JP4138109B2

JP4138109B2 - Brazed honeycomb panel frame material and brazed honeycomb panel

Info

Publication number: JP4138109B2
Application number: JP32485098A
Authority: JP
Inventors: 正箕田; 英雄吉田; 泰永伊藤
Original assignee: Sumitomo Light Metal Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Light Metal Industries Ltd
Priority date: 1998-11-16
Filing date: 1998-11-16
Publication date: 2008-08-20
Anticipated expiration: 2018-11-16
Also published as: JP2000144295A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ろう付けハニカムパネルの枠材及びろう付けハニカムパネルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ろう付け構造材用のアルミニウム合金としては、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金、例えば、ＪＩＳＡ６０６３合金あるいは６Ｎ０１合金が適用されている。これらの合金は、押出性や焼入性に優れ、適度の強度を有していることから、複雑な断面形状を有する押出材として広く利用されてきたものである。しかしながら、ろう付け性については、被ろう付け素材の表面性状が大きく影響し、これらのアルミニウム合金をろう付け用素材として使用する場合、熱間押出加工された直後に素材の表面に生成される強固な酸化皮膜がろう付け時にろう材の浸透を阻害し、ろう付け性を低下させるという難点がある。
【０００３】
この難点を除くために、例えば図１に示すろう付けハニカムパネル１の枠材３として、上記Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金を使用する場合、熱間押出加工により製造される枠材３には強固な酸化皮膜が生成されているため、枠材３の表面におけるろうの濡れ性を向上させる目的で、枠材３の表面に存在する酸化皮膜を切削加工等により削除して新生面としたのち真空中でろう付け（真空ろう付け）したり、あるいは枠材３表面の接合面に腐食性の強いフラックスを大量に塗布してろう付け（フラックスろう付け）を行っていたため、ろう付け前の枠材の切削加工やろう付け後のフラックスの除去にコストがかかるとともに、生産性を低下させる原因ともなっており、酸化皮膜の除去を要しないろう付け用アルミニウム材の開発が要求されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、ろう付け構造用アルミニウム合金押出材として多くの利点をそなえているＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金をベースとして、上記の要求を満足させるアルミニウム合金押出材を得るために、ろう付け時の阻害要因となる酸化皮膜の生成性、製造性、ろう付け性及びろう付け後の強度特性と合金成分およびその組合わせとの関連について、多角的に実験、検討を加えた結果としてなされたものであり、その目的は、酸化皮膜の生成を妨げ、ろう付け前に酸化皮膜の除去処理をすることなく、ろう付けが容易に出来、押出加工性に優れると共にろう付け後の強度特性にも優れたアルミニウム合金押出材からなるろう付けハニカムパネルの枠材及びろう付けハニカムパネルを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するための本発明の請求項１記載のろう付けハニカムパネルの枠材は、Ｍｇ：０．２％〜１．０％、Ｓｉ：０．２％〜１．０％、Ｆｅ：０．１％〜０．７％を含有し、残部Ａｌ及び不可避的不純物よりなり、ＳｉとＭｇの重量比（Ｓｉ／Ｍｇ）が１．１２以上の組成を有するアルミニウム合金押出材をハニカムパネルの枠材に加工してなることを特徴とする。
【０００６】
