JP4156103B2

JP4156103B2 - Molding method using a mold for rubber press

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Publication number: JP4156103B2
Application number: JP31321998A
Authority: JP
Inventors: 信久箕輪
Original assignee: Fuji Jukogyo KK
Current assignee: Subaru Corp
Priority date: 1998-11-04
Filing date: 1998-11-04
Publication date: 2008-09-24
Anticipated expiration: 2018-11-04
Also published as: JP2000140950A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ゴムプレス用成形型および成形方法に関し、特に、複雑な曲面形状とそれに連続して鋭角な折り曲げ形状とが要求される被加工部材の成形加工に関する。
【０００２】
【従来の技術】
複雑な曲面とそれに連続する鋭角な折り曲げとが要求される被加工部材の従来の成形方法を図１０〜図１４に示す。
まず、図１０に示したように、平板に成形加工後の形状を考慮して打抜加工を施した門型形状の被加工部材（以下、ワークという）１の主部１Ａは、複雑な曲面加工が要求される部材である。そして、ワーク１の両端部には、鋭角な折り曲げ加工が要求されるフランジ部１Ｂが設けられている。
これら対向する両フランジ部１Ｂ間には、プレス加工時にワーク１の変形量を制限するタブ１ａ，１ｂが架設され、一方のタブ１ｂの中央部近傍にはツーリングピン２挿通用のツーリングホール１ｃが穿設されている。
また、ワーク１には、主部１Ａの一側片から水平方向に適宜突出している半円形状のタブ１ｄが配設されており、このタブ１ｄの中央位置にもツーリングホール１ｃが穿設されている。
これらのタブ１ａ，１ｂ，１ｄは、ワーク１の変形量を規定する役目を終えた時点で漸次ワーク１から切断除去されるようになっている。
【０００３】
上記構成としたワーク１を一次成形加工する第１の芯金３は、緩やかな凸面をなしている上面３Ａと、その上面３Ａと緩やかな肩部３Ｒで連接する左右の側面３Ｂとからなる型体である。
第１の芯金３の上面３Ａには、ワーク載置固定用としてのツーリングピン用挿通穴３ａが適宜位置に２個設けられており、これらのツーリングピン用挿通穴３ａとワーク１のツーリングホール１ａとにツーリングピン２をそれぞれ連通することによって、第１の芯金３の上面３Ａにワーク１を載置固定するようになっている。
そして、ワーク１を載置固定した第１の芯金３を高圧ゴムプレス機４のゴムプレステーブル４Ａ上に図示しない固定具により載置固定する。それから、高圧ゴムプレス機４を稼働させ、押圧ゴム４Ｂを下降作動させることによってワーク１の上方および左右両側方から押圧加工を施す（図１１（ｂ）参照）。
そして、押圧ゴム４Ｂを上昇作動させてワーク１から離脱させ、ツーリングピン２をツーリングピン用挿通穴３ａとツーリングホール１ｃとから抜出して変形後のワーク１を第１の芯金３から取り外す。
ワーク１のフランジ部１Ｂの変形量を規定していたタブ１ａは、次工程では必要ないために切断除去される。
【０００４】
次ぎに、ワーク１は一対の嵌合体である第２の芯金５と手加工用ブロック６とにより固定支持されて、フランジ部１Ｂへの手折り曲げ加工が施される。
このとき、図１２に示すように、変形加工後のワーク１を第２の芯金５の上面５Ａに位置させ、ワーク１のツーリングホール１ｃと第２の芯金５に設けてあるワーク載置固定用のツーリングピン用穴５ａとにツーリングピン２を連通することによって、上面５Ａにワーク１を載置固定する。なお、変形加工後のワーク１の形状と上面５Ａとの形状とは略係合関係にある。
そして、上記状態のワーク１上方に手加工用ブロック６を配置する。この手加工用ブロック６には、ワーク１の主部１Ａの形状と係合関係にある係合部６ａが設けられており、この係合部６ａと第２の芯金５の上面５Ａとの間に主部１Ａを挟み込むようにすると、係合状態にある第２の芯金５と手加工用ブロック６とからフランジ部１Ｂが突出する形態となる。
【０００５】
そこで、ワーク１のフランジ部１Ｂに対して熟練した作業者が手折り曲げ加工を実施する。
それは、図１３に示すように、係合状態にある第２の芯金５と手加工用ブロック６とを適宜角度回転させることにより倒立させ、フランジ部１Ｂが上方に向かって突出する形態となるようにする。その形態で、充分な挟み幅を有すテーブルバイス７によって両側から挟持させ、熟練した作業者が木ハンマー８によりワーク１の各フランジ部１ｂをそれぞれ相対する方向へ叩き曲げ加工を施す。
そして、フランジ部１Ｂへの叩き曲げ加工後は、テーブルバイス７を離脱させ、ワーク１を第２の芯金５と手加工用ブロック６とから取り外し、熱処理して成形歪みを取ることにより若干の矯正を行い、更に、図１４に示すように、不要なタブ１ａ，１ｂをワーク１から切断除去し、更にワーク１には表面処理が施された後に製品となる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
複雑な曲面とそれに連続する鋭角な折り曲げとがワーク１に要求された場合は、上記した成形加工よりもクランクプレス機などを使用し、ダイとパンチとを用いて１ストロークの押圧で２段成形を行うことのできるプレス型の方が、比較的容易にワーク１のプレス成形を行うことができることは容易に推測できる。
ところが、そのプレス型では、少量多品種生産する場合には、型費を抑えることができなくて、不向きとなってしまう。
そこで、少量多品種生産には、基本的に上型が不要で、しかも型費が安価な高圧ゴムプレス機４による成形加工が採用されている。しかしながら、従来の高圧ゴムプレス機４による成形加工では、上記したように成形型が複数必要となってしまうことで、型費、管理費などがかかってしまい、コストの低減化を求めることができない。
しかも作業工程では、製品のバラツキを無くすために熟練の技量を有する作業員が必要となってしまい、作業の標準化ができない、といった種々の問題を有している。
【０００７】
この発明は、上記従来の高圧ゴムプレス機による成形加工が有している問題点を解決するためになされたもので、型費、管理費などが安価で、しかも作業工程を簡素化することができるゴムプレス用成形型および成形方法を提供することを目的とする。
【０００８】
第１の発明に用いるゴムプレス用成形型は、上記目的を達成するために、高圧ゴムプレス機の押圧ゴムによって被加工部材の形状を加工成形するゴムプレス用成形型であって、上記ゴムプレス用成形型の基台となる芯金本体と、上記芯金本体に被加工部材を載置固定して上記被加工部材の一部の面形状を形成する加工面を有する加工用芯金と、上記芯金本体に、上記加工用芯金に隣接して上記被加工部材の他部の折曲形状を規定する凹面を有する嵌合孔と、上記嵌合孔に嵌合し、上記被加工部材の他部の折曲形状を規定する嵌合部材とからなる。
このゴムプレス用成形型は、ワークの成形に使用する加工用芯金は最小個数のみしか必要としないので、少量多品種生産向きに好適のゴムプレス用成形型とすることができる。また、型費や管理費などを削減してコストを低減化することができるようになる。そして、複雑な曲面と連続する鋭角な折曲加工とを有する成形加工が簡潔な構造のプレス型によって実施できるようになって、ワークの形状精度を向上させることができるようになる。また、ワークのタブの数を減少させてワークの形状精度を向上させることができる。それにより、熟練した作業員の手加工工程を省くことができるので、作業の標準化、工数の削減、作業時間の短縮などが可能となり、更にコストの低減化を図ることができると共に、手加工による製品のばらつきを無くすことができて、製品の品質を向上させることができるようになる。以上のように、この第１の発明によれば、少量多品種生産向きのゴムプレス用成形型をワークへの成形精度を向上させながら、低コストに構成することができるようになる。
