JP4139580B2

JP4139580B2 - Electrical junction box

Info

Publication number: JP4139580B2
Application number: JP2001191603A
Authority: JP
Inventors: 隆司宮本
Original assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Current assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Priority date: 2001-06-25
Filing date: 2001-06-25
Publication date: 2008-08-27
Anticipated expiration: 2021-06-25
Also published as: JP2003009354A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車に搭載される電気接続箱に係り、特には、エンジンルーム以外に搭載される電気接続箱に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、自動車の電気回路に用いられる電気接続箱が各種提案されている。
例えば、図１２に示すように、電気接続箱を構成するケース本体１１１は、図示しない電気部品とコネクタハウジング１１２とを有している。コネクタハウジング１１２には、外部接続用のコネクタ１１３が装着されるようになっている。尚、この電気接続箱は主としてエンジンルーム内に搭載されるようになっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、近年、車両の電気化が進み、車両内に搭載される電気部品は益々増加する傾向にある。そのため、エンジンルーム内には多くの電気部品が搭載されるようになってきており、結果として、電気接続箱をエンジンルーム内に搭載することが困難になっている。その問題を解決するために、電気接続箱を車体のホイールハウジング内に取り付けることが考えられている。
【０００４】
しかし、電気接続箱は、元々エンジンルーム内に搭載することを想定して設計されたものであり、外部からの異物が直接ぶつかることは想定されていない。ゆえに、電気接続箱がホイールハウジング内に配置されているタイヤからの跳び石によって破損してしまうことが予想される。例えば、コネクタハウジング１１２とコネクタ１１３との嵌合部分が跳び石によって破損してしまう場合がある。そして、この場合において、コネクタハウジング１１２とコネクタ１１３との嵌合部分に水が掛かってしまうと、そこからケース本体１１１内に水が浸入してしまい、ケース本体１１１内に設けられている電気部品に悪影響を及ぼすことが考えられる。
【０００５】
しかも、電気接続箱は、エンジンルーム内よりも水に晒され易いホイールハウジング内に取り付けられているため、水がケース本体１１１内に浸入してしまう可能性が高い。ゆえに、電気接続箱には高い防水性が要求される。
【０００６】
本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その第１の目的は、コネクタハウジングの破損を防止できる電気接続箱を提供することにある。また、第２の目的は、防水性の向上を図ることができる電気接続箱を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明では、外部接続用のコネクタが装着されるコネクタハウジングと、電気部品とを有するケース本体を備え、車体のホイールハウジング内に取り付けられる電気接続箱において、前記ケース本体において車体取付時に路面側を向く面とは異なる面にコネクタハウジングを突設し、前記ケース本体において外部接続用のコネクタを嵌合するためのコネクタハウジングよりも路面側へ離間した位置に板状の防護壁をコネクタハウジングと同一方向に突設し、且つ当該防護壁を前記ケース本体に一体に形成し、当該防護壁の突出長さを前記コネクタハウジングと前記コネクタとの嵌合部分を保護するように設定したことを要旨とする。
【０００８】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、前記ケース本体において車体取付時に路面側に位置する壁部を、それ以外の壁部よりも厚くなるように形成したことを要旨とする。
請求項３に記載の発明では、請求項２に記載の発明において、前記ケース本体において車体取付時に路面側に位置する壁部に、ブラケットを突設したことを要旨とする。
【０００９】
請求項４に記載の発明では、請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の発明において、前記ケース本体において車体取付時に路面側を向く面にリブを突設したことを要旨とする。
【００１１】
以下、本発明の「作用」について説明する。
請求項１に記載の発明によると、ケース本体においてコネクタハウジングよりも路面側の位置には、防護壁が突設されている。よって、電気接続箱に飛んできた石は防護壁に当たって跳ね返るため、コネクタハウジングを破損する可能性が小さくなる。また、電気接続箱に水が飛んできても、その水は防護壁に当たる。そのため、電気接続箱がエンジンルーム内よりも水に晒され易いホイールハウジング内に取り付けられていても、水がケース本体内に浸入してしまう可能性が小さくなる。よって、電気接続箱の防水性の向上を図ることができる。
【００１２】
また、防護壁の突出長さをコネクタハウジングとコネクタとの嵌合部分を保護するように設定しているため、コネクタハウジングだけでなく、コネクタハウジングとコネクタとの嵌合部分も防護壁によって保護することができる。よって、跳び石による嵌合部分の破損をより確実に防止できる。また、水が嵌合部分に掛かるのも防止できる。
【００１３】
請求項２に記載の発明によると、車体取付時に路面側に位置する壁部はそれ以外の壁部よりも厚くなっているため、路面側に位置する壁部の剛性が向上する。
