JP4141167B2

JP4141167B2 - Maintenance management system

Info

Publication number: JP4141167B2
Application number: JP2002124468A
Authority: JP
Inventors: 栄三矢澤; 聡坂内; 一洋小原
Original assignee: トキコテクノ株式会社
Priority date: 2002-04-25
Filing date: 2002-04-25
Publication date: 2008-08-27
Anticipated expiration: 2022-04-25
Also published as: JP2003312798A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はメンテナンス管理システムに係り、特に燃料の供給を行う計量機に搭載された各機器の異常の有無を判定するよう構成されたメンテナンス管理システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両の燃料タンクにガソリンや軽油などの燃料を供給するメンテナンス管理システムとしては、例えば、給液所に設置されたセルフサービス方式の給液システムがある。このセルフサービス方式のメンテナンス管理システムでは、顧客の車両が到着すると、顧客自身が燃料タンクの給液口に給液ノズルを挿入して給液を行う。給液が終了すると、給液ノズルを車両の給液口から抜いて計量機のノズル掛けに戻す。
【０００３】
計量機には、ノズル掛けに設けられたノズルスイッチ、ノズルスイッチがオフになると起動されるポンプ、給液ノズルの開弁操作により給液量を計測する流量計、積算された流量を表示する表示器等の各種機器が搭載されている。
【０００４】
セルフサービス方式のメンテナンス管理システムでは、顧客が給液操作するため、計量機の機器で異常が生じても直ちにその発生に給油所の係員が気付かず運用継続不可となった時点ではじめて給液所の係員がメンテナンス会社に修理依頼を行うようにしている。
【０００５】
そして、メンテナンス会社のメンテナンス要員は、給液所からの連絡により給液所に向かい、異常箇所がどこかを点検する。さらに、メンテナンス要員は、異常箇所が判明した場合、異常箇所の交換部品があるときはその場で部品の交換を行う。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来は、メンテナンス要員が給液所に到着してから計量機の異常箇所を判定するため、すぐに交換部品を用意できないことがある。その場合、メンテナンス要員は、異常箇所が分かっても修理を行えず、修理に必要な部品を製造元に注文するだけである。そして、メンテナンス要員は、後日、交換部品が用意できると、交換部品を持って給液所に向かうことになる。従って、従来は、計量機で異常が発生した場合、メンテナンスの作業効率が悪く、交換部品が用意できるまで計量機を数日間稼動できないという問題があった。
【０００７】
そこで、本発明は、上記の点に鑑み上記課題を解決したメンテナンス管理システムを提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は以下のような特徴を有する。
上記請求項１記載の本発明は、燃料を供給する計量機と、少なくとも該計量機で給油された総積算量を稼働情報として記憶するメモリと、前記計量機のエラー情報と前記総積算量とに基づく点検内容を予め記憶するデータベースと、前記計量機の動作状態を監視する監視手段と、前記監視手段により取得された前記計量機の情報と予め設定された異常判定値とを比較することにより当該計量機の異常の有無を判定する判定手段と、該判定手段により異常と判定された場合、当該異常内容と前記メモリに記憶された稼働情報とに対応する点検内容を前記データベースより抽出する抽出手段と、該抽出手段によって抽出された点検内容を報知する報知手段と、を備えており、当該異常内容と稼働情報との相互関係に基づくより具体的な点検内容を報知するので、メンテナンス要員は現場に行く前に点検項目をより的確に把握することができる。よって、メンテナンス要員は点検に必要な機材や交換部品を用意して現場に向かうことが可能となり、メンテナンスの作業効率を高めると共に、計量機の稼動停止時間を短縮することが可能になる。
【００１０】
請求項２記載の発明は、計量機から供給された供給量の積算値と判定手段により判定された異常内容との組み合わせに応じた点検内容を抽出するものであり、各機器の経年変化や部品の摩耗による異常内容と供給量の積算値との関係から異常原因となる可能性の高い項目を予め確認してから現場へ移動することが可能になる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、図面と共に本発明の実施の形態について説明する。
図１は本発明になるメンテナンス管理システムの一実施例の構成を示すブロック図である。
【００１３】
図１に示されるように、メンテナンス管理システム１０は、給液所Ａ〜Ｚに設置された計量機１２（１２Ａ〜１２Ｚ）と、計量機１２（１２Ａ〜１２Ｚ）を管理する管理端末装置１４Ａ〜１４Ｚと、メンテナンス会社１３に設置されたメンテナンス用端末装置１７とから構成されている。また、複数の給液所Ａ〜Ｚの管理端末装置１４Ａ〜１４Ｚは、夫々が公衆回線及びインターネット１５を介してメンテナンス用端末装置１７と個別に通信可能に接続される。
【００１４】
各給液所Ａ〜Ｚには、車両の燃料タンク（図示せず）にガソリン等の油液を給液する複数の計量機１２（１２Ａ〜１２Ｚ）が設置されている。この計量機１２（１２Ａ〜１２Ｚ）は、セルフサービス方式の給液装置であり、顧客（運転者）自身が給液操作を行うようになっている。
【００１５】
また、各管理端末装置１４Ａ〜１４Ｚは、夫々通信回線（ＳＳ−ＬＡＮ）１８を介して各給液所Ａ〜Ｚの計量機１２（１２Ａ〜１２Ｚ）と通信可能に接続されている。
【００１６】
各給液所Ａ〜Ｚは、夫々同様な構成であるので、ここでは、給液所Ａの構成について図２を参照して説明する。
【００１７】
図２に示されるように、計量機１２Ａの制御回路１６は、通信回線（ＳＳ−ＬＡＮ）１８を介して給液所の事務所に設置された管理端末装置１４Ａと通信可能に接続されている。
【００１８】
管理端末装置１４Ａは、複数の計量機１２Ａから出力された給液情報（例えば、車両への給液量、油種、給液金額等の情報を含む）、及びメンテナンス情報（計量機１２Ａによる総給液量や各機器の異常内容や、修理に有無等のエラー情報を含む）を管理している。そして、管理端末装置１４Ａは、車両への給液が行われると、各計量機１２Ａから個別に送信された情報を記憶装置１９に格納する。
【００１９】
また、計量機１２Ａの制御回路１６は、給液が終了する度に給液情報及びメンテナンス情報を管理端末装置１４Ａへ送信する。管理端末装置１４Ａは、計量機１２Ａの制御回路１６から送信されたメンテナンス情報の中にエラー情報がある場合には公衆回線及びインターネット１５を介してメンテナンス会社１３のメンテナンス用端末装置１７へエラー情報を含むメンテナンス情報を送信する。
