JP4145175B2

JP4145175B2 - Striker device mounting structure

Info

Publication number: JP4145175B2
Application number: JP2003075114A
Authority: JP
Inventors: 康成小野寺
Original assignee: Hino Motors Ltd
Current assignee: Hino Motors Ltd
Priority date: 2003-03-19
Filing date: 2003-03-19
Publication date: 2008-09-03
Anticipated expiration: 2023-03-19
Also published as: JP2004276884A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、キャブオーバ型トラックのキャブの背面底部に設けられたフックが係止するためのピンを有するストライカ装置をリヤアーチ上に設けられるフローティングバーに取付ける構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
チルト式キャブを有するキャブオーバ型トラックは、キャブの前端下部が空気ばねを介してシャシフレームに載置され、リヤアーチに空気ばねを介して設けられたフローティングバーにキャブの背面底部が載置される。そしてこのキャブは、その前端下部が車幅方向に延びて設けられたトーションバーを介してシャシフレームにチルトアップ可能に枢支される。このようなキャブオーバ型トラックではキャブとシャシフレームとの鉛直方向及び車幅方向の相対的変位を空気ばねが吸収して、キャブ内の乗員の乗り心地を向上できるようになっている。ここで、トラックは、キャブの背面底部をフローティングバーに載置した状態で通常走行させ、その際のフローティングバーとの固定を、キャブの背面底部中央に設けられたキャブロック装置と、フローティングバーの中央に取付けられたストライカ装置により行っている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
図９に示すように、従来のストライカ装置は、断面ハット状に形成されたフローティングバー６の前壁６ｂ及び後壁６ｃにそれぞれ固着される一対の前側支持板２及び後側支持板３と、その両支持板２，３に架設されたピン１とを備える。この前側支持板２には第１挿通孔２ａが下部に形成され、後側支持板３には第２挿通孔３ａが下部に形成される。フローティングバー６の前壁６ｂには第１挿通孔２ａに対向する第１取付孔６ｆが形成され、その後面には第１取付孔と同軸に第１ナット４が溶接される。一方、後壁６ｃには第２挿通孔３ａに対向する第２取付孔６ｇが形成され、その前面には第１取付孔６ｆと同軸に第２ナット５が溶接される。そして、第１ボルト７を第１挿通孔２ａと第１取付孔６ｆの順に挿通させて第１ナット４に螺合させることにより前側支持板２はフローティングバー６の前壁６ｂに取付けられ、第２ボルト８を第２挿通孔３ａと第２取付孔６ｇの順に挿通させて第２ナット５に螺合させることにより後側支持板３はフローティングバー６の後壁６ｃに取付けられる。このように前側支持板２及び後側支持板３はフローティングバー６に取付けられ、これら両支持板２，３に架設されたピン１に、チルト式キャブの背面底部に設けられたキャブロック装置の図示しないフックが係止することによりキャブの後端をフローティングバーに載置された状態で固定するようになっている。
【０００４】
一方、近年ではキャブの後端とフローティングバーとの固定を確実なものにするために、フローティングバーの両端にストライカ装置をそれぞれ取付ける試みがなされている。この場合の左右のストライカ装置を誤って取付けることを回避する必要がある。このために、第１及び第２取付孔を複数形成して、それらのピッチを異ならせることにより、誤って取付けられた場合には第１及び第２取付孔が第１及び第２挿通孔と一致しないようにすることが考えられる。
【０００５】
【特許文献１】
特開平８−１９８１４７号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、近年では、作業性の向上も同時に要求され、第１及び第２ボルトを用いて前側支持板及び後側支持板を別々に前壁及び後壁に取付けていたところを、第１取付孔と第２取付孔を連結するパイプを前壁と後壁に架設して、第１挿通孔、第１取付孔、パイプ、第２取付孔及び第２挿通孔の順に単一のボルトを挿通し、第２挿通孔を貫通して後方に突出したボルトのねじ部先端に後方からナットを螺合して前側支持板及び後側支持板を前壁及び後壁に同時に取付けることが考えられている。このような構造では、複数形成された第１及び第２取付孔のピッチを異ならせることにより、左右のストライカ装置を誤って取付けることを回避することができたとしても、鉛直軸を中心としてストライカ装置自体を１８０度回転させて、その前後方向及び左右方向（以下、「前後方向」という。 )を誤って取付けることを回避できない不具合が残存していた。
本発明の目的は、前後方向を誤って取付けることを有効に回避し得るストライカ装置の取付構造を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る発明は、図１及び図６に示すように、リヤアーチ１７上に設けられるフローティングバー１６の前壁１６ｂ及び後壁１６ｃにそれぞれ固着される一対の前側支持板３３及び後側支持板３４と、両支持板３３，３４と一体をなすように両支持板３３，３４に架設されチルト式キャブ１１の背面底部に設けられたフック２８ｂが係止するためのピン３２とを備えたストライカ装置の取付構造の改良である。