よって、石跳ねによるケース本体の破損を防止できるようになり、ケース本体の耐久性が向上する。
【００１４】
請求項３に記載の発明によると、ブラケットは、ケース本体において剛性の高い部分に突設されている。そのため、例えば、ケース本体に石がぶつかっても、ケース本体とブラケットとの接続部分に破断が起こりにくい。よって、電気接続箱の耐久性が向上する。
【００１５】
請求項４に記載の発明によると、リブがケース本体において車体取付時に路面側を向く面に突設されている。そのため、跳び石はケース本体自体に直接当たらずにリブに当たる可能性が高くなる。よって、ケース本体の破損をより確実に防止できる。また、ケース本体の見栄えが良くなる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した自動車用の電気接続箱の一実施形態を図１〜図１０に基づき詳細に説明する。
【００１７】
図１及び図２に示すように、車両１であるハイブリッドカーには電気接続箱２４が搭載されている。本実施形態において、電気接続箱２４は、車両１の右側後輪が搭載されているホイールハウジング１ｂ内に取り付けられている。図３に示すように、電気接続箱２４から突設される２つのブラケット２６にはボルト挿通孔２６ａが設けられ、同ボルト挿通孔２６ａにはボルト２７が挿通されるようになっている。そして、このボルト２７は車両パネル３の裏側に一体化されたナット２８に螺着されるようになっている。その結果、図２にも併せ示すように、電気接続箱２４は車両１にほぼ横向きに取り付けられる。本実施形態では、車両１の動力源として、エンジンとモーター１ａとをハイブリッド化したものが用いられている。電気接続箱２４は、図示しない電気機器に電気的に接続されている。この電気機器は、モーター１ａのトルク制御を行うためのものである。
【００１８】
図３〜図６に示すように、電気接続箱２４は、ケース本体２５にアッパーカバー２９を取り付けることによって構成されている。ケース本体２５は、壁部１４，１５，１６，１７，１８によって構成されている。ケース本体２５において車体取付時に路面側に位置する壁部１４は、それ以外の壁部１５〜１８よりも厚くなるように形成されている。図３に示すように、各ブラケット２６は壁部１４の外側面（防護面１１）に突設されている。各ブラケット２６の突出方向はそれぞれ同一になっている。各ブラケット２６の先端は、電気接続箱２４においてアッパーカバー２９側を向いている。また、防護面１１には、リブ１９が複数箇所に突設されている。各リブ１９の高さは、壁部１５〜１８の厚さとほぼ同一の大きさに設定されている。リブ１９は防護面１１において全体的に配設されている。リブ１９は、前記各ブラケット２６の裏面にも配設されている。リブ１９は密に設けられていることが望ましい。尚、防護面１１とは、ケース本体２５において車体取付時に路面側を向く面のことである。
【００１９】
また、ケース本体２５の壁部１４の内側面には、リレー装着部２５ｂ及びヒューズ装着部２５ａが設けられている。リレー装着部２５ｂには、電気部品としてのリレー２が装着されるようになっている。リレー２からは２本の単芯線２ａが延出している。各単芯線２ａは、ケース本体２５に設けられたコネクタハウジング８０に接続されている。このコネクタハウジング８０は、ケース本体２５を貫通して同ケース本体２５の外側面に突出している。コネクタハウジング８０は、ケース本体２５の防護面１１とは異なるハウジング突出面１２ｃに突設されている。このコネクタハウジング８０には、図１０に示す外部接続用のコネクタ１００が装着されるようになっている。コネクタ１００は図示しないバッテリーに電気的に接続されている。つまり、バッテリーの電圧は、このコネクタ１００から入力されるようになっている。尚、本実施形態において用いられるバッテリーは、放電時の電圧が１２Ｖのものである。
【００２０】
また、リレー２には、＋側端子２ｃ及び−側端子２ｂが設けられている。＋側端子２ｃには、ボルト４ｃによって導電板６の一端に電気的に接続されている。導電板６の他端は、ケース本体２５に設けられた図６に示すランス７に係合するようになっている。この状態において、導電板６の他端に設けられた図示しないタブ部は、ケース本体２５の外側面に突設されたコネクタハウジング８４内に突出している。コネクタハウジング８４は、ケース本体２５の防護面１１とは異なるハウジング突出面１２ｄに突設されている。コネクタハウジング８４には、図１０に示す外部接続用のコネクタ１０４が装着されるようになっている。コネクタ１０４は図示しないバッテリーに電気的に接続されている。つまり、バッテリーの電圧は、このコネクタ１０４から入力されるようになっている。尚、本実施形態において用いられるバッテリーは、放電時の電圧が３６Ｖのものである。
【００２１】
また、ヒューズ装着部２５ａには、電気部品としてのヒューズ３１が装着されるようになっている。ヒューズ３１の各端子部は、導電板９１，９２の一端にそれぞれ接続されている。導電板９１の他端は、ケース本体２５の外側面に突設されたコネクタハウジング８２内に突出している。コネクタハウジング８２は、ケース本体２５の防護面１１とは異なるハウジング突出面１２ｂに突設されている。コネクタハウジング８２には、図１０に示す外部接続用のコネクタ１０２が装着されるようになっている。
【００２２】
図４〜図６に示すように、ケース本体２５にはバスバー（導電板）７１が収容されている。バスバー７１は、導電性を有する金属板を折り曲げることによって形成されている。バスバー７１には、ボルト挿通部７１ａ，７１ｂが形成されている。各ボルト挿通部７１ａ，７１ｂには、ボルト挿通孔４ａ，４ｂが設けられている。図５及び図６に示すように、ボルト挿通孔４ｂにボルト４ｃを挿通し、リレー２の−側端子２ｂに螺着させることにより、バスバー７１はリレー２に電気的に接続されるようになっている。また、ボルト挿通孔４ａにボルト４ｃを挿通し、導電板９２の他端に螺着させることにより、バスバー７１はヒューズ３１に電気的に接続されるようになっている。また、バスバー７１にはタブ部７１ｃが設けられている。バスバー７１におけるタブ部７１ｃの基端側には係合部７１ｄが設けられている。係合部７１ｄは、ケース本体２５に設けられた図６に示すランス５に係合するようになっている。この状態において、タブ部７１ｃは、ケース本体２５の外側面に突設されたコネクタハウジング８３内に突出している。コネクタハウジング８３は、ケース本体２５の防護面１１とは異なるハウジング突出面１２ａに突設されている。コネクタハウジング８３には、図１０に示す外部接続用のコネクタ１０３が装着されるようになっている。このコネクタ１０３は、前記車両１の前記モーター１ａに対して電気的に接続されるようになっている。尚、本実施形態において、バスバー７１には３００Ａの電流が流れるようになっている。
