JP4150134B2 - Cement-containing continuous wastewater production method that prevents generation of washing wastewater, and stabilizer and hardening accelerator used in the method - Google Patents
Cement-containing continuous wastewater production method that prevents generation of washing wastewater, and stabilizer and hardening accelerator used in the method Download PDFInfo
- Publication number
- JP4150134B2 JP4150134B2 JP20970999A JP20970999A JP4150134B2 JP 4150134 B2 JP4150134 B2 JP 4150134B2 JP 20970999 A JP20970999 A JP 20970999A JP 20970999 A JP20970999 A JP 20970999A JP 4150134 B2 JP4150134 B2 JP 4150134B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ready
- mixed
- concrete
- amount
- water
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Preparation Of Clay, And Manufacture Of Mixtures Containing Clay Or Cement (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、一般にはコンクリート製造に起因する汚染を防止して地球環境の保全に寄与するとともに、作業時間の短縮、資源の有効利用など、コンクリート製造工程全体を合理化するシステムに関し、具体的には、コンクリート製造に起因するセメント含有不要物の発生を防止する連続的な生コンクリートの製造方法並びに該方法に用いる安定化剤及び硬化促進剤に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般的に、生コンプラント（以下、プラントと略す）稼働中の作業工程は、プラントで製造された生コンクリートを生コン車に積込み、工事現場まで運搬し、荷卸し後、付着モルタル或いはコンクリート残留物を洗浄し、その洗浄廃水を生コン車内に貯留した状態でプラントに帰着し、次いで、生コン車ドラム内を再び洗浄した後、新たな生コンクリートを積込むという一連の作業が終日まで繰り返し行われている。この作業工程の生コンクリート荷卸し後において、生コン車運転者は、生コン車のドラム内部、排出口及びシュート等に付着したモルタルやコンクリート残留物を洗浄している。この洗浄作業は、運転者の裁量に任せ、生コン車に搭載された約２００リットルタンクの洗浄水を用いて行われているために、通常、約１００リットル程度の洗浄水が使用されている。更に、この洗浄作業に際しては、工事現場の汚染を防止するため、洗浄廃水をスチール缶等の容器に一旦受けた後、この洗浄廃水を生コン車内に戻し、プラントに帰着している。
【０００３】
また、プラントに帰着した後に生コン車の運転者は、生コン車中の洗浄廃水を、洗浄廃水処理施設に排出した後、清水や上澄水等を用いて洗浄し、排出する作業が行われている。この作業は、一般的に残水排出と呼ばれ、生コン車１台に付き平均３．５回／日実施され、平均約１０分／１回程度の作業時間を要し、更に、この作業に伴って発生する洗浄廃水の量は、約３０〜５０リットル／１台と膨大なものである。また、戻りコンクリートの処理には、多量の水を使用して洗浄され、この他にミキサやポッパーなどの製造設備の洗浄によっても洗浄廃水が発生している。従って、プラントにおいては、この洗浄廃水を処理するために大規模な廃水処理施設の設置を余儀なくされ、その保全作業に要する費用も膨大なものとなっている。
【０００４】
廃水処理施設により処理されたセメントを含む洗浄廃水は、その一部がスラッジ水として、生コンクリートの練混ぜ水として再使用されてはいるものの、その殆どは脱水処理装置を用いて脱水して脱水ケーキとし、産業廃棄物として産業廃棄物処理業者に処理を委託しているために、この費用もまた膨大なものとなっている。
【０００５】
ところで、平成１１年６月１０日発行のコンクリート工業新聞は、全国生コン工業組合連合会技術委員会・スラッジ対策部会の生コンスラッジの実態に関する報告書のまとめに基づき、スラッジ、戻りコン及び残コンの総廃棄費用の合算は、年間約１５０億円（内スラッジ廃棄費用：４２億円弱）にものぼると試算している。また、スラッジの発生原因となる戻りコンや残コンの発生量は、１工場当たりの月平均が３２．４ｍ３で、出荷量に対する発生量が０．９１％、さらに、回答者の８割が廃棄物の発生量は減らないとみており、スラッジの減量化方法として練混ぜ水への推進が必要とする一方で、「スラッジの管理体制の拡充とユーザーへの情報公開が必要」と報道している。この報道からも明らかなように、プラント運営上、廃棄物処理費用が深刻な問題となっており、この解決策が強く望まれている。
【０００６】
上記の現状を踏まえ、特開昭５９−７３４６１号公報には、生コン工場の回収水に含まれるスラッジの有効利用を目的に、沈殿分離その他の手段により濃縮したスラリーに凝結遅延剤を加え、スラリー中のセメントの水和進行を抑制し、コンクリート材料として再利用する技術が、特開平３−２１８９５４号公報には、コンクリート製品を製造する過程で排出されるセメントスラッジを脱水して含水比６５％以下の脱水スラッジとし、該スラッジを新たに混練するコンクリートに再利用する技術が提案されている。
【０００７】
また、特開平３−２６５５５０号（特許第２６５１５３７号）には、生コン車の付着モルタルやコンクリート残留物をスラッジ水として積極的に使用する手法として、凝結遅延剤を含有する水で生コン車を洗浄し、得られた洗浄廃水を骨材分離槽に導いて、骨材を分離し、骨材分離後の洗浄廃水をスラッジ沈降槽に放置して、上澄水とスラッジ水に分離し、分離取得したスラッジ水と上澄水とを翌日以降に生コンクリートの練混ぜ水として使用する方法が提案されている。しかし、この方法は、廃棄物処理費用を低減することはできても、残水排出作業が依然として必要となり、かつ、骨材分離槽、スラッジ沈降槽、上澄水槽、スラッジ貯留槽等の設備が必要不可欠となるために大規模な廃水処理設備への多大なる投資及び設備設置後の保全作業が煩雑となり合理的な技術とは言えない。
【０００８】
さらに、特許第２５７９３７３号には、スラッジ水の発生を防止する手法として、生コンクリート製造日の最後に使用した生コン車中のコンクリート残留物に、比較的多量の安定化剤を添加し、１２〜９０時間程度までコンクリート残留物を安定化し、翌日以降に新しいコンクリートを添加する技術が開示されている。
そして、特許第２１２４２８８号には、戻りコンクリートに安定化剤を添加し、使用前に促進剤及び／又は新たなコンクリートを加え、戻りコンクリートを再利用する技術が開示されている。
【０００９】
いずれにしても、上記の従来技術は、プラントの運営における一部分を改善・改良する技術が開示されているにすぎず、プラントの運営において、コンクリートの製造によるセメント含有不要物の発生を大幅に低減又は完全に防止する手法は、前記の新聞記事と照らし合わせて見ても明らかなように、未だ提案されてはいない。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
したがって、本発明の課題は、プラントにおけるコンクリート製造に起因するセメント含有不要物の発生を大幅に低減又は完全に防止し、もって地球環境の保全と資源の有効利用、作業効率の向上に寄与する技術を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記の課題を解決すべく鋭意研究を重ねる中で、一定量の水で生コンクリート荷卸し後の生コン車を洗浄し、この洗浄液を新たなコンクリートの練混ぜ水として使用することによって、プラントにおける生コン車の残水排出作業をなくし、洗浄廃水の発生を防止できるばかりでなく、生コンクリートの製造を連続的に効率よく行うことができることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１２】
すなわち、本発明は、セメント含有洗浄廃水の発生を防止した連続的な生コンクリートの製造方法であって、生コンプラントから運搬された生コンクリートを作業現場で荷卸し後、速やかに生コン車の付着モルタル及び／又はコンクリート残留物を 生コン車１台当たり２０〜６０リットルの定量の水で洗浄し、得られた洗浄液を生コン車内に貯留して生コンプラントに帰着し、次いで速やかに、本来添加されるべき水の量から前記定量の水に相当する量を減じた量の水で練り混ぜられた新たな生コンクリートを生コン車内に積込み、前記洗浄液と混合して生コン車を再び作業現場に運搬してなる一連の工程を、当日内に１回又は２回以上含んでなる、前記生コンクリートの製造方法に関する。