また、請求項２記載のろう付けハニカムパネルの枠材は、請求項１において、前記アルミニウム合金押出材が、Ｍｇ：０．２％〜１．０％、Ｓｉ：０．２％〜１．０％、Ｆｅ：０．１％〜０．７％を含有し、さらにＭｎ：０．１％以下、Ｃｒ：０．１％以下、Ｚｒ：０．１％以下のうち、少なくとも１種以上を含有し、残部Ａｌ及び不可避的不純物よりなり、ＳｉとＭｇの重量比（Ｓｉ／Ｍｇ）が１．１２以上の組成を有することを特徴とし、請求項３記載のろう付けハニカムパネルの枠材は、請求項１または２において、前記アルミニウム合金押出材が、さらにＴｉ：０．１％以下及びＢ：０．００８％以下のうち、少なくともいずれか１種を含有してなることを特徴とする。
【０００８】
また、請求項４記載の本発明のろう付けハニカムパネルは、上記のろう付けハニカムパネルの枠材を用いたことを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明のろう付け性に優れたアルミニウム合金（以下単にアルミ合金という）押出材における合金成分の意義およびその限定理由について説明する。
アルミ合金中のＭｇは、アルミ合金の強度を向上させるために機能する基本的に重要な元素である。Ｍｇの好ましい含有範囲は、0.2 ％〜1.0 ％であり、0.2 ％未満ではその効果が小さく、1.0 ％を越えて含有すると、押出加工性が害される結果、形材が得難い。Ｍｇのさらに好ましい含有範囲は、0.4 ％〜0.9 ％である。
【００１０】
アルミ合金中のＳｉは、上記のＭｇと結合してＭｇ₂Ｓｉを生成することにより強度を向上させるよう作用する。Ｓｉの好ましい含有範囲は、0.2 ％〜1.0 ％であり、0.2 ％未満ではその効果が充分でなく、1.0 ％を越えると、押出加工性が害される結果、形材が得難い。Ｓｉのより好ましい含有範囲は、0.4 ％〜0.9 ％である。
【００１１】
アルミ合金中のＦｅは、基本的には不純物として含有する元素であるが、結晶粒の微細化に寄与するので必須元素として添加するのが好ましい。Ｆｅの好ましい含有量は0.1 〜0.7 ％の範囲であり、0.1 ％未満では結晶粒の微細化に寄与する効果が充分でなく、0.7 ％を越えると、押出時の肌荒れ欠陥の原因となり易い。Ｆｅのより好ましい含有量は0.1 〜0.5 ％の範囲である。
【００１２】
アルミ合金におけるＳｉとＭｇとの重量比（Ｓｉ／Ｍｇ）は０．８以上とするのが好ましい。Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金においては、析出硬化に寄与する第２相として、Ｍｇ₂Ｓｉ化合物と単体Ｓｉとが存在するが、Ｓｉ／Ｍｇ重量比が０．６以下ではＭｇ₂Ｓｉ化合物のみが析出し、０．６を越えるとＭｇ₂Ｓｉ化合物に加え、さらに微細な単体Ｓｉの析出が起こり、０．８以上になると微細な単体Ｓｉの析出が高密度になる。
【００１３】
Ｓｉ元素は、表面に酸化皮膜が形成される際溶解せずに、そのまま皮膜中に存在することが知られているが、第２相として析出した単体Ｓｉは、微細且つ高密度であるため、酸化皮膜の連続性を損ね、酸化皮膜を脆化させる役割を果たす。従って、（Ｓｉ／Ｍｇ）を０．８以上として微細な単体Ｓｉの析出を多くし、酸化皮膜を脆化させることにより、ろう付け加熱昇温時に酸化皮膜が破壊されて、ろう付け性が改善される。
【００１４】
アルミ合金中には、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒのうちの少なくとも１種以上を添加することにより、結晶粒を微細化することができる。Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒの好ましい含有範囲は、いずれも0.1 ％以下であり、0.1 ％を越えて添加されると、押出加工性の低下を招く。
【００１５】
アルミ合金中にはまた、結晶粒の微細化に有効な元素として、Ｔｉ、Ｂのうちの少なくとも１種以上が添加されていてもよい。ＴｉおよびＢの好ましい含有量は、それぞれ0.1 ％以下および0.008 ％以下の範囲であり、Ｔｉ、Ｂがいずれもその含有範囲を越えて添加されると、押出加工性の低下を招く。
【００１６】