【００２３】
さらに、ケース本体２５の壁部１４には電流センサー装着部２５ｃが設けられている。電流センサー装着部２５ｃには、電気部品としての車両搭載用電流センサー４１が着脱可能に装着されるようになっている。図３〜図５に示すように、ハウジング４２には被検知物挿通孔４３が貫設されている。被検知物挿通孔４３は、同被検知物挿通孔４３の貫通方向において等断面形状をなしている。被検知物挿通孔４３はスリット状をなしている。被検知物挿通孔４３には、バスバー７１が挿通可能になっている。被検知物挿通孔４３の内側面はバスバー７１を支持できるようになっている。
【００２４】
また、車両搭載用電流センサー４１を構成するハウジング４２の底面４２ａには、コネクタハウジング８１が突設されている。車両搭載用電流センサー４１が電流センサー装着部２５ｃに装着された状態で、コネクタハウジング８１はケース本体２５の外側面に突出するようになっている。コネクタハウジング８１は、ケース本体２５の前記防護面１１とは異なるハウジング突出面１２ｂに突出している。コネクタハウジング８１には、図１０に示す外部接続用のコネクタ１０１が装着されるようになっている。コネクタ１０１には図示しないゴムリングが設けられている。ゴムリングは、コネクタハウジング８１にコネクタ１０１が装着されたときに潰されるようになっている。尚、ハウジング４２、コネクタハウジング８１及びコネクタ１０１は完全防水タイプである。
【００２５】
図７〜図１０に示すように、ケース本体２５においてコネクタハウジング８０〜８４よりも路面側の位置には、板状の防護壁１３が突設されている。防護壁１３は合成樹脂からなり、ケース本体２５に一体に形成されている。本実施形態において、防護壁１３はナイロン樹脂によって形成されている。防護壁１３は、壁部１８において壁部１４に接続される部分に突設されている。防護壁１３は、コネクタ１００〜１０４を嵌合可能にするためにコネクタハウジング８０〜８４から離間されている。防護壁１３の突出方向は、コネクタハウジング８０〜８４の突出方向と同一になっている。防護壁１３は、コネクタハウジング８０〜８４を保護するためのものであるため、防護壁１３の厚さは石跳ねによって破損しない程度の大きさに設定されることがよい。本実施形態において、防護壁１３においてコネクタハウジング８１〜８３を保護している部分は、防護壁１３においてコネクタハウジング８０，８４を保護している部分よりも厚くなっている。
【００２６】
また、防護壁１３の先端は、コネクタハウジング８０〜８４の先端よりも突出している。防護壁１３の先端は、各コネクタハウジング８０〜８４の先端よりも所定の長さだけ突出している。防護壁１３の突出長さは、コネクタハウジング８０〜８４とコネクタ１００〜１０４との嵌合部分を保護するように設定されている。防護壁１３の側端は、壁部１５及び壁部１７の外側面から突出しないようになっている。また、防護壁１３の先端は、壁部１８の外側面から突出しないようになっている。
【００２７】
次に、防護壁１３の作用について説明する。
車両１の走行時においてタイヤからの跳び石が防護壁１３に衝突した場合、跳び石は防護壁１３に当たって跳ね返る。そのため、跳び石が、図１０に示すコネクタハウジング８０〜８４と１００〜１０４との嵌合部分に当たってしまうのが防止される。その結果、コネクタハウジング８０〜８４とコネクタ１００〜１０４との嵌合部分が保護される。
【００２８】
また、車両１の走行時においてタイヤが水を跳ねて、その水が防護壁１３に掛かった場合、水は防護壁１３に当たるだけである。そのため、コネクタハウジング８０〜８４とコネクタ１００〜１０４との嵌合部分から水がケース本体２５内に浸入するのが防止される。
【００２９】
尚、跳び石が各コネクタ１００〜１０４に接続された電線１０５に当たっても、電線１０５に加えられる力は同電線１０５が撓むことによって吸収される。そのため、電線１０５は破損しにくい。
【００３０】
従って、本実施形態によれば以下のような効果を得ることができる。
（１）ケース本体２５においてコネクタハウジング８０〜８４よりも路面側の位置には、防護壁１３が突設されている。そのため、電気接続箱２４に跳び石がきても、その跳び石は防護壁１３に当たって跳ね返り、コネクタハウジング８０〜８４を破損する可能性が小さくなる。よって、例えば、コネクタハウジング８０〜８４とコネクタ１００〜１０４との嵌合部分が跳び石で破損するのが防止される。ゆえに、跳び石による破損箇所からケース本体２５内への水の浸入がなくなり、水によるリレー２、ヒューズ３１及び車両搭載用電流センサー４１等の電気部品への悪影響が防止される。
【００３１】
また、電気接続箱２４に水が飛んできても、その水は防護壁１３に当たる。そのため、電気接続箱２４がエンジンルーム内よりも水に晒され易いホイールハウジング１ｂ内に取り付けられていても、水がケース本体２５内に浸入してしまう可能性が小さくなる。よって、電気接続箱２４の防水性の向上を図ることができる。
【００３２】
また、本実施形態のように、防護壁１３がコネクタハウジング８０〜８４よりも路面側のみに突設されていれば、コネクタ１００〜１０４を把持したときに防護壁１３が邪魔にならない。よって、コネクタハウジング８０〜８４からコネクタ１００〜１０４を容易に取り外すことができる。さらに、防護壁１３をコネクタハウジング８０〜８４よりも路面側のみに突設すればよいので、ケース本体２５を小型化できる。
【００３３】