また本発明は、定量の水が洗浄液中のセメントを、次の荷卸しが終了するまで間安定化し得る量の安定化剤を含有する、前記の生コンクリートの製造方法に関する。
さらに本発明は、新たな生コンクリートの積込みが、付着モルタル及び／又はコンクリート残留物に起因する生コンクリートが練混ぜを開始してから５時間以内である、前記の生コンクリートの製造方法にも関する。
【００１３】
また本発明は、安定化剤が、前記洗浄液中のセメントに対して０．５重量％未満である、前記の生コンクリートの製造方法にも関する。
さらに本発明は、定量の水が、荷卸し後の生コン車を洗浄するに支障のない量の水であり、かつその量は、定量の水を減じて練り混ぜられた新たな生コンクリートが洗浄液との混合に支障のない量である、前記の生コンクリートの製造方法に関する。
【００１４】
さらに本発明は、連続的な生コンクリートの製造方法における最後に使用した生コン車及び／又は生コンプラントのクリート製造設備を、安定化剤を含む洗浄水で洗浄し、得られた洗浄廃水を、骨材分離装置に導いて骨材を分離して安定化スラリーとし、該安定化スラリーを当日又は翌日以降の生コンクリート製造の練混ぜ水に使用する、前記の生コンクリートの製造方法に関する。
また本発明は、最後に使用した生コン車が、戻りコンクリートが残存する生コン車である、前記の生コンクリートの製造方法にも関する。
さらに本発明は、洗浄水が、前記洗浄廃水中のセメントに対して０．２〜３重量％の安定化剤を含む、前記の生コンクリートの製造方法に関する。
また本発明は、連続的な生コンクリートの製造方法における最後に使用した生コン車を、セメントが翌日以降まで安定化し得る量の安定化剤を含有する定量の水で洗浄し、洗浄液を生コン車に貯留し、翌日以降に、本来添加されるべき水の量から前記定量の水に相当する量を減じた量の水で練り混ぜられた新たな生コンクリートを生コン車内に積込み、前記洗浄液と混合してなる工程をさらに含む、前記の生コンクリートの製造方法にも関する。
【００１５】
さらに本発明は、定量の水が、洗浄液中のセメントに対して０．５〜５重量％の安定化剤を含有する、前記の生コンクリートの製造方法に関する。
また本発明は、連続的な生コンクリートの製造方法における最後に使用した生コン車が戻りコンクリートが残存する生コン車であって、該生コン車で戻りコンクリートが当日又は翌日以降の生コンクリートの製造のために、運搬され、荷卸しが終了するまでの間戻りコンクリート中のセメントを安定化し得る量の安定化剤及び／又は流動化剤を添加・混合し、戻りコンクリートを生コン車に貯留し、生コンクリート製造に再使用する際に、硬化促進剤及び／又は新たな生コンクリートを積込み工程をさらに含む、前記の生コンクリートの製造方法にも関する。さらに本発明は、安定化剤の添加量が、戻りコンクリート中のセメントに対して５重量％以下であり、硬化促進剤が、戻りコンクリート中のセメントに対して５重量％以下である、前記の生コンクリートの製造方法に関する。
【００１６】
また本発明は、前記の生コンクリートの製造方法に使用される安定化剤及び硬化促進剤にも関する。
さらに本発明は、前記の生コンクリートの製造方法に使用される安定化剤が、ホスホン酸誘導体、オキシカルボン酸及びその塩、ポリカルボン酸及びその塩、リグニンスルホン酸及びその塩、糖類、ケイ弗化物から選ばれた１種又は２種以上を含有する、前記の安定化剤に関する。
また本発明は、前記の生コンクリートの製造方法に使用される硬化促進剤が、亜硝酸塩、硝酸塩、チオシアン酸塩、塩化カルシウム、アルカノールアミン、アルミン酸アルカリ塩、珪酸塩、アルカリ炭酸塩、カルシウムアルミネート、石膏から選ばれた１種又は２種以上を含有する、前記の硬化促進剤にも関する。
【００１７】
以上のとおり、本発明の主たる特徴は、生コン車を定量の水で洗浄して得られた洗浄液を、新たに積込む生コンクリートの単位水量の一部として使用することにある。本発明における新たな生コンクリートとは、本来添加されるべき水の量から前記定量の水に相当する量を減じた量の水と練り混ぜられたものであり、これを生コン車に積込んだ後に前記洗浄液と混合して生コンクリートを製造することにより、所望の品質を有するコンクリートを製造するものである。また、定量の水は、コンクリートの練混ぜ量と生コン車の積載量等の条件を勘案し、例えば、１．５ｍ３のコンクリートを３回練り混ぜ、生コン車に積込む場合には、３バッチのそれぞれのコンクリートの単位水量から均等に減ずるなど、適宜定めればよい。
【００１８】
本発明において洗浄に用いられる定量の水は、荷卸し後の生コン車の洗浄に支障のない量であり、かつ、その量は、本来添加されるべき水の量から前記定量の水に相当する量を減じた量の水と練り混ぜられた新たに積込まれる生コンクリートが生コン車内で洗浄液との混合に支障のない柔らかさ（通常、スランプで５ｃｍ以上）が得られる量以下であることが好ましく、通常、大型生コン車の場合で２０〜６０リットル、好ましくは５０リットル以下であり、小型生コン車の場合には２０〜４０リットル、好ましくは３０リットル以下である。
【００１９】
また、本発明における荷卸し後の生コン車を洗浄するために使用する定量の水は、洗浄液中のセメントを、生コン車がプラントに帰着し、新たな生コンクリートを積込み、運搬し、荷卸しが終了するまでの間安定化し得る量以下の安定化剤を含有することができる。
洗浄液中のセメントは、時間の経過に伴い水和反応が進行し、徐々にセメントとしての活性能力を失っていく。それ故に、長時間経過した洗浄液を生コンクリートの製造に使用すると、コンクリートの単位水量の増加に伴う圧縮強度の低下等、品質に悪影響を及ぼす場合があり、コンクリートの配合を修正しなければならない。特に暑中においては、生コン車ドラム内に貯留した洗浄液が４０℃以上に上昇する場合も予想され、また、昼休みの介在により新たなコンクリートを積込むまでに約１時間以上保管されることを考慮しなければならない。したがって、安定化剤の添加量は、洗浄液中のセメントを、生コン車がプラントに帰着し、新たな生コンクリートを積込み、運搬し、荷卸しが終了するまでのあいだ安定化し得る量以下であればよい。この添加量は、洗浄液中のセメント量、温度及び新たなコンクリートを積込み、運搬し、荷卸しが終了するまでの時間を勘案して定めればよく、具体的には洗浄液中のセメントに対して固形分換算で０．５重量％未満、通常の場合には０．１重量％未満であればよい。
【００２０】
本発明における新たな生コンクリートの積込みは、生コン車がプラントに帰着し次第、できるだけ速やかに行うのがよい。ＪＩＳ Ａ ５３０８「レディーミクストコンクリート」には、コンクリートは、練混ぜを開始してから１．５時間以内に荷卸しができるように運搬しなければならない。ただし、購入者と協議のうえ、運搬時間の限度を変更することができると規定されている。また、日本建築学会 ＪＡＳＳ ５ 「鉄筋コンクリート工事」には、コンクリートの練混ぜから打込み終了までの時間の限度は、外気温が２５℃未満の場合は１２０分、２５℃以上の場合は９０分を限度とすると規定している。
【００２１】
すなわち、通常の場合、生コン車がプラントを出発し、帰着し、次のコンクリートが積み込まれるまでの時間は、約２時間以内であるが、プラントから工事現場までの距離、交通渋滞等を配慮して、生コンクリートの製造−積込み−運搬−荷卸し終了までの工程に１２０分（２時間）、荷卸し後の洗浄−プラントへ帰着する工程に１．５時間以上、併せて３．５時間以上を要することを考慮すればよい。したがって、本発明に於ける新たな生コンクリートの積込みは、昼休みの介在等を勘案し、付着モルタル及び／又はコンクリート残留物に起因する生コンクリートの練混ぜを開始してから５時間以内、好ましくは４．５時間以内、更に好ましくは４時間以内である。なお、凝結遅延剤が多量に使用され、凝結時間が５時間以上も延長されている生コンクリートの場合には、これらの時間に限定されるものではない。
【００２２】
本発明における生コンクリートの製造は、プラント稼働中の一連の連続した「製造−運搬−荷卸し−洗浄−帰着−積込み」の工程を何度繰り返しても、その間洗浄廃水は全く発生しないので、該工程を２回以上繰り返すことにより、本発明の効果をより発揮することができる。
【００２３】
また前記工程の最後に使用した生コン車並びにミキサやポッパーなどのコンクリート製造設備に対しては、安定化剤を含む洗浄水で洗浄して得られた洗浄廃水を、骨材分離装置に導いて骨材を分離して安定化スラリーとし、該安定化スラリーを当日又は翌日以降あるいは次の連続した生コンクリート製造における生コンクリートの練混ぜ水に使用することが好ましい。このようにすれば、翌日以降に持ち越される作業の場合でも完全にクローズドな循環システムが構築されるため、廃棄物ゼロが達成される。この場合、洗浄水中には、洗浄廃水中のセメントに対して固形分換算で０．２〜３重量％の安定化剤を添加すればよく、また、所定量の安定化剤を含有する洗浄水あるいは貯留された安定化スラリーを循環して用いて洗浄こともできる。
【００２４】