本発明によるろう付け性に優れたアルミニウム合金の押出材の製造は、従来のＪＩＳＡ６０６３合金あるいは６Ｎ０１合金などのＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金の場合と同様に、例えば、半連続鋳造によりビレットを造塊し、このビレットを常法に従って均質化処理した後、熱間押出することにより行われる。製造された押出材においては、Ｓｉの単体析出により酸化皮膜の成長が不連続となって酸化皮膜の成長が途切れ、安定した成長が妨げられる。さらに、ろう付け時の加熱により酸化皮膜と母材との間に生じる熱膨張差によって、酸化皮膜にクラックを生じ酸化皮膜が破壊される結果、ろう付け性が向上する。
【００１７】
本発明のアルミ合金押出材を使用して本発明のろう付けハニカムパネルの枠材（以下単に枠材という）を作製し、その枠材を使用して、図１、図２に示すようなろう付けハニカムパネル（以下単にハニカムパネルという）１を作製するには、アルミニウム（アルミニウム合金を含む）の箔あるいは薄板からハニカムコア２を作製し、本発明の組成を有するアルミ合金を熱間押出加工することにより製造した角パイプ形状の枠材３を切削加工して熱間押出加工の際生じる酸化皮膜を除去すること無く、ハニカムコア１の側縁部３に合わせ、さらにハニカムコア２および枠材３の両面（上下面）Ｐにアルミニウム合金のブレージングシートからなる面板４を載置し、その状態で治具により、一体に固定した後、ろう付け炉に入れて、６００℃程度に加熱してろう付けを行う。
【００１８】
【実施例】
実施例１
まず、表１に示す組成（合金Ｎｏ．１〜５に示す組成）を有するアルミニウム合金を溶解し、半連続鋳造により直径１５０ｍｍの押出用ビレットを造塊し、このビレットを５７０℃で５時間均質化処理した。均質化処理後、ビレットを５００℃に加熱し、３０ｍ／分の押出速度で断面５０ｍｍ×１５ｍｍの形状に熱間押出を行い、長さ３０ｍｍに切断した。
【００１９】
得られた押出材について、１５ｍｍ×３０ｍｍの面（押出のまま）を突き合わせ、それらの間にＢＡ４０４７合金ろう材を挿み、接合面を３０００Ｐａで加圧し、６００℃に加熱して真空ろう付けを行った。その後、５２０℃で溶体化処理及び焼入れを行い、１７０℃の温度で８時間の人工時効処理を施した。次に、ろう付け面が平行部の中心に位置し、更に引張方向に対して垂直になるように試験材（試験材Ｎｏ．１〜５）を成形し、常温で引張試験を行った。その結果を表２に示す。なお、試験材Ｎｏ．２は参考例として示すものである。
【００２０】
【表１】

【００２１】
【表２】

【００２２】
比較例１
表３に示す組成（合金Ｎｏ．６〜１０に示す組成）を有するアルミニウム合金を実施例１と同様の方法で、半連続鋳造、均質化処理、熱間押出、切断を行い、得られた押出材について、更に実施例１と同じ条件で真空ろう付け、溶体化処理、焼入れ、人工時効処理を施した後、比較材（比較材Ｎｏ．６〜１０）を成形し、常温で引張試験を行った。その結果を表４に示す。
【００２３】
【表３】

【００２４】
【表４】

【００２５】
表２にみられるように、本発明の条件に従う試験材Ｎｏ．１、３〜５は、いずれも引張強さが１８０〜１９２ＭＰａと優れ、良好なろう付け強度を示した。なお、実施例１ではいずれも素材の製造性に問題が無かった。
【００２６】
一方、表４に示すように、本発明の条件を満たさない比較例１（比較材Ｎｏ．６〜１０）は、いずれもろう付け性に優れたアルミニウム合金として必要な性能を有していない。すなわち、比較材Ｎｏ．６は、Ｍｇ、Ｓｉの含有量が少ないため、母材強度が低い。比較材Ｎｏ．７は、Ｍｇ、Ｓｉの含有量が多いため、熱間押出で割れが生じた。比較材Ｎｏ．８は、Ｍｇ／Ｓｉ重量比が低いため、ろう付け不良が発生し、ろう付け強度が低い結果となった。比較材Ｎｏ．９は、Ｆｅ量が多いため、押出材に肌荒れが発生した。比較材Ｎｏ．１０は、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｂの含有量が多いため、熱間押出で割れが生じた。
【００２７】
実施例２
表１に示す合金Ｎｏ．１の組成を有するアルミニウム合金を枠材として、図１〜２に示すようなろう付けハニカムパネルを作製した。この際、枠材は押出のままとし、酸化皮膜除去のための処理を行わなかった。ろう付けハニカムパネルの寸法は２００ｍｍ×３００ｍｍとし、枠材接合面に対する加圧力を４０００Ｐａとして、６００℃に加熱し真空ろう付けを行い、得られたろう付けハニカムパネルの面板を剥がして接合率を調べた。
【００２８】
比較例２
ＪＩＳＡ６０６３合金（Ｍｇ:0.62 ％、Ｓｉ:0.45 ％、Ｆｅ:0.18 ％、Ｍｎ:0.02 ％、Ｃｒ:0.01 ％、Ｚｒ: ＜0.01％、Ｔｉ:0.02 ％、Ｂ:0.0003 ％、Ｃｕ:0.03 ％、Ｚｎ:0.03 ％、残部Ａｌ、Ｓｉ／Ｍｇ比:0.73 ）及び、同６Ｎ０１合金（Ｍｇ:0.75 ％、Ｓｉ:0.52 ％、Ｆｅ:0.19 ％、Ｍｎ:0.02 ％、Ｃｒ:0.05 ％、Ｚｒ: ＜0.01％、Ｔｉ:0.02 ％、Ｂ:0.0005 ％、Ｃｕ:0.12 ％、Ｚｎ:0.02 ％、残部Ａｌ、Ｓｉ／Ｍｇ比:0.69 ）を枠材として、ろう付けハニカムパネルを作製した。この時の２種類の合金における枠材は、その表面を酸化皮膜除去のために機械切削をしたものと、押出のままのものとを用意した。これらについて、実施例２の場合と同一の方法により、ろう付けハニカムパネル作製し、面板を剥がして接合率を調べた。
【００２９】
その結果、実施例２のものはほぼ１００％の接合率が得られた。また、比較例２のＪＩＳＡ６０６３合金及び同６Ｎ０１合金を押出加工して作製した枠材の表面を機械切削をしたものは、ほぼ１００％の接合率が得られたが、比較例２のＪＩＳＡ６０６３合金及び同６Ｎ０１合金を押出のまま枠材として使用したものは５０〜７０％の接合率しか得られなかった。
【００３０】
【発明の効果】
本発明によれば、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金の成分組成を特定することにより、耐食性、押出加工性、ろう付け後の強度特性が優れているとともに、表面酸化皮膜の安定成長を妨げ、ろう付け時の加熱により酸化皮膜を破壊して、良好なろう付け性が得られ、従来のように、切削加工やろう付け時に多量のフラックスを塗布する等の手段で酸化皮膜を除去する必要の無いアルミニウム合金押出材が得られる。
【００３１】
従って、当該アルミニウム合金押出材をろう付けハニカムパネルの枠材として適用した場合には、ろう付けハニカムパネルの生産性向上に大きく寄与し、その製造コストを大幅に引き下げることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態であるろう付けハニカムパネルの形態を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施形態であるろう付けハニカムパネルの作製状態を示す断面図である。
【符号の説明】
１ろう付けハニカムパネル
２ハニカムコア
３枠材
４面板
Ｐ上下面[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a brazed honeycomb panel frame material and a brazed honeycomb panel .
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as an aluminum alloy for brazing structural materials, an Al—Mg—Si alloy, for example, a JIS A6063 alloy or a 6N01 alloy is applied. Since these alloys are excellent in extrudability and hardenability and have an appropriate strength, they have been widely used as extruded materials having a complicated cross-sectional shape. However, the brazeability is greatly affected by the surface properties of the material to be brazed, and when these aluminum alloys are used as brazing materials, they are strongly generated on the surface of the material immediately after hot extrusion. A difficult oxide film has a drawback that it inhibits the penetration of the brazing material during brazing and lowers the brazing property.
[0003]
In order to eliminate this difficulty, for example, when the Al—Mg—Si alloy is used as the frame material 3 of the brazed honeycomb panel 1 shown in FIG. 1, the frame material 3 manufactured by hot extrusion is strong. In order to improve wax wettability on the surface of the frame material 3, the oxide film present on the surface of the frame material 3 is removed by cutting or the like to form a new surface, and then in vacuum Since brazing (vacuum brazing) or brazing (flux brazing) by applying a large amount of highly corrosive flux to the joint surface of the frame material 3 surface, The removal of the flux after cutting and brazing is costly and causes a decrease in productivity, and the development of a brazing aluminum material that does not require removal of the oxide film is required.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention is based on an Al-Mg-Si-based alloy having many advantages as an aluminum alloy extruded material for brazing structure, in order to obtain an aluminum alloy extruded material satisfying the above requirements. It was made as a result of multifaceted experiments and examinations on the relationship between the formation properties, manufacturability, brazing properties and strength characteristics after brazing and the alloy components and their combinations, which are the inhibiting factors. The purpose is to prevent the formation of an oxide film, and it is easy to braze without removing the oxide film before brazing, and has excellent extrudability and excellent strength characteristics after brazing. to provide a frame member and a brazing honeycomb panel of brazing a honeycomb panel made of aluminum alloy extruded material.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the frame material of the brazed honeycomb panel according to claim 1 of the present invention is Mg: 0.2% to 1.0%, Si: 0.2% to 1.0%, Fe : containing 0.1% to 0.7%, Ri name than the remainder Al and unavoidable impurities, the aluminum alloy extruded material weight ratio of Si and Mg (Si / Mg) has a composition of 1.12 or more honeycomb and characterized by being processed into the frame member of the panel.
[0006]
Moreover, the frame material of the brazed honeycomb panel according to claim 2 , wherein the aluminum alloy extruded material is Mg: 0.2% to 1.0%, Si: 0.2% to 1.0. %, Fe: 0.1% to 0.7%, Mn: 0.1% or less, Cr: 0.1% or less, Zr: 0.1% or less The frame material of the brazed honeycomb panel according to claim 3 , wherein the frame material of the brazed honeycomb panel according to claim 3 , comprising a balance Al and inevitable impurities, and having a composition in which a weight ratio of Si to Mg (Si / Mg) is 1.12 or more . 3. The aluminum alloy extruded material according to claim 1, further comprising at least one of Ti: 0.1% or less and B: 0.008% or less.
[0008]
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a brazed honeycomb panel according to the present invention, wherein the frame material of the brazed honeycomb panel is used.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The significance of the alloy components in the extruded aluminum alloy (hereinafter simply referred to as aluminum alloy) excellent in brazeability according to the present invention and the reason for the limitation will be described.
Mg in the aluminum alloy is a fundamentally important element that functions to improve the strength of the aluminum alloy. The preferable content range of Mg is 0.2% to 1.0%. When the content is less than 0.2%, the effect is small. When the content exceeds 1.0%, the extrudability is impaired, and it is difficult to obtain a profile. A more preferable content range of Mg is 0.4% to 0.9%.
[0010]
Si in the aluminum alloy acts to improve the strength by combining with the above Mg to produce Mg ₂ Si. The preferable range of Si is 0.2% to 1.0%. If the content is less than 0.2%, the effect is not sufficient. If the content exceeds 1.0%, the extrusion processability is impaired, and it is difficult to obtain a shape. A more preferable content range of Si is 0.4% to 0.9%.
[0011]
Fe in the aluminum alloy is basically an element contained as an impurity, but it is preferably added as an essential element because it contributes to refinement of crystal grains. The preferable content of Fe is in the range of 0.1 to 0.7%. If it is less than 0.1%, the effect of contributing to the refinement of crystal grains is not sufficient, and if it exceeds 0.7%, it tends to cause rough skin defects during extrusion. A more preferable content of Fe is in the range of 0.1 to 0.5%.