（２）防護壁１３の先端がコネクタハウジング８０〜８４の先端よりも突出しているため、コネクタハウジング８０〜８４だけでなく、コネクタハウジング８０〜８４とコネクタ１００〜１０４との嵌合部分も防護壁１３によって保護することができる。よって、跳び石によるコネクタハウジング８０〜８４とコネクタ１００〜１０４との嵌合部分の破損をより確実に防止できる。また、水がコネクタハウジング８０〜８４とコネクタ１００〜１０４との嵌合部分に掛かるのも防止できる。
【００３４】
（３）壁部１４はそれ以外の壁部１５〜１８よりも厚くなっているため、壁部１４の剛性は高くなっている。跳び石は、通常、路面側に位置する壁部１４に衝突するため、石跳ねによるケース本体２５の破損を防止できる。ゆえに、ケース本体２５内に水、石、粉塵等の異物が侵入することによって、リレー２、ヒューズ３１及び車両搭載用電流センサー４１等の電気部品に悪影響を与えてしまうのを防止できる。よって、電気接続箱２４の耐久性が向上する。
【００３５】
（４）ブラケット２６は、ケース本体２５において剛性の高い部分（具体的には壁部１４）に突設されている。そのため、例えば、ケース本体２５に石がぶつかっても、ケース本体２５とブラケット２６との接続部分に破断が起こりにくい。よって、電気接続箱２４の耐久性が向上する。
【００３６】
（５）ケース本体２５の防護面１１にはリブ１９が突設されている。そのため、跳び石はケース本体２５自体に直接当たらずにリブ１９に当たる可能性が高くなる。また、リブ１９に石が当たったときにケース本体２５に加えられる力は、リブ１９が潰れることによって吸収されるため、ケース本体２５に石がぶつかるのが防止される。よって、ケース本体２５の破損をより確実に防止できる。また、ケース本体２５の見栄えが良くなる。
【００３７】
（６）防護壁１３の先端は、コネクタハウジング８０〜８４の先端よりも突出するとともに、壁部１８の外側面から突出しないようになっている。よって、コネクタハウジング８０〜８４とコネクタ１００〜１０４との嵌合部分を保護できるとともに、電気接続箱２４を小型化することができる。
【００３８】
なお、本発明の実施形態は以下のように変更してもよい。
・前記実施形態では、防護壁１３は、ケース本体２５においてコネクタハウジング８０〜８４よりも路面側の位置だけに配設されていた。しかし、防護壁１３を路面側以外の位置に追加してもよい。例えば、防護壁１３を、ハウジング突出面１２ａにおいて壁部１７側の位置に追加してもよいし、ハウジング突出面１２ｄにおいて壁部１５側の位置に追加してもよい。また、防護壁１３をコネクタハウジング８０〜８４をそれぞれ包囲するように配設してもよい。
【００３９】
・図１１に示すように、防護壁１３を、コネクタハウジング８０〜８４よりも路面側の位置においてコネクタハウジング８０〜８４の真下のみに設けてもよい。
【００４０】
・前記実施形態において、防護壁１３の先端を壁部１８の外側面から突出させてもよい。
・前記実施形態では、壁部１４は、それ以外の壁部１５〜１８よりも厚くなるように形成されていた。しかし、壁部１４を、同壁部１４の厚さが壁部１５〜１８の厚さと同一になるように形成してもよいし、壁部１４を壁部１５〜１８よりも薄くなるように形成してもよい。
【００４１】
・前記実施形態において、ブラケット２６を壁部１５〜１８に突設してもよい。
・リブ１９の先端を尖らせてもよい。このように構成すれば、リブ１９が潰れ易くなって跳び石によってケース本体２５に加えられる力をより確実に吸収できる。また、リブ１９は設けられていなくてもよい。
【００４３】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１に記載の発明によれば、コネクタハウジングとコネクタとの嵌合部分が跳び石で破損するのが防止される。また、電気接続箱の防水性の向上を図ることができる。
【００４４】
請求項２に記載の発明によれば、ケース本体の耐久性が向上する。
【００４５】
請求項３に記載の発明によれば、電気接続箱の耐久性が向上する。
請求項４に記載の発明によれば、ケース本体の破損をより確実に防止できる。また、ケース本体の見栄えが良くなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態における電気接続箱の配置を示す概略図。
【図２】電気接続箱の配置を示す概略図。
【図３】電気接続箱の取付構造を示す断面図。
【図４】電気接続箱の分解斜視図。
【図５】電気接続箱の全体斜視図。
【図６】電気接続箱の上面図。
【図７】電気接続箱の側面図。
【図８】ケース本体の下面図。
【図９】ケース本体の全体斜視図。
【図１０】コネクタが取り付けられている状態を示すケース本体の全体斜視図。
【図１１】別例におけるケース本体の全体斜視図。
【図１２】従来技術におけるケース本体の全体斜視図。
【符号の説明】
１ｂ…ホイールハウジング、２…電気部品としてのリレー、１１…面としての防護面、１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ…面としてのハウジング突出面、１３…防護壁、１４，１５，１６，１７，１８…壁部、１９…リブ、２４…電気接続箱、２５…ケース本体、２６…ブラケット、３１…電気部品としてのヒューズ、４１…電気部品としての車両搭載用電流センサー、８０，８１，８２，８３，８４…コネクタハウジング、１００，１０１，１０２，１０３，１０４…コネクタ。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an electrical junction box mounted on an automobile, and more particularly to an electrical junction box mounted outside an engine room.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, various types of electrical junction boxes used in automobile electrical circuits have been proposed.