【００２０】
メンテナンス会社１３のメンテナンス用端末装置１７は、常にメンテナンス契約をしている各給液所Ａ〜Ｚの管理端末装置１４Ａ〜１４Ｚから最新のエラー情報が転送されており、受信した計量機１２のエラー情報をデータベース１７Ａに保存している。
【００２１】
そのため、メンテナンス会社１３の社員は、メンテナンス用端末装置１７に保存されている各給液所Ａ〜Ｚのメンテナンス情報を確認することで、どの給液所Ａ〜Ｚで点検、修理が必要かをその場で確認することができる。さらに、メンテナンス要員は、その日の出発前にメンテナンス用端末装置１７から得られた最新のメンテナンス情報に基づいてその日に行う点検、修理の優先順位の高いエラー情報から順番に処理するようにメンテナンスのタイムスケジュールを組むことができるので、異常内容の重要度に応じたメンテナンスを効率良く行うことが可能になる。
【００２２】
計量機１２Ａは、給液所の地下に埋設された地下タンク（図示せず）から油液を汲み上げる給液管路２０に、給液ポンプ２２、流量計２４、流量制御弁２６が設けられている。そして、流量制御弁２６の吐出口に連通された給液ホース２８の先端には、給液ノズル３０が設けられている。また、流量制御弁２６は、制御回路１６からの開弁信号により開弁し、開弁信号がオフになると閉弁する。
【００２３】
給液ノズル３０は、給液装置１２の筐体側面に設けられたノズル掛け３２に掛止されており、車両へ燃料を給液する際にノズル掛け３２から外されて開弁操作される。また、ノズル掛け３２には、給液ノズル３０の有無を検出するためのノズルスイッチ３４が設けられている。このノズルスイッチ３４は、給液ノズル３０がノズル掛け３２に掛止されている状態のときにオフとなり、給液ノズル３０がノズル掛け３２から外されるとオンに切り替わるように構成されている。
【００２４】
また、給液装置１２の筐体には、給液ポンプ２２を駆動するポンプモータ３６と、流量計２４で計測した流量に比例した流量パルスを出力するパルス発信器３８と、車両に給液された積算値を表示する表示器４０とが設けられている。
【００２５】
さらに、ポンプモータ３６には、温度センサ３６ａが設けられている。この温度センサ３６ａは、ポンプモータ３６が起動されたときの温度を監視しており、ポンプモータ３６の温度が予め設定された許容温度を越えると温度検出信号を制御回路１６に出力する。また、制御回路１６は、流量制御弁２６、ノズルスイッチ３４、ポンプモータ３６、温度センサ３６ａ、パルス発信器３８、表示器４０の各機器と電気的に接続されている。
【００２６】
制御回路１６は、ノズルスイッチ３４からオン信号が入力されると、ポンプモータ３６を起動すると共に流量制御弁２６を開弁して給液可能とする。また、制御回路１６は、給液ノズル３０の開弁操作によりパルス発信器３８から流量パルスが出力されると、流量パルスの積算値から算出された給液量を表示器４０に表示させるように制御処理を実行する。
【００２７】
そして、制御回路１６は、ノズルスイッチ３４がオフになると、給液が終了したため、ポンプモータ３６を停止させると共に流量制御弁２６を閉弁し、給液量に応じた給液料金を算出して表示させる。
【００２８】
さらに、制御回路１６は、後述するようにパルス発信器３８から出力された流量パルスを積算して瞬時流量を算出しており、給液開始と共に吐出量が予め設定された設定値（上限吐出量、下限吐出量）と比較する制御プログラム（吐出量監視手段）を有する。そして、制御回路１６は、設定値との差異が生じた場合にはそのときの差異（上限吐出量、下限吐出量に対する差異）に応じた異常内容（エラー情報）を作成し、メモリ４４に記憶させる。
【００２９】
また、制御回路１６は、上記流量パルスだけでなく温度センサ３６ａにより検出された温度の値と予め設定された設定値（基準流量）と比較する制御プログラム（温度監視手段）も有する。また、制御回路１６は、上記流量パルスだけでなく給液量が予めプリセットされた場合には、給液終了したときの給液量をプリセット値（設定値）と比較する制御プログラム（プリセット監視手段）も有する。
【００３０】
そして、制御回路１６では、モータ温度やプリセット給液量に異常がある場合には異常内容（エラー情報）を作成し、メモリ４４に記憶させる。
【００３１】
図３はメモリ４４に記憶されるエラー項目リストの一例を示す図である。
図３に示されるように、メモリ４４には、エラーコードＥ０１〜Ｅ０４に対応するエラー情報及び異常内容が設定されたエラー項目リスト５０が記憶されている。本実施例においては、例えば、エラーコードＥ０１が吐出量低下（２０L/min）、エラーコードＥ０２が吐出量過多（４０L/min）、エラーコードＥ０３が定量オーバ（プリセットエラー）、エラーコードＥ０４がモータ温度上昇（モータ過熱）等の異常内容に対応するように設定されている。
【００３２】
制御回路１６は、車両への給液が終了すると、その都度、エラー項目リスト５０に設定されたエラー情報の有無をチェックする監視処理を実行し、エラーコードＥ０１〜Ｅ０４に対応するエラー情報が無い場合には異常なしと判断する。
【００３３】
図４はメモリ４４に記憶されたメンテナンス情報リストの一例を示す図である。
図４に示されるように、メモリ４４には、メンテナンス情報００１〜００４に対応するデータ種別と各データ毎の稼動データが設定されたメンテナンス情報リスト５２が記憶されている（請求項１のメモリに相当する）。本実施例においては、例えば、データ種別として総積算量、給油回数、適正吐出量、モータ温度等が登録されており、各データ毎の稼動データ（積算量＝１２０００KL、給油回数＝５０００回、適正吐出量＝３５L/min、モータ温度＝４０°Ｃ等）が記録されている。
【００３４】
制御回路１６は、このメンテナンス情報リスト５２に登録された各データ種別の稼動データを車両への給液が終了する度に更新しており、常に各計量機１２Ａの稼動状態を示す総積算量、給油回数、適正吐出量、モータ温度等の最新の稼動データをメモリ４４に記憶している。
【００３５】
図５は記憶装置１９に格納されたメンテナンス記録データベースの一例を示す図である。
図５に示されるように、メンテナンス記録データベース５４では、各計量機１２ＡのメンテナンスコードＭ０１〜Ｍ０７に対応するメンテナンス項目の実施時点積算量が記録されており、メンテナンス作業者が各計量機にメンテナンス実施の都度、管理端末装置１４Ａから登録、更新する。
【００３６】
メンテナンス項目としては、例えば、Ｍ０１＝ストレーナ、フィルタ清掃，交換、Ｍ０２＝ベルト点検，調整、Ｍ０３＝電磁弁クリーニング、Ｍ０４＝ベルト交換、Ｍ０５＝ホース点検，交換、Ｍ０６＝ノズル点検，交換、Ｍ０７＝モータ過熱、点検などが設定されている。
【００３７】
図６は管理端末装置１４Ａが実行するエラー優先度の判定処理を行う際の判定条件データベースの一例を示す図である。
図６に示されるように、判定条件データベース５６は、各エラーコードＥ０１１〜Ｅ０１８に対応するエラー情報とその判定条件が登録されており、且つ各判定条件の応じた優先度（ランクＡ〜Ｃ）及び点検内容が登録されている（請求項１のデータベースに相当する）。
【００３８】