【０００９】
上記芯金本体の加工用芯金は、芯金本体に対して挿着自在な独立部材である。
従って芯金本体に挿着されている加工用芯金を他の加工用芯金と交換するだけで、別形状を有するワークを簡単に作製することができるようになるので、加工作業を簡素化、短縮化することができる。しかも、ゴムプレス用成形型に、より複雑な曲面と連続する折曲方向とがおのおの交差するような複雑な加工面形状を求められても、挿着自在な加工用芯金の加工面形状に容易に加工を施すことができるようになり、型費を低コストに抑えることができる。また、押圧加工時には、所望の加工面形状を有する加工用芯金を選択して芯金本体に挿着するだけでよいことから、作業工程が単純化すると共に、芯金本体に適合する複数の別形状を有している加工用芯金のみを作製すれば芯金本体は共有部材とすることができるので、より低コストに型費を抑えることができるようになり、更に少量多品種生産向きのゴムプレス用成形型とすることができる。以上のように、脱着可能なゴムプレス用成形型により、所望の加工面形状を有する加工用芯金を選択して芯金本体に挿着すればよいので、作業工程が単純化すると共に、加工用芯金の加工面形状に容易に加工を施すことができるようになるので、型費や制作費を低コストに抑えることができる。
【００１０】
上記芯金本体の嵌合孔には、嵌合孔内部から芯金本体外部に抜ける空気抜き用の穴が少なくとも一つ以上設けられている。空気抜き用の穴が設けられているので、高圧ゴムプレス機により押圧された場合に、嵌合部材と嵌合孔との間、もしくはワークと嵌合孔との間には空気溜まりが発生することがなくなり、確実にワークは押圧加工されるようになる。そして、作業工程で発生しうる空気溜まりによる形状不良品を無くすことができるようになる。以上のように、ワークに押圧力が加わった場合に、空気が空気抜き用の穴から素速く排出されるので、確実にワークを押圧加工することができる。
【００１１】
上記ゴムプレス用成形型には上記高圧ゴムプレス機の押圧ゴムを保護する弾性部材が配設される。高圧ゴムプレス機の押圧ゴムとワークとの間に弾性部材を介在させて押圧加工することができるので、高圧ゴムプレス機によりワークを押圧した場合に、ワークの成形性を更に向上させることができると共に、高圧ゴムプレス機の押圧ゴムを破損などから保護することができる。以上のように、ワークに押圧力が加わった場合に、ワークの成形性を更に向上させながら、高圧ゴムプレス機の押圧ゴムの破損を防止することができる。
【００１２】
この発明による成形方法は、上記のゴムプレス用成形型の基台となる芯金本体と、
この芯金本体に挿着されて固定され、上方に被加工部材が載置固定され、その被加工部材の一部の面形状を形成する加工面を有し、上記芯金本体への固定状態で、上記芯金本体との間に、上記被加工部材の上記一部以外の他部の折曲形状を規定する凹面をなす傾斜面を有する嵌合孔を形成する加工用芯金と、
上記加工用芯金と上記加工部材との間に形成される上記嵌合孔に嵌合し、上記被加工部材の他部の折曲形状を規定する嵌合部材とを備えるゴムプレス用成形型を使用した成形方法であって、
上記高圧プレス機のゴムプレステーブル上に上記芯金本体を配置し、展開形状の上記被加工部材を上記芯金本体の加工部の加工面上に載置固定した後、上記高圧ゴムプレス機により上記被加工部材を押圧加工して上記被加工部材の上記一部を加工用芯金に密着させると共に、上記嵌合孔に、上記被加工部材の上記他部を押し込み、上記被加工部材を予備成形する第１工程と、
押圧加工後の上記被加工部材を上記加工面上に載置した状態のまま、上記芯金本体の嵌合孔に上記嵌合部材を嵌合させた後、上記高圧ゴムプレス機により上記被加工部材の上記嵌合孔に押し込まれている上記他部を再度押圧加工し、嵌合部材によって上記嵌合孔内に押し込み、上記嵌合孔の前記傾斜面に密着させる第２工程とからなることを特徴とする。
高圧ゴムプレス機のテーブルに芯金本体を載置固定するのは、１ワークの成形に対して１回のみであり、しかも、ワークを芯金本体へ載置する回数も１回で済む。その際、ワークの成形に使用する芯金本体の加工部は１個のみであることから、型数を最小限にとどめることができるようになる。また、ワークは芯金本体および加工部へ１回載置すれば、高圧ゴムプレス機により２回ゴムプレスされると成形は終了するので、作業を簡素化して作業効率を向上させることができる。つまり、複雑な曲面と連続する鋭角な折曲加工とを有する成形加工が、嵌合部材非挿着の１回の予備成形と、嵌合部材を芯金本体へ挿着した状態での１回の成形とにより簡単に成形することができる。また、熟練した作業者による手加工をなくすことができるので、製品のばらつきを無くすことができると共に、作業の標準化、および作業効率をより向上させることができる。以上のように、ワークの成形に対して、高圧ゴムプレス機のテーブルに芯金本体を載置固定するのは１回、ワークを芯金本体へ載置する回数も１回、その際に使用する芯金本体の加工部も最小限の１個となり、作業手順を簡素化すると共に、型数を最小限にとどめることができるようになり、型費や管理費、製作費などを削減してコストを低減化することができる。また、手加工による折り曲げ加工がなくなるので、製品レベルを安定化させることができると共に、作業の標準化、工数の削減、作業時間の短縮などが可能となり、更にコストの低減化を図ることができるようになる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の最も好適と思われる実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明を行う。なお、従来例と同様なものについては、同一の符号が付してある。
図１〜図９は、本発明によるゴムプレス用成形型および成形方法の実施形態の一例を示したもので、図１は、本発明によるゴムプレス用成形型を示す概略斜視図であり、図２（ａ），（ｂ）は、要部構成を示す概略断面図、図３〜図９は、本発明のゴムプレス用成形型を適用した成形方法の工程を示す説明図である。
【００１５】
図１に示したように、本発明を適用したゴムプレス用成形型１０の基台となる芯金本体１１の中央部には、後述する加工用芯金１２を図示しない固定手段（例えば、凹凸ピンによる係合手段）により挿着可能とする凹形状の挿着部１１Ａが前後方向に亘って設けられ、その挿着部１１Ａに隣接する左右位置には、後述するワーク１のフランジ部１Ｂの折曲形状を規定する凹面形状の嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃとが配設されている。
そして、図２（ａ），（ｂ）に示すように、嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃには、それぞれの底面から芯金本体１１の下面に連通する空気抜き用の連通孔１１ａが穿設されている。この連通孔１１ａは、それぞれの嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃに複数設けてもよく、また、その直径は、後述するドライバーの先端が挿入可能な径状とする。また、嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃの後傾斜面１１ｄおよび側傾斜面１１ｅの斜度は、製品の形状に応じて45〜60度の傾斜角度を水平方向に対して有するように設定してある。
【００１６】
図１に示すように、加工用芯金１２は、後述するワーク１を予備成形加工するもので、ＮＣマシーンによって切削された緩やかな複曲面をなしている上面１２Ａと、その上面１２Ａと緩やかな肩部１２Ｒで連接する左右の側面１２Ｂとからなる型体である。
そして、加工用芯金１２の上面１２Ａには、ワーク載置固定用としてのツーリングピン用挿通穴１２ａが適宜位置に２個設けられており、これらのツーリングピン用挿通穴１２ａとワーク１のツーリングホール１ａとにツーリングピン２をそれぞれ連通することによって、加工用芯金１２の上面１２Ａにワーク１を載置固定することができるようになっている。