For example, as shown in FIG. 12, the case main body 111 constituting the electrical junction box has an electrical component (not shown) and a connector housing 112. A connector 113 for external connection is attached to the connector housing 112. The electrical junction box is mainly mounted in the engine room.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in recent years, the electrification of vehicles has progressed, and the number of electrical components mounted in the vehicle tends to increase. For this reason, many electrical components have been mounted in the engine room, and as a result, it has become difficult to mount the electrical connection box in the engine room. In order to solve the problem, it is considered to install an electric junction box in the wheel housing of the vehicle body.
[0004]
However, the electrical junction box is originally designed on the assumption that it is mounted in the engine room, and it is not assumed that foreign matter directly hits the outside. Therefore, it is expected that the electric junction box is damaged by the jumping stone from the tire disposed in the wheel housing. For example, a fitting portion between the connector housing 112 and the connector 113 may be damaged by a jumping stone. In this case, when water is applied to the fitting portion between the connector housing 112 and the connector 113, water enters the case main body 111 from there, and the electrical components provided in the case main body 111 are provided. Adversely affect
[0005]
Moreover, since the electrical junction box is mounted in the wheel housing that is more easily exposed to water than in the engine room, there is a high possibility that water will enter the case body 111. Therefore, a high waterproof property is required for the electrical junction box.
[0006]
The present invention has been made in view of the above problems, and a first object of the invention is to provide an electrical junction box that can prevent damage to the connector housing. A second object is to provide an electrical junction box capable of improving waterproofness.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems, in the invention described in claim 1, an electrical device is provided which includes a case body having a connector housing to which a connector for external connection is mounted and an electrical component, and is mounted in a wheel housing of a vehicle body. in junction box, projecting the connector housing surface different from the surface facing the road surface when the vehicle body mounted in said case body, road surface than the fit of the connector housing fitting the connector for external connection in the case body A plate-like protective wall projecting in the same direction as the connector housing at a position spaced apart from each other, and the protective wall is formed integrally with the case main body, and the protruding length of the protective wall is defined by the connector housing and the connector. The gist of the invention is to protect the fitting part.
[0008]
The invention according to claim 2 is characterized in that, in the invention according to claim 1, the wall portion located on the road surface side when the vehicle body is mounted in the case body is formed to be thicker than the other wall portions. And
The invention according to claim 3, in the invention described in 請 Motomeko 2, the wall portion positioned on the road surface side when the vehicle body mounted in said case body, and summarized in that projecting from the bracket.
[0009]
The invention according to claim 4 is characterized in that, in the invention according to any one of claims 1 to 3 , a rib is protruded from a surface of the case body that faces the road surface when the vehicle body is mounted. .
[0011]
The “action” of the present invention will be described below.
According to the first aspect of the present invention, the protective wall projects from the case main body at a position closer to the road surface than the connector housing. Therefore, the stone flying to the electrical junction box hits the protective wall and rebounds, so that the possibility of damaging the connector housing is reduced. Moreover, even if water flies to the electrical junction box, the water hits the protective wall. Therefore, even if the electrical junction box is mounted in the wheel housing that is more easily exposed to water than in the engine room, the possibility of water entering the case body is reduced. Therefore, the waterproofness of the electrical junction box can be improved.
[0012]
In addition, since the protruding length of the protective wall is set so as to protect the fitting portion between the connector housing and the connector , not only the connector housing but also the fitting portion between the connector housing and the connector is protected by the protective wall. be able to. Therefore, it is possible to more reliably prevent the fitting portion from being damaged by the jumping stone. It is also possible to prevent water from splashing on the fitting portion.
[0013]
According to the second aspect of the present invention, since the wall portion located on the road surface side is thicker than the other wall portions when the vehicle body is attached, the rigidity of the wall portion located on the road surface side is improved.
Therefore, it becomes possible to prevent the case body from being damaged by the stone jump, and the durability of the case body is improved.
[0014]
According to the third aspect of the present invention, the bracket projects from the highly rigid portion of the case body. Therefore, for example, even if a stone collides with the case body, the connection portion between the case body and the bracket is unlikely to break. Therefore, the durability of the electrical junction box is improved.
[0015]
According to the fourth aspect of the present invention, the rib projects from the surface of the case body that faces the road surface when the vehicle body is mounted. Therefore, there is a high possibility that the jumping stone will hit the rib without directly hitting the case body itself. Therefore, damage to the case body can be prevented more reliably. In addition, the appearance of the case body is improved.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of an electric junction box for an automobile embodying the present invention will be described in detail with reference to FIGS.