管理端末装置１４Ａは、判定条件データベース５６に登録された判定条件に基づいて各エラー情報の優先度をランク付けする。また、判定条件としては、給液量の積算値に基づく数値を算出する計算式が登録されている。
【００３９】
そのため、管理端末装置１４Ａは、メンテナンス記録データベース５４（図５参照）で積算された各メンテナンス項目の積算量を読み込み、各メンテナンス項目毎の異常の有無を判定する。例えば、エラーコードＥ０１２の場合、積算量からメンテナンスコードＭ０２の積算量（図５のデータベース５４参照）を差し引いた値が１０００００以上であるときはベルト点検、調整の必要有りと判定する。また、エラーコードＥ０１２の他のエラーコードの場合も上記と同様な計算を行って異常の有無を判定するが、ここでは、その説明を省略する。
【００４０】
図７は管理端末装置１４Ａが作成したエラー優先順位リストの一例を示す図である。
図７に示されるように、エラー優先順位リスト５８は、記憶装置１９に記憶されており、上記判定処理により設定された優先度（ランクＡ〜Ｃ）の高い順に各異常箇所（エラー情報）が登録されている。すなわち、管理端末装置１４Ａは、判定処理によりランク付けされた優先度の高いランクＡのメンテナンス項目を上位に記録し、次に優先度の高いランクＢのメンテナンス項目を記録し、その下に優先度の低いランクＣのメンテナンス項目を記録する。
【００４１】
このように作成されたエラー優先順位リスト５８は、後述するように、車両への給液が終了すると、メンテナンス会社１３のメンテナンス用端末装置１７に送信される。
【００４２】
図８はメンテナンス会社のデータベースに記録された優先順位リストの一例を示す図である。
図８に示されるように、優先順位リスト６０は、メンテナンス会社１３のデータベース１７Ａに記録されており、メンテナンス用端末装置１７で読み出してみることができる。この優先順位リスト６０には、メンテナンス契約をしている各給液所Ａ〜Ｚから送信されたエラー優先順位リスト５８に基づいて作成されたものである。
【００４３】
従って、優先順位リスト６０においては、各給液所Ａ〜Ｚから送信されたエラー情報のうち上位に優先度のランクＡと判定されたエラー情報が登録されており、その次に各給液所Ａ〜Ｚから送信されたエラー情報のうちランクＢと判定されたエラー情報が登録されている。そして、優先順位リスト６０の下位には、ランクＣと判定されたエラー情報が登録されている。
【００４４】
メンテナンス会社１３の社員は、その日のメンテナンス作業に出発する前にメンテナンス用端末装置１７で優先順位リスト６０の表示を確認することで、どの給液所のメンテナンスが緊急を要するのかが一目で分かり、直ちにどの給液所を優先すべきかを判断してその日に行うタイムスケジュールを作成することで効率良くメンテナンス作業が行える。
【００４５】
また、交換部品は必要な異常箇所の修理に関しては、予め製造メーカなどに交換部品の手配を連絡することが可能になるので、交換部品の用意ができた状態で部品交換作業を行える。このように、メンテナンス要員は、メンテナンス用端末装置１７に表示された優先順位リスト６０に基づいて優先順位の高い異常内容の計量機または当該計量機を有する給油所から順番に点検して修理することができる。
【００４６】
そのため、メンテナンス要員は、従来のように計量機１２の故障箇所を調べるために給液所へ出向くといった手間を省くことが可能になり、複数の給液所を効率良く巡回することが可能になる。
【００４７】
ここで、計量機１２Ａの給液処理と共に、制御回路１６が実行する異常監視処理について説明する。
【００４８】
図９は制御回路１６が実行する制御処理のフローチャートである。
図９に示されるように、制御回路１６は、ステップＳ１１（以下「ステップ」を省略する）では、ノズルスイッチ３４がオンかどうかをチェックする。給液ノズル３０がノズル掛け３２から外されて、ノズルスイッチ３４がオンになると、Ｓ１２に進み、流量積算値をリセットする。続いて、Ｓ１３に進み、ポンプ２２のポンプモータ３６を起動させる。
【００４９】
次のＳ１４では、流量制御弁２６を開弁させる。これで、計量機１２Ａは、給液可能状態になる。そして、Ｓ１５では、流量パルスを積算して積算流量を算出すると共に、表示器４０に積算流量を表示させる。
【００５０】
続いて、Ｓ１６では、車両に給液された給液量（積算値）、温度センサ３６ａにより測定されたモータ温度をメモリ４４に記憶させる。
【００５１】
また、Ｓ１７では、ノズルスイッチ３４がオフかどうかをチェックする。Ｓ１７において、給液ノズル３０がノズル掛け３２に戻されて、ノズルスイッチ３４がオフになると、Ｓ１８に進み、流量制御弁２６を閉弁させる。続いて、Ｓ１９に進み、ポンプ２０を停止させる。
【００５２】
これで、車両への給液が終了する。そして、Ｓ２０に進み、メンテナンス情報リスト５２の各稼動データを更新する。
【００５３】
次のＳ２１では、給液終了後の吐出量（給液量）をメモリ４４から読み出して吐出量過多の監視処理を行う（吐出量監視手段）。すなわち、Ｓ２１においては、給液時の吐出量が予め設定された所定吐出量（上限値）よりも多いかどうかをチェックする。Ｓ２１において、今回の吐出量が予め設定された所定吐出量よりも多いときは、Ｓ２２に進み、吐出量過多をメモリ４４に記録する。
【００５４】
尚、Ｓ２１においては、給液時の吐出量が予め設定された所定吐出量（上限値）よりも少ないときは、異常ないので、Ｓ２２の処理を省略してＳ２３に進む。
【００５５】
次のＳ２３では、給液終了後の吐出量（給液量）をメモリ４４から読み出して吐出量低下の監視処理を行う（吐出量監視手段）。すなわち、Ｓ２３においては、給液時の吐出量が予め設定された所定吐出量（下限値）よりも少ないかどうかをチェックする。Ｓ２３において、今回の吐出量が予め設定された所定吐出量よりも少ないときは、Ｓ２４に進み、吐出量低下をメモリ４４に記録する。
【００５６】
尚、Ｓ２３においては、給液時の吐出量が予め設定された所定吐出量（下限値）よりも多いときは、異常ないので、Ｓ２４の処理を省略してＳ２５に進む。
【００５７】
次のＳ２５では、温度センサ３６ａにより測定されたモータ温度をメモリ４４から読み出してモータ温度上昇の監視処理を行う（温度監視手段）。すなわち、Ｓ２５においては、給液時のポンプモータ３６の温度が予め設定された許容温度以上かどうかをチェックする。Ｓ２５において、ポンプモータ３６の温度が許容温度以上のときは、Ｓ２６に進み、モータ温度上昇をメモリ４４に記録する。
【００５８】
尚、Ｓ２５においては、ポンプモータ３６の温度が許容温度以下のときは、異常ないので、Ｓ２６の処理を省略してＳ２７に進む。
【００５９】
次のＳ２７では、今回の給液モードがプリセット給液かどうかをチェックする。Ｓ２７において、プリセット給液の場合は、Ｓ２８に進み、給液量がプリセット値以上かどうかをチェックする（定量監視手段）。Ｓ２８において、給液量がプリセット値以上の場合は、Ｓ２９に進み、定量オーバをメモリ４４に記録する。
【００６０】
尚、Ｓ２７においては、今回の給液モードがプリセット給液でない場合、あるいはＳ２８において、給液量がプリセット値以下のときは、異常ないので、Ｓ３０の処理を省略してＳ３０に進む。
【００６１】
