（１）クリース深さ
上記クリース加工直後の加工用紙の断面顕微鏡写真に基づいてクリース深さを測定し、以下の基準で評価した。
〇：クリース深さが９０μｍ以上
△：クリース深さが８５μｍ以上９０μｍ未満
×：クリース深さが８５μｍ未満
（２）クリース戻り
上記クリース加工から１日経過後の加工用紙について、（１）と同様にクリース深さを測定し、以下の基準で評価した。
〇：クリース深さが８５μｍ以上
△：クリース深さが８０μｍ以上８５μｍ未満
×：クリース深さが８０μｍ未満
＜グラビア印刷適性＞
大蔵省式グラビア印刷機を用いて、実施例及び比較例で得られた加工用紙の顔料塗工層表面に印刷速度２０ｍ／分、印圧３０ｋｇｆ／ｃｍで印刷を行った後、面積率４０％網点部について、欠落した網点の数を数えてその欠落率を算出し、この欠落率に基づいて、以下の基準で評価した。
◎：網点欠落率が０．５％以下
〇：網点欠落率が０．５％超、１．０％以下
△：網点欠落率が１．０％超、１．５％以下
×：網点欠落率が１．５％超
＜オフセット印刷適性＞
ＲＩ−２型印刷試験器を用い、実施例及び比較例で得られた加工用紙の顔料塗工層表面に、東洋インキ製造株式会社製枚葉プロセスインキ「ＴＫハイエコー紅ＭＺ」を０．５ｍｌ使用してオフセット印刷を行い、一昼夜放置後、インキ着肉濃度をグレタグマクベス反射濃度計ＲＤ−１９１（グレタグマクベス社製）を使用して測定し、その測定値に基づき、以下の基準で評価した。
◎：インキ着肉濃度が２．０以上
〇：インキ着肉濃度が１．９以上、２．０未満
△：インキ着肉濃度が１．８以上、１．９未満
×：インキ着肉濃度が１．８未満
［実施例１］
顔料として体積平均粒子径０．９μｍ、スパン４．４のカオリンＡ（イメリス社製「ＣａｐｉｍＤＧ」）１００重量部、バインダーとしてＳＢＲ２０重量部を、水系溶媒に分散させた濃度５８重量％の塗工液を、坪量２００ｇ／ｍ^２、厚さ２８０μｍの上質紙の片面に、ブレードコーターにて塗工速度４００ｍ／分で、２回に分けて塗工することにより加工用紙を得た後、この加工用紙についてソフトカレンダー処理を手差しで行った。このとき、塗工量はアンダー層、トップ層共に１０ｇ／ｍ^２、ソフトカレンダー処理は、由利ロール株式会社製テストカレンダーを用い、Ａ４版にカットした上記塗工後の加工用紙を、直径２００ｍｍ、温度７５℃の金属ロールと、直径３００ｍｍ、ショアＤ硬度８８のソフトロール間に、顔料塗工層がソフトロールに対向するようにして、速度８．６ｍ／分、線圧２０ｋＮ／ｍで１回通すことにより行った。
【００３２】
ソフトカレンダー処理後の加工用紙について、クリース深さ、クリース戻り、グラビア印刷適性及びオフセット印刷適性を評価した結果を表１に示す。
【００３３】
表１より明らかなように、得られた加工用紙は、クリース適性、印刷適性及びオフセット印刷適性の全てに優れていた。
【００３４】
［実施例２］
実施例１で得られたソフトカレンダー処理後の加工用紙の顔料塗工層表面に、Ｔダイ押出し機を用い、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ、三井化学株式会社製「Ｍ２０６Ｐ」）２０μｍを押出しラミネートして、ＬＤＰＥ層を設けた他は、実施例１と同様にして加工用紙を製造し、ラミネート後の加工用紙について、クリース深さ及びクリース戻りを評価した。
【００３５】
結果を表１に示す。表１より明らかなように、実施例１で得られた加工用紙にラミネートを施したものも、優れたクリース適性を示していた。
【００３６】
［実施例３］
顔料として体積平均粒子径２．７μｍ、スパン２．８のカオリンＢ（イメリス社製「ＣａｐｉｍＮＰ」）を用いた他は、実施例１と全く同様にして加工用紙を製造し、ソフトカレンダー処理後の加工用紙について、クリース深さ、クリース戻り、グラビア印刷適性及びオフセット印刷適性を評価した。
【００３７】
結果を表１に示す。表１より明らかなように、ここで得られた加工用紙も、クリース適性、グラビア印刷適性及びオフセット印刷適性の全てに優れていた。
【００３８】
［実施例４］
顔料として体積平均粒子径４．９μｍ、スパン３．０のカオリンＣ（イメリス社製「ＣａｐｉｍＣＣ」）１００重量部と、バインダーとして酢酸ビニル系共重合体１８重量部とを用いた他は、実施例１と全く同様にして加工用紙を製造し、ソフトカレンダー処理後の加工用紙について、クリース深さ、クリース戻り、グラビア印刷適性及びオフセット印刷適性を評価した。
【００３９】
結果を表１に示す。表１より明らかなように、ここで得られた加工用紙も、クリース適性、グラビア印刷適性及びオフセット印刷適性の全てに優れていた。
【００４０】
［実施例５］
顔料として上記カオリンＡ５０重量部と、体積平均粒子径１．０μｍ、スパン３．０の重質炭酸カルシウムＡ５０重量部を用いた他は、実施例１と全く同様にして加工用紙を製造し、ソフトカレンダー処理後の加工用紙について、クリース深さ、クリース戻り、グラビア印刷適性及びオフセット印刷適性を評価した。なお、このときの顔料全体としての体積平均粒子径は０．９５μｍ、スパンは３．７であった。
【００４１】
結果を表１に示す。表１より明らかなように、ここで得られた加工用紙は、グラビア印刷適性及びオフセット印刷適性が、実施例１、３及び４で得られた加工用紙よりも若干劣っていたが、クリース適性には優れていた。