その特徴ある構成は、前側支持板３３がフローティングバー１６の後壁１６ｃに、かつ後側支持板３４がフローティングバー１６の前壁１６ｂに取付け不能に構成されたところにある。
ストライカ装置が前後方向を誤った場合には、その前側支持板３３がフローティングバー１６の後壁１６ｃに添い、かつ後側支持板３４がフローティングバー１６の前壁１６ｂに添うことになるけれども、この請求項１に係るストライカ装置の取付構造では、前側支持板３３がフローティングバー１６の後壁１６ｃに、かつ後側支持板３４がフローティングバー１６の前壁１６ｂに取付け不能に構成されるので、ストライカ装置が前後方向を誤って取付けられることは回避される。
【０００８】
請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明であって、フローティングバー１６が前壁１６ｂ及び後壁１６ｃの各端縁に水平方向に延びる前側フランジ１６ｄ及び後側フランジ１６ｅを有する断面ハット状に形成され、前側支持板３３又は後側支持板３４のいずれか一方又は双方の車幅方向外側下端部にフローティングバー１６に取付けた状態で前側フランジ１６ｄ又は後側フランジ１６ｅより下方に延びる突部３３ｂ，３４ｂが一体的に形成され、フローティングバー１６の長手方向端部の前側フランジ１６ｄ又は後側フランジ１６ｅのいずれか一方又は双方に突部３３ｂ，３４ｂを回避するための切欠き１６ｈが形成された取付構造である。
この請求項２に係るストライカ装置の取付構造では、図４及び図５に示すように、前側支持板３３をフローティングバー１６の後壁１６ｃに添わせ、後側支持板３４をフローティングバー１６の前壁１６ｂに添わせると、突部３３ｂ，３４ｂが前側フランジ１６ｄ及び後側フランジ１６ｅにそれぞれ当接して、前側支持板３３及び後側支持板３４が正規の位置に到達することを防止し、前側支持板３３がフローティングバー１６の後壁１６ｃに、かつ後側支持板３４がフローティングバー１６の前壁１６ｂに取付けられることを不能にする。
【０００９】
請求項３に係る発明は、請求項１に係る発明であって、図８に示すように、前側支持板３３又は後側支持板３４のいずれか一方又は双方の車幅方向外側側端部にフローティングバー１６に取付けた状態でフローティングバー１６の前壁１６ｂ又は後壁１６ｃを覆うように折り曲げられた折曲部３３ｃ，３４ｃが一体的に形成された取付構造である。
この請求項３に係るストライカ装置の取付構造では、前側支持板３３をフローティングバー１６の後壁１６ｃに添わせ、後側支持板３４をフローティングバー１６の前壁１６ｂに添わせると、折曲部３３ｃ，３４ｃが前壁１６ｂ及び後壁１６ｃにそれぞれ当接して、前側支持板３３及び後側支持板３４が正規の位置に到達することを防止し、前側支持板３３がフローティングバー１６の後壁１６ｃに、かつ後側支持板３４がフローティングバー１６の前壁１６ｂに取付けられることを不能にする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図７に示すように、キャブオーバ型トラック１０のチルト式キャブ１１はその前端下部が第１空気ばね１２を介してシャシフレーム１３のサイドメンバ１３ａに載置され、その背面下部がフローティングバー１６，第２空気ばね１４及びリヤアーチ１７を介してサイドメンバ１３ａに載置される。即ち、キャブ１１はその前端下部がサイドメンバ１３ａの前端にトーションバー１８を介して枢支され、トーションバー１８を中心にチルトアップ可能に構成される。サイドメンバ１３ａの前端にはそれぞれ上方に突出するロアブラケット１９が固着され、ロアブラケット１９の上端にはリンクレバー２１の前端がトーションバー１８を介して枢着される。
【００１１】
トーションバー１８はリンクレバー２１に対して回動不能に、ロアブラケット１９に対しては回動可能になっている。キャブ１１のフロアパネル１１ａの底面にはトラック１０の進行方向に延びて設けられたキャブフレーム１１ｂが固着され、リンクレバー２１に対向するキャブフレーム１１ｂの底面には略Ｔ字状のアッパブラケット２２が固着される。アッパブラケット２２の下端はリンクレバー２１の後端近傍に回動可能に取付けられる。またアッパブラケット２２の前端には車幅方向に延びてアッパピン２３が設けられ、アッパピン２３とトーションバー１８とはショックアブソーバ２４により連結される。第１空気ばね１２はリンクレバー２１の上面とアッパブラケット２２の前端下部との間に装着される。またアッパブラケット２２の後端近傍にはサイドメンバ１３ａに基端が枢着された油圧シリンダ２６のプランジャ２６ａの先端が枢着され、この油圧シリンダ２６のプランジャ２６ａを油圧により突出させることによりキャブ１１をトーションバー１８を中心にチルトアップさせるように構成される。
【００１２】
図６に示すように、キャブ１１の後端に対向する一対のサイドメンバ１３ａ，１３ａには略逆Ｕ字状に形成されたリヤアーチ１７が架設される。リヤアーチ１７の両側縁には一対のキャブフレーム１１ｂ，１１ｂ（図７）に対向するように一対のリヤブラケット２７，２７が固着される。一対のリヤブラケット２７，２７には一対の第２空気ばね１４，１４を介して略ハット状に形成されたフローティングバー１６が取付けられ、このフローティングバー１６の上面にキャブ１１の背面下部がチルトアップ時に離脱可能に載るように構成される。
【００１３】