次のＳ３０では、上記Ｓ２１〜Ｓ２９の監視処理でエラー（異常）があったかどうかをチェックする。Ｓ３０において、エラーがメモリ４４に記録された場合、Ｓ３１に進み、エラー情報と稼動情報を管理端末装置１４Ａに転送する。また、Ｓ３０において、エラーがメモリ４４に記録されなかったときは、今回の処理を終了する。
【００６２】
ここで、管理端末装置１４Ａが実行する制御処理について説明する。
図１０は管理端末装置１４Ａが実行する制御処理のフローチャートである。
図１０に示されるように、管理端末装置１４Ａは、Ｓ４１で計量機１２Ａから転送された給液情報及びメンテナンス情報（図４参照）を含むデータを受信すると、Ｓ４２に進み、受信されたデータの中にエラー情報があるかどうかをチェックする（判定手段）。
【００６３】
Ｓ４２において、受信データの中にエラー情報があるときは、Ｓ４３に進み、当該計量機１２Ａのメンテナンス記録を抽出する。続いて、Ｓ４４に進み、エラー情報と判定条件（図６参照）に合致する点検内容を抽出する（抽出手段）。
【００６４】
次のＳ４５では、判定条件に合致する点検内容の優先順位をランク付けする（図７参照）。続いて、Ｓ４６に進み、図７に示されるようなエラー優先順位リスト５８をメンテナンス会社１３のメンテナンス用端末装置１７にインターネット１５を介して転送する（報知手段）。
【００６５】
このようにして、メンテナンス会社１３のメンテナンス用端末装置１７は、各給液所の管理端末装置１４Ａ〜１４Ｚから送信されたエラー優先順位リスト５８を受信すると、エラー情報を優先順位と共にデータベース１７Ａに記録し、且つ図８に示す優先順位リスト６０を更新する。
【００６６】
これで、メンテナンス会社１３の社員は、メンテナンス用端末装置１７によりいつでも最新の優先順位リスト６０を閲覧することができ、各給液所Ａ〜Ｚに設置された計量機１２Ａ〜１２Ｚのエラー情報の有無及び異常内容を優先順位と共に確認できるので、緊急を要するエラー情報から順番に点検することが可能になる。
【００６７】
尚、上記実施の形態では、車両にガソリンなどの油液を給液する計量機１２Ａ〜１２Ｚの異常を監視して異常内容を判定する場合を例に挙げて説明したが、これに限らず、油液以外の燃料を給液する構成とされた給液システムにも本発明を適用できるのは勿論である。
【００６８】
また、上記実施の形態では、計量機１２Ａ〜１２Ｚと別個に設けられた管理端末装置１４Ａ〜１４Ｚでエラー情報の抽出処理や判定条件との照合や優先順位のランク付け処理などを行うものとしたが、これに限らず、これらの処理を計量機１２Ａ〜１２Ｚに搭載された制御回路１６で一括管理するようにしても良いし、あるいはメンテナンス会社１３のメンテナンス用端末装置１７で管理する構成とすることも可能である。
【００６９】
さらに、上記実施の形態では、各給液所の管理端末装置１４Ａ〜１４Ｚで作成したエラー情報、異常内容、優先順位などのデータがインターネット１５を介してメンテナンス会社１３へ転送する場合を一例として挙げたが、これに限らず、他の方法（例えば、通常の電話回線やＰＨＳ（Personal Handyphone System）を用いて転送することも可能である。
【００７０】
また、各給液所の管理端末装置１４Ａ〜１４Ｚで作成したエラー情報、異常内容、優先順位などのデータをメンテナンス会社１３へ転送する代わりに給液所の管理者に報知し、管理者が電子メールによりメンテナンス会社１３のメンテナンス用端末装置１７へ計量機１２のエラー情報を転送することも可能である。
【００７１】
【発明の効果】
上述の如く、請求項１記載の発明によれば、燃料を供給する計量機と、少なくとも該計量機で給油された総積算量を稼働情報として記憶するメモリと、前記計量機のエラー情報と前記総積算量とに基づく点検内容を予め記憶するデータベースと、前記計量機の動作状態を監視する監視手段と、前記監視手段により取得された前記計量機の情報と予め設定された異常判定値とを比較することにより当該計量機の異常の有無を判定する判定手段と、該判定手段により異常と判定された場合、当該異常内容と前記メモリに記憶された稼働情報とに対応する点検内容を前記データベースより抽出する抽出手段と、該抽出手段によって抽出された点検内容を報知する報知手段と、を備えており、当該異常内容と稼働情報との相互関係に基づくより具体的な点検内容を報知するので、メンテナンス要員は現場に行く前に点検項目をより的確に把握することができる。よって、メンテナンス要員は点検に必要な機材や交換部品を用意して現場に向かうことが可能となり、メンテナンスの作業効率を高めると共に、計量機の稼動停止時間を短縮することが可能になる。
【００７３】
請求項２記載の発明によれば、計量機から供給された供給量の積算値と判定手段により判定された異常内容との組み合わせに応じた点検内容を抽出するものであり、各機器の経年変化や部品の摩耗による異常内容と供給量の積算値との関係から異常原因となる可能性の高い項目を予め確認してから現場へ移動することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明になるメンテナンス管理システムの一実施例の構成を示すブロック図である。
【図２】給液所Ａの構成及びメンテナンス管理システムの構成を示すシステム構成図である。
【図３】メモリ４４に記憶されるエラー項目リストの一例を示す図である。
【図４】メモリ４４に記憶されたメンテナンス情報リストの一例を示す図である。
【図５】記憶装置１９に格納されたメンテナンス記録データベースの一例を示す図である。
【図６】管理端末装置１４Ａが実行するエラー優先度の判定処理を行う際の判定条件データベースの一例を示す図である。
【図７】管理端末装置１４Ａが作成したエラー優先順位リストの一例を示す図である。
【図８】メンテナンス会社のデータベースに記録された優先順位リストの一例を示す図である。
【図９】制御回路１６が実行する制御処理のフローチャートである。
【図１０】管理端末装置１４Ａが実行する制御処理のフローチャートである。
【符号の説明】
１０メンテナンス管理システム
１２（１２Ａ〜１２Ｚ）計量機
１３メンテナンス会社
１４Ａ〜１４Ｚ管理端末装置
１５インターネット
１６制御回路
１７メンテナンス用端末装置
１７Ａデータベース
１８通信回線（ＳＳ−ＬＡＮ）
１９記憶装置
２０給液管路
２２給液ポンプ
２４流量計
２６流量制御弁
２８給液ホース
３０給液ノズル
３２ノズル掛け
３４ノズルスイッチ
３６ポンプモータ
３６ａ温度センサ
３８パルス発信器
４０表示器
４４メモリ
５０エラー項目リスト
５２メンテナンス情報リスト
５４メンテナンス記録データベース
５６判定条件データベース
５８エラー優先順位リスト
６０優先順位リスト[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a maintenance management system, and more particularly to a maintenance management system configured to determine whether or not each device mounted on a weighing machine that supplies fuel is abnormal.