ここで最後に使用した生コン車とは、通常当日の作業終了直前に使用した生コン車を意味するが、当日の作業途中の生コン車であっても、極端に長い中断時間の直前に使用した生コン車や、軽量コンクリート、水中コンクリート等の特殊コンクリートを運搬した生コン車、あるいは戻りコンクリートが残存する生コン車などは、連続した生コンクリートの製造を中断するという意味で最後に使用した生コン車の範疇に属し、これらの場合も、上記の手法を適用することが好ましい。
【００２５】
安定化スラリーの固形分濃度は、通常、上記の方法によると２０重量％以下のものが製造されるが、該スラリーの貯留設備、移送設備、製造設備の能力などに応じて定めればよく、特に限定されない。該スラリーの使用態様は、製造された該スラリーの使用に先立ち濃度を測定した後に、あるいは該スラリーを一定の濃度に調整した後に使用してもよい。
そして、安定化スラリーは、通常、コンクリートの練混ぜ水として使用されるが、該スラリー中の固形分を細骨材として、あるいはセメントとしての活性能力を確認した上で、セメントに代替可能な混和材料として使用することもできる。また、骨材分離槽で分離された骨材は、コンクリート材料として再利用することができる。
【００２６】
あるいは、生コンクリート運搬の最後に使用した生コン車に対して、洗浄液中のセメントを翌日以降あるいは次の連続した生コンクリートの製造まで安定化し得るように、安定化剤を含有する定量の水で洗浄し、洗浄液を生コン車に貯留し、翌日以降あるいは次の連続した生コンクリート製造に定量の水を減じた新たな生コンクリートを積込み、生コンクリートを製造する工程を含むこともまた本発明の好適態様のひとつであり、この方法によっても完全なクローズドシステムは達成される。この場合、定量の水は、洗浄液中のセメントに対して固形分換算で０．２〜３重量％の安定化剤を添加すればよく、その量は、通常、大型生コン車の場合で２０〜６０リットル以下、好ましくは５０リットル以下であり、小型生コン車の場合には２０〜４０リットル、好ましくは３０リットル以下である。
【００２７】
さらに、戻りコンクリートが残存する生コン車に対しても、戻りコンクリートが当日又は翌日以降あるいは次の連続した生コンクリートの製造に再使用され、運搬され、荷卸しが終了するまでの間戻りコンクリート中のセメントを安定化し得る量の安定化剤及び／又は流動化剤を添加・混合し、戻りコンクリートを生コン車に貯留し、当日又は翌日以降あるいは次の連続した生コンクリート製造に再使用する際に、硬化促進剤及び／又は新たな生コンクリートを積込んで生コンクリートを製造する工程を含むことが好ましい。
このように戻りコンクリートが残存する生コン車があった場合にも、本発明のこの態様により、完全な循環システムが中断されることなく連続的な実施が可能となる。なお、戻りコンクリートは、生コン車以外の容器に移して安定化処理を行ってもよく、生コン車で安定化された戻りコンクリートを生コン車以外の容器に移して貯留してもよく、その後、再利用の前に、安定化した戻りコンクリートを生コン車に戻して再利用することができる。
【００２８】
また、安定化剤の添加量は、戻りコンクリートが当日に再利用されるか、翌日以降に再利用されるかによって異なる。戻りコンクリートが当日再利用される場合には、その添加量は少なくてよく、翌日以降に再利用する場合には比較的多量となるが、その添加量は、一般に戻りコンクリート中のセメントに対して固形分換算で５重量％以下である。また、安定化剤とともに、戻りコンクリートの低下した流動性を改善するため、又は再利用に供するまでのあいだ流動性を維持する目的で流動化剤を併用することができる。流動化剤は、目的に応じた使用量で市販品が使用でき、例えば、メラミンスルホン酸ホルマリン縮合物塩、ナフタリンスルホン酸ホルマリン縮合物塩、ポリカルボン酸塩を主成分とするものを例示することができる。
【００２９】
戻りコンクリートを再利用する際には、硬化促進剤のみを添加し、又は新たな生コンクリートのみを積込み、あるいは硬化促進剤及び新たな生コンクリートを積込み生コンクリートを製造することができる。これらの選択は、戻りコンクリートの再利用時期、残存量などによって適宜定めればよい。また、硬化促進剤は、戻りコンクリート中の水和進行が抑制されたセメントを、活性化させる目的で使用する。従って、硬化促進剤の添加量は、戻りコンクリート中のセメントに対して固形分換算で５重量％以下の範囲で適宜定めればよい。
【００３０】
以上のとおり、本発明によれば、通常の生コンクリートの連続的操業をセメント含有洗浄廃水を発生させることなく行うことができることはもちろん、翌日以降に持ち越される作業においても、あるいは特殊コンクリート、戻りコンクリートが途中で介在した場合にも、本発明の好適態様により、完全な循環システムが遮断されることなく実行できるので、いかなる場合にも廃棄物ゼロが可能となる。
【００３１】
本発明における安定化剤は、生コン車の洗浄液又は安定化スラリー中に含まれるセメントの水和反応を抑制するものであればよく、ホスホン酸誘導体、オキシカルボン酸及びその塩、ポリカルボン酸及びその塩、リグニンスルホン酸及びその塩、糖類、ケイ弗化物などを例示することができる。具体的には、ホスホン酸誘導体としては、アミノジ（メチレンホスホン酸）、アミノトリ（メチレンホスホン酸）／五ナトリウム塩、１-ヒドロキシエチリデン-１,１-ジホスホン酸／四ナトリウム塩、エチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）／カルシウムナトリウム塩、ヘキサメチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）／カリウム塩、ジエチレントリアミンペンタ（メチレンホスホン酸）／ナトリウム塩、その他として特開平５−２２１７００号公報に記載されたポリメトキシポリホスホン酸塩などが、ポリカルボン酸及びその塩としては、比較的低分子量のポリマレイン酸、ポリフマル酸、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、スチレン−マレイン酸共重合体、（メタ）アクリル酸エステル−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレンスルホン酸−アクリル酸共重合体及びそれらの塩が、オキシカルボン酸及びその塩としては、クエン酸、グルコン酸、酒石酸、乳酸、リンゴ酸、グルコヘプトン酸及びそれらの塩としてアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アミン塩が、糖類としては、グルコース、マルトース、サッカロース、フラクトース、ガラクトース、オリゴ糖、コーンシロップなどが、また、ケイ弗化物としては、ケイフッ化マグネシウムを例示することができる。
【００３２】
また、本発明の安定化剤の使用量は、前述の如く、使用目的、被安定化物中のセメント量、温度、被安定化物が再利用されるまでの時間等の条件により適宜定めることができる。
【００３３】
本発明における硬化促進剤は、亜硝酸塩、硝酸塩、チオシアン酸塩、塩化カルシウム、アルカノールアミンなどを含有する早強剤やアルミン酸アルカリ塩，珪酸塩，アルカリ炭酸塩，カルシウムアルミネート、石膏などを含有する急結剤等を例示することができる。また、本発明の硬化促進剤の使用量は、前述の如く、戻りコンクリートの使用時期、混合量、温度などの条件により適宜定めることができる。
【００３４】
以下に、本発明の方法の具体例を示すが、これらの実施例によって限定されるものではない。
【００３５】
【実施例】
試験は、コンクリート平均出荷量１，０００ｍ3／日、生コン車数が５６台の生コンプラントで行った。試験に使用したコンクリートの配合を表１に示す。配合No.１は、清水を使用した従来のコンクリート配合であり、配合No.２は、安定化スラリーの固形分で５％使用した配合であり、配合No.３は、配合No.２より定量の水（５０リットル）を減じた配合である。なお、安定化剤は、ホスホン酸塩（アミノトリ（メチレンホスホン酸）ソーダ）及びオキシカルボン酸塩（グルコン酸ソーダ）を主成分とする（株）エヌエムビー社製「デルボクーン１１０（商品名）」を使用した。
【００３６】
【表１】
表１
注２：練混ぜミキサは、５ｍ３を使用した。
【００３７】
試験１（従来の方法）
生コンプラントにおいて、従来の生コンクリートの製造方法により、配合No.１のコンクリートを５ｍ3、大型生コン車４台（Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ車）に積込みＡ工事現場まで運搬し、生コンクリートの全量を荷卸しした後、生コン車の排出口、シュートなどを生コン車に搭載された２００リットル洗浄タンクの水を用いて洗浄した。シュートの洗浄に際しては、２０リットル容器に洗浄廃水を一旦受けた後、これを生コン車に戻し、生コンプラントに帰着した。
【００３８】
次いで、帰着した後、直ちに生コン車内の洗浄廃水を廃水処理施設に排出し、更に清水を用いて生コン車内部を洗浄し、この廃水を排水処理施設に排出した後、生コン車内に残水が残っていないことを確認した。その後、直ちに配合１のコンクリートを５ｍ3、大型生コン車に積込み、前記と同様の作業を終日まで繰り返した。なお、生コン車の洗浄廃水及び戻りコンクリートは全て清水で洗浄して、洗浄廃水処理装置に排出・処理し、骨材を分離して得られたスラッジ水は、全量を翌日に脱水装置にて脱水ケーキとし、産業廃棄物として処理した。