[0017]
As shown in FIGS. 1 and 2, an electric junction box 24 is mounted on the hybrid car that is the vehicle 1. In the present embodiment, the electrical junction box 24 is mounted in the wheel housing 1b in which the right rear wheel of the vehicle 1 is mounted. As shown in FIG. 3, the two brackets 26 projecting from the electrical connection box 24 are provided with bolt insertion holes 26a, and the bolts 27 are inserted into the bolt insertion holes 26a. The bolt 27 is screwed onto a nut 28 integrated on the back side of the vehicle panel 3. As a result, as also shown in FIG. 2, the electrical junction box 24 is attached to the vehicle 1 almost horizontally. In the present embodiment, a hybrid of the engine and the motor 1a is used as the power source of the vehicle 1. The electrical connection box 24 is electrically connected to an electrical device (not shown). This electric device is for performing torque control of the motor 1a.
[0018]
As shown in FIGS. 3 to 6, the electrical junction box 24 is configured by attaching an upper cover 29 to the case body 25. The case body 25 is constituted by wall portions 14, 15, 16, 17, and 18. In the case body 25, the wall portion 14 located on the road surface side when the vehicle body is attached is formed to be thicker than the other wall portions 15-18. As shown in FIG. 3, each bracket 26 protrudes from the outer surface (protective surface 11) of the wall portion 14. The protruding directions of the brackets 26 are the same. The tip of each bracket 26 faces the upper cover 29 side in the electrical junction box 24. In addition, ribs 19 protrude from the protective surface 11 at a plurality of locations. The height of each rib 19 is set to be approximately the same as the thickness of the wall portions 15 to 18. The ribs 19 are entirely disposed on the protective surface 11. The rib 19 is also disposed on the back surface of each bracket 26. The ribs 19 are desirably provided densely. The protective surface 11 is a surface of the case body 25 that faces the road surface when the vehicle body is attached.
[0019]
A relay mounting portion 25 b and a fuse mounting portion 25 a are provided on the inner side surface of the wall portion 14 of the case body 25. The relay 2 as an electrical component is mounted on the relay mounting portion 25b. Two single core wires 2 a extend from the relay 2. Each single core wire 2 a is connected to a connector housing 80 provided in the case body 25. The connector housing 80 penetrates the case body 25 and protrudes from the outer surface of the case body 25. The connector housing 80 protrudes from a housing protruding surface 12 c different from the protective surface 11 of the case body 25. A connector 100 for external connection shown in FIG. 10 is attached to the connector housing 80. The connector 100 is electrically connected to a battery (not shown). That is, the battery voltage is input from the connector 100. The battery used in this embodiment has a voltage of 12V at the time of discharging.
[0020]
Further, the relay 2 is provided with a + side terminal 2c and a − side terminal 2b. The + side terminal 2c is electrically connected to one end of the conductive plate 6 by a bolt 4c. The other end of the conductive plate 6 is adapted to engage with a lance 7 shown in FIG. In this state, a tab portion (not shown) provided at the other end of the conductive plate 6 protrudes into the connector housing 84 protruding from the outer surface of the case body 25. The connector housing 84 protrudes from a housing protruding surface 12 d different from the protective surface 11 of the case body 25. A connector housing 84 is provided with a connector 104 for external connection shown in FIG. The connector 104 is electrically connected to a battery (not shown). That is, the battery voltage is input from the connector 104. In addition, the battery used in this embodiment has a voltage at the time of discharge of 36V.
[0021]
In addition, a fuse 31 as an electrical component is mounted on the fuse mounting portion 25a. Each terminal portion of the fuse 31 is connected to one end of the conductive plates 91 and 92, respectively. The other end of the conductive plate 91 projects into a connector housing 82 that projects from the outer surface of the case body 25. The connector housing 82 protrudes from a housing protruding surface 12 b different from the protective surface 11 of the case body 25. A connector housing 82 for external connection shown in FIG. 10 is attached to the connector housing 82.
[0022]
As shown in FIGS. 4 to 6, a bus bar (conductive plate) 71 is accommodated in the case body 25. The bus bar 71 is formed by bending a conductive metal plate. Bolt insertion portions 71 a and 71 b are formed in the bus bar 71. Bolt insertion holes 4a and 4b are provided in the respective bolt insertion portions 71a and 71b. As shown in FIGS. 5 and 6, the bus bar 71 is electrically connected to the relay 2 by inserting the bolt 4 c into the bolt insertion hole 4 b and screwing the bolt 4 c to the −side terminal 2 b of the relay 2. ing. Further, the bus bar 71 is electrically connected to the fuse 31 by inserting the bolt 4 c into the bolt insertion hole 4 a and screwing it into the other end of the conductive plate 92. The bus bar 71 is provided with a tab portion 71c. An engagement portion 71 d is provided on the base end side of the tab portion 71 c in the bus bar 71. The engaging portion 71d is adapted to engage with the lance 5 shown in FIG. In this state, the tab portion 71 c protrudes into the connector housing 83 that protrudes from the outer surface of the case body 25. The connector housing 83 projects from a housing projecting surface 12 a different from the protective surface 11 of the case body 25. A connector housing 83 for external connection shown in FIG. 10 is attached to the connector housing 83. The connector 103 is electrically connected to the motor 1a of the vehicle 1. In the present embodiment, a current of 300 A flows through the bus bar 71.
[0023]
Further, a current sensor mounting portion 25 c is provided on the wall portion 14 of the case body 25. A vehicle-mounted current sensor 41 as an electrical component is detachably mounted on the current sensor mounting portion 25c. As shown in FIGS. 3 to 5, a detected object insertion hole 43 is provided in the housing 42. The detected object insertion hole 43 has an equal cross-sectional shape in the penetration direction of the detected object insertion hole 43. The detected object insertion hole 43 has a slit shape. The bus bar 71 can be inserted into the detected object insertion hole 43. The inner side surface of the detected object insertion hole 43 can support the bus bar 71.