[0002]
[Prior art]
As a maintenance management system for supplying fuel such as gasoline or light oil to a fuel tank of a vehicle, for example, there is a self-service liquid supply system installed at a liquid supply station. In this self-service maintenance management system, when the customer's vehicle arrives, the customer himself / herself inserts a liquid supply nozzle into the liquid supply port of the fuel tank to supply the liquid. When the liquid supply is completed, the liquid supply nozzle is removed from the vehicle liquid supply port and returned to the nozzle hook of the weighing machine.
[0003]
The metering machine has a nozzle switch on the nozzle hook, a pump that is activated when the nozzle switch is turned off, a flow meter that measures the amount of liquid supplied by opening the supply nozzle, and a display that displays the accumulated flow rate. Various devices such as containers are installed.
[0004]
In the self-service maintenance management system, the customer performs the liquid supply operation, so even if an abnormality occurs in the measuring device, the service station is not aware of the occurrence immediately and the service station is not able to continue operation. The staff in charge makes a repair request to the maintenance company.
[0005]
Then, the maintenance staff of the maintenance company goes to the liquid supply station in response to a notification from the liquid supply station, and checks where the abnormal point is. Further, when an abnormal part is found, the maintenance staff replaces the part on the spot when there is a replacement part at the abnormal part.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, conventionally, replacement parts may not be prepared immediately in order to determine an abnormal location of the weighing machine after maintenance personnel arrive at the liquid supply station. In such a case, the maintenance staff cannot repair even if the abnormal part is known, but only orders the parts necessary for the repair from the manufacturer. Then, when a replacement part can be prepared at a later date, the maintenance staff will take the replacement part and go to the liquid supply station. Therefore, conventionally, when an abnormality occurs in the weighing machine, there is a problem that maintenance work efficiency is poor and the weighing machine cannot be operated for several days until a replacement part is prepared.
[0007]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a maintenance management system that solves the above problems in view of the above points.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the present invention has the following features.
The present invention according to claim 1 comprises a meter for supplying fuel, A memory for storing at least the total accumulated amount refueled by the weighing machine as operation information, a database for previously storing inspection contents based on the error information of the weighing machine and the total accumulated amount, Monitoring means for monitoring the operating state of the weighing machine, and acquired by the monitoring means By comparing the information on the weighing machine with a preset abnormality judgment value, Determining means for determining the presence or absence of abnormality, and when the determining means determines that there is an abnormality, Operation information stored in memory and Inspection contents corresponding to From the database Extraction means for extracting, extracted by the extraction means Inspection contents An announcing means for informing the content of the abnormality More detailed inspection contents based on the correlation between the operation information and the operation information are notified, so that the maintenance staff can grasp the inspection items more accurately before going to the site. Therefore, maintenance personnel should prepare the equipment and replacement parts necessary for inspection and go to the site. Becomes possible As a result, the maintenance work efficiency can be improved and the operation stop time of the weighing machine can be shortened.
[0010]
Claim 2 In the described invention, the inspection content corresponding to the combination of the integrated value of the supply amount supplied from the weighing machine and the abnormality content determined by the determination means is provided. Extraction It is possible to move to the site after confirming in advance items that are likely to cause abnormalities from the relationship between the contents of abnormalities due to aging and wear of parts and the integrated amount of supply. Become.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a block diagram showing a configuration of an embodiment of a maintenance management system according to the present invention.
[0013]
As shown in FIG. 1, the maintenance management system 10 includes a weighing machine 12 (12A to 12Z) installed in the liquid supply stations A to Z, and a management terminal device 14A to 14G for managing the weighing machines 12 (12A to 12Z). 14Z and a maintenance terminal device 17 installed in the maintenance company 13. In addition, the management terminal devices 14A to 14Z of the plurality of liquid supply stations A to Z are connected to the maintenance terminal device 17 through the public line and the Internet 15 so as to be able to communicate individually.
[0014]
Each of the liquid supply stations A to Z is provided with a plurality of measuring machines 12 (12A to 12Z) that supply an oil liquid such as gasoline to a fuel tank (not shown) of the vehicle. The weighing machines 12 (12A to 12Z) are self-service liquid supply devices, and the customer (driver) himself performs the liquid supply operation.
[0015]
The management terminal devices 14A to 14Z are communicably connected to the measuring machines 12 (12A to 12Z) of the liquid supply stations A to Z via communication lines (SS-LAN) 18, respectively.
[0016]
Since each of the liquid supply stations A to Z has the same configuration, the configuration of the liquid supply station A will be described here with reference to FIG.
[0017]
As shown in FIG. 2, the control circuit 16 of the weighing machine 12 </ b> A is communicably connected to a management terminal device 14 </ b> A installed in the office of the liquid supply station via a communication line (SS-LAN) 18. .
[0018]
The management terminal device 14A includes liquid supply information (including information such as the amount of liquid supplied to the vehicle, oil type, amount of liquid supplied, etc.) output from the plurality of measuring machines 12A, and maintenance information (total information by the measuring machine 12A). (Including the amount of liquid supply, the details of abnormalities in each device, and error information such as the presence or absence of repairs). Then, when liquid supply to the vehicle is performed, the management terminal device 14A stores the information individually transmitted from each weighing machine 12A in the storage device 19.
[0019]
Further, the control circuit 16 of the weighing machine 12A transmits liquid supply information and maintenance information to the management terminal device 14A every time liquid supply is completed. When there is error information in the maintenance information transmitted from the control circuit 16 of the weighing machine 12A, the management terminal device 14A sends the error information to the maintenance terminal device 17 of the maintenance company 13 via the public line and the Internet 15. Send maintenance information including.
[0020]
The maintenance terminal device 17 of the maintenance company 13 has the latest error information transferred from the management terminal devices 14A to 14Z of the liquid supply stations A to Z that are always in maintenance contracts, and the error of the received weighing machine 12 is received. Information is stored in the database 17A.