また、芯金本体１１に挿着された加工用芯金１２の隅端部１２ｂと芯金本体１１との当接端部１１ｂとの高さ関係は略一致するか、或いは、多少段差がある程度とする。
ところで、加工用芯金１２は、汎用フライスで芯金本体１１と一体成形して製作してもよいが、この実施例では、加工用芯金１２の製作性を向上させるために芯金本体１１と分割製作している例を示している。
そして、ワーク１の材質がアルミの場合、加工用芯金１２はアルミ合金で製作し、ワーク１の材質が鉄の場合には鋼で製作するとよい。
【００１７】
一方、芯金本体１１の嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃに対して挿着自在に嵌合し、芯金本体１１とによりワーク１のフランジ部１Ｂの折曲形状を規定する截頭逆角錐形状の嵌合部材としての一対のブロック１３Ｂ，１３Ｃを設けるようにする。
これらブロック１３Ｂ，１３Ｃと嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃとの嵌合形状は、図２（ａ），（ｂ）に示したように、截頭逆角錐形状のブロック１３Ｂ，１３Ｃに対して、嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃは、上面から底面に向かって開口面積が徐々に縮小するような傾斜面形状を有しており、図示してある嵌合孔１１Ｃとブロック１３Ｃとが対向する前面の肩部１１Ｒは、可能な範囲内で曲率半径を最大とするようにし、滑らかな表面仕上げをすると共に、後述するワーク１の一方のフランジ部１Ｂをブロック１３Ｃで押圧した際に、フランジ部１Ｂの上端が肩部１１Ｒの最下端より若干下方位置（例えば、１〜２ｍｍ）となるように設定する。
また、上記と同様に、嵌合孔１１Ｂとブロック１３Ｂとが対向する前面の肩部も、可能な範囲内で曲率半径を最大とするようにし、滑らかな表面仕上げをすると共に、後述するワーク１の他方のフランジ部１Ｂをブロック１３Ｂで押圧した際に、上記肩部より若干下方位置（例えば、１〜２ｍｍ）となるように設定する。
これらの肩部１１Ｒは、ワーク１を成形する都度、研磨剤で研磨するようにする。さらに、潤滑剤を塗布しても良い。
また、ブロック１３Ｂ，１３Ｃの上面高さと加工用芯金１２の上面１２Ａ端部の最小高さとは、後述する高圧ゴムプレス機４により押圧された際に同じ高さ位置関係となるように設定するとよい。
更にまた、ブロック１３Ｂ，１３Ｃの下面と嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃとのそれぞれの底面の隙間ｓは、ブロック１３Ｂ，１３Ｃを押圧した際に適宜間隔が空くように設定する。そして、ブロック１３Ｂ，１３Ｃの前方斜面１３Ｂ１，１３Ｃ１と、これらに対向する芯金本体１１の傾斜面１１Ｂ１，１１Ｃ１との隙間は、ブロック１３Ｂ，１３Ｃを押圧した際にワーク１の板厚分の間隔が維持されるように設定されている。
また、加工用芯金１２の側面１２Ｂと、これらに対向するブロック１３Ｂ，１３Ｃの側方面１３Ｂ２，１３Ｃ２との隙間も、ブロック１３Ｂ，１３Ｃを押圧した際にワーク１の板厚分の間隔が維持されるようになっている。
一方、高圧ゴムプレス機４により押圧加工する際には、ワーク１上を完全に被覆する平板形状で、可撓性を有する弾性部材としての補助ゴム１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃを適宜配設するようにする。この補助ゴム１４Ａと１４Ｂとは略同形状であると共に、補助ゴム１４Ｃよりも適宜小さい形状を有するようになっている。
【００１８】
図３に示すように、平板に成形加工後の形状を考慮して打抜加工を施した門型形状のワーク１は、複雑な曲面加工が要求される主部１Ａと、この主部１Ａの両端部には、鋭角な折り曲げ加工が要求されるフランジ部１Ｂとが設けられている。
そして、両フランジ部１Ｂ間には、プレス加工時にワーク１の変形量を制限するタブ１ｅが架設され、このタブ１ｆの中央部近傍にはツーリングピン２挿通用のツーリングホール１ｃが穿設されている。
また、ワーク１には、主部１Ａの一側片から水平方向に適宜突出している半円形状のタブ１ｆが設けられており、このタブ１ｆの中央位置にもツーリングホール１ｃが穿設されている。
これらのタブ１ｅ，１ｆは、ワーク１の変形量を規定する役目を終えた時点で漸次ワーク１から切断除去されるようになっている。
ところで、ワーク１がアルミの場合、アルミは熱処理前のものを使用し、加工変形させてから熱処理を加えるようにする。一方、ワーク１が鉄の場合、鉄は焼鈍したものを使用し、加工変形後に再熱処理する。
【００１９】
次に、ワーク１を高圧ゴムプレス機４により押圧加工する際の手順について説明を行う。
図３に示すように、芯金本体１１の中央部に設けてある凹形状の挿着部１１Ａに加工用芯金１２を取り付け、その加工用芯金１２の上方にワーク１を配置する。
ワーク１のツーリングホール１ｃと加工用芯金１２の上面１２Ａに穿設してあるツーリングホール１２ａとにツーリングピン２を連通して、加工用芯金１２に対してワーク１を載置固定する。そして、高圧ゴムプレス機４のゴムプレステーブル４Ａ上に図示しない固定具により芯金本体１１を固定し、それから、ワーク１上を完全に被覆する平板形状のウレタンゴム製の補助ゴム１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃを配設する。
【００２０】
図４に示すように、高圧ゴムプレス機４の押圧ゴム４Ｂを下降作動させ、補助ゴム１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃを介してワーク１を押圧変形させる。すると、押圧ゴム４Ｂにより押圧されている補助ゴム１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃのそれぞれの両辺部は嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃ内に入り込むように変形すると共に、ワーク１も加工用芯金１２の上面１２Ａおよび肩部１２Ｒに沿って変形する。またこの際、ワーク１のフランジ部１Ｂは、芯金本体１１の肩部１１Ｒの面に沿って摺接しながら、嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃとにフランジ部１Ｂ全体の約７０パーセント位が入り込むような変形をする。
このようにして、加工用芯金１２の上面１２Ａの曲面および側面１２Ｂとにより、ワーク１への第１成形、つまり予備成形が行われる。
【００２１】
それから、図５に示すように、ワーク１への予備成形後、高圧ゴムプレス機４の押圧ゴム４Ｂを上昇作動させ、補助ゴム１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃをワーク１上から取り外す。ところで、この予備成形では、ワーク１の主部１Ａからフランジ部１Ｂにかけての側面形状が成形不完全なままであるため、第２の成形を施すようにして、ワーク１の側面形状を所望の形状に成形するようにする。
【００２２】
次ぎに、第２の成形手順を説明する。これは、図６に示すように、ワーク１を載置固定している加工用芯金１２は芯金本体１１に挿着されている状態はそのままであって、その芯金本体１１の嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃにブロック１３Ｂ，１３Ｃを嵌合させるように配設する。更に、配置されたブロック１３Ｂ，１３Ｃと載置固定されているワーク１とを完全に被覆するように補助ゴム１４Ａ，１４Ｂを載置する。
【００２３】
そして、図７に示すように、高圧ゴムプレス機４により再度押圧ゴム４Ｂを下降作動させてワーク１への第２成形を行うようにする。このとき、ブロック１３Ｂ，１３Ｃは嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃの各傾斜面１１ｄ，１１Ｃ１，１１Ｂ１などに沿ってプレス圧により押し込まれて行くが、ワーク１に対しては、芯金本体１１とブロック１３Ｂ，１３Ｃとの間に若干の隙間が空くように設けてあるため、各面に密着しようとワーク１が各傾斜面１１ｄ，１１Ｃ１，１１Ｂ１などに摺接しながら変位して、最終的にワーク１は、加工用芯金１２とブロック１３Ｂ，１３Ｃとで押し込まれ、それぞれ各面に密着する。
この際、ワーク１およびブロック１３Ｂ，１３Ｃに押圧力が加わると、嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃ内でブロック１３Ｂ，１３Ｃの変位により圧縮される空気が空気抜き用の連通孔１１ａから素速く排出されるので、確実にワーク１を押圧加工することができる。
またこのとき、加工用芯金１２の上面１２Ａの曲面は、補助ゴム１４Ａ、１４Ｂおよび加圧されている高圧ゴムプレス機４の押圧ゴム４Ｂにより圧着されているために余剰に変化はしない。つまり、予備成形によって成形されたワーク１の加工形状はそのまま維持されるようになっている。
【００２４】
図８に示すように、第２の成形後、押圧ゴム４Ｂを上昇作動させてからワーク１とブロック１３Ｂ，１３Ｃとを被覆していた補助ゴム１４Ａ，１４Ｂを取り除く。
そして、ゴムプレステーブル４Ａの図示しない固定具を固定解除作用させてゴムプレステーブル４Ａ上から芯金本体１１を離脱させると共に、離脱した芯金本体１１の嵌合孔１１Ｂ、１１Ｃの連通孔１１の下端孔から上端孔に向かって、例えば、ドライバの先端を挿入してブロック１３Ｂ、１３Ｃを嵌合孔１１Ｂ，１３Ｃから取り外す。それから、ワーク１と加工用芯金１２とを連通しているツーリングピン２を抜出して、加工用芯金１２からワーク１を取り外す。
【００２５】
第２の成形が終了した後、ワーク１に対して熱処理を実施して成形歪みを取り除くことにより若干の矯正を行う。
それから、図９に示すように、ワーク１から不要なタブ１ｅ，１ｆをワーク１から切断除去し、更にワーク１には表面処理が施された後に製品となる。
【００２６】
【発明の効果】
上述したように、請求項１記載の発明では、ワークの成形に使用する加工用芯金は最小個数のみしか必要としないので、少量多品種生産向きに好適のゴムプレス用成形型とすることができる。また、型費や管理費などを削減してコストを低減化することができるようになる。
そして、複雑な曲面と連続する鋭角な折曲加工とを有する成形加工が簡潔な構造のプレス型によって実施できるようになって、ワークの形状精度を向上させることができるようになる。
また、ワークのタブの数を減少させてワークの形状精度を向上させることができる。それにより、熟練した作業員の手加工工程を省くことができるので、作業の標準化、工数の削減、作業時間の短縮などが可能となり、更にコストの低減化を図ることができると共に、手加工による製品のばらつきを無くすことができて、製品の品質を向上させることができるようになる。
【００２７】
請求項２記載の発明では、芯金本体に挿着されている加工用芯金を他の加工用芯金と交換するだけで、別形状を有するワークを簡単に作製することができるようになるので、加工作業を簡素化、短縮化することができる。
しかも、ゴムプレス用成形型に、より複雑な曲面と連続する折曲方向とがおのおの交差するような複雑な加工面形状を求められても、挿着自在な加工用芯金の加工面形状に容易に加工を施すことができるようになり、型費を低コストに抑えることができる。
また、押圧加工時には、所望の加工面形状を有する加工用芯金を選択して芯金本体に挿着するだけでよいことから、作業工程が単純化すると共に、芯金本体に適合する複数の別形状を有している加工用芯金のみを作製すれば芯金本体は共有部材とすることができるので、より低コストに型費を抑えることができるようになり、更に少量多品種生産向きのゴムプレス用成形型とすることができる。
【００２８】
請求項３記載の発明では、嵌合孔に空気抜き用の穴が設けられているので、高圧ゴムプレス機により押圧された場合に、嵌合部材と嵌合孔との間、もしくはワークと嵌合孔との間には空気溜まりが発生することがなくなり、確実にワークは押圧加工されるので、形状不良品を無くすことができるようになる。
【００２９】
請求項４記載の発明では、高圧ゴムプレス機の押圧ゴムとワークとの間に弾性部材を介在させて押圧加工することができるので、高圧ゴムプレス機によりワークを押圧した場合に、ワークの成形性を更に向上させることができると共に、高圧ゴムプレス機の押圧ゴムを破損などから保護することができる。
【００３０】
請求項５，６記載の発明では、高圧ゴムプレス機のテーブルに芯金本体を載置固定するのは、１ワークの成形に対して１回のみであり、しかも、ワークを芯金本体へ載置する回数も１回で済む。その際、ワークの成形に使用する芯金本体の加工部は１個のみであることから、型数を最小限にとどめることができるようになる。また、ワークは芯金本体および加工部へ１回載置すれば、高圧ゴムプレス機により２回ゴムプレスされると成形は終了するので、作業を簡素化して作業効率を向上させることができる。
つまり、複雑な曲面と連続する鋭角な折曲加工とを有する成形加工が、嵌合部材非挿着の１回の予備成形と、嵌合部材を芯金本体へ挿着した状態での１回の成形とにより簡単に成形することができる。
また、熟練した作業者による手加工をなくすことができるので、製品のばらつきを無くすことができると共に、作業の標準化、および作業効率をより向上させることができる。
更に、高圧ゴムプレス機の押圧ゴムとワークとの間に弾性部材を介在させて押圧加工するので、高圧ゴムプレス機によりワークを押圧した場合に、ワークの成形性を更に向上させることができ、且つ高圧ゴムプレス機の押圧ゴムを破損などから保護することができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用したゴムプレス用成形型を示す斜視図である。
【図２】（ａ）は、本発明によるゴムプレス用成形型の要部構成を示す右側面の概略断面図、（ｂ）は、右正面の概略断面図である。
【図３】本発明のゴムプレス用成形型を適用した成形方法の工程を示す説明するもので、ゴムプレス用成形型にワークを載置固定したところを示す斜視図である。
【図４】（ａ）は、図３の正面断面図である。（ｂ）は、ワークを押圧変形している過程を示している正面断面図である。
【図５】第１の加工が済んだワークの形態を示す斜視図である。
【図６】図５のワークに第２の加工を施す過程を示す斜視図である。
【図７】（ａ）は、図６の右側面断面図である。（ｂ）は、ワークを押圧変形している過程を示している右側面断面図である。
【図８】ワークに第２の加工を施したところを示す斜視図である。
【図９】不要なタブを切断除去したワークの斜視図である。
【図１０】従来の成形工程例を示す斜視図である。
【図１１】（ａ）は、第１の加工変形前を示す正面図、（ｂ）は、第１の加工変形後を示す正面図である。
【図１２】従来の成形工程例の過程を示す斜視図である。
【図１３】従来の成形工程例の過程を示す斜視図である。
【図１４】従来の成形工程例の過程で、不要なタブを切断除去したワークの斜視図である。
【符号の説明】
１ワーク（被加工部材）
４高圧ゴムプレス機
４Ａゴムプレステーブル
４Ｂ押圧ゴム
１１芯金本体
１１Ａ挿着部
１１Ｂ，１１Ｃ嵌合孔
１１ａ連通孔
１２加工用芯金
１２Ａ上面
１３Ｂ，１３Ｃブロック
１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃ補助ゴム[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a molding die for a rubber press and a molding method, and more particularly, to a molding process of a member to be processed that requires a complicated curved surface shape and an acutely bent shape.
[0002]
[Prior art]
10 to 14 show a conventional method for forming a workpiece that requires a complicated curved surface and a continuous sharp bend.
First, as shown in FIG. 10, a main portion 1A of a gate-shaped workpiece (hereinafter referred to as a workpiece) 1 obtained by punching a flat plate in consideration of the shape after molding is a complicated curved surface. It is a member that requires processing. At both ends of the workpiece 1, flange portions 1 B that require sharp bending are provided.
Between these opposing flange portions 1B, tabs 1a and 1b for limiting the deformation amount of the workpiece 1 during the press working are installed, and a tooling hole 1c for inserting a tooling pin 2 is provided in the vicinity of the center portion of one tab 1b. It has been drilled.
Further, the work 1 is provided with a semicircular tab 1d that appropriately protrudes horizontally from one side piece of the main portion 1A, and a tooling hole 1c is also formed at the center of the tab 1d. ing.
These tabs 1a, 1b and 1d are gradually cut and removed from the workpiece 1 when the role of defining the deformation amount of the workpiece 1 is finished.
[0003]
The first metal core 3 for primary forming the workpiece 1 having the above-described structure is a mold including an upper surface 3A having a gentle convex surface and left and right side surfaces 3B connected by the upper surface 3A and a gentle shoulder 3R. Is the body.
Two tooling pin insertion holes 3a are provided at appropriate positions on the upper surface 3A of the first core bar 3 for mounting and fixing the workpiece. These tooling pin insertion holes 3a and the tooling hole for the workpiece 1 are provided. By connecting the tooling pins 2 to 1a, the work 1 is placed and fixed on the upper surface 3A of the first cored bar 3.
Then, the first metal core 3 on which the work 1 is placed and fixed is placed and fixed on the rubber press table 4A of the high-pressure rubber press 4 by a fixture (not shown). Then, the high-pressure rubber press 4 is operated and the pressing rubber 4B is lowered to perform pressing from above the work 1 and from both the left and right sides (see FIG. 11B).
Then, the pressing rubber 4 B is lifted to be detached from the work 1, the tooling pin 2 is extracted from the tooling pin insertion hole 3 a and the tooling hole 1 c, and the deformed work 1 is removed from the first core metal 3.
The tab 1a that defines the deformation amount of the flange portion 1B of the workpiece 1 is cut and removed because it is not necessary in the next process.
[0004]
Next, the workpiece 1 is fixed and supported by a second cored bar 5 and a hand machining block 6 which are a pair of fitting bodies, and is subjected to manual bending to the flange portion 1B.
At this time, as shown in FIG. 12, the deformed workpiece 1 is positioned on the upper surface 5 A of the second core bar 5, and the workpiece placement provided in the tooling hole 1 c of the workpiece 1 and the second core bar 5. By connecting the tooling pin 2 to the fixing tooling pin hole 5a, the work 1 is placed and fixed on the upper surface 5A. It should be noted that the shape of the workpiece 1 after deformation processing and the shape of the upper surface 5A are substantially engaged.
And the block 6 for manual processing is arrange | positioned above the workpiece | work 1 of the said state. The hand-working block 6 is provided with an engaging portion 6a that is engaged with the shape of the main portion 1A of the work 1, and the engaging portion 6a and the upper surface 5A of the second core 5 are connected to each other. When the main portion 1A is sandwiched between the flange portions 1B, the flange portion 1B protrudes from the second cored bar 5 and the block for manual processing 6 in the engaged state.
[0005]
Therefore, a skilled worker performs a manual bending process on the flange portion 1B of the workpiece 1.
As shown in FIG. 13, the second cored bar 5 and the hand-working block 6 in the engaged state are inverted by rotating at an appropriate angle so that the flange portion 1B protrudes upward. Like that. In this form, the table vice 7 having a sufficient clamping width is clamped from both sides, and a skilled worker strikes the flange portions 1b of the workpiece 1 in opposite directions by the wooden hammer 8 and performs bending processing.
Then, after the bend bending process to the flange portion 1B, the table vice 7 is detached, the work 1 is removed from the second core bar 5 and the manual processing block 6, and heat treatment is performed to remove the molding distortion. Further, as shown in FIG. 14, unnecessary tabs 1a and 1b are cut and removed from the work 1, and the work 1 is subjected to surface treatment to become a product.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
If the workpiece 1 is required to have a complex curved surface and a continuous sharp bend, a crank press machine is used rather than the above-mentioned forming process, and the die and punch are used to perform two-stage forming with a one-stroke press. It can be easily estimated that the press mold capable of performing the above can perform the press molding of the workpiece 1 relatively easily.
However, the press die is not suitable for producing a small variety of products because the die cost cannot be reduced.
Therefore, for high-mix low-volume production, a molding process using a high-pressure rubber press 4 is basically employed, which does not require an upper mold and has a low mold cost. However, the molding process by the conventional high-pressure rubber press 4 requires a plurality of molding dies as described above, which increases mold costs, management costs, etc., and cannot reduce the cost. .
In addition, in the work process, workers with skilled skills are required to eliminate product variations, and there are various problems such that work cannot be standardized.
[0007]
The present invention was made to solve the above-described problems of molding by the conventional high-pressure rubber press, and it is possible to reduce the mold cost, management cost, etc., and simplify the work process. An object of the present invention is to provide a rubber press mold and a molding method.
[0008]
 In the first inventionUseIn order to achieve the above object, a rubber press mold is a rubber press mold for processing and molding the shape of a workpiece by pressing rubber of a high-pressure rubber press, and the base of the rubber press mold A cored bar body, a processing cored bar having a processing surface for forming and fixing a part of the surface of the processed member by mounting and fixing the processed member on the cored bar body, and the cored bar body, A fitting hole having a concave surface that defines a bent shape of the other part of the processed member adjacent to the processing core, and a bent part of the other part of the processed member that fits into the fitting hole. It consists of a fitting member that defines the shape.
 thisSince the molding die for rubber press requires only a minimum number of processing cores used for molding the workpiece, it can be a molding die for rubber press that is suitable for low-volume, multi-product production. In addition, costs can be reduced by reducing mold costs and management costs. In addition, a forming process having a complicated curved surface and a continuous sharp bending process can be performed by a press mold having a simple structure, and the shape accuracy of the workpiece can be improved. In addition, the shape accuracy of the workpiece can be improved by reducing the number of tabs of the workpiece. As a result, it is possible to eliminate the manual processing steps of skilled workers, so it is possible to standardize the work, reduce the number of man-hours, shorten the work time, etc. Product variations can be eliminated, and product quality can be improved. As described above, according to the first aspect of the present invention, it is possible to configure a low-cost, high-mix production mold for rubber presses at a low cost while improving the accuracy of forming a workpiece.
[0009]
 The core metal for processing the core metal body is an independent member that can be inserted into the core metal body..
 ThereforeBy simply replacing the processing core inserted in the core metal body with another processing core, it is possible to easily produce workpieces with different shapes, simplifying the processing work. It can be shortened. In addition, even if a more complicated curved surface and a complicated bending surface shape that intersects the continuous bending direction are required for the molding die for rubber press, the processing surface shape of the insertable processing core is changed. Processing can be easily performed, and the mold cost can be reduced to a low cost. Further, at the time of pressing, it is only necessary to select a processing metal core having a desired processing surface shape and insert it into the metal core body. If only the core metal for processing having a different shape is produced, the core metal body can be used as a common member, so that the mold cost can be reduced at a lower cost, and more suitable for small-lot, multi-product production. The mold for rubber press can be made. As above,The processing core can be simplified and the processing of the processing core can be performed by selecting a processing core having a desired processing surface shape and inserting it into the core body with a removable mold for rubber press. Since the surface shape can be easily processed, the mold cost and production cost can be kept low.
[0010]
 The fitting hole of the core metal main body is provided with at least one air vent hole that passes from the inside of the fitting hole to the outside of the core metal main body..Air venting holes are provided, so that when pressed by a high-pressure rubber press, an air pocket is generated between the fitting member and the fitting hole or between the work and the fitting hole. And the workpiece is surely pressed. And it becomes possible to eliminate defective products due to air pockets that may occur in the work process. As above,When a pressing force is applied to the workpiece, air is quickly discharged from the air vent hole, so that the workpiece can be reliably pressed.
[0011]
 In the above rubber press moldIsElastic member for protecting the pressing rubber of the high-pressure rubber pressButArrangementIs done.Since pressing can be performed by interposing an elastic member between the pressing rubber of the high-pressure rubber press and the work, when the work is pressed by the high-pressure rubber press, the workability of the work can be further improved. At the same time, the pressure rubber of the high-pressure rubber press can be protected from damage. As above,When a pressing force is applied to the workpiece, it is possible to prevent the pressing rubber of the high pressure rubber press machine from being damaged while further improving the workability of the workpiece.
[0012]
 ThisThe molding method according to the invention is the aboveofA cored bar body as a base of a mold for rubber press;
 thisOn the core metalInserted and fixed, upwardWorkpieceButIt has a processing surface that is mounted and fixed and forms a part of the surface shape of the workpiece.And a fitting hole having an inclined surface that forms a concave surface that defines a bent shape of the other part of the workpiece other than the part between the cored bar body and the cored bar body in a fixed state to the cored bar body. FormingA processing mandrel,
 Formed between the processing core and the processing memberA molding method using a molding die for a rubber press that is fitted in the fitting hole and includes a fitting member that defines a bent shape of the other part of the workpiece.
 The core metal body is placed on the rubber press table of the high-pressure press.ShiThen, after mounting and fixing the processed member in a developed shape on the processing surface of the processing portion of the core metal body, the processing member is pressed by the high-pressure rubber press.Then, the part of the member to be processed is brought into close contact with the core metal for processing, and the other part of the member to be processed is pushed into the fitting hole so that the member to be processed is preformed.A first step of
 The fitting member is fitted into the fitting hole of the core metal body while the workpiece to be processed after pressing is placed on the machining surface, and then the workpiece is processed by the high-pressure rubber press. ElementThe other part pushed into the fitting holePress againThen, it is pushed into the fitting hole by the fitting member and is brought into close contact with the inclined surface of the fitting hole.It is characterized by comprising the second stepDo.
 The core metal body is placed and fixed on the table of the high-pressure rubber press machine only once per molding of the work, and the work is placed only once on the core metal body. At that time, since there is only one processed portion of the core metal body used for forming the workpiece, the number of molds can be minimized. Further, if the work is placed once on the core metal body and the processing part, the molding is completed when the rubber is pressed twice by the high-pressure rubber press, so the work can be simplified and the work efficiency can be improved. That is, a molding process having a complicated curved surface and a continuous sharp bending process is performed once in a state where the fitting member is not inserted and once in a state where the fitting member is inserted into the core metal body. It can be easily formed by forming. In addition, since manual processing by skilled workers can be eliminated, product variations can be eliminated, and work standardization and work efficiency can be further improved. As above,For the molding of the workpiece, the core metal body is placed and fixed on the table of the high-pressure rubber press once, and the work is placed once on the core metal body. The number of machining parts is minimized, simplifying the work procedure and minimizing the number of molds, reducing costs by reducing mold costs, management costs, production costs, etc. be able to. Also, since there is no need for manual bending, the product level can be stabilized, the work can be standardized, the man-hours can be reduced, the work time can be shortened, and the cost can be further reduced. become.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS Hereinafter, an embodiment that is considered to be most suitable for the present invention will be described in detail with reference to the drawings. In addition, the same code | symbol is attached | subjected about the thing similar to a prior art example.
1 to 9 show an example of an embodiment of a molding die for rubber press and a molding method according to the present invention, and FIG. 1 is a schematic perspective view showing the molding die for rubber press according to the present invention. 2 (a) and 2 (b) are schematic cross-sectional views showing the main configuration, and FIGS. 3 to 9 are explanatory views showing the steps of the molding method to which the molding die for rubber press of the present invention is applied.
[0015]
As shown in FIG. 1, a processing core 12 to be described later is fixed to a central portion of a core 11 that is a base of a rubber press mold 10 to which the present invention is applied. A concave insertion portion 11A that can be inserted by a pin engaging means) is provided in the front-rear direction, and a flange portion 1B of the workpiece 1 described later is provided at the left and right positions adjacent to the insertion portion 11A. Concave holes 11B and 11C that define a bent shape are provided.
As shown in FIGS. 2A and 2B, the fitting holes 11 B and 11 C are provided with air venting communication holes 11 a that communicate from the bottom surfaces to the lower surface of the core metal body 11. . A plurality of the communication holes 11a may be provided in each of the fitting holes 11B and 11C, and the diameter of the communication holes 11a is a diameter that can be inserted into the tip of a driver described later. Further, the inclination of the rear inclined surface 11d and the side inclined surface 11e of the fitting holes 11B and 11C is set so as to have an inclination angle of 45 to 60 degrees with respect to the horizontal direction according to the shape of the product.
[0016]
As shown in FIG. 1, the processing core 12 is used for preforming a workpiece 1 to be described later, and an upper surface 12A having a gentle double curved surface cut by an NC machine, and the upper surface 12A. It is a mold comprising left and right side surfaces 12B connected by a shoulder 12R.
Two tooling pin insertion holes 12a for mounting and fixing the workpiece are provided at appropriate positions on the upper surface 12A of the processing core metal 12, and the tooling between the tooling pin insertion holes 12a and the workpiece 1 is provided. By connecting the tooling pins 2 to the holes 1a, the workpiece 1 can be placed and fixed on the upper surface 12A of the core 12 for processing.
Further, the height relationship between the corner end portion 12b of the processing core metal 12 inserted into the core metal body 11 and the contact end portion 11b of the core metal body 11 is substantially the same, or there is a slight level difference. And
By the way, the core metal 12 for processing may be manufactured by being integrally formed with the core metal body 11 with a general-purpose mill, but in this embodiment, the core metal body 11 is improved in order to improve the manufacturability of the core metal 12 for processing. This shows an example of split production.
When the workpiece 1 is made of aluminum, the processing core 12 is made of an aluminum alloy. When the workpiece 1 is made of iron, the workpiece 1 is made of steel.
[0017]
On the other hand, it is fitted into the fitting holes 11B and 11C of the core metal body 11 so as to be freely inserted, and the truncated pyramid-shaped fitting that defines the bent shape of the flange portion 1B of the workpiece 1 by the core metal body 11 A pair of blocks 13B and 13C as a joint member is provided.
The fitting shapes of these blocks 13B and 13C and the fitting holes 11B and 11C are as shown in FIGS. 2 (a) and 2 (b), and are fitted to the truncated pyramid shaped blocks 13B and 13C. The holes 11B and 11C have an inclined surface shape such that the opening area gradually decreases from the top surface toward the bottom surface, and the front shoulder portion 11R where the fitting hole 11C and the block 13C illustrated are opposed to each other. Is to maximize the radius of curvature within a possible range, and to have a smooth surface finish. When one flange portion 1B of the workpiece 1 described later is pressed by a block 13C, the upper end of the flange portion 1B is shouldered. It sets so that it may become a position slightly lower than the lowest end of the part 11R (for example, 1-2 mm).
Further, similarly to the above, the shoulder portion on the front surface where the fitting hole 11B and the block 13B face each other has a maximum curvature radius within a possible range, has a smooth surface finish, and a workpiece 1 described later. When the other flange portion 1B is pressed by the block 13B, the lower flange portion 1B is set to be slightly lower than the shoulder portion (for example, 1 to 2 mm).
These shoulder portions 11R are polished with an abrasive each time the workpiece 1 is molded. Further, a lubricant may be applied.
Further, when the upper surface height of the blocks 13B and 13C and the minimum height of the end portion of the upper surface 12A of the processing core 12 are set so as to have the same height positional relationship when pressed by a high pressure rubber press 4 described later. Good.
Furthermore, the gap s between the bottom surfaces of the lower surfaces of the blocks 13B and 13C and the fitting holes 11B and 11C is set so that an appropriate interval is provided when the blocks 13B and 13C are pressed. The gaps between the front slopes 13B1 and 13C1 of the blocks 13B and 13C and the inclined surfaces 11B1 and 11C1 of the core metal body 11 facing the blocks 13B and 13C1 are spaced by the thickness of the workpiece 1 when the blocks 13B and 13C are pressed. Is set to be maintained.
Further, the gap between the side surface 12B of the processing core metal 12 and the side surfaces 13B2 and 13C2 of the blocks 13B and 13C opposed to these also maintains an interval corresponding to the plate thickness of the workpiece 1 when the blocks 13B and 13C are pressed. It has come to be.
On the other hand, when the high-pressure rubber press 4 is pressed, the auxiliary rubbers 14A, 14B, and 14C as elastic members having a flat plate shape that completely covers the workpiece 1 are appropriately disposed. To do. The auxiliary rubbers 14A and 14B have substantially the same shape and are appropriately smaller than the auxiliary rubber 14C.
[0018]
As shown in FIG. 3, a gate-shaped workpiece 1 obtained by punching a flat plate in consideration of the shape after forming processing includes a main portion 1A that requires complicated curved surface processing, and the main portion 1A. Both end portions are provided with flange portions 1B that require sharp bending.
A tab 1e for limiting the amount of deformation of the workpiece 1 during the press working is installed between the flange portions 1B, and a tooling hole 1c for inserting the tooling pin 2 is formed near the center of the tab 1f. Yes.
Further, the work 1 is provided with a semicircular tab 1f that appropriately protrudes from one side piece of the main portion 1A in the horizontal direction, and a tooling hole 1c is also formed at the center position of the tab 1f. Yes.
These tabs 1e and 1f are gradually cut and removed from the workpiece 1 when the role of defining the deformation amount of the workpiece 1 is finished.
By the way, when the workpiece 1 is aluminum, the aluminum used before heat treatment is used, and the heat treatment is applied after being deformed. On the other hand, when the workpiece 1 is iron, the annealed iron is used and reheat-treated after deformation.
[0019]
Next, the procedure for pressing the workpiece 1 with the high-pressure rubber press 4 will be described.
As shown in FIG. 3, a processing core 12 is attached to a concave insertion portion 11 A provided in the central portion of the core 11, and the workpiece 1 is disposed above the processing core 12.
The tooling pin 2 is communicated with the tooling hole 1c of the workpiece 1 and the tooling hole 12a formed in the upper surface 12A of the processing core 12 to place and fix the workpiece 1 on the processing core 12. Then, the metal core body 11 is fixed on the rubber press table 4A of the high-pressure rubber press 4 by a fixing tool (not shown), and then the auxiliary rubbers 14A, 14B made of flat-plate urethane rubber that completely covers the workpiece 1 are provided. 14C is disposed.
[0020]
As shown in FIG. 4, the pressing rubber 4B of the high-pressure rubber press 4 is lowered, and the workpiece 1 is pressed and deformed via the auxiliary rubbers 14A, 14B, and 14C. Then, both side portions of the auxiliary rubbers 14A, 14B, and 14C pressed by the pressing rubber 4B are deformed so as to enter the fitting holes 11B and 11C, and the workpiece 1 also has an upper surface 12A and a core 12 for processing. It deforms along the shoulder 12R. Further, at this time, the flange portion 1B of the workpiece 1 slides along the surface of the shoulder portion 11R of the core metal body 11, and about 70% of the entire flange portion 1B enters the fitting holes 11B and 11C. Deform.
Thus, the 1st shaping | molding, ie, preforming, to the workpiece | work 1 is performed by the curved surface and side surface 12B of the upper surface 12A of the metal core 12 for a process.
[0021]
Then, as shown in FIG. 5, after preforming the workpiece 1, the pressing rubber 4 B of the high-pressure rubber press 4 is lifted to remove the auxiliary rubbers 14 A, 14 B, 14 C from the workpiece 1. By the way, in this preforming, the side surface shape from the main portion 1A to the flange portion 1B of the work 1 remains incompletely formed. Therefore, the second shape is applied so that the side surface shape of the work 1 is a desired shape. To be molded.
[0022]
Next, the second molding procedure will be described. This is because, as shown in FIG. 6, the cored bar 12 for mounting and fixing the workpiece 1 remains in the state where it is inserted into the cored bar body 11, and the cored bar body 11 is fitted. It arrange | positions so that block 13B, 13C may be fitted to hole 11B, 11C. Further, the auxiliary rubbers 14A and 14B are placed so as to completely cover the placed blocks 13B and 13C and the work 1 placed and fixed.
[0023]
Then, as shown in FIG. 7, the pressing rubber 4 B is lowered again by the high-pressure rubber press 4 to perform the second molding on the workpiece 1. At this time, the blocks 13B and 13C are pushed in by the press pressure along the inclined surfaces 11d, 11C1, and 11B1 of the fitting holes 11B and 11C. , 13C so that there is a slight gap between them, the workpiece 1 is displaced while sliding on the inclined surfaces 11d, 11C1, 11B1, etc. so as to be in close contact with each surface. The cored bar 12 for processing and the blocks 13B and 13C are pushed in and are in close contact with the respective surfaces.
At this time, when a pressing force is applied to the work 1 and the blocks 13B and 13C, the air compressed by the displacement of the blocks 13B and 13C in the fitting holes 11B and 11C is quickly discharged from the air vent communication hole 11a. The workpiece 1 can be surely pressed.
At this time, the curved surface of the upper surface 12A of the processing core 12 is not excessively changed because it is pressed by the auxiliary rubbers 14A and 14B and the pressing rubber 4B of the pressurized high-pressure rubber press 4. That is, the processed shape of the workpiece 1 formed by the preforming is maintained as it is.
[0024]
As shown in FIG. 8, after the second molding, the pressing rubber 4B is lifted and then the auxiliary rubbers 14A and 14B covering the work 1 and the blocks 13B and 13C are removed.
Then, a fixing tool (not shown) of the rubber press table 4A is released to release the core metal body 11 from the rubber press table 4A, and the communication holes 11 of the fitting holes 11B and 11C of the detached core metal body 11 are removed. For example, the tip of a driver is inserted from the lower end hole toward the upper end hole, and the blocks 13B and 13C are removed from the fitting holes 11B and 13C. Then, the tooling pin 2 communicating the workpiece 1 and the processing core 12 is extracted, and the workpiece 1 is removed from the processing core 12.
[0025]
After the second molding is completed, the workpiece 1 is heat-treated to remove molding distortion and perform some correction.
Then, as shown in FIG. 9, unnecessary tabs 1 e and 1 f are cut and removed from the workpiece 1, and the workpiece 1 is subjected to surface treatment to become a product.
[0026]
【The invention's effect】
As described above, in the invention described in claim 1, since only a minimum number of processing cores are required for forming the workpiece, a molding die for a rubber press suitable for small-quantity, multi-product production can be obtained. it can. In addition, costs can be reduced by reducing mold costs and management costs.
In addition, a forming process having a complicated curved surface and a continuous sharp bending process can be performed by a press mold having a simple structure, and the shape accuracy of the workpiece can be improved.
In addition, the shape accuracy of the workpiece can be improved by reducing the number of tabs of the workpiece. As a result, it is possible to eliminate the manual processing steps of skilled workers, so it is possible to standardize the work, reduce the number of man-hours, shorten the work time, etc. Product variations can be eliminated, and product quality can be improved.
[0027]
In the invention described in claim 2, a workpiece having a different shape can be easily produced simply by replacing the processing core inserted in the core metal main body with another processing core. Therefore, the machining operation can be simplified and shortened.
In addition, even if a more complicated curved surface and a complicated bending surface shape that intersects the continuous bending direction are required for the molding die for rubber press, the processing surface shape of the insertable processing core is changed. Processing can be easily performed, and the mold cost can be reduced to a low cost.
Further, at the time of pressing, it is only necessary to select a processing metal core having a desired processing surface shape and insert it into the metal core body. If only the core metal for processing having a different shape is produced, the core metal body can be used as a common member, so that the mold cost can be reduced at a lower cost, and more suitable for small-lot, multi-product production. The mold for rubber press can be made.
[0028]
In the invention according to claim 3, since the hole for air venting is provided in the fitting hole, when pressed by a high pressure rubber press, it is fitted between the fitting member and the fitting hole or fitted to the workpiece. An air pocket is not generated between the holes and the work is surely pressed, so that defective products can be eliminated.
[0029]
In the invention described in claim 4, since an elastic member can be interposed between the pressing rubber of the high-pressure rubber press and the workpiece, pressing can be performed when the workpiece is pressed by the high-pressure rubber press. It is possible to further improve the properties and protect the pressing rubber of the high-pressure rubber press from damage.
[0030]
According to the fifth and sixth aspects of the present invention, the core metal body is placed and fixed on the table of the high pressure rubber press machine only once per molding of the workpiece, and the work is placed on the core metal body. The number of times of placing is only one. At that time, since there is only one processed portion of the core metal body used for forming the workpiece, the number of molds can be minimized. Further, if the work is placed once on the core metal body and the processing part, the molding is completed when the rubber is pressed twice by the high-pressure rubber press, so the work can be simplified and the work efficiency can be improved.
That is, a molding process having a complicated curved surface and a continuous sharp bending process is performed once in a state where the fitting member is not inserted and once in a state where the fitting member is inserted into the core metal body. It can be easily formed by forming.
In addition, since manual processing by skilled workers can be eliminated, product variations can be eliminated, and work standardization and work efficiency can be further improved.
Furthermore, since an elastic member is interposed between the pressing rubber and the work of the high pressure rubber press machine, the workability of the work can be further improved when the work is pressed by the high pressure rubber press machine, In addition, the pressure rubber of the high pressure rubber press can be protected from damage.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a mold for rubber press to which the present invention is applied.
FIG. 2A is a schematic cross-sectional view of a right side showing a main part configuration of a rubber press mold according to the present invention, and FIG. 2B is a schematic cross-sectional view of a right front.
FIG. 3 is a perspective view showing the process of the molding method to which the rubber press mold of the present invention is applied, showing a work placed and fixed on the rubber press mold.
4A is a front sectional view of FIG. 3. FIG. (B) is front sectional drawing which shows the process which is carrying out the press deformation | transformation of the workpiece | work.
FIG. 5 is a perspective view showing a form of a work after the first machining.
6 is a perspective view showing a process of performing a second process on the workpiece of FIG. 5; FIG.
7 (a) is a right side cross-sectional view of FIG. 6. FIG. (B) is right side sectional drawing which shows the process which is pressingly deforming a workpiece | work.
FIG. 8 is a perspective view showing a state where the workpiece is subjected to second processing.
FIG. 9 is a perspective view of a workpiece with unnecessary tabs cut and removed.
FIG. 10 is a perspective view showing an example of a conventional molding process.
FIG. 11A is a front view showing a state before the first processing deformation, and FIG. 11B is a front view showing a state after the first processing deformation.
FIG. 12 is a perspective view showing a process of a conventional molding process example.
FIG. 13 is a perspective view showing a process of a conventional molding process example.
FIG. 14 is a perspective view of a workpiece with unnecessary tabs cut and removed in the process of a conventional forming process example.
[Explanation of symbols]
1 Workpiece (work piece)
4 High pressure rubber press
4A rubber press table
4B rubber
11 Core metal
11A insertion part
11B, 11C fitting hole
11a communication hole
12 Core for processing
12A top surface
13B, 13C block
14A, 14B, 14C Auxiliary rubber

Claims

A cored bar body as a base of a mold for rubber press;
This is inserted into the metal core body is fixed, the workpiece is placed fixed above, have a work surface which forms part of the surface shape of the workpiece, the fixed state to the core metal body Then, between the said metal core main body, the metal core for a process which forms the fitting hole which has the inclined surface which makes the concave surface which prescribes | regulates the bending shape of other parts other than the said part of the said to-be-processed member ,
Mold for rubber press comprising: a fitting member that fits into the fitting hole formed between the core metal for machining and the machining member, and defines a bent shape of the other part of the workpiece. A molding method using
The core metal main body is disposed on the rubber press table of the high pressure press machine, and the developed workpiece is placed and fixed on the processing surface of the processing portion of the core metal main body, and then the high pressure rubber press machine is used. The part to be processed is pressed and the part of the part to be processed is brought into close contact with the processing core, and the other part of the part to be processed is pushed into the fitting hole, so that the part to be processed is spared. A first step of molding ;
The fitting member is fitted into the fitting hole of the core metal body while the workpiece to be processed after pressing is placed on the machining surface, and then the workpiece is processed by the high-pressure rubber press. A second step in which the other part pushed into the fitting hole of the member is pressed again , pushed into the fitting hole by the fitting member, and brought into close contact with the inclined surface of the fitting hole. A molding method characterized by the above.