フローティングバー１６とリヤアーチ１７の間には車幅方向の振動を吸収する第２振動吸収体である油圧ダンパ２９が車幅方向に架設される。本実施の形態における油圧ダンパ２９は筒形復筒式のショックアブソーバであり、その両端がフローティングバー１６とリヤアーチ１７にそれぞれ枢着されて車幅方向に取付けられる。この油圧ダンパ２９はフローティングバー１６とリヤアーチ１７の車幅方向の振動に起因する相対変位を図示しない内部の油の流通抵抗により減衰させる。
【００１４】
フローティングバー１６の両端部に対向するキャブ１１の背面にはキャブロック装置２８が設けられる。このロック装置２８はキャブ１１の背面に取付けられ作業者が操作するロックレバー２８ａにリンク機構を介して連結されたフック２８ｂを有する。ロック装置２８に対向するフローティングバー１６の両端部にはフック２８ｂが係止するためのピン３２を有するストライカ装置３１が取付けられる。そして、ロックレバー２８ａを操作してフック２８ｂをピン３２から解除することによりキャブ１１をチルトアップ可能にし、フック２８ｂをピン３２に係止することによりキャブ１１をチルトアップ不能にするようになっている。
【００１５】
本発明はこのストライカ装置３１の取付構造に関するものであり、図１〜図３に示すように、フローティングバー１６は車幅方向に延びる天板１６ａの前端及び後端にそれぞれの上端が連続する前壁１６ｂ及び後壁１６ｃを有し、かつ前壁１６ｂ及び後壁１６ｃの各下端縁に水平方向に延びる前側フランジ１６ｄ及び後側フランジ１６ｅを有する断面ハット状に形成される。このフローティングバー１６の右端部に取付けられるストライカ装置３１を先に説明すると、ストライカ装置３１は、リヤアーチ１７上に設けられるこのフローティングバー１６の前壁１６ｂ及び後壁１６ｃにそれぞれ固着される前側支持板３３及び後側支持板３４を備え、チルト式キャブ１１の背面底部に設けられたフック２８ｂ（図６）が係止するためのピン３２はそれら両支持板３３，３４と一体をなすようにそれらの両支持板３３，３４に架設される。
【００１６】
この前側支持板３３の下部には一対の第１挿通孔３３ａが車幅方向に所定のピッチで形成され、後側支持板３４の下部には一対の第１挿通孔３３ａ，３３ａのピッチと同一のピッチで一対の第２挿通孔３４ａ，３４ａが形成される。フローティングバー１６の前壁１６ｂには一対の第１挿通孔３３ａ，３３ａに対向する一対の第１取付孔１６ｆ，１６ｆが形成され、後壁１６ｃには一対の第２挿通孔３４ａ，４３ａに対向する第２取付孔１６ｇ，１６ｇが形成される。
【００１７】
フローティングバー１６の前壁１６ｂと後壁１６ｃには、第１取付孔１６ｆ，１６ｆと第２取付孔１６ｇ，１６ｇを連結する鋼製パイプ３６が架設され、前側支持板３３を前壁１６ｂの前面に添わせ、後側支持板３４を後壁１６ｃの後面に添わせることにより、第１挿通孔３３ａ、第１取付孔１６ｆ、パイプ３６、第２取付孔２６ｇ及び第２挿通孔３４ａが同軸上に位置するように構成される。そして、第１挿通孔３３ａ、第１取付孔１６ｆ、パイプ３６、第２取付孔２６ｇ及び第２挿通孔３４ａの順に単一のボルト３７を挿通し、第２挿通孔を貫通して後方に突出したボルト３７のねじ部３７ａ先端に後方からナット３８を螺合してストライカ装置３１をフローティングバー１６に取付けている。
【００１８】
前側支持板３３及び後側支持板３４の双方の車幅方向外側下端部にはストライカ装置３１をフローティングバー１６に取付けた状態で前側フランジ１６ｄ及び後側フランジ１６ｅより下方に延びる突部３３ｂ，３４ｂがそれぞれ一体的に形成される。前側支持板３３及び後側支持板３４はそれぞれ鋼板を金型を用いた板金加工により作られ、突部３３ｂ，３４ｂは前側支持板３３及び後側支持板３４を板金加工する際に前側支持板３３及び後側支持板３４と一体的に形成される。一方、フローティングバー１６の長手方向端部の前側フランジ１６ｄ及び後側フランジ１６ｅにはこれらの突部３３ｂ，３４ｂを回避するための切欠き１６ｈがそれぞれ形成される。
【００１９】
このようなストライカ装置の取付構造では、ストライカ装置３１の前後方向を誤って、前側支持板３３をフローティングバー１６の後壁１６ｃに添わせ、後側支持板３４をフローティングバー１６の前壁１６ｂに添わせると、図４の実線でしめすように前側支持板３３及び後側支持板３４の車幅方向外側下端部に形成された突部３３ｂ，３４ｂが前側フランジ１６ｄ及び後側フランジ１６ｅにそれぞれ当接する。突部３３ｂ，３４ｂが前側フランジ１６ｄ及び後側フランジ１６ｅに当接すると、前側支持板３３及び後側支持板３４は正規の位置に到達することができず、第１挿通孔３３ａ、第１取付孔１６ｆ、パイプ３６、第２取付孔２６ｇ及び第２挿通孔３４ａが同軸上に位置することはない。よって、第１取付孔１６ｆ、パイプ３６、第２取付孔２６ｇ及び第２挿通孔３４ａにボルト３７を挿通させることはできず、ストライカ装置３１はその前後方向を誤った状態でフローティングバー１６に取付けられることは回避される。ここで、図４の破線は、ストライカ装置３１がその前後方向を誤ることなく、正規に取付けられた状態を示すものである。
【００２０】
図５にフローティングバーの左端部におけるストライカ装置を示す。このストライカ装置は、前側支持板３３及び後側支持板３４の下部にそれぞれ形成される一対の第１挿通孔３３ａ，３３ａ及び一対の第２挿通孔３４ａ，３４ａのそれぞれのピッチのみを違えて、上述したフローティングバーの右端部におけるストライカ装置と対称となるように作られる。従って、フローティングバーの右端部と左端部におけるストライカ装置を誤って入れ替えてしまっても、そのピッチの相違から第１挿通孔３３ａと第１取付孔１６ｆ、及び第２取付孔２６ｇと第２挿通孔３４ａが同軸上に位置することはなく、右端部と左端部におけるストライカ装置を入れ替えて取付けてしまうことは回避される。