[0024]
A connector housing 81 projects from the bottom surface 42a of the housing 42 constituting the vehicle-mounted current sensor 41. The connector housing 81 protrudes from the outer surface of the case body 25 in a state where the vehicle-mounted current sensor 41 is mounted on the current sensor mounting portion 25c. The connector housing 81 projects on a housing projecting surface 12 b different from the protective surface 11 of the case body 25. A connector 101 for external connection shown in FIG. 10 is attached to the connector housing 81. The connector 101 is provided with a rubber ring (not shown). The rubber ring is crushed when the connector 101 is attached to the connector housing 81. The housing 42, the connector housing 81, and the connector 101 are completely waterproof.
[0025]
As shown in FIGS. 7 to 10, a plate-shaped protective wall 13 protrudes from the case body 25 at a position closer to the road surface than the connector housings 80 to 84. The protective wall 13 is made of synthetic resin and is formed integrally with the case body 25. In the present embodiment, the protective wall 13 is made of nylon resin. The protective wall 13 protrudes from a portion of the wall portion 18 that is connected to the wall portion 14. The protective wall 13 is separated from the connector housings 80 to 84 so that the connectors 100 to 104 can be fitted. The protruding direction of the protective wall 13 is the same as the protruding direction of the connector housings 80 to 84. Since the protective wall 13 is for protecting the connector housings 80 to 84, the thickness of the protective wall 13 is preferably set to a size that does not cause damage due to rock jumping. In the present embodiment, the portion of the protective wall 13 that protects the connector housings 81 to 83 is thicker than the portion of the protective wall 13 that protects the connector housings 80 and 84.
[0026]
Further, the distal end of the protective wall 13 protrudes beyond the distal ends of the connector housings 80 to 84. The front end of the protective wall 13 protrudes by a predetermined length from the front ends of the connector housings 80 to 84. The protruding length of the protective wall 13 is set so as to protect the fitting portion between the connector housings 80 to 84 and the connectors 100 to 104. The side edges of the protective wall 13 are not projected from the outer surfaces of the wall 15 and the wall 17. Further, the tip of the protective wall 13 does not protrude from the outer surface of the wall portion 18.
[0027]
Next, the operation of the protective wall 13 will be described.
When the jumping stone from the tire collides with the protective wall 13 while the vehicle 1 is traveling, the jumping stone hits the protective wall 13 and rebounds. Therefore, the jumping stone is prevented from hitting the fitting portion between the connector housings 80 to 84 and 100 to 104 shown in FIG. As a result, the fitting portion between the connector housings 80 to 84 and the connectors 100 to 104 is protected.
[0028]
Further, when the vehicle 1 travels and the tire splashes water and the water hits the protective wall 13, the water only hits the protective wall 13. Therefore, water is prevented from entering the case body 25 from the fitting portion between the connector housings 80 to 84 and the connectors 100 to 104.
[0029]
Even if the jumping stone hits the electric wires 105 connected to the connectors 100 to 104, the force applied to the electric wires 105 is absorbed by the bending of the electric wires 105. Therefore, the electric wire 105 is not easily damaged.
[0030]
Therefore, according to the present embodiment, the following effects can be obtained.
(1) In the case main body 25, the protective wall 13 protrudes at a position closer to the road surface than the connector housings 80 to 84. Therefore, even if a jumping stone comes into the electrical connection box 24, the jumping stone hits the protective wall 13 and rebounds, and the possibility of damaging the connector housings 80 to 84 is reduced. Therefore, for example, the fitting portion between the connector housings 80 to 84 and the connectors 100 to 104 is prevented from being damaged by a jumping stone. Therefore, water does not enter the case main body 25 from the damaged portion due to the jumping stone, and adverse effects on the electrical components such as the relay 2, the fuse 31, and the vehicle-mounted current sensor 41 are prevented.
[0031]
Further, even if water flies to the electrical connection box 24, the water hits the protective wall 13. Therefore, even if the electrical connection box 24 is attached in the wheel housing 1b that is more easily exposed to water than in the engine room, the possibility of water entering the case body 25 is reduced. Therefore, the waterproofness of the electrical junction box 24 can be improved.
[0032]
Further, as in the present embodiment, if the protective wall 13 protrudes only on the road surface side from the connector housings 80 to 84, the protective wall 13 does not get in the way when the connectors 100 to 104 are gripped. Therefore, the connectors 100 to 104 can be easily detached from the connector housings 80 to 84. Furthermore, since the protective wall 13 has only to be provided on the road surface side with respect to the connector housings 80 to 84, the case body 25 can be reduced in size.
[0033]
(2) Since the front end of the protective wall 13 protrudes from the front ends of the connector housings 80 to 84, not only the connector housings 80 to 84 but also the fitting portions between the connector housings 80 to 84 and the connectors 100 to 104 are protective walls. 13 can protect. Therefore, breakage of the fitting portion between the connector housings 80 to 84 and the connectors 100 to 104 due to the jumping stone can be prevented more reliably. Moreover, it can also prevent that water splashes on the fitting part of the connector housings 80-84 and the connectors 100-104.
[0034]
(3) Since the wall part 14 is thicker than the other wall parts 15-18, the rigidity of the wall part 14 is high. Since the jumping stone usually collides with the wall portion 14 located on the road surface side, the case main body 25 can be prevented from being damaged by the stone jumping. Therefore, it can be prevented that foreign matters such as water, stones, and dust enter the case main body 25 to adversely affect the electrical components such as the relay 2, the fuse 31, and the on-vehicle current sensor 41. Therefore, the durability of the electrical junction box 24 is improved.