【００３９】
試験２（本発明の方法）
次に、本発明の生コンクリートの製造方法により、まず、最初に積込むコンクリートのみ配合No.２のコンクリートを５ｍ3、大型生コン車（Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ車）に積込みＡ工事現場まで運搬し、生コンクリートの全量を荷卸しした後、生コン車の排出口、シュートなどを生コン車に搭載された５０リットル洗浄タンクの全量の水（５０リットル）を用いて洗浄した。シュートの洗浄に際しては、２０リットル容器に洗浄液を一旦受けた後、これを生コン車に戻し、生コンプラントに帰着した。
【００４０】
次いで、帰着した後、２回目の積込み以降は、直ちに配合No.３の洗浄液５０リットルの量を単位水量から減じたコンクリートを５ｍ3、大型生コン車に積込み工事現場まで運搬し、前記と同様の作業を終日まで繰り返した。但し、前日の生コンクリート運搬の最後に使用した生コン車、戻りコンクリート及びミキサ・ホッパーなどの製造設備は、洗浄液中のセメントに対して固形換算で０．５重量％の安定化剤（デルボクリーン１１０）を含む洗浄水で洗浄した。この洗浄で得られた洗浄廃水を、骨材分離装置に導いて骨材を分離して安定化スラリーとし、該安定化スラリーを当日の生コンクリートの練混ぜ水に全量を使用した。なお、当日の生コンクリート運搬の最後に使用した生コン車及び戻りコンクリートは、前記と同様に安定化スラリーとし、該安定化スラリーを翌日の生コンクリートの練混ぜ水に全量を使用した。
【００４１】
従来及び本発明の生コンクリートの製造方法による、積込みから次の積込み迄の時間、残水排出に要した時間及び生コン車の洗浄に用いられた水の量を表２に示す。また、従来及び本発明の生コンクリートの製造方法によるコンクリートのスランプ、空気量及び圧縮強度を表３に示す。
表４は、生コンプラントの１日当たりの残水排出回数、残水排出時間、洗浄水発生量、及び月当たりの戻りコンクリート発生台数、戻りコンクリート発生量及び廃棄物（脱水ケーキ）発生量を従来の方法と本発明の方法を比較した結果である。
【００４２】
表４から明らかなように、本発明の方法は、残水排出作業を省略することにより、作業時間が大幅に短縮された結果、生産性が向上し、かつ、洗浄廃水の発生を激減させた、これに起因する廃棄物の発生も激減することができた。
【００４３】
【表２】
表２
【表３】
表３
【表４】
表４
【００４６】
【発明の効果】
本発明の効果を下記に示す。
１）セメント含有不要物の発生を大幅に低減し、やむなく発生するセメント含有不要物を再利用して産業廃棄物の発生を完全に防止する。
２）セメント含有不要物を再利用して資源を有効利用し、産業廃棄物の発生を防止することで、汚染を防止して地球環境の保全に貢献する。
３）残水排出作業を省略して、生産性を向上し、かつ、廃棄物の発生を防止する。
４）セメント含有洗浄廃水の発生を最小限に止めることができ、大規模な廃水処理設備を必要としない。
５）所要の品質を有するコンクリートの製造を可能にする。[0001]
[Technical field to which the invention belongs]
The present invention generally relates to a system that contributes to the preservation of the global environment by preventing pollution caused by concrete production, and streamlines the entire concrete production process, such as shortening work time and effective use of resources. The present invention relates to a continuous green concrete production method for preventing generation of unnecessary cement-containing materials resulting from concrete production, and a stabilizer and a hardening accelerator used in the method.
[0002]
[Prior art]
In general, the work process during operation of a ready-mix plant (hereinafter abbreviated as plant) is to load ready-mixed concrete manufactured in the plant into a ready-mixed vehicle, transport it to the construction site, unload it, and then attach mortar or concrete residue. A series of operations are repeated until the end of the day, after washing, returning to the plant with the washing wastewater stored in the ready-mixed car, and then cleaning the ready-mixed car drum again, and loading new ready-mixed concrete. . After unloading the ready-mixed concrete in this work process, the ready-mix car driver cleans the mortar and concrete residue adhering to the inside, the discharge port, the chute and the like of the ready-mixed car. Since this cleaning operation is performed at the discretion of the driver and is performed using about 200 liters of cleaning water mounted on the ready-mixed car, about 100 liters of cleaning water is usually used. Furthermore, in order to prevent contamination at the construction site, the cleaning wastewater is once received in a container such as a steel can and then returned to the raw control vehicle and returned to the plant.
[0003]
In addition, after returning to the plant, the driver of the ready-mix vehicle discharges the cleaning wastewater in the ready-mixed vehicle to the cleaning wastewater treatment facility, and then cleans and discharges it using fresh water or supernatant water. . This operation is generally called residual water discharge, and is carried out on average 3.5 times / day per raw control vehicle, and takes an average of about 10 minutes / once. The amount of cleaning wastewater generated is enormous, about 30-50 liters / unit. In addition, a large amount of water is used to process the return concrete, and cleaning wastewater is also generated by cleaning manufacturing equipment such as mixers and poppers. Therefore, in a plant, in order to process this washing wastewater, it is forced to install a large-scale wastewater treatment facility, and the cost required for the maintenance work is enormous.