【００２１】
また、この左端部におけるストライカ装置３１の前後方向を誤っても、図５の実線でしめすように前側支持板３３及び後側支持板３４の車幅方向外側下端部に形成された突部３３ｂ，３４ｂが前側フランジ１６ｄ及び後側フランジ１６ｅにそれぞれ当接して、第１挿通孔３３ａ、第１取付孔１６ｆ、パイプ３６、第２取付孔２６ｇ及び第２挿通孔３４ａが同軸上に位置することを回避する。よって、この左端部のストライカ装置３１はその前後方向を誤った状態でフローティングバー１６に取付けられることも回避される。ここで、図５の破線は、ストライカ装置３１がその前後方向を誤ることなく、正規に取付けられた状態を示すものである。
【００２２】
なお、上述した実施の形態では、前側支持板３３及び後側支持板３４の双方の車幅方向外側下端部に突部３３ｂ，３４ｂをそれぞれ形成したが、この突部３３ｂ，３４ｂは前側支持板３３及び後側支持板３４のいずれか一方にのみ形成しても良い。この場合であっても、ストライカ装置３１の前後方向を誤ると突部３３ｂ，３４ｂが前側フランジ１６ｄ又は後側フランジ１６ｅに当接して、第１挿通孔３３ａ、第１取付孔１６ｆ、パイプ３６、第２取付孔２６ｇ及び第２挿通孔３４ａが同軸上に位置することを防止し、ストライカ装置３１が前後方向を誤った状態でフローティングバー１６に取付けられることは回避される。
【００２３】
図８に本発明の別の実施の形態を示す。図面中における符号であって、上述した実施の形態と同一符号は同一部品を示し繰り返しての説明を省略する。
図８におけるストライカ装置は、その前側支持板３３及び後側支持板３４の双方の車幅方向外側側端部にフローティングバー１６に取付けた状態でフローティングバー１６の前壁１６ｂ又は後壁１６ｃを覆うように折り曲げられた折曲部３３ｃ，３４ｃが一体的に形成される。このようなストライカ装置３１では、その前後方向を誤ると屈曲部３３ｃ，３４ｃがフローティングバー１６の前壁１６ｂ又は後壁１６ｃに当接して、第１挿通孔３３ａ、第１取付孔１６ｆ、パイプ３６、第２取付孔２６ｇ及び第２挿通孔３４ａが同軸上に位置することを防止し、ストライカ装置３１が前後方向を誤った状態でフローティングバー１６に取付けられることは回避される。なお、この屈曲部３３ｃ，３４ｃは、前側支持板３３又は後側支持板３４のいずれか一方にのみ形成しても良い。
【００２４】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、ストライカ装置の前側支持板がフローティングバーの後壁に、かつ後側支持板がフローティングバーの前壁に取付け不能に構成したので、ストライカ装置が前後方向を誤った場合には、その前側支持板がフローティングバーの後壁に添い、かつ後側支持板がフローティングバーの前壁に添うことになるけれども、このようにストライカ装置が前後方向を誤って状態でフローティングバーに取付けられることを回避することができる。
【００２５】
フローティングバーが断面ハット状に形成される場合、前側支持板又は後側支持板のいずれか一方又は双方の車幅方向外側下端部にフローティングバーに取付けた状態で前側フランジ又は後側フランジより下方に延びる突部を一体的に形成し、フローティングバーの長手方向端部の前側フランジ又は後側フランジのいずれか一方又は双方に突部を回避するための切欠きを形成すれば、ストライカ装置が前後方向を誤ると、突部が前側フランジ及び後側フランジにそれぞれ当接して、ストライカ装置が前後方向を誤って状態でフローティングバーに取付けられることを有効に回避することができる。
【００２６】
一方、ストライカ装置がフローティングバーの端部に設けられる場合、前側支持板又は後側支持板のいずれか一方又は双方の車幅方向外側側端部にフローティングバーに取付けた状態でフローティングバーの前壁又は後壁を覆うように折り曲げられた折曲部を一体的に形成すれば、ストライカ装置が前後方向を誤ると、折曲部がフローティングバーの前壁及び後壁にそれぞれ当接して、ストライカ装置が前後方向を誤って状態でフローティングバーに取付けられることを有効に回避することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のストライカ装置の取付構造を示す斜視図。
【図２】その構造を上から見た図。
【図３】その構造を車両側方から見た図。
【図４】右側におけるストライカ装置の前後方向を逆にした状態を示す図。
【図５】左側におけるストライカ装置の前後方向を逆にした状態を示す図。
【図６】図７のＡ−Ａ線断面図。
【図７】その装置を含むキャブオーバ型トラックの側面図。
【図８】本発明の別のストライカ装置を示す図２に対応する図。
【図９】従来のストライカ装置の取付構造を示す図３に対応する図。
【符号の説明】
１１キャブ
１６フローティングバー
１６ｂ前壁
１６ｃ後壁
１６ｄ前側フランジ
１６ｅ後側フランジ
１６ｈ切欠き
１７リヤアーチ
２８ｂフック
３１ストライカ装置
３２ピン
３３ｂ，３４ｂ突部
３３前側支持板
３４後側支持板
３３ｃ，３４ｃ折曲部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a structure in which a striker device having a pin for locking a hook provided on the back bottom of a cab of a cab over type truck is attached to a floating bar provided on a rear arch.