[0035]
(4) The bracket 26 protrudes from a highly rigid portion (specifically, the wall portion 14) of the case body 25. Therefore, for example, even if a stone collides with the case main body 25, the connection portion between the case main body 25 and the bracket 26 hardly breaks. Therefore, the durability of the electrical junction box 24 is improved.
[0036]
(5) A rib 19 protrudes from the protective surface 11 of the case body 25. Therefore, there is a high possibility that the jumping stone hits the rib 19 without directly hitting the case main body 25 itself. Moreover, since the force applied to the case main body 25 when the stone hits the rib 19 is absorbed when the rib 19 is crushed, the case main body 25 is prevented from colliding with the stone. Therefore, damage to the case body 25 can be prevented more reliably. Further, the appearance of the case body 25 is improved.
[0037]
(6) The front end of the protective wall 13 protrudes from the front ends of the connector housings 80 to 84 and does not protrude from the outer surface of the wall portion 18. Therefore, the fitting portion between the connector housings 80 to 84 and the connectors 100 to 104 can be protected, and the electrical connection box 24 can be downsized.
[0038]
In addition, you may change embodiment of this invention as follows.
In the above-described embodiment, the protective wall 13 is disposed only at a position closer to the road surface than the connector housings 80 to 84 in the case body 25. However, the protective wall 13 may be added to a position other than the road surface side. For example, the protective wall 13 may be added to the position on the wall 17 side in the housing protruding surface 12a, or may be added to the position on the wall 15 side in the housing protruding surface 12d. Moreover, you may arrange | position the protective wall 13 so that the connector housings 80-84 may be enclosed, respectively.
[0039]
As shown in FIG. 11, the protective wall 13 may be provided only directly below the connector housings 80 to 84 at a position closer to the road surface than the connector housings 80 to 84.
[0040]
In the above embodiment, the tip of the protective wall 13 may protrude from the outer surface of the wall portion 18.
-In the said embodiment, the wall part 14 was formed so that it might become thicker than the other wall parts 15-18. However, the wall portion 14 may be formed such that the thickness of the wall portion 14 is the same as the thickness of the wall portions 15 to 18, or the wall portion 14 is thinner than the wall portions 15 to 18. It may be formed.
[0041]
-In the said embodiment, you may project the bracket 26 in the wall parts 15-18.
-The tip of the rib 19 may be sharpened. If comprised in this way, the rib 19 will be crushed easily and the force added to the case main body 25 by a jumping stone can be absorbed more reliably. Further, the rib 19 may not be provided.
[0043]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the first aspect of the present invention, the fitting portion between the connector housing and the connector is prevented from being damaged by the jumping stone. Further, it is possible to improve the waterproof electrical connection box.
[0044]
According to the invention of claim 2, thereby improving the durability of the to case body.
[0045]
According to the invention described in claim 3 , the durability of the electrical junction box is improved.
According to invention of Claim 4 , damage to a case main body can be prevented more reliably. In addition, the appearance of the case body is improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view showing the arrangement of electrical junction boxes in the present embodiment.
FIG. 2 is a schematic view showing the arrangement of an electrical junction box.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing an electrical junction box mounting structure.
FIG. 4 is an exploded perspective view of an electrical junction box.
FIG. 5 is an overall perspective view of an electrical junction box.
FIG. 6 is a top view of the electrical junction box.
FIG. 7 is a side view of the electrical junction box.
FIG. 8 is a bottom view of the case body.
FIG. 9 is an overall perspective view of the case body.
FIG. 10 is an overall perspective view of the case main body showing a state where the connector is attached.
FIG. 11 is an overall perspective view of a case main body in another example.
FIG. 12 is an overall perspective view of a case body in the prior art.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1b ... Wheel housing, 2 ... Relay as electrical component, 11 ... Protective surface as surface, 12a, 12b, 12c, 12d ... Housing protruding surface as surface, 13 ... Protective wall, 14, 15, 16, 17, 18 DESCRIPTION OF SYMBOLS ... Wall part, 19 ... Rib, 24 ... Electrical junction box, 25 ... Case main body, 26 ... Bracket, 31 ... Fuse as an electrical component, 41 ... Current sensor for vehicle mounting as an electrical component, 80, 81, 82, 83 84, connector housing, 100, 101, 102, 103, 104, connector.

Claims

In an electrical connection box that includes a connector housing to which a connector for external connection is mounted, and a case main body having electrical components, and is mounted in a wheel housing of a vehicle body,
The protruded connector housing surface different from the surface facing the road surface when the vehicle mounted in the case body, spaced connectors for external connection to the road surface than the connector housing order to fit in said case body position A plate-shaped protective wall is projected in the same direction as the connector housing, and the protective wall is formed integrally with the case body, and the protruding length of the protective wall is a fitting portion between the connector housing and the connector. An electrical junction box characterized in that it is set to protect.

2. The electrical junction box according to claim 1, wherein a wall portion located on a road surface side when the vehicle body is attached in the case body is formed to be thicker than other wall portions.

The electrical connection box according to claim 2, wherein a bracket is protruded from a wall portion located on the road surface side when the vehicle body is mounted in the case main body.

The electrical junction box according to any one of claims 1 to 3, wherein a rib is protruded from a surface of the case body that faces the road surface when the vehicle body is mounted.