[0004]
Although some of the cleaning wastewater containing cement treated by the wastewater treatment facility has been reused as sludge water and mixed water for ready-mixed concrete, most of it is dewatered by dehydration equipment. This cost is also enormous, because cakes are entrusted to industrial waste disposal companies as industrial waste.
[0005]
By the way, the concrete industry newspaper issued on June 10, 1999 is based on the summary of the report on the actual condition of the raw conslag of the National Committee for the National Federation of Biocon Industrial Associations and the Sludge Countermeasures Group. Total disposal cost is estimated to be about 15 billion yen per year (including sludge disposal cost: less than 4.2 billion yen). In addition, the amount of return and residual con, which causes sludge, is 32.4 m 3 per month on a monthly basis, 0.91% of the amount generated per shipment, and 80% of respondents The amount of waste generated is not expected to decrease, and while it is necessary to promote mixing water as a method for reducing sludge, it is reported that “the expansion of the sludge management system and the disclosure of information to users are necessary”. ing. As is clear from this report, waste disposal costs are a serious problem in plant operation, and this solution is strongly desired.
[0006]
In view of the above situation, Japanese Patent Laid-Open No. 59-73461 discloses the addition of a set retarder to a slurry concentrated by precipitation separation or other means for the purpose of effective utilization of sludge contained in the recovered water of a ready-mix factory. A technique for suppressing the progress of hydration of cement and reusing it as a concrete material is disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 3-218954 by dewatering cement sludge discharged in the process of producing a concrete product and a water content ratio of 65%. Techniques have been proposed in which the following dewatered sludge is used, and the sludge is reused for newly kneaded concrete.
[0007]
Japanese Patent Laid-Open No. 3-265550 (Patent No. 2651537) describes a method of actively using the adhesion mortar and concrete residue of a ready-mixed vehicle as sludge water, and washing the ready-mixed vehicle with water containing a setting retarder. Then, the obtained washing wastewater is guided to the aggregate separation tank, the aggregate is separated, and the washing wastewater after the separation of the aggregate is left in the sludge settling tank, separated into supernatant water and sludge water, and obtained separately. A method has been proposed in which sludge water and supernatant water are used as mixing water for ready-mixed concrete after the next day. However, although this method can reduce waste disposal costs, it still requires a drainage operation, and facilities such as an aggregate separation tank, a sludge settling tank, a supernatant water tank, and a sludge storage tank are required. Since it becomes indispensable, a large investment in a large-scale wastewater treatment facility and maintenance work after installation of the facility become complicated, and it cannot be said that it is a rational technique.
[0008]
Furthermore, in Patent No. 2579373, as a method for preventing the generation of sludge water, a relatively large amount of stabilizer is added to the concrete residue in the ready-mixed concrete car used at the end of the ready-mixed concrete production day. A technique is disclosed in which concrete residue is stabilized for about 90 hours and new concrete is added after the next day.
Japanese Patent No. 2214288 discloses a technique in which a stabilizer is added to return concrete, an accelerator and / or new concrete is added before use, and the return concrete is reused.
[0009]
In any case, the above-mentioned conventional technology only discloses a technique for improving and improving a part of the plant operation, and greatly reduces the generation of unnecessary cement-containing materials due to the production of concrete in the plant operation. Or, a method for completely preventing it has not yet been proposed, as is clear from the above-mentioned newspaper article.
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
Therefore, the object of the present invention is to greatly reduce or completely prevent generation of unnecessary cement-containing materials resulting from concrete production in a plant, thereby contributing to the conservation of the global environment, the effective use of resources, and the improvement of work efficiency. Is to provide.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In the course of intensive research to solve the above-mentioned problems, the present inventors wash the ready-mixed concrete car after unloading the ready-mixed concrete with a certain amount of water, and use this cleaning solution as new concrete mixing water. As a result, it has been found that not only the waste water discharge operation of the ready-mixed vehicle in the plant can be eliminated and the generation of washing waste water can be prevented, but also the ready-mixed concrete can be manufactured continuously and efficiently, and the present invention has been completed. It was.
[0012]
That is, the present invention is a continuous ready-mixed concrete manufacturing method that prevents generation of cement-containing cleaning wastewater, and immediately after unloading ready-mixed concrete transported from a ready-mixed plant at a work site, And / or concrete residue should be washed with a fixed amount of 20-60 liters of water per ready- mixed vehicle , and the resulting cleaning solution should be stored in the ready- mixed vehicle and returned to the ready- mixed plant, and then added quickly and naturally. A new ready-mixed concrete kneaded with an amount of water obtained by subtracting the amount corresponding to the fixed amount of water from the amount of water is loaded into the ready-mixed car, mixed with the cleaning solution, and transported to the work site again. The present invention relates to a method for producing the ready-mixed concrete, which comprises a series of steps once or twice or more within the day .
The present invention also relates to the above-described method for producing ready-mixed concrete, which contains an amount of stabilizer capable of stabilizing the cement in the cleaning liquid until the next unloading is completed.
Furthermore, the present invention also relates to the above-mentioned method for producing ready-mixed concrete, wherein the loading of fresh ready-mixed concrete is within 5 hours from the start of mixing of the ready-mixed concrete due to the adhered mortar and / or the concrete residue. .
[0013]
Moreover, this invention relates also to the manufacturing method of the said ready-mixed concrete whose stabilizer is less than 0.5 weight% with respect to the cement in the said washing | cleaning liquid.
Further, the present invention provides a fixed amount of water that does not hinder the cleaning of the ready-mixed concrete car after unloading, and the amount of the fresh concrete mixed with the reduced amount of water is mixed with the cleaning liquid. It is related with the manufacturing method of the said ready-mixed concrete which is the quantity which does not interfere with mixing.
[0014]
Furthermore, the present invention is to clean the raw concrete vehicle and / or the concrete plant's cleat manufacturing equipment used last in the continuous green concrete production method with washing water containing a stabilizer, The present invention relates to the above-described method for producing ready-mixed concrete, which is guided to a material separating device to separate aggregates into a stabilized slurry, and the stabilized slurry is used as mixing water for ready-mixed concrete production on or after the next day.
The present invention also relates to the above-described method for producing ready-mixed concrete, wherein the ready-made ready-mixed vehicle used last is a ready-mixed vehicle in which return concrete remains.
Furthermore, this invention relates to the manufacturing method of the said ready-mixed concrete in which wash water contains 0.2 to 3 weight% of stabilizer with respect to the cement in the said wash wastewater.
Further, the present invention is to clean the ready-mixed car used last in the continuous ready-mixed concrete manufacturing method with a fixed amount of water containing a stabilizing agent in an amount that can stabilize the cement until the next day. After the next day, new ready-mixed concrete that has been kneaded with the amount of water that should be added from the amount of water that should be added the next time is mixed in the ready-mixed car and mixed with the cleaning liquid. Further, the present invention relates to the above-described method for producing ready-mixed concrete.
[0015]
Furthermore, the present invention relates to the above-mentioned method for producing ready-mixed concrete, wherein the fixed amount of water contains 0.5 to 5% by weight of a stabilizer relative to the cement in the cleaning liquid.
Further, the present invention is a ready-mixed concrete car in which the last used ready-mixed concrete car returns and the remaining concrete remains in the continuous ready-mixed concrete manufacturing method. Until the completion of unloading, an amount of stabilizer and / or fluidizing agent that can stabilize the cement in the return concrete is added and mixed, and the return concrete is stored in the ready-mixed vehicle, ready-mixed The present invention also relates to the above-described method for producing ready-mixed concrete, which further includes a step of loading a hardening accelerator and / or fresh ready-mixed concrete when reused in manufacture. Further, the present invention provides the stabilizer, wherein the additive amount is 5% by weight or less based on the cement in the return concrete, and the curing accelerator is 5% by weight or less based on the cement in the return concrete. The present invention relates to a method for producing ready-mixed concrete.