[0002]
[Prior art]
In a cab-over type truck having a tilt type cab, a lower portion of the front end of the cab is placed on a chassis frame via an air spring, and a rear bottom portion of the cab is placed on a floating bar provided on the rear arch via an air spring. The cab is pivotally supported by the chassis frame via a torsion bar provided with a lower front end extending in the vehicle width direction. In such a cab over type truck, the air spring absorbs the relative displacement between the cab and the chassis frame in the vertical direction and the vehicle width direction, so that the ride comfort of the occupant in the cab can be improved. Here, the truck is normally driven with the back bottom portion of the cab placed on the floating bar, and fixed to the floating bar at that time, the cab block device provided in the center of the bottom bottom portion of the cab, and the floating bar This is performed by a striker device attached at the center (see, for example, Patent Document 1).
[0003]
As shown in FIG. 9, the conventional striker device includes a pair of front support plate 2 and rear support plate 3 fixed to the front wall 6b and the rear wall 6c of the floating bar 6 formed in a cross-sectional hat shape, The pins 1 are provided on both support plates 2 and 3. The front support plate 2 has a first insertion hole 2a formed in the lower portion, and the rear support plate 3 has a second insertion hole 3a formed in the lower portion. A first mounting hole 6f facing the first insertion hole 2a is formed in the front wall 6b of the floating bar 6, and the first nut 4 is welded coaxially with the first mounting hole on the rear surface. On the other hand, a second mounting hole 6g facing the second insertion hole 3a is formed on the rear wall 6c, and a second nut 5 is welded coaxially with the first mounting hole 6f on the front surface thereof. Then, the front support plate 2 is attached to the front wall 6b of the floating bar 6 by inserting the first bolt 7 in the order of the first insertion hole 2a and the first attachment hole 6f and screwing it into the first nut 4. The rear support plate 3 is attached to the rear wall 6c of the floating bar 6 by inserting the 2 bolts 8 in the order of the second insertion hole 3a and the second attachment hole 6g and screwing them into the second nut 5. In this way, the front support plate 2 and the rear support plate 3 are attached to the floating bar 6, and the pins 1 installed on these support plates 2 and 3 are connected to the cab block device provided at the bottom of the back of the tilt cab. The rear end of the cab is fixed in a state where it is placed on the floating bar by engaging a hook (not shown).
[0004]
On the other hand, in recent years, attempts have been made to attach striker devices to both ends of the floating bar in order to secure the rear end of the cab and the floating bar. In this case, it is necessary to avoid mounting the left and right striker devices by mistake. For this purpose, by forming a plurality of first and second mounting holes and making their pitches different, the first and second mounting holes are different from the first and second insertion holes in the case of incorrect mounting. It is conceivable that they do not match.
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-8-198147 [0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, in recent years, workability has also been improved at the same time, and the first and second bolts are used to attach the front support plate and the rear support plate separately to the front wall and the rear wall. And a pipe that connects the second mounting hole to the front wall and the rear wall, and a single bolt is inserted in the order of the first insertion hole, the first mounting hole, the pipe, the second mounting hole, and the second insertion hole. It is considered that the front support plate and the rear support plate are attached to the front wall and the rear wall at the same time by screwing a nut from the rear to the tip of the threaded portion of the bolt that protrudes rearward through the second insertion hole. . In such a structure, even if it is possible to avoid mounting the left and right striker devices by mistake by changing the pitch of the plurality of first and second mounting holes formed, the striker is centered on the vertical axis. There remains a problem that it is not possible to prevent the device itself from rotating 180 degrees and mounting it in the front-rear direction and the left-right direction (hereinafter referred to as “front-rear direction” ) .
The objective of this invention is providing the attachment structure of the striker apparatus which can avoid effectively attaching in the front-back direction accidentally.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
As shown in FIGS. 1 and 6, the invention according to claim 1 includes a pair of front support plate 33 and rear support fixed to the front wall 16b and the rear wall 16c of the floating bar 16 provided on the rear arch 17, respectively. A plate 34 and a pin 32 for being hooked to the support plates 33 and 34 so as to be integrated with the support plates 33 and 34 and to be engaged with a hook 28b provided at the bottom of the rear surface of the tilt type cab 11. This is an improvement of the mounting structure of the striker device.
The characteristic configuration is that the front support plate 33 is configured not to be attached to the rear wall 16c of the floating bar 16, and the rear support plate 34 is configured to be unattachable to the front wall 16b of the floating bar 16.
If the striker device is misaligned in the front-rear direction, its front support plate 33 is attached to the rear wall 16c of the floating bar 16, and the rear support plate 34 is attached to the front wall 16b of the floating bar 16. In the striker device mounting structure according to claim 1, the front support plate 33 is configured to be unable to be mounted to the rear wall 16 c of the floating bar 16 and the rear support plate 34 is configured to be unable to be mounted to the front wall 16 b of the floating bar 16. It is avoided that the device is mounted incorrectly in the front-rear direction.
[0008]
The invention according to claim 2 is the invention according to claim 1, wherein the floating bar 16 has a front flange 16d and a rear flange 16e extending horizontally at the respective edges of the front wall 16b and the rear wall 16c. A protrusion that extends downward from the front flange 16d or the rear flange 16e in a state of being attached to the floating bar 16 at the lower end in the vehicle width direction of either or both of the front support plate 33 and the rear support plate 34. The portions 33b and 34b are integrally formed, and a notch 16h for avoiding the protrusions 33b and 34b is formed in one or both of the front flange 16d and the rear flange 16e at the longitudinal end of the floating bar 16. It is the attached mounting structure.
In the striker device mounting structure according to the second aspect, as shown in FIGS. 4 and 5, the front support plate 33 is attached to the rear wall 16 c of the floating bar 16, and the rear support plate 34 is attached to the front of the floating bar 16. If it follows the wall 16b, the protrusions 33b and 34b abut against the front flange 16d and the rear flange 16e, respectively, and the front support plate 33 and the rear support plate 34 are prevented from reaching their proper positions, and the front side The support plate 33 cannot be attached to the rear wall 16 c of the floating bar 16, and the rear support plate 34 cannot be attached to the front wall 16 b of the floating bar 16.
[0009]
The invention according to claim 3 is the invention according to claim 1, and as shown in FIG. 8, either one or both of the front support plate 33 and the rear support plate 34, at the outer side end in the vehicle width direction. This is a mounting structure in which bent portions 33c, 34c are integrally formed so as to cover the front wall 16b or the rear wall 16c of the floating bar 16 in a state of being attached to the floating bar 16.
In the striker device mounting structure according to claim 3, when the front support plate 33 is attached to the rear wall 16c of the floating bar 16 and the rear support plate 34 is attached to the front wall 16b of the floating bar 16, 33c and 34c abut against the front wall 16b and the rear wall 16c, respectively, to prevent the front side support plate 33 and the rear side support plate 34 from reaching their proper positions, and the front side support plate 33 serves as the rear wall of the floating bar 16. 16c and the rear support plate 34 cannot be attached to the front wall 16b of the floating bar 16.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
As shown in FIG. 7, the tilt-type cab 11 of the cab over type truck 10 has its front end lower part placed on the side member 13a of the chassis frame 13 via the first air spring 12, and its rear lower part is the floating bar 16, 2 It is mounted on the side member 13 a via the air spring 14 and the rear arch 17. In other words, the cab 11 is configured such that the lower end of the front end thereof is pivotally supported by the front end of the side member 13a via the torsion bar 18, and can be tilted up around the torsion bar 18. A lower bracket 19 projecting upward is fixed to the front end of each side member 13a. The front end of the link lever 21 is pivotally attached to the upper end of the lower bracket 19 via a torsion bar 18.
[0011]
The torsion bar 18 cannot rotate with respect to the link lever 21 but can rotate with respect to the lower bracket 19. A cab frame 11b that extends in the traveling direction of the track 10 is fixed to the bottom surface of the floor panel 11a of the cab 11, and a substantially T-shaped upper bracket 22 is formed on the bottom surface of the cab frame 11b that faces the link lever 21. It is fixed. The lower end of the upper bracket 22 is rotatably attached to the vicinity of the rear end of the link lever 21. Further, an upper pin 23 is provided at the front end of the upper bracket 22 so as to extend in the vehicle width direction, and the upper pin 23 and the torsion bar 18 are connected by a shock absorber 24. The first air spring 12 is mounted between the upper surface of the link lever 21 and the lower front end of the upper bracket 22. Near the rear end of the upper bracket 22, a tip end of a plunger 26a of a hydraulic cylinder 26 whose base end is pivotally attached to the side member 13a is pivotally attached. Is tilted up around the torsion bar 18.
[0012]
As shown in FIG. 6, a pair of side members 13 a and 13 a facing the rear end of the cab 11 is provided with a rear arch 17 formed in a substantially inverted U shape. A pair of rear brackets 27 and 27 are fixed to both side edges of the rear arch 17 so as to face the pair of cab frames 11b and 11b (FIG. 7). The pair of rear brackets 27, 27 is attached with a floating bar 16 formed in a substantially hat shape via a pair of second air springs 14, 14, and the lower back of the cab 11 is tilted up on the upper surface of the floating bar 16. It is configured to be detachable on occasion.
[0013]
Between the floating bar 16 and the rear arch 17, a hydraulic damper 29, which is a second vibration absorber that absorbs vibration in the vehicle width direction, is installed in the vehicle width direction. The hydraulic damper 29 in the present embodiment is a cylindrical return-cylinder shock absorber, and both ends thereof are pivotally attached to the floating bar 16 and the rear arch 17 and attached in the vehicle width direction. The hydraulic damper 29 attenuates the relative displacement caused by the vibration in the vehicle width direction of the floating bar 16 and the rear arch 17 by an internal oil flow resistance (not shown).
[0014]
A cab lock device 28 is provided on the back surface of the cab 11 facing both ends of the floating bar 16. The lock device 28 has a hook 28b attached to the back surface of the cab 11 and connected to a lock lever 28a operated by an operator via a link mechanism. At both ends of the floating bar 16 facing the locking device 28, a striker device 31 having a pin 32 for locking the hook 28b is attached. Then, the cab 11 can be tilted up by operating the lock lever 28a to release the hook 28b from the pin 32, and the cab 11 cannot be tilted up by engaging the hook 28b with the pin 32. Yes.