[0012]
The weight ratio (Si / Mg) between Si and Mg in the aluminum alloy is preferably 0.8 or more. In the Al—Mg—Si based aluminum alloy, Mg ₂ Si compound and simple substance Si exist as the second phase contributing to precipitation hardening, but only Mg ₂ Si compound is used when the Si / Mg weight ratio is 0.6 or less. If it exceeds 0.6, in addition to the Mg ₂ Si compound, further precipitation of fine single Si occurs, and if it exceeds 0.8, the precipitation of fine single Si becomes high density.
[0013]
Si element is known to exist in the film as it is without dissolving when the oxide film is formed on the surface, but the simple Si precipitated as the second phase is fine and high density, It plays the role of impairing the continuity of the oxide film and embrittlement of the oxide film. Therefore, by increasing (Si / Mg) to 0.8 or more and increasing the precipitation of fine single Si and embrittlement of the oxide film, the oxide film is destroyed at the time of brazing heating and the brazing property is improved. Is done.
[0014]
Crystal grains can be refined by adding at least one of Mn, Cr, and Zr to the aluminum alloy. The preferable content ranges of Mn, Cr, and Zr are all 0.1% or less, and if added over 0.1%, the extrusion processability is lowered.
[0015]
In the aluminum alloy, at least one of Ti and B may be added as an element effective for refining crystal grains. The preferable contents of Ti and B are in the range of 0.1% or less and 0.008% or less, respectively, and if both Ti and B are added beyond the content range, the extrudability is lowered.
[0016]
In the production of an extruded material of an aluminum alloy having excellent brazing properties according to the present invention, a billet is produced by, for example, semi-continuous casting, as in the case of a conventional Al-Mg-Si alloy such as JIS A6063 alloy or 6N01 alloy. The billet is agglomerated and homogenized according to a conventional method, followed by hot extrusion. In the manufactured extruded material, the growth of the oxide film is discontinuous due to the simple precipitation of Si, the growth of the oxide film is interrupted, and stable growth is hindered. Furthermore, the difference in thermal expansion that occurs between the oxide film and the base material due to heating during brazing causes cracks in the oxide film and destroys the oxide film, thereby improving brazing performance.
[0017]
A brazing honeycomb panel frame material of the present invention (hereinafter simply referred to as a frame material) is produced using the extruded aluminum alloy material of the present invention, and the brazing material is used as shown in FIG. 1 and FIG. In order to fabricate an attached honeycomb panel (hereinafter simply referred to as a honeycomb panel) 1, a honeycomb core 2 is fabricated from a foil or a thin plate of aluminum (including an aluminum alloy), and an aluminum alloy having the composition of the present invention is hot-extruded. The rectangular pipe-shaped frame material 3 manufactured in this way is cut to remove the oxide film generated during hot extrusion, and the honeycomb core 2 and the frame material 3 are further aligned with the side edge 3 of the honeycomb core 1. The face plate 4 made of an aluminum alloy brazing sheet is placed on both surfaces (upper and lower surfaces) of the steel plate, and are fixed together with a jig in that state, and then placed in a brazing furnace and about 600 ° C. Perform the brazing heating.
[0018]
【Example】
Example 1
First, an aluminum alloy having the composition shown in Table 1 (the compositions shown in Alloy Nos. 1 to 5) was melted, and an extrusion billet having a diameter of 150 mm was formed by semi-continuous casting. The billet was homogeneous at 570 ° C. for 5 hours. Processed. After the homogenization treatment, the billet was heated to 500 ° C., subjected to hot extrusion into a shape having a cross section of 50 mm × 15 mm at an extrusion speed of 30 m / min, and cut to a length of 30 mm.
[0019]
About the obtained extruded material, 15 mm x 30 mm surfaces (as extruded) are butted together, a BA4047 alloy brazing material is inserted between them, the joint surface is pressurized at 3000 Pa, and heated to 600 ° C. for vacuum brazing. went. Thereafter, solution treatment and quenching were performed at 520 ° C., and artificial aging treatment was performed at a temperature of 170 ° C. for 8 hours. Next, the test material (test material No. 1-5) was shape | molded so that a brazing surface may be located in the center of a parallel part, and may become perpendicular | vertical with respect to the tension direction, and the tension test was done at normal temperature. The results are shown in Table 2. The test material No. 2 is shown as a reference example.
[0020]
[Table 1]

[0021]
[Table 2]

[0022]
Comparative Example 1
Extrusion obtained by subjecting an aluminum alloy having the composition shown in Table 3 (composition shown in Alloy Nos. 6 to 10) to semi-continuous casting, homogenization, hot extrusion, and cutting in the same manner as in Example 1. The material was further subjected to vacuum brazing, solution treatment, quenching, and artificial aging treatment under the same conditions as in Example 1, and then a comparative material (Comparative Material No. 6 to 10) was molded and subjected to a tensile test at room temperature. It was. The results are shown in Table 4.
[0023]
[Table 3]

[0024]
[Table 4]

[0025]
As can be seen in Table 2, the test material No. 1 and 3 to 5 are both tensile strength and excellent 180 ～192MPa, it showed good brazing strength. In Example 1, there was no problem in the manufacturability of the material.
[0026]
On the other hand, as shown in Table 4, Comparative Example 1 (Comparative Materials No. 6 to 10) that does not satisfy the conditions of the present invention does not have the performance required as an aluminum alloy having excellent brazing properties. That is, the comparative material No. No. 6 has a low base metal strength due to a low content of Mg and Si. Comparative material No. Since No. 7 had a high content of Mg and Si, cracking occurred during hot extrusion. Comparative material No. In No. 8, since the Mg / Si weight ratio was low, poor brazing occurred and the brazing strength was low. Comparative material No. Since No. 9 had a large amount of Fe, roughening occurred in the extruded material. Comparative material No. No. 10 had a high content of Mn, Cr, Zr, Ti, and B, so cracking occurred during hot extrusion.
[0027]
Example 2
Alloy No. shown in Table 1 A brazed honeycomb panel as shown in FIGS. 1 and 2 was produced using an aluminum alloy having a composition of 1 as a frame material. At this time, the frame material was kept extruded and no treatment for removing the oxide film was performed. The dimensions of the brazed honeycomb panel were 200 mm x 300 mm, the pressure applied to the frame material bonding surface was 4000 Pa, heated to 600 ° C and vacuum brazed, and the face plate of the obtained brazed honeycomb panel was peeled off to examine the bonding rate. .
[0028]
Comparative Example 2
JIS A6063 alloy (Mg: 0.62%, Si: 0.45%, Fe: 0.18%, Mn: 0.02%, Cr: 0.01%, Zr: <0.01%, Ti: 0.02%, B: 0.0003%, Cu: 0.03%, Zn: 0.03%, balance Al, Si / Mg ratio: 0.73) and 6N01 alloy (Mg: 0.75%, Si: 0.52%, Fe: 0.19%, Mn: 0.02%, Cr: 0.05%, Zr: <0.01 %, Ti: 0.02%, B: 0.0005%, Cu: 0.12%, Zn: 0.02%, balance Al, Si / Mg ratio: 0.69) were used as frame materials to prepare brazed honeycomb panels. The frame materials in the two types of alloys at this time were prepared as machined surfaces for removing the oxide film and as extruded. About these, the brazing honeycomb panel was produced by the same method as in Example 2, the face plate was peeled off, and the joining rate was examined.
[0029]
As a result, the joining rate of Example 2 was almost 100%. Further, when the surface of the frame material produced by extruding the JIS A6063 alloy and the 6N01 alloy of Comparative Example 2 was machine-cut, a joining rate of almost 100% was obtained, but JIS A6063 of Comparative Example 2 was obtained. When the alloy and the 6N01 alloy were used as a frame material as extruded, only a joining rate of 50 to 70% was obtained.
[0030]
【The invention's effect】
According to the present invention, by specifying the component composition of the Al-Mg-Si alloy, the corrosion resistance, extrusion processability, strength characteristics after brazing are excellent, and stable growth of the surface oxide film is hindered. Oxide film is destroyed by heating at the time of brazing, and good brazing properties are obtained, and there is no need to remove the oxide film by means such as applying a large amount of flux during cutting or brazing as in the past. An aluminum alloy extruded