[0021]
Therefore, the employee of the maintenance company 13 confirms the maintenance information of each liquid supply station A to Z stored in the maintenance terminal device 17 to determine which liquid supply station A to Z needs inspection and repair. You can check on the spot. Further, the maintenance staff performs the maintenance time so as to process in order from error information having a high priority of inspection and repair on the day based on the latest maintenance information obtained from the maintenance terminal device 17 before the departure from the sunrise. Since a schedule can be created, it is possible to efficiently perform maintenance according to the importance of the abnormality content.
[0022]
The measuring machine 12A is provided with a liquid supply pump 22, a flow meter 24, and a flow rate control valve 26 in a liquid supply pipe line 20 for pumping oil liquid from an underground tank (not shown) buried underground in the liquid supply station. Yes. A liquid supply nozzle 30 is provided at the tip of the liquid supply hose 28 communicated with the discharge port of the flow control valve 26. The flow control valve 26 is opened by a valve opening signal from the control circuit 16 and is closed when the valve opening signal is turned off.
[0023]
The liquid supply nozzle 30 is hooked on a nozzle hook 32 provided on the side surface of the housing of the liquid supply apparatus 12, and is removed from the nozzle hook 32 when the fuel is supplied to the vehicle. The nozzle hook 32 is provided with a nozzle switch 34 for detecting the presence or absence of the liquid supply nozzle 30. The nozzle switch 34 is configured to be turned off when the liquid supply nozzle 30 is engaged with the nozzle hook 32 and to be turned on when the liquid supply nozzle 30 is removed from the nozzle hook 32.
[0024]
The casing of the liquid supply device 12 is supplied to the vehicle by a pump motor 36 that drives the liquid supply pump 22, a pulse transmitter 38 that outputs a flow rate pulse proportional to the flow rate measured by the flow meter 24, and the vehicle. And a display 40 for displaying the integrated value.
[0025]
Further, the pump motor 36 is provided with a temperature sensor 36a. The temperature sensor 36a monitors the temperature when the pump motor 36 is activated, and outputs a temperature detection signal to the control circuit 16 when the temperature of the pump motor 36 exceeds a preset allowable temperature. Further, the control circuit 16 is electrically connected to each device of the flow control valve 26, the nozzle switch 34, the pump motor 36, the temperature sensor 36a, the pulse transmitter 38, and the display device 40.
[0026]
When an ON signal is input from the nozzle switch 34, the control circuit 16 activates the pump motor 36 and opens the flow rate control valve 26 to enable liquid supply. Further, when the flow rate pulse is output from the pulse transmitter 38 by the valve opening operation of the liquid supply nozzle 30, the control circuit 16 displays the liquid supply amount calculated from the integrated value of the flow rate pulse on the display 40. Execute control processing.
[0027]
When the nozzle switch 34 is turned off, the control circuit 16 stops the pump motor 36 and closes the flow rate control valve 26 to calculate the liquid supply fee according to the liquid supply amount. Display.
[0028]
Further, as will be described later, the control circuit 16 calculates the instantaneous flow rate by integrating the flow rate pulses output from the pulse transmitter 38, and a preset value (upper limit discharge amount) in which the discharge amount is set in advance when the liquid supply is started. , A lower limit discharge amount) and a control program (discharge amount monitoring means). When a difference from the set value occurs, the control circuit 16 creates an abnormality content (error information) corresponding to the difference at that time (difference with respect to the upper limit discharge amount and the lower limit discharge amount) and stores it in the memory 44. Let
[0029]
The control circuit 16 also has a control program (temperature monitoring means) that compares not only the flow rate pulse but also the temperature value detected by the temperature sensor 36a with a preset value (reference flow rate). Further, when not only the flow rate pulse but also the liquid supply amount is preset in advance, the control circuit 16 compares the liquid supply amount when the liquid supply is completed with a preset value (set value) (preset monitoring means). ).
[0030]
In the control circuit 16, if there is an abnormality in the motor temperature or the preset liquid supply amount, an abnormality content (error information) is created and stored in the memory 44.
[0031]
FIG. 3 is a diagram showing an example of the error item list stored in the memory 44.
As shown in FIG. 3, the memory 44 stores an error item list 50 in which error information and abnormality contents corresponding to the error codes E01 to E04 are set. In this embodiment, for example, the error code E01 is a discharge rate drop (20 L / min), the error code E02 is an excessive discharge amount (40 L / min), the error code E03 is a fixed amount (preset error), and the error code E04 is a motor. It is set to cope with abnormal contents such as temperature rise (motor overheating).
[0032]
Whenever the liquid supply to the vehicle is completed, the control circuit 16 executes a monitoring process for checking whether or not there is error information set in the error item list 50, and there is no error information corresponding to the error codes E01 to E04. In the case, it is judged that there is no abnormality.
[0033]
FIG. 4 is a diagram showing an example of the maintenance information list stored in the memory 44.
As shown in FIG. 4, the memory 44 stores a maintenance information list 52 in which data types corresponding to the maintenance information 001 to 004 and operation data for each data are set. (Corresponding to the memory of claim 1) . In this embodiment, for example, the total accumulated amount, the number of refueling, the proper discharge amount, the motor temperature, etc. are registered as the data type, and the operation data for each data (integrated amount = 12000 KL, the number of refueling = 5000 times, proper Discharge amount = 35 L / min, motor temperature = 40 ° C., etc.) are recorded.
[0034]
The control circuit 16 updates the operation data of each data type registered in the maintenance information list 52 every time when the liquid supply to the vehicle is completed, and the total integrated amount always indicating the operation state of each weighing machine 12A, The latest operation data such as the number of times of refueling, the proper discharge amount, and the motor temperature are stored in the memory 44.
[0035]
FIG. 5 is a diagram showing an example of the maintenance record database stored in the storage device 19.
As shown in FIG. 5, in the maintenance record database 54, the cumulative amount of maintenance items corresponding to the maintenance codes M01 to M07 of each weighing machine 12A is recorded, and the maintenance worker performs maintenance on each weighing machine. In each case, registration and update are performed from the management terminal device 14A.
[0036]
Maintenance items include, for example, M01 = strainer, filter cleaning, replacement, M02 = belt inspection, adjustment, M03 = solenoid valve cleaning, M04 = belt replacement, M05 = hose inspection, replacement, M06 = nozzle inspection, replacement, M07 = Motor overheating, inspection, etc. are set.
[0037]
FIG. 6 is a diagram illustrating an example of a determination condition database when the error priority determination process executed by the management terminal device 14A is performed.
As shown in FIG. 6, in the determination condition database 56, error information and determination conditions corresponding to the error codes E011 to E018 are registered, and priorities (ranks A to C) according to the determination conditions. And inspection details are registered (Corresponding to the database of claim 1) .
[0038]
The management terminal device 14A ranks the priority of each error information based on the determination conditions registered in the determination condition database 56. As the determination condition, a calculation formula for calculating a numerical value based on the integrated value of the liquid supply amount is registered.