[0015]
The present invention relates to a mounting structure for the striker device 31. As shown in FIGS. 1 to 3, the floating bar 16 has a front end continuous with the front end and the rear end of the top plate 16a extending in the vehicle width direction. It has a cross-sectional hat shape having a wall 16b and a rear wall 16c, and having a front flange 16d and a rear flange 16e extending horizontally at the lower end edges of the front wall 16b and the rear wall 16c. The striker device 31 attached to the right end portion of the floating bar 16 will be described first. The striker device 31 is a front support plate fixed to the front wall 16b and the rear wall 16c of the floating bar 16 provided on the rear arch 17, respectively. 33 and a rear support plate 34, and a pin 32 for locking a hook 28 b (FIG. 6) provided on the bottom of the rear surface of the tilt type cab 11 is integrated with both the support plates 33 and 34. It is laid in the support plates 33 and 34.
[0016]
A pair of first insertion holes 33a are formed at a predetermined pitch in the vehicle width direction at the lower portion of the front support plate 33, and the same pitch as the pair of first insertion holes 33a, 33a is formed at the lower portion of the rear support plate 34. A pair of second insertion holes 34a, 34a are formed at a pitch of. The front wall 16b of the floating bar 16 is formed with a pair of first mounting holes 16f, 16f facing the pair of first insertion holes 33a, 33a, and the rear wall 16c is opposed to the pair of second insertion holes 34a, 43a. Second mounting holes 16g, 16g are formed.
[0017]
A steel pipe 36 connecting the first mounting holes 16f, 16f and the second mounting holes 16g, 16g is installed on the front wall 16b and the rear wall 16c of the floating bar 16, and the front support plate 33 is connected to the front surface of the front wall 16b. By attaching the rear support plate 34 to the rear surface of the rear wall 16c, the first insertion hole 33a, the first attachment hole 16f, the pipe 36, the second attachment hole 26g, and the second insertion hole 34a are coaxial. It is comprised so that it may be located in. Then, a single bolt 37 is inserted in the order of the first insertion hole 33a, the first attachment hole 16f, the pipe 36, the second attachment hole 26g, and the second insertion hole 34a, and protrudes backward through the second insertion hole. The striker device 31 is attached to the floating bar 16 by screwing a nut 38 from the rear to the tip of the threaded portion 37 a of the bolt 37.
[0018]
Projections 33b and 34b extending downward from the front flange 16d and the rear flange 16e with the striker device 31 attached to the floating bar 16 at the lower ends in the vehicle width direction of both the front support plate 33 and the rear support plate 34 Are integrally formed. The front support plate 33 and the rear support plate 34 are each made of a steel plate by sheet metal processing using a mold, and the protrusions 33b and 34b are formed on the front support plate 33 and the rear support plate 34 when the front support plate 33 and the rear support plate 34 are processed by sheet metal processing. 33 and the rear support plate 34 are formed integrally. On the other hand, notches 16h for avoiding these protrusions 33b and 34b are formed in the front flange 16d and the rear flange 16e at the longitudinal ends of the floating bar 16, respectively.
[0019]
In such a striker device mounting structure, the front and rear directions of the striker device 31 are mistaken, the front support plate 33 is attached to the rear wall 16c of the floating bar 16, and the rear support plate 34 is attached to the front wall 16b of the floating bar 16. In addition, the protrusions 33b and 34b formed at the lower end in the vehicle width direction of the front support plate 33 and the rear support plate 34 as shown by the solid lines in FIG. 4 respectively contact the front flange 16d and the rear flange 16e. Touch. When the protrusions 33b and 34b come into contact with the front flange 16d and the rear flange 16e, the front support plate 33 and the rear support plate 34 cannot reach the proper positions, and the first insertion hole 33a and the first attachment The hole 16f, the pipe 36, the second mounting hole 26g, and the second insertion hole 34a are not positioned coaxially. Therefore, the bolt 37 cannot be inserted into the first attachment hole 16f, the pipe 36, the second attachment hole 26g, and the second insertion hole 34a, and the striker device 31 is attached to the floating bar 16 with its front-rear direction incorrect. Is avoided. Here, the broken line in FIG. 4 shows a state in which the striker device 31 is properly attached without mistaking its front-rear direction.
[0020]
FIG. 5 shows the striker device at the left end of the floating bar. This striker device is different in only the pitches of the pair of first insertion holes 33a, 33a and the pair of second insertion holes 34a, 34a respectively formed in the lower part of the front support plate 33 and the rear support plate 34, It is made to be symmetric with the striker device at the right end of the floating bar described above. Therefore, even if the striker devices at the right end and the left end of the floating bar are mistakenly replaced, the first insertion hole 33a and the first attachment hole 16f, and the second attachment hole 26g and the second insertion hole due to the difference in pitch. 34a is not located on the same axis, and it is avoided that the striker devices at the right end portion and the left end portion are replaced and attached.
[0021]
Further, even if the striker device 31 at the left end is misplaced in the front-rear direction, the protrusion 33b formed at the lower end in the vehicle width direction of the front support plate 33 and the rear support plate 34 as shown by the solid line in FIG. 34b abuts on the front flange 16d and the rear flange 16e, respectively, and the first insertion hole 33a, the first attachment hole 16f, the pipe 36, the second attachment hole 26g, and the second insertion hole 34a are positioned coaxially. To avoid. Therefore, the striker device 31 at the left end is also prevented from being attached to the floating bar 16 with its front-rear direction being wrong. Here, the broken line in FIG. 5 shows a state in which the striker device 31 is properly attached without mistaking its front-rear direction.