[0016]
Moreover, this invention relates also to the stabilizer and hardening accelerator which are used for the manufacturing method of the said ready-mixed concrete.
Furthermore, the present invention provides a stabilizer used in the above-mentioned method for producing ready-mixed concrete, wherein the phosphonic acid derivative, oxycarboxylic acid and its salt, polycarboxylic acid and its salt, lignin sulfonic acid and its salt, saccharide, silica It is related with the said stabilizer containing the 1 type (s) or 2 or more types chosen from the compound.
In the present invention, the hardening accelerator used in the method for producing ready-mixed concrete is nitrite, nitrate, thiocyanate, calcium chloride, alkanolamine, alkali aluminate, silicate, alkali carbonate, calcium aluminum. It relates also to the said hardening accelerator containing the 1 type (s) or 2 or more types chosen from the nate and the gypsum.
[0017]
As described above, the main feature of the present invention is to use a cleaning liquid obtained by cleaning a ready-mixed vehicle with a fixed amount of water as part of the unit water amount of fresh concrete to be newly loaded. The new ready-mixed concrete in the present invention is kneaded with an amount of water obtained by subtracting an amount corresponding to the above-mentioned fixed amount of water from the amount of water to be originally added, and this was loaded into a ready-mixed car. The concrete which has desired quality is manufactured by mixing with the said washing | cleaning liquid later and manufacturing ready-mixed concrete. Further, determination of water, taking into consideration the conditions of the loading amount of the Mixing amount and mixed concrete vehicles concrete, for example, kneading three times concrete 1.5 m 3, when the load on the ready-mixed concrete vehicles, 3 batches What is necessary is just to determine suitably, such as reducing equally from the unit water amount of each concrete of each.
[0018]
The fixed amount of water used for cleaning in the present invention is an amount that does not hinder the cleaning of the ready-mixed car after unloading, and the amount corresponds to the fixed amount of water from the amount of water that should be originally added. The freshly loaded ready-mixed concrete mixed with the reduced amount of water should be less than the amount that can provide softness (usually 5 cm or more with a slump) that does not hinder mixing with the cleaning liquid in the ready-mixed car. Preferably, it is usually 20 to 60 liters, preferably 50 liters or less in the case of a large-sized live control car, and 20 to 40 liters, preferably 30 liters or less in the case of a small live control car.
[0019]
In addition, the fixed amount of water used to clean the ready-mixed vehicle after unloading in the present invention is the cement in the cleaning solution, which is returned to the plant by the ready-mixed vehicle, loaded with fresh ready-mixed concrete, transported, and unloaded. The stabilizer can be contained in an amount that can be stabilized until completion.
The cement in the cleaning liquid undergoes a hydration reaction over time, and gradually loses its activity ability as a cement. Therefore, if a cleaning solution that has been used for a long time is used in the production of ready-mixed concrete, the quality may be adversely affected, such as a decrease in compressive strength due to an increase in the unit water content of the concrete, and the concrete mix must be corrected. Especially in hot weather, it is expected that the cleaning liquid stored in the ready-mixer car drum will rise to 40 ° C or higher, and it will be stored for about 1 hour or more before loading with new concrete due to the lunch break. There must be. Therefore, the amount of stabilizer added should be less than the amount of cement in the cleaning solution that can be stabilized until the ready-mix car returns to the plant, loads fresh concrete, transports it, and finishes unloading. Good. This addition amount may be determined in consideration of the amount of cement in the cleaning liquid, the temperature, and the time for loading, transporting, and unloading of new concrete. It may be less than 0.5% by weight in terms of solid content, and usually less than 0.1% by weight.
[0020]
The loading of the new ready-mixed concrete in the present invention should be performed as soon as possible when the ready-mixed vehicle returns to the plant. For JIS A 5308 “Ready-Mixed Concrete”, the concrete must be transported so that it can be unloaded within 1.5 hours from the start of mixing. However, it is stipulated that the limit of transportation time can be changed in consultation with the purchaser. The Architectural Institute of Japan JASS 5 “Reinforced Concrete Work” has a limit of 120 minutes when the concrete temperature is less than 25 ℃ and 90 minutes when the ambient temperature is 25 ℃ or more. It stipulates that
[0021]
In other words, in normal cases, it takes less than 2 hours for the ready-mixed car to leave the plant, return, and load the next concrete. However, considering the distance from the plant to the construction site, traffic congestion, etc. 120 minutes (2 hours) from the preparation of ready-mixed concrete to loading, transportation and unloading, 2 hours for cleaning after unloading, and more than 1.5 hours for returning to the plant Need to be taken into account. Therefore, the loading of fresh ready-mixed concrete in the present invention is within 5 hours from the start of mixing of ready-mixed concrete due to adhering mortar and / or concrete residue in consideration of the lunch break, etc., preferably Within 4.5 hours, more preferably within 4 hours. In the case of ready-mixed concrete in which a large amount of setting retarder is used and the setting time is extended by 5 hours or more, it is not limited to these times.
[0022]
In the production of ready-mixed concrete according to the present invention, no washing wastewater is generated at all, even if a series of continuous "manufacturing-transportation-unloading-washing-reduction-loading" processes during the operation of the plant is repeated many times. By repeating the process twice or more, the effect of the present invention can be exhibited more.
[0023]
In addition, for the ready-mixed concrete vehicles and concrete production equipment such as mixers and poppers used at the end of the process, the washing waste water obtained by washing with the washing water containing the stabilizer is introduced to the aggregate separation device. It is preferable to separate the material into a stabilized slurry, and to use the stabilized slurry in the mixing water of the ready-mixed concrete on the current day or the next day or in the next continuous ready-made concrete production. In this way, even in the case of work carried over from the next day, a completely closed circulation system is constructed, so that zero waste is achieved. In this case, in the washing water, a stabilizer of 0.2 to 3% by weight in terms of solid content may be added to the cement in the washing waste water, and the washing water contains a predetermined amount of stabilizer. Alternatively, the stored stabilization slurry can be circulated and used for cleaning.
[0024]
Here, the last live control car used here means a live control car that was used just before the end of work on the current day. Vehicles, ready-mixed vehicles that transport special concrete such as lightweight concrete and underwater concrete, or ready-mixed vehicles in which return concrete remains, fall into the category of ready-to-use vehicles used last in the sense that production of continuous ready-mixed concrete is interrupted. In these cases, it is preferable to apply the above method.
[0025]
The solid content concentration of the stabilized slurry is usually 20 wt% or less according to the above method, but may be determined according to the capacity of the slurry storage equipment, transfer equipment, production equipment, There is no particular limitation. The slurry may be used after measuring the concentration prior to use of the produced slurry or after adjusting the slurry to a constant concentration.
The stabilizing slurry is usually used as water for mixing concrete, and the solid content in the slurry is used as a fine aggregate or after confirming its activity as a cement. It can also be used as a material. Moreover, the aggregate separated in the aggregate separation tank can be reused as a concrete material.
[0026]
Alternatively, for ready-mixed concrete vehicles used at the end of transporting ready-mixed concrete, wash with a fixed amount of water containing a stabilizer so that the cement in the cleaning solution can be stabilized from the next day or until the next continuous ready-made concrete is manufactured. In another preferred embodiment of the present invention, the cleaning liquid is stored in a ready-mixed vehicle, and the next day or the next continuous ready-mixed concrete is loaded with fresh ready-mixed concrete with a reduced amount of water to manufacture ready-mixed concrete. This method also achieves a complete closed system. In this case, a fixed amount of water may be added in an amount of 0.2 to 3% by weight of a stabilizer in terms of solid content with respect to the cement in the cleaning liquid. 60 liters or less, preferably 50 liters or less, and 20 to 40 liters, preferably 30 liters or less in the case of a small live control car.