[0039]
Therefore, the management terminal device 14A reads the accumulated amount of each maintenance item accumulated in the maintenance record database 54 (see FIG. 5), and determines whether there is an abnormality for each maintenance item. For example, in the case of error code E012, if the value obtained by subtracting the accumulated amount of maintenance code M02 (see database 54 in FIG. 5) from the accumulated amount is 100,000 or more, it is determined that belt inspection and adjustment are necessary. Also, in the case of other error codes of error code E012, the same calculation as described above is performed to determine whether there is an abnormality, but the description thereof is omitted here.
[0040]
FIG. 7 is a diagram showing an example of an error priority list created by the management terminal device 14A.
As shown in FIG. 7, the error priority list 58 is stored in the storage device 19, and each abnormal part (error information) is listed in descending order of priority (ranks A to C) set by the determination process. It is registered. That is, the management terminal device 14A records the maintenance item of rank A with the highest priority ranked by the determination process at the top, records the maintenance item of rank B with the next highest priority, and places the priority under the maintenance item. Record the low rank C maintenance items.
[0041]
As described later, the error priority list 58 created in this way is transmitted to the maintenance terminal device 17 of the maintenance company 13 when liquid supply to the vehicle is completed.
[0042]
FIG. 8 is a diagram showing an example of a priority list recorded in the maintenance company database.
As shown in FIG. 8, the priority list 60 is recorded in the database 17 </ b> A of the maintenance company 13 and can be read out by the maintenance terminal device 17. This priority list 60 is created based on the error priority list 58 transmitted from each of the liquid stations A to Z that have a maintenance contract.
[0043]
Accordingly, in the priority list 60, error information determined as the priority rank A is registered at the top of the error information transmitted from each of the liquid supply stations A to Z, and then each of the liquid supply stations is registered. Among the error information transmitted from A to Z, error information determined as rank B is registered. Error information determined as rank C is registered in the lower order of the priority list 60.
[0044]
By checking the display of the priority list 60 on the maintenance terminal device 17 before leaving for the maintenance work on that day, the employee of the maintenance company 13 can understand at a glance which liquid station needs urgent maintenance. The maintenance work can be efficiently performed by immediately deciding which liquid supply station should be prioritized and creating a time schedule for that day.
[0045]
In addition, regarding the repair of necessary abnormal parts, it is possible to contact the manufacturer in advance to arrange replacement parts, so that the parts can be replaced while the replacement parts are ready. As described above, the maintenance staff checks and repairs in order from the measuring machine having the high priority of the abnormality content or the gas station having the measuring machine based on the priority list 60 displayed on the maintenance terminal device 17. Can do.
[0046]
Therefore, it becomes possible for the maintenance staff to save the trouble of going to the liquid supply station in order to investigate the failure point of the weighing machine 12 as in the past, and to efficiently visit a plurality of liquid supply stations. .
[0047]
Here, the abnormality monitoring process executed by the control circuit 16 together with the liquid supply process of the weighing machine 12A will be described.
[0048]
FIG. 9 is a flowchart of control processing executed by the control circuit 16.
As shown in FIG. 9, the control circuit 16 checks whether or not the nozzle switch 34 is on in step S <b> 11 (hereinafter, “step” is omitted). When the liquid supply nozzle 30 is removed from the nozzle hook 32 and the nozzle switch 34 is turned on, the process proceeds to S12, and the flow rate integrated value is reset. Then, it progresses to S13 and the pump motor 36 of the pump 22 is started.
[0049]
In next S14, the flow control valve 26 is opened. Thus, the weighing machine 12A becomes ready for liquid supply. In S15, the flow rate pulses are integrated to calculate the integrated flow rate, and the integrated flow rate is displayed on the display unit 40.
[0050]
Subsequently, in S16, the liquid supply amount (integrated value) supplied to the vehicle and the motor temperature measured by the temperature sensor 36a are stored in the memory 44.
[0051]
In S17, it is checked whether the nozzle switch 34 is off. In S17, when the liquid supply nozzle 30 is returned to the nozzle hook 32 and the nozzle switch 34 is turned off, the process proceeds to S18 and the flow control valve 26 is closed. Then, it progresses to S19 and the pump 20 is stopped.
[0052]
This completes the liquid supply to the vehicle. Then, the process proceeds to S20, and each operation data in the maintenance information list 52 is updated.
[0053]
In the next S21, the discharge amount (liquid supply amount) after the end of the liquid supply is read from the memory 44 and the excessive discharge amount monitoring process is performed (discharge amount monitoring means). That is, in S21, it is checked whether or not the discharge amount at the time of liquid supply is larger than a predetermined discharge amount (upper limit value) set in advance. In S21, when the current discharge amount is larger than the preset predetermined discharge amount, the process proceeds to S22, and the excessive discharge amount is recorded in the memory 44.
[0054]
In S21, when the discharge amount at the time of liquid supply is smaller than a predetermined discharge amount (upper limit value) set in advance, there is no abnormality, so the process of S22 is omitted and the process proceeds to S23.
[0055]
In the next S23, the discharge amount (liquid supply amount) after the end of the liquid supply is read from the memory 44, and the discharge amount reduction monitoring process is performed (discharge amount monitoring means). That is, in S23, it is checked whether or not the discharge amount at the time of liquid supply is smaller than a predetermined discharge amount (lower limit value) set in advance. In S23, when the current discharge amount is smaller than the predetermined discharge amount set in advance, the process proceeds to S24, and the discharge amount decrease is recorded in the memory 44.
[0056]
In S23, when the discharge amount at the time of liquid supply is larger than a predetermined discharge amount (lower limit value) set in advance, there is no abnormality, so the process of S24 is omitted and the process proceeds to S25.
[0057]
In the next step S25, the motor temperature measured by the temperature sensor 36a is read from the memory 44, and the motor temperature rise is monitored (temperature monitoring means). That is, in S25, it is checked whether or not the temperature of the pump motor 36 at the time of liquid supply is equal to or higher than a preset allowable temperature. In S25, when the temperature of the pump motor 36 is equal to or higher than the allowable temperature, the process proceeds to S26 and the motor temperature rise is recorded in the memory 44.
[0058]
In S25, when the temperature of the pump motor 36 is equal to or lower than the allowable temperature, there is no abnormality, so the process of S26 is omitted and the process proceeds to S27.
[0059]
In next S27, it is checked whether or not the current liquid supply mode is the preset liquid supply. In S27, in the case of preset liquid supply, the process proceeds to S28 to check whether or not the liquid supply amount is equal to or greater than a preset value (quantitative monitoring means). If the liquid supply amount is equal to or greater than the preset value in S28, the process proceeds to S29, and the fixed amount over is recorded in the memory 44.
[0060]
In S27, if the current liquid supply mode is not the preset liquid supply, or if the liquid supply amount is equal to or less than the preset value in S28, there is no abnormality, so the process of S30 is omitted and the process proceeds to S30.