[0022]
In the above-described embodiment, the protrusions 33b and 34b are formed at the lower ends in the vehicle width direction of both the front support plate 33 and the rear support plate 34, respectively. The protrusions 33b and 34b are formed on the front support plate. It may be formed only on one of 33 and the rear support plate 34. Even in this case, if the striker device 31 is misplaced in the front-rear direction, the projections 33b, 34b abut against the front flange 16d or the rear flange 16e, and the first insertion hole 33a, the first attachment hole 16f, the pipe 36, The second mounting hole 26g and the second insertion hole 34a are prevented from being located on the same axis, and the striker device 31 is prevented from being attached to the floating bar 16 with the front and rear direction being wrong.
[0023]
FIG. 8 shows another embodiment of the present invention. It is a code | symbol in drawing, Comprising: The same code | symbol as embodiment mentioned above shows the same component, and it abbreviate | omits description.
The striker device in FIG. 8 covers the front wall 16b or the rear wall 16c of the floating bar 16 in a state where the floating bar 16 is attached to the outer ends in the vehicle width direction of both the front support plate 33 and the rear support plate 34. The bent portions 33c and 34c bent in this manner are integrally formed. In such a striker device 31, if the front-rear direction is wrong, the bent portions 33c, 34c abut against the front wall 16b or the rear wall 16c of the floating bar 16, and the first insertion hole 33a, the first mounting hole 16f, the pipe 36 The second mounting hole 26g and the second insertion hole 34a are prevented from being located on the same axis, and the striker device 31 is prevented from being attached to the floating bar 16 with the front and rear direction being wrong. The bent portions 33c and 34c may be formed only on either the front support plate 33 or the rear support plate 34.
[0024]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, since the front support plate of the striker device is configured to be unattachable to the rear wall of the floating bar and the rear support plate cannot be attached to the front wall of the floating bar, the striker device is In this case, the front support plate will be attached to the rear wall of the floating bar and the rear support plate will be attached to the front wall of the floating bar. It is possible to avoid being attached to the floating bar.
[0025]
When the floating bar is formed in a cross-sectional hat shape, it is below the front flange or the rear flange in a state where it is attached to the floating bar at the lower end in the vehicle width direction of either or both of the front support plate and the rear support plate. If the notch for avoiding the protrusion is formed on one or both of the front flange and the rear flange of the longitudinal end of the floating bar, the striker device can be If a mistake is made, it is possible to effectively avoid that the projecting portion comes into contact with the front flange and the rear flange, and the striker device is attached to the floating bar in the front-rear direction erroneously.
[0026]
On the other hand, when the striker device is provided at the end of the floating bar, the front wall of the floating bar is attached to the floating bar at the vehicle width direction outer side end of either or both of the front support plate and the rear support plate. Alternatively, if the bent portion bent so as to cover the rear wall is integrally formed, if the striker device is mistaken in the front-rear direction, the bent portion abuts on the front wall and the rear wall of the floating bar, respectively. Can be effectively prevented from being attached to the floating bar in a state where the front and rear directions are wrong.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a mounting structure of a striker device of the present invention.
FIG. 2 is a diagram of the structure viewed from above.
FIG. 3 is a view of the structure as viewed from the side of the vehicle.
FIG. 4 is a diagram showing a state where the front-rear direction of the striker device on the right side is reversed.
FIG. 5 is a diagram showing a state in which the front-rear direction of the striker device on the left side is reversed.
6 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
FIG. 7 is a side view of a cab over type truck including the device.
FIG. 8 is a view corresponding to FIG. 2 showing another striker device of the present invention.
FIG. 9 is a view corresponding to FIG. 3 showing a conventional striker device mounting structure.
[Explanation of symbols]
11 cab 16 floating bar 16b front wall 16c rear wall 16d front flange 16e rear flange 16h notch 17 Riyaachi 28b hook 31 striker apparatus 32 pins 33b, 34b protruding 33 front support plate 34 rear support plate 33c, 34c bent portion

Claims

A pair of front support plate which is fixed respectively to the front wall (16b) and a rear wall (16c) of Riyaachi (17) floating bars (16) provided on (33) and the rear-side support plate (34), wherein both pins for the hooks provided on the back bottom of which support plate (33, 34) bridged to said support plates (33, 34) so as to form an integral tilting cab (11) (28b) is locked ( 32) with a mounting structure of the striker device (31),
The front support plate (33) is configured so as not to be attached to the rear wall (16c) of the floating bar (16), and the rear support plate (34) cannot be attached to the front wall (16b) of the floating bar (16). A striker device mounting structure characterized by that.

A floating bar (16) is formed in a cross-sectional hat shape having a front flange (16d) and a rear flange (16e) extending in the horizontal direction at each edge of the front wall (16b) and the rear wall (16c),
Either the front support plate (33) or the rear support plate (34) or both of the front flange (16d) or the rear flange ( 16e) projecting parts (33b, 34b) extending downward are integrally formed,
A notch (16h) for avoiding the protrusions (33b, 34b) on one or both of the front flange (16d) and the rear flange (16e) at the longitudinal end of the floating bar (16). The mounting structure according to claim 1 formed.

The front wall of the floating bar (16) in a state where either the front support plate (33) or the rear support plate (34) or both are attached to the floating bar (16) at the vehicle width direction outer side end ( The mounting structure according to claim 1, wherein a bent portion (34c) bent so as to cover 16b) or the rear wall (16c) is integrally formed.