[0027]
Furthermore, even for ready-mixed concrete vehicles where return concrete remains, the return concrete is reused for the production of the next ready-made concrete on or after the next day or until it is unloaded and unloaded. When adding and mixing stabilizers and / or fluidizing agents in an amount that can stabilize the cement, storing the returned concrete in a ready-mixed car and reusing it for the next continuous ready-made concrete production on or after the next day, It is preferable to include a step of producing ready-mixed concrete by loading a hardening accelerator and / or fresh ready-mixed concrete.
Thus, even if there is a ready-mixed vehicle in which returning concrete remains, this aspect of the present invention enables continuous implementation without interruption of the complete circulation system. The return concrete may be transferred to a container other than the ready-mixed vehicle for stabilization, or the return concrete stabilized by the ready-mixed vehicle may be transferred to a container other than the ready-mixed vehicle and stored. Before use, the stabilized return concrete can be returned to the ready-mixed car for reuse.
[0028]
Moreover, the addition amount of a stabilizer changes with whether return concrete is reused on the day or it is reused after the following day. When returning concrete is reused on the same day, the amount added may be small. When reused the next day or later, the amount added will be relatively large, but the amount added will generally be less than the cement in the returning concrete. It is 5% by weight or less in terms of solid content. Moreover, a fluidizing agent can be used in combination with the stabilizer for the purpose of improving the lowered fluidity of the return concrete or maintaining fluidity until it is reused. As the fluidizing agent, a commercial product can be used in an amount used according to the purpose, for example, a melamine sulfonic acid formalin condensate salt, a naphthalene sulfonic acid formalin condensate salt, or a polycarboxylic acid salt as a main component. Can do.
[0029]
When reusing recycled concrete, it is possible to add only a hardening accelerator, or to load only fresh ready-mixed concrete, or to prepare ready-mixed concrete by loading a set accelerator and new ready-mixed concrete. These selections may be determined as appropriate depending on the reuse time, remaining amount, etc. of the return concrete. Moreover, a hardening accelerator is used in order to activate the cement in which the hydration progress in the return concrete is suppressed. Therefore, the addition amount of the hardening accelerator may be appropriately determined within a range of 5% by weight or less in terms of solid content with respect to the cement in the return concrete.
[0030]
As described above, according to the present invention, it is possible to perform normal continuous operation of ready-mixed concrete without generating cement-containing cleaning wastewater, as well as in work carried over from the next day, special concrete, or return concrete. Even in the middle of the process, the preferred embodiment of the present invention allows the complete circulation system to be executed without being interrupted, so that in any case zero waste is possible.
[0031]
The stabilizer in the present invention may be any stabilizer as long as it suppresses the hydration reaction of the cement contained in the cleaning solution or stabilizing slurry of the ready-mixed car, and includes phosphonic acid derivatives, oxycarboxylic acids and salts thereof, polycarboxylic acids and the like. Examples thereof include salts, lignin sulfonic acid and salts thereof, saccharides, silicofluorides and the like. Specifically, examples of phosphonic acid derivatives include aminodi (methylenephosphonic acid), aminotri (methylenephosphonic acid) / pentasodium salt, 1-hydroxyethylidene-1,1-diphosphonic acid / tetrasodium salt, ethylenediaminetetra (methylenephosphonic acid). Acid) / calcium sodium salt, hexamethylenediaminetetra (methylenephosphonic acid) / potassium salt, diethylenetriaminepenta (methylenephosphonic acid) / sodium salt, and other polymethoxypolyphosphonates described in JP-A-5-221700 As polycarboxylic acids and salts thereof, relatively low molecular weight polymaleic acid, polyfumaric acid, polyacrylic acid, polymethacrylic acid, styrene-maleic acid copolymer, (meth) acrylic acid ester- (meth) acrylic Acid copolymer, Tylene sulfonic acid-acrylic acid copolymers and salts thereof include oxycarboxylic acid and salts thereof such as citric acid, gluconic acid, tartaric acid, lactic acid, malic acid, glucoheptonic acid and salts thereof as alkali metal salts and alkaline earth salts. Examples of the metal salt and amine salt include glucose, maltose, saccharose, fructose, galactose, oligosaccharide, and corn syrup as saccharides, and examples of silicofluoride include magnesium silicofluoride.
[0032]
Further, as described above, the amount of the stabilizer of the present invention can be appropriately determined depending on conditions such as the purpose of use, the amount of cement in the object to be stabilized, the temperature, and the time until the object to be stabilized is reused. .
[0033]
Curing accelerators in the present invention include early strengthening agents containing nitrite, nitrate, thiocyanate, calcium chloride, alkanolamine, and alkali aluminates, silicates, alkali carbonates, calcium aluminates, gypsum, etc. Examples of the quick setting agent are as follows. Moreover, the usage-amount of the hardening accelerator of this invention can be suitably determined with conditions, such as a use time of return concrete, a mixing amount, and temperature, as mentioned above.
[0034]
Specific examples of the method of the present invention are shown below, but the present invention is not limited to these examples.
[0035]
【Example】
The test was conducted in a raw concrete plant with an average concrete shipment amount of 1,000 m 3 / day and a number of raw concrete vehicles of 56 units. Table 1 shows the composition of concrete used in the test. Blend No. 1 is a conventional concrete blend using fresh water, Blend No. 2 is a blend using 5% of the solid content of the stabilized slurry, and Blend No. 3 is quantitative from Blend No. 2. Of water (50 liters). The stabilizer used is “Delbo Coon 110 (trade name)” manufactured by NM Co., Ltd., which is mainly composed of phosphonate (aminotri (methylenephosphonic acid) soda) and oxycarboxylate (sodium gluconate). did.
[0036]
[Table 1]
Table 1
Note 2: The mixing mixer used was 5 m 3 .
[0037]
Test 1 (conventional method)
In the ready-mixed plant, the conventional ready-mixed concrete manufacturing method is used to load 5m 3 of concrete No. 1 concrete into 4 large ready-mixed cars (A, B, C, D cars) and transport them to the construction site A. After unloading the entire amount, the outlets, chutes, etc. of the ready-mix car were washed with water from a 200 liter washing tank mounted on the ready-mix car. When the chute was washed, the waste water was once received in a 20 liter container, and then returned to the ready-mixed car to return to the ready-made plant.
[0038]
Next, after returning, the cleaning waste water in the ready-mix vehicle is immediately discharged to the waste water treatment facility, and the inside of the ready-mixed vehicle is washed with fresh water. After the waste water is discharged to the waste water treatment facility, residual water remains in the ready-mix vehicle. Confirmed not. Immediately thereafter, 5 m 3 of the concrete 1 was loaded into a large ready-mixed concrete car, and the same operation as described above was repeated until the end of the day. In addition, all the cleaning waste water and return concrete from the ready-mixed vehicles are cleaned with clean water, discharged and processed into a cleaning waste water treatment device, and the sludge water obtained by separating the aggregate is dehydrated by the dehydration device the next day. The cake was processed as industrial waste.
[0039]
Test 2 (method of the present invention)
Next, according to the method for producing ready-mixed concrete of the present invention, 5m 3 of concrete No. 2 containing only the first concrete is first loaded into a large ready-mixed car (A, B, C, D car) to the A construction site. After transporting and unloading the entire amount of ready-mixed concrete, the discharge port, chute, etc. of the ready-mixed vehicle were washed with the entire amount of water (50 liters) in a 50-liter cleaning tank mounted on the ready-mixed vehicle. When the chute was washed, the washing liquid was once received in a 20 liter container, and then returned to the ready-mixed car to return to the ready-made plant.