【００４２】
［実施例６］
顔料として体積平均粒子径１．２μｍ、スパン５．０のカオリンＤ４０重量部と、体積平均粒子径０．８μｍ、スパン２．４の重質炭酸カルシウムＢ６０重量部を用いた他は、実施例１と全く同様にして加工用紙を製造し、ソフトカレンダー処理後の加工用紙について、クリース深さ、クリース戻り、グラビア印刷適性及びオフセット印刷適性を評価した。なお、このときの顔料全体としての体積平均粒子径は１．０μｍ、スパンは３．９であった。
【００４３】
結果を表１に示す。表１より明らかなように、ここで得られた加工用紙は、グラビア印刷適性及びオフセット印刷適性が劣っていたが、クリース適性には優れていた。
【００４４】
［比較例１］
顔料として上記カオリンＤを用いた他は、実施例１と全く同様にして加工用紙を製造し、ソフトカレンダー処理後の加工用紙について、クリース深さ、クリース戻り、グラビア印刷適性及びオフセット印刷適性を評価した。
【００４５】
結果を表１に示す。表１より明らかなように、ここで得られた加工用紙はクリース適性がなく、製函加工等に適さないものであり、グラビア印刷適性も劣っていた。
【００４６】
［比較例２］
比較例１で得られたソフトカレンダー処理後の加工用紙の塗工層表面に、Ｔダイ押出し機を用い、ＬＤＰＥ（三井化学株式会社製「Ｍ２０６Ｐ」）２０μｍを押出しラミネートして、ＬＤＰＥ層を設けた他は、実施例１と同様にして加工用紙を製造し、ラミネート後の加工用紙について、クリース深さ及びクリース戻りを評価した。
【００４７】
結果を表１に示す。表１より明らかなように、ここで得られた加工用紙もクリース適性がなく、製函加工等に適さないものであった。
【００４８】
［比較例３］
顔料として体積平均粒子径０．４μｍ、スパン２．０のカオリンＥを用いた他は、実施例１と全く同様にして加工用紙を製造し、ソフトカレンダー処理後の加工用紙について、クリース深さ、クリース戻り、グラビア印刷適性及びオフセット印刷適性を評価した。
【００４９】
結果を表１に示す。表１より明らかなように、ここで得られた加工用紙はグラビア印刷適性がなく、クリース適性及びオフセット印刷適性も劣っていた。
【００５０】
［比較例４］
顔料として体積平均粒子径８．０μｍ、スパン２．０のタルクを用いた他は、実施例１と全く同様にして加工用紙を製造し、ソフトカレンダー処理後の加工用紙について、クリース深さ、クリース戻り、グラビア印刷適性及びオフセット印刷適性を評価した。
【００５１】
結果を表１に示す。表１より明らかなように、ここで得られた加工用紙はクリース適性がなく、グラビア印刷適性及びオフセット印刷適性も劣っていた。
【表１】

【発明の効果】
以上のように本発明によれば、木材パルプ系繊維を主体とする基紙の少なくとも片面に、少なくとも顔料とバインダーからなる顔料塗工層を有するクリースが圧刻された加工用紙であって、前記顔料成分の体積平均粒子径が０．５〜７．０μｍで、その粒度分布のスパンが４．７以下であるので、前記顔料塗工層が嵩高となり、圧刻により十分な深さのクリースをくっきりと形成することができ、且つ戻りの少ないクリースを得ることができるので、クリース適性に優れ、クリースを入れて成型する紙容器や製函する紙箱の材料に適したクリースが圧刻された加工用紙を得ることができる。また、前記顔料塗工層は嵩高でクッション性を有するので、これにより、グラビア印刷適性（網点再現性）に優れたクリースが圧刻された加工用紙を得ることができる。[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a processed paper on which a crease suitable for the material of a paper container into which a crease is placed and a paper box for box making is stamped .
[0002]
[Prior art]
Many paper containers and paper boxes are used as containers and boxes for packaging various articles. These paper containers and boxes are made by folding, bonding or assembling a blank at a predetermined location. The crease is stamped at the bent part (for example, Patent Document 1).
[0003]
[Patent Document 1]
Japanese Utility Model Publication No. 63-3920 [0004]
[Problems to be solved by the invention]
The crease stamped on the blank requires a necessary depth and maintenance of the depth in order to bend the blank accurately and easily. When a processed paper in which a crease having a pigment coating layer composed of a pigment and a binder is used as a material for the paper container or paper box is used, the pigment coating layer makes the surface of the processed paper dense. Therefore, there is a problem that a crease having a necessary depth cannot be formed, and may not be suitable as a material for the paper container or paper box.
[0005]
The object of the present invention is that the crease suitability is excellent, the offset printability and the gravure printability are excellent, and the crease suitable for the material of the paper container for forming the crease and the box for making the box is stamped. It is to provide processed paper.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, according to the first aspect of the present invention, a crease having a pigment coating layer composed of at least a pigment and a binder is stamped on at least one side of a base paper mainly composed of wood pulp fibers . The processed paper is characterized in that the pigment component satisfies the following conditions.
a. The volume average particle diameter is 0.5 to 7.0 μm.
b. The span of the particle size distribution is 4.7 or less.
[0007]
From this configuration, the volume average particle size of the pigment in the pigment coating layer is as large as 0.5 to 7.0 μm and the span of the particle size distribution is as small as 4.7 or less, so that the pigment has a small amount of fine particles and the particle size is small. Are relatively uniform, voids are formed between the pigments of the pigment coating layer, and the bulk becomes high. And, since the pigment has a small amount of fine particles, the specific surface area of the pigment is small, and the binder works effectively to give the coating layer strength, so that the amount of binder used can be reduced. Thus, the gap between the pigments is less likely to be filled with the binder, so that the bulkiness of the pigment coating layer is not impaired. Thereby, a crease having a sufficient depth can be clearly formed by pressing, and a crease with little return can be obtained. Moreover, since the said pigment coating layer is bulky and has cushioning properties, it will be excellent in gravure printing suitability (halftone dot reproducibility).
[0008]
When the volume average particle diameter of the pigment in the pigment coating layer is less than 0.5 μm, there are few voids between the pigments in the pigment coating layer. Since the pigment has a large amount of fine particles, the specific surface area of the pigment is large and the amount of the binder used is also large. The gap between the pigments is filled with the binder, and the pigment coating layer becomes dense. Therefore, a crease having a sufficient depth cannot be formed. Further, the pigment coating layer does not have cushioning properties and is inferior in gravure printing suitability (halftone dot reproducibility). Further, when the volume average particle diameter of the pigment of the pigment coating layer exceeds 7.0 μm, the ratio of the volume of voids between the pigments relative to the volume of the pigment becomes relatively small. Therefore, a crease having a sufficient depth cannot be formed. On the other hand, when the span of the particle size distribution exceeds 4.7, the particle size of the pigment is not uniform, and there are not many voids between the pigments in the pigment coating layer. Accordingly, even in this case, a crease having a sufficient depth cannot be formed, cushioning properties cannot be obtained, and gravure printing suitability (halftone dot reproducibility) is poor.
[0009]
The invention described in claim 2 is characterized in that the pigment described in claim 1 contains 50 to 100% by weight of a flat pigment.
[0010]
From such a configuration, the surface of the pigment coating layer becomes smooth, and the ink printed on the surface of the pigment coating layer does not sink, so that the ink is excellent in the offset printing suitability, Even in the case of gravure printing, a clear print image with good halftone dot reproducibility is obtained, and the gravure printing aptitude is also excellent.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an example of an embodiment of the processed paper on which the crease according to the present invention is stamped will be described.
The processed paper on which the crease of this example is stamped has a pigment coating layer composed of at least a pigment and a binder on at least one side of a base paper mainly composed of wood pulp fibers.
[0012]
The base paper mainly composed of wood pulp fiber is a chemical pulp such as softwood kraft pulp, hardwood kraft pulp, sulfite pulp, mechanical pulp such as stone grind pulp, thermomechanical pulp, refiner grind pulp, newspaper, coated paper, Recycled pulp obtained from fine paper or the like can be appropriately mixed and obtained by papermaking. Moreover, it is also possible to mix | blend fiber materials other than cellulose fibers, such as non-wood pulp, such as kenaf, hemp, and bamboo, glass fiber, and polyethylene fiber, with the said wood pulp fiber as needed.
[0013]
Further, talc, kaolin, clay, heavy calcium carbonate, light calcium carbonate, and titanium dioxide may be added to the pulp as a filler. If necessary, chemicals normally used in the papermaking process, such as paper strength enhancers, sizing agents, antifoaming agents, and coloring agents, are added to these paper stocks to make a base paper.
[0014]
Moreover, although there is no restriction | limiting in particular in the basic weight of the said base paper, this invention can demonstrate the effect by applying to the paper of the basic weight 50-500 g / m < ² > normally used for box making. it can. In order to obtain crease suitability, the base paper is preferably bulky and weakly bonded between fibers.
[0015]
The pigment of the pigment coating layer provided on the base paper is required to have a volume average particle size of 0.5 to 7.0 μm and a particle size distribution span of 4.7 or less. When the volume average particle size of the pigment is 0.5 to 7.0 μm and the span of the particle size distribution is 4.7 or less, the pigment has a small amount of fine particles and the particle size is relatively uniform. There are voids between the pigments in the coating layer. And, since the pigment has a small amount of fine particles, the specific surface area of the pigment is small, and the binder works effectively to give the coating layer strength, so that the amount of binder used can be reduced. Thus, the gap between the pigments is less likely to be filled with the binder, so that the bulkiness of the pigment coating layer is not impaired.
[0016]
When the volume average particle diameter of the pigment in the pigment coating layer is less than 0.5 μm, there are few voids between the pigments in the pigment coating layer. Since the pigment has a large amount of fine particles, the specific surface area of the pigment is large and the amount of the binder used is also large. The gap between the pigments is filled with the binder, and the pigment coating layer becomes dense. Therefore, a crease having a sufficient depth cannot be formed. Further, the pigment coating layer does not have cushioning properties and is inferior in gravure printing suitability (halftone dot reproducibility). Further, when the volume average particle diameter of the pigment of the pigment coating layer exceeds 7.0 μm, the ratio of the volume of voids between the pigments relative to the volume of the pigment becomes relatively small. Therefore, a crease having a sufficient depth cannot be formed. On the other hand, when the span of the particle size distribution exceeds 4.7, the particle size of the pigment is not uniform, and there are not many voids between the pigments in the pigment coating layer. Accordingly, even in this case, a crease having a sufficient depth cannot be formed, cushioning properties cannot be obtained, and gravure printing suitability (halftone dot reproducibility) is poor.
[0017]
As the pigment, kaolin with adjusted particle size distribution is used, but heavy calcium carbonate, light calcium carbonate, plastic pigment, binder pigment, satin white, talc, to the extent that the volume average particle size and particle size distribution do not deviate. Titanium dioxide and white carbon may be mixed.
[0018]
Moreover, it is preferable that the said pigment contains 50-100 weight% of flat pigments. If it does in this way, it will become bulky easily and the surface of a pigment coating layer will become smooth. Among the above pigments, kaolin is more plate-like than other pigments, so it is easy to form a bulky pigment coating layer.
[0019]
The binder is preferably an aqueous emulsion of SBR (styrene butadiene copolymer), vinyl acetate copolymer, ethylene vinyl acetate copolymer, acrylic copolymer, or urethane copolymer. A small amount of starch, polyvinyl alcohol or casein may be added, but the coating layer becomes hard and the crease suitability is lowered.
[0020]
In addition, you may add a dispersing agent, a water-proofing agent, a lubrication agent, an antifoamer, antiseptic | preservative, dye, etc. suitably in a coating liquid as needed.
[0021]
In the processed paper configured as described above, since the pigment coating layer is bulky, a crease having a sufficient depth can be clearly formed by pressing, and a crease with little return is obtained. be able to. Moreover, since the said pigment coating layer is bulky and has cushioning properties, it will be excellent in gravure printing suitability (halftone dot reproducibility). Further, if the pigment contains 50 to 100% by weight of a flat pigment, the surface of the pigment coating layer becomes smooth, and the ink printed on the surface of the pigment coating layer does not sink, so that the ink is hardened. As a result, the offset printability is excellent, and even in the case of gravure printing, a clear print image with good halftone dot reproducibility is obtained, and the gravure printability is also excellent.
[0022]
The processed paper in which the crease configured as described above is stamped is manufactured as follows.
The processed paper can be obtained by applying a coating liquid in which the pigment, binder and the like are dispersed in an aqueous solvent to provide a pigment coating layer on at least one side of the base paper.
[0023]
In addition, you may add a dispersing agent, a water-proofing agent, a lubrication agent, an antifoamer, antiseptic | preservative, dye, etc. suitably in a coating liquid as needed.
[0024]
The pigment / binder blending ratio is preferably 100/10 to 100/25. When the binder ratio is too high, the coating layer becomes hard and the crease aptitude and the gravure printing aptitude are deteriorated. When the binder ratio is low, the coating layer strength is weak and it is not suitable for use as a container or a box. The coating amount is preferably in the range of 5 g / m ^{2 to} 25 g / m ² . If it is 5 g / m ² or less, it is not suitable for printing. Even if it exceeds 25 g / m ² , improvement in quality associated with an increase in the coating layer cannot be expected, which is uneconomical. As the coating method, a blade coater is preferable because of its high productivity, but various coating apparatuses such as an air knife coater, a bar coater, a curtain coater, a spray coater, a gravure coater, and a gate roll coater can be appropriately selected and used.
[0025]
Further, before providing the pigment coating layer of the present invention on the base paper, one or more starch, polyvinyl alcohol, polyacrylamide, etc. are used on the base paper by using a size press, a gate roll coater, and a pre-metalizing size press. One or more preliminary coatings or a coating liquid composed of a pigment and a binder may be preliminarily applied in the same manner as the pigment coating layer of the present invention. However, as described above, it is preferable that the base paper is bulky and has a weak interfiber bond. Therefore, the properties of the base paper are not impaired by preliminary coating.
[0026]
In the case where a coating liquid composed of a pigment and a binder is preliminarily coated on a base paper, the combination of the pigment and the binder is different even if it is the same as the pigment coating layer of the present invention to be coated thereon. It does not matter. Of course, different binders may be used in both layers, or different pigments may be used in both layers. For example, as the binder, SBR to the onset Ming pigment coating layer, may be used vinyl acetate copolymer in the preliminary coating layer, in reverse, vinyl acetate to the onset Ming pigment coating layer SBR may be used for the copolymer and the pre-coating layer. By doing in this way, the characteristic which both binders have can be utilized as needed. Further, as also pigments, kaolin present onset Ming pigment coating layer, pre-coating layer to the plastic pigments, satin white, talc, and the like using titanium dioxide, can be used in various combinations. However, at this time, the pigment of the pigment coating layer needs to have the volume average particle size and the particle size distribution in the above-mentioned ranges.
[0027]
In the present invention, after providing the pigment coating layer or the preliminary coating layer and the pigment coating layer on the base paper as described above, a calendar treatment is performed to smooth the surface of the pigment coating layer. Is preferred. On the other hand, in this calendar process, it is preferable that the base paper is not crushed as much as possible. In order to satisfy both requirements, the calendar process may be performed at a high temperature and a low linear pressure.
[0028]
Therefore, in the present invention, the calendar process is preferably performed using a soft calendar process or a super calendar process at a calendar temperature of 60 ° C. or higher and a linear pressure of less than 300 kN / m. However, any other calendar process can be used as long as it can smooth the surface of the coating layer without crushing the base paper.
[0029]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although an Example and a comparative example demonstrate this invention concretely, this invention is not limited by these. In addition, the particle diameter (volume average particle diameter, particle size distribution span) of the pigment used in the examples and comparative examples was measured by the following methods, and the crease suitability, gravure print suitability, and offset print of the obtained processed paper. Suitability was evaluated by the following method.
[0030]
<Pigment particle size (volume average particle size, span of particle size distribution)>
Measurement was performed using a master sizer S (manufactured by Malvern Instruments Inc.) by a microtrack laser diffraction method, and the span of the particle size distribution was calculated using the following equation.
Volume average particle size = top 50% particle size of volume particle size distribution

<Cleasability>
Using a THE PATRA CARTON BOARD CREASER (HEADLAND WORKS LTD), the processed paper obtained in the examples and comparative examples is 2 mm wide so that the side on which the pigment coating layer or the pigment coating layer and the laminate layer are provided is on the upper side. Place a male mold with 1.3 mm wide crease teeth at a position corresponding to the female mold groove and press the male crease teeth to a depth of 100 μm for clamping. After crease processing, the crease depth and crease return were evaluated as follows.
[0031]
(1) Crease depth The crease depth was measured based on a cross-sectional micrograph of the processed paper immediately after the crease processing, and evaluated according to the following criteria.
◯: Crease depth is 90 μm or more Δ: Crease depth is 85 μm or more and less than 90 μm ×: Crease depth is less than 85 μm (2) Crease return For processed paper after one day from the above crease processing, crease as in (1) The depth was measured and evaluated according to the following criteria.
◯: Crease depth is 85 μm or more Δ: Crease depth is 80 μm or more and less than 85 μm ×: Crease depth is less than 80 μm <gravure printing suitability>
Using a Ministry of Finance gravure printing machine, printing was performed at a printing speed of 20 m / min and a printing pressure of 30 kgf / cm on the pigment coating layer surface of the processed paper obtained in the examples and comparative examples, and then a 40% area ratio net. About the dot part, the number of missing halftone dots was counted and the missing rate was calculated, and based on this missing rate, the following criteria were evaluated.
◎: Halftone dot missing rate is 0.5% or less ○: Halftone dot missing rate is more than 0.5%, 1.0% or less △: Halftone dot missing rate is more than 1.0%, 1.5% or less ×: Halftone dot loss rate exceeds 1.5% <offset printing suitability>
Using the RI-2 type printing tester, 0.5 ml of Toyo Ink Mfg. Co., Ltd. sheet-fed process ink “TK High Echo Red MZ” is used on the surface of the pigment coating layer of the processed paper obtained in Examples and Comparative Examples. Then, offset printing was performed, and after standing for a whole day and night, the ink deposition density was measured using a Gretag Macbeth reflection densitometer RD-191 (manufactured by Gretag Macbeth Co.), and evaluated based on the measured values according to the following criteria.
A: Ink density is 2.0 or more. O: Ink density is 1.9 or more and less than 2.0. Δ: Ink density is 1.8 or more and less than 1.9. Less than 1.8 [Example 1]
Coating solution having a concentration of 58% by weight in which 100 parts by weight of kaolin A (“CapimDG” manufactured by Imeris Co.) having a volume average particle diameter of 0.9 μm and a span of 4.4 are used as a pigment and 20 parts by weight of SBR as a binder are dispersed in an aqueous solvent. the basis weight 200 g / m ^2, on one side of woodfree paper having a thickness of 280 .mu.m, in coating speed 400 meters / minute at a blade coater, after obtaining by Ri machining sheets to coating in two The processed paper was manually subjected to a soft calendar process. At this time, the coating amount was 10 g / m ^{2 for} both the under layer and the top layer, and the soft calendering process was performed using a test calendar manufactured by Yuri Roll Co., Ltd. Once at a speed of 8.6 m / min and a linear pressure of 20 kN / m, with a pigment coating layer facing the soft roll between a metal roll with a temperature of 75 ° C. and a soft roll with a diameter of 300 mm and a Shore D hardness of 88 By passing it through.
[0032]
Table 1 shows the results of evaluating the crease depth, crease return, gravure printability and offset printability of the processed paper after the soft calendar process.
[0033]
As is apparent from Table 1, the obtained processed paper was excellent in all of crease aptitude, print aptitude, and offset print aptitude.
[0034]
[Example 2]
Using a T-die extruder, 20 μm of low-density polyethylene (LDPE, “M206P” manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.) was extruded and laminated on the surface of the pigment coated layer of the processed paper obtained after the soft calender treatment obtained in Example 1. A processed paper was produced in the same manner as in Example 1 except that the LDPE layer was provided, and the crease depth and crease return were evaluated for the processed paper after lamination.
[0035]
The results are shown in Table 1. As is apparent from Table 1, the processed paper obtained in Example 1 was also laminated and exhibited excellent crease aptitude.
[0036]
[Example 3]
A processed paper was produced in the same manner as in Example 1 except that Kaolin B (“CapimNP” manufactured by Imeris) having a volume average particle diameter of 2.7 μm and a span of 2.8 was used as a pigment. The processed paper was evaluated for crease depth, crease return, gravure printability and offset printability.
[0037]
The results are shown in Table 1. As is apparent from Table 1, the processed paper obtained here was also excellent in all of crease suitability, gravure print suitability, and offset print suitability.
[0038]
[Example 4]
Except for using 100 parts by weight of kaolin C having a volume average particle diameter of 4.9 μm and a span of 3.0 (“CapimCC” manufactured by Imeris Co.) as a pigment and 18 parts by weight of a vinyl acetate copolymer as a binder, Examples A processed paper was produced in exactly the same manner as in No. 1, and the crease depth, crease return, gravure printability and offset printability were evaluated for the processed paper after the soft calendar process.
[0039]
The results are shown in Table 1. As is apparent from Table 1, the processed paper obtained here was also excellent in all of crease suitability, gravure print suitability, and offset print suitability.
[0040]
[Example 5]
A processed paper was produced in the same manner as in Example 1 except that 50 parts by weight of the kaolin A and 50 parts by weight of heavy calcium carbonate A having a volume average particle size of 1.0 μm and a span of 3.0 were used as the pigment. The processed paper after calendering was evaluated for crease depth, crease return, gravure printability and offset printability. At this time, the volume average particle diameter of the entire pigment was 0.95 μm, and the span was 3.7.
[0041]
The results are shown in Table 1. As is clear from Table 1, the processed paper obtained here was slightly inferior to the processed paper obtained in Examples 1, 3 and 4 in gravure printing suitability and offset printing suitability, but in crease suitability. Was excellent.
[0042]
[Example 6]
Example 1 except that 40 parts by weight of kaolin D having a volume average particle diameter of 1.2 μm and a span of 5.0 and 60 parts by weight of heavy calcium carbonate B having a volume average particle diameter of 0.8 μm and a span of 2.4 were used as pigments. The processed paper was manufactured in exactly the same manner as above, and the crease depth, crease return, gravure printability and offset printability were evaluated for the processed paper after the soft calendering. At this time, the volume average particle diameter of the entire pigment was 1.0 μm, and the span was 3.9.
[0043]
The results are shown in Table 1. As is clear from Table 1, the processed paper obtained here was inferior in gravure printing suitability and offset printing suitability, but was excellent in crease suitability.
[0044]
[Comparative Example 1]
A processed paper is produced in the same manner as in Example 1 except that the kaolin D is used as a pigment, and the crease depth, crease return, gravure printability and offset printability are evaluated for the processed paper after the soft calender treatment. did.
[0045]
The results are shown in Table 1. As is clear from Table 1, the processed paper obtained here has no crease suitability, is not suitable for box making, and has poor gravure print suitability.
[0046]
[Comparative Example 2]
Using a T-die extruder, 20 μm of LDPE (“M206P” manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.) is extruded and laminated on the surface of the coated layer of the processed paper obtained in Comparative Example 1 after the soft calender treatment to provide an LDPE layer. Otherwise, processed paper was produced in the same manner as in Example 1, and the crease depth and crease return were evaluated for the processed paper after lamination.
[0047]
The results are shown in Table 1. As is clear from Table 1, the processed paper obtained here also has no crease suitability and was not suitable for box making or the like.
[0048]
[Comparative Example 3]
A processed paper was produced in the same manner as in Example 1 except that Kaolin E having a volume average particle diameter of 0.4 μm and a span of 2.0 was used as a pigment. Crease return, gravure printability and offset printability were evaluated.
[0049]
The results are shown in Table 1. As is apparent from Table 1, the processed paper obtained here was not suitable for gravure printing, and was inferior in crease aptitude and offset printing aptitude.
[0050]
[Comparative Example 4]
A processed paper was produced in the same manner as in Example 1 except that talc having a volume average particle size of 8.0 μm and a span of 2.0 was used as a pigment. Returning, gravure printability and offset printability were evaluated.
[0051]
The results are shown in Table 1. As is clear from Table 1, the processed paper obtained here was not crease aptitude, and was poor in gravure printability and offset printability.
[Table 1]

【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, a processed paper in which a crease having a pigment coating layer composed of at least a pigment and a binder is stamped on at least one side of a base paper mainly composed of wood pulp fibers, Since the volume average particle diameter of the pigment component is 0.5 to 7.0 μm and the span of the particle size distribution is 4.7 or less, the pigment coating layer becomes bulky, and a crease having a sufficient depth is obtained by pressing. A crease that can be clearly formed and has a low return, so it has excellent crease suitability, and the crease suitable for the material of the paper container into which the crease is put and the paper box to be boxed is stamped. Paper can be obtained. Further, since the pigment coating layer is bulky and has cushioning properties, it is possible to obtain a processed paper on which crease excellent in gravure printing suitability (halftone dot reproducibility) is stamped .

Claims

A processed paper in which a crease having a pigment coating layer composed of at least a pigment and a binder is stamped on at least one side of a base paper mainly composed of wood pulp fibers, and the pigment component satisfies the following conditions: Processed paper with the characteristic crease stamped .
a. The volume average particle diameter is 0.5 to 7.0 μm.
b. The span of the particle size distribution is 4.7 or less.

The crease- worked processed paper according to claim 1, wherein the pigment contains 50 to 100% by weight of a flat pigment.