[0061]
In next S30, it is checked whether or not there is an error (abnormality) in the monitoring process in S21 to S29. If an error is recorded in the memory 44 in S30, the process proceeds to S31, and the error information and operation information are transferred to the management terminal device 14A. If no error is recorded in the memory 44 in S30, the current process is terminated.
[0062]
Here, the control process executed by the management terminal device 14A will be described.
FIG. 10 is a flowchart of control processing executed by the management terminal device 14A.
As shown in FIG. 10, when the management terminal device 14A receives the data including the liquid supply information and the maintenance information (see FIG. 4) transferred from the weighing machine 12A in S41, the management terminal device 14A proceeds to S42, and the received data It is checked whether there is error information (determination means).
[0063]
If there is error information in the received data in S42, the process proceeds to S43, and the maintenance record of the weighing machine 12A is extracted. Subsequently, the process proceeds to S44, and the inspection content that matches the error information and the determination condition (see FIG. 6) is extracted (extraction means).
[0064]
In next S45, the priority of inspection contents that match the determination condition is ranked (see FIG. 7). Subsequently, the process proceeds to S46, and an error priority list 58 as shown in FIG. 7 is transferred to the maintenance terminal device 17 of the maintenance company 13 via the Internet 15 (notification means).
[0065]
In this way, when the maintenance terminal device 17 of the maintenance company 13 receives the error priority list 58 transmitted from the management terminal devices 14A to 14Z of each liquid supply station, the error information is recorded in the database 17A together with the priority order. And the priority list 60 shown in FIG. 8 is updated.
[0066]
Thus, the employee of the maintenance company 13 can view the latest priority list 60 at any time using the maintenance terminal device 17, and the error information of the weighing machines 12A to 12Z installed in the respective liquid supply stations A to Z can be obtained. Since presence / absence and abnormality content can be confirmed together with priority order, it is possible to check in order from error information that requires urgent.
[0067]
In the above embodiment, the case where the abnormality is determined by monitoring the abnormality of the weighing machines 12A to 12Z that supply oil such as gasoline to the vehicle has been described as an example. Of course, the present invention can also be applied to a liquid supply system configured to supply fuel other than oil.
[0068]
Further, in the above embodiment, the management terminal devices 14A to 14Z provided separately from the weighing machines 12A to 12Z perform error information extraction processing, comparison with determination conditions, priority ranking processing, and the like. However, the present invention is not limited thereto, and these processes may be collectively managed by the control circuit 16 mounted on the weighing machines 12A to 12Z, or may be managed by the maintenance terminal device 17 of the maintenance company 13. It is also possible.
[0069]
Furthermore, in the said embodiment, the case where data, such as error information produced by management terminal device 14A-14Z of each liquid supply station, abnormality content, and priority, is transferred to the maintenance company 13 via the internet 15 is mentioned as an example. However, the present invention is not limited to this, and transfer using other methods (for example, a normal telephone line or a PHS (Personal Handyphone System) is also possible.
[0070]
In addition, instead of transferring data such as error information, abnormality details, and priority created by the management terminal devices 14A to 14Z of each liquid station to the maintenance company 13, the administrator of the liquid station is notified, and the administrator electronically It is also possible to transfer the error information of the weighing machine 12 to the maintenance terminal device 17 of the maintenance company 13 by mail.
[0071]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect of the present invention, the weighing machine for supplying fuel, A memory for storing at least the total accumulated amount refueled by the weighing machine as operation information, a database for previously storing inspection contents based on the error information of the weighing machine and the total accumulated amount, Monitoring means for monitoring the operating state of the weighing machine, and acquired by the monitoring means By comparing the information on the weighing machine with a preset abnormality judgment value, Determining means for determining the presence or absence of abnormality, and when the determining means determines that there is an abnormality, Operation information stored in memory and Inspection contents corresponding to From the database Extraction means for extracting, extracted by the extraction means Inspection contents An announcing means for informing the content of the abnormality More detailed inspection contents based on the correlation between the operation information and the operation information are notified, so that the maintenance staff can grasp the inspection items more accurately before going to the site. Therefore, maintenance personnel should prepare the equipment and replacement parts necessary for inspection and go to the site. Becomes possible As a result, the maintenance work efficiency can be improved and the operation stop time of the weighing machine can be shortened.
[0073]
Claim 2 According to the described invention, the inspection content corresponding to the combination of the integrated value of the supply amount supplied from the weighing machine and the abnormality content determined by the determination means is obtained. Extraction It is possible to move to the site after confirming in advance items that are likely to cause abnormalities from the relationship between the contents of abnormalities due to aging and wear of parts and the integrated amount of supply. Become.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a block diagram showing a configuration of an embodiment of a maintenance management system according to the present invention.
FIG. 2 is a system configuration diagram showing a configuration of a liquid supply station A and a configuration of a maintenance management system.
3 is a diagram showing an example of an error item list stored in a memory 44. FIG.
4 is a diagram showing an example of a maintenance information list stored in a memory 44. FIG.
FIG. 5 is a diagram illustrating an example of a maintenance record database stored in a storage device 19;
FIG. 6 is a diagram illustrating an example of a determination condition database when performing error priority determination processing executed by the management terminal device 14A.
FIG. 7 is a diagram showing an example of an error priority list created by the management terminal device 14A.
FIG. 8 is a diagram showing an example of a priority list recorded in a maintenance company database;
FIG. 9 is a flowchart of control processing executed by the control circuit 16;
FIG. 10 is a flowchart of control processing executed by the management terminal device 14A.
[Explanation of symbols]
10 Maintenance management system
12 (12A-12Z) Weighing machine
13 Maintenance company
14A-14Z management terminal device
15 Internet
16 Control circuit
17 Terminal equipment for maintenance
17A database
18 Communication line (SS-LAN)
19 Storage device
20 Supply line
22 Liquid supply pump
24 Flow meter
26 Flow control valve
28 Liquid supply hose
30 Liquid supply nozzle
32 Nozzle hook
34 Nozzle switch
36 Pump motor
36a Temperature sensor
38 Pulse transmitter
40 indicator
44 memory
50 Error item list
52 Maintenance information list
54 Maintenance record database
56 judgment condition database
58 Error priority list
60 Priority list

Claims

A weighing machine for supplying fuel;
A memory for storing at least the total accumulated amount refueled by the weighing machine as operation information;
A database for preliminarily storing inspection contents based on the error information of the weighing machine and the total integrated amount;
Monitoring means for monitoring the operating state of the weighing machine;
A determination unit that determines whether or not there is an abnormality in the weighing machine by comparing information of the weighing machine acquired by the monitoring unit with a preset abnormality determination value ;
An extraction means for extracting inspection contents corresponding to the abnormality content and the operation information stored in the memory from the database when the determination means determines that the abnormality is present;
An informing means for informing the inspection content extracted by the extracting means;
A maintenance management system characterized by comprising:

The maintenance management according to claim 1 , wherein the extraction unit extracts inspection contents according to a combination of an integrated value of the supply amount supplied from the weighing machine and the abnormality content determined by the determination unit. system.