[0040]
Next, after the second loading, immediately after the second loading, 5m 3 of concrete obtained by subtracting the amount of 50 liters of the cleaning solution of No. 3 from the unit water volume is loaded into a large ready-mixed car and transported to the construction site. The work was repeated until the end of the day. However, the production equipment such as ready-mixed concrete vehicles, return concrete and mixers / hoppers used at the end of the previous day's ready-mixed concrete transport is 0.5% by weight of stabilizer (Delbo Clean 110) in terms of solids with respect to the cement in the cleaning liquid. And washed with washing water containing. The washing wastewater obtained by this washing was guided to an aggregate separation device to separate the aggregate into a stabilized slurry, and the stabilized slurry was used in the mixing water of the ready-mixed concrete on that day. The ready-mixed concrete vehicle and return concrete used at the end of the transport of ready-mixed concrete on the day were used as a stabilizing slurry in the same manner as described above, and the entire amount of the stabilized slurry was used as mixing water for ready-mixed concrete on the next day.
[0041]
Table 2 shows the time from loading to the next loading, the time required for discharging the remaining water, and the amount of water used for cleaning the ready-mixed vehicle by the conventional and the method for producing ready-mixed concrete of the present invention. In addition, Table 3 shows the slump, air amount and compressive strength of the concrete produced by the conventional and the method for producing ready-mixed concrete of the present invention.
Table 4 shows the number of residual water discharges per day, the amount of residual water discharge, the amount of washing water generated, the number of return concrete generated per month, the amount of return concrete generated and the amount of waste (dehydrated cake) generated It is the result of having compared the method and the method of this invention.
[0042]
As is apparent from Table 4, the method of the present invention significantly reduced the work time by omitting the residual water discharge work, resulting in improved productivity and drastically reduced the generation of cleaning wastewater. The generation of waste due to this could be drastically reduced.
[0043]
[Table 2]
Table 2
[Table 3]
Table 3
[Table 4]
Table 4
[0046]
【The invention's effect】
The effects of the present invention are shown below.
1) Significantly reduce the generation of unneeded cement-containing materials and reuse the unnecessarily generated unusable cement-containing materials to completely prevent industrial waste.
2) Recycle unnecessary cement-containing materials to effectively use resources and prevent industrial waste, thereby preventing pollution and contributing to the conservation of the global environment.
3) Omit waste water discharge work to improve productivity and prevent waste generation.
4) The generation of cleaning wastewater containing cement can be minimized, and no large-scale wastewater treatment facility is required.
5) Enables the production of concrete with the required quality.
Claims (12)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20970999A JP4150134B2 (en) | 1999-07-23 | 1999-07-23 | Cement-containing continuous wastewater production method that prevents generation of washing wastewater, and stabilizer and hardening accelerator used in the method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20970999A JP4150134B2 (en) | 1999-07-23 | 1999-07-23 | Cement-containing continuous wastewater production method that prevents generation of washing wastewater, and stabilizer and hardening accelerator used in the method |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2008114997A Division JP2008188999A (en) | 2008-04-25 | 2008-04-25 | Method for producing continuous ready-mixed concrete inhibiting generation of cement-containing rinsing waste water and stabilization agent and hardening accelerator used for the method |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001030229A JP2001030229A (en) | 2001-02-06 |
| JP2001030229A5 JP2001030229A5 (en) | 2004-09-02 |
| JP4150134B2 true JP4150134B2 (en) | 2008-09-17 |
Family
ID=16577354
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20970999A Expired - Fee Related JP4150134B2 (en) | 1999-07-23 | 1999-07-23 | Cement-containing continuous wastewater production method that prevents generation of washing wastewater, and stabilizer and hardening accelerator used in the method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4150134B2 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008188999A (en) * | 2008-04-25 | 2008-08-21 | Basf Pozzolith Ltd | Method for producing continuous ready-mixed concrete inhibiting generation of cement-containing rinsing waste water and stabilization agent and hardening accelerator used for the method |
| US20210053872A1 (en) * | 2019-08-22 | 2021-02-25 | Eden Innovations Ltd. | Method For Making Concrete Admixtures Containing Carbon Nanoparticles |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006181759A (en) * | 2004-12-27 | 2006-07-13 | Grace Chemicals Kk | Use method of water reducing agent |
| JP4630690B2 (en) * | 2005-03-02 | 2011-02-09 | 大森建設株式会社 | Cement recovery method, cement recovered by the method, and cement reuse method |
| JP2007145618A (en) * | 2005-11-25 | 2007-06-14 | Taiheiyo Material Kk | Solidification-inhibiting agent for residual mortar or concrete and disposing method of residual mortar or concrete |
| JP4958468B2 (en) * | 2006-04-20 | 2012-06-20 | グレースケミカルズ株式会社 | Estimating the proper amount of water reducing agent |
| JP6133951B2 (en) * | 2015-09-16 | 2017-05-24 | 宮松城南株式会社 | How to reuse surplus concrete |
| CN109747049A (en) * | 2019-02-14 | 2019-05-14 | 安徽星马专用汽车有限公司 | A kind of mixer truck liquid supply device and its application method |
-
1999
- 1999-07-23 JP JP20970999A patent/JP4150134B2/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008188999A (en) * | 2008-04-25 | 2008-08-21 | Basf Pozzolith Ltd | Method for producing continuous ready-mixed concrete inhibiting generation of cement-containing rinsing waste water and stabilization agent and hardening accelerator used for the method |
| US20210053872A1 (en) * | 2019-08-22 | 2021-02-25 | Eden Innovations Ltd. | Method For Making Concrete Admixtures Containing Carbon Nanoparticles |
| US11999654B2 (en) * | 2019-08-22 | 2024-06-04 | Eden Innovations Ltd. | Method for making concrete admixtures containing carbon nanoparticles |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2001030229A (en) | 2001-02-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA1315960C (en) | Reclaiming of waste concrete | |
| US6066262A (en) | Concrete mix water | |
| US5203919A (en) | Method and compositions for stabilizing concrete residues | |
| JP4150134B2 (en) | Cement-containing continuous wastewater production method that prevents generation of washing wastewater, and stabilizer and hardening accelerator used in the method | |
| US5350450A (en) | Admixture for concrete mixes | |
| CN113561327B (en) | Anhydrous tank cleaning method for concrete mixer truck | |
| JP2008188999A (en) | Method for producing continuous ready-mixed concrete inhibiting generation of cement-containing rinsing waste water and stabilization agent and hardening accelerator used for the method | |
| JP2651537B2 (en) | How to reuse raw sludge | |
| JP2001030229A5 (en) | ||
| JPH07120594A (en) | Method and device for solidifying radioactive waste | |
| CN116102334A (en) | Alkali residue-based 3D printing alkali-activated fiber concrete and preparation method and printing method thereof | |
| CN108358559A (en) | A kind of concrete and preparation method thereof | |
| CA1337530C (en) | Method for stabilizing concrete residues | |
| CN110283652B (en) | Pump lubricant prepared from waste concrete slurry and application thereof | |
| CN112877144A (en) | Concrete mixing tank residual material cleaning agent and cleaning method | |
| RU2253567C2 (en) | Method of producing cellular concrete articles and mixture for preparing cellular concrete | |
| JP2008168541A (en) | Reusing method for ready mixed concrete or adhering mortar | |
| JP2009078934A (en) | Quick setting cement concrete, and spraying method | |
| JP4128041B2 (en) | Cement-based low dust solidifying material excellent in powder flowability and supply system of the solidifying material | |
| JP4510843B2 (en) | How to add a small amount of admixture in a raw plant | |
| JP2007145618A (en) | Solidification-inhibiting agent for residual mortar or concrete and disposing method of residual mortar or concrete | |
| US11987511B2 (en) | Waste processing apparatus and methods of making and use | |
| KR100646394B1 (en) | Stabilization Method of Recycling Water for Ready Mixed Concrete Using Sugar | |
| JP2000037720A (en) | Method for handling concrete material and concrete construction method | |
| JP2651537C (en) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050831 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070116 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070319 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20080226 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080425 |
|
| A911 | Transfer of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20080529 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20080624 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20080627 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110704 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Ref document number: 4150134 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110704 Year of fee payment: 3 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130704 Year of fee payment: 5 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130704 Year of fee payment: 5 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130704 Year of fee payment: 5 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140704 Year of fee payment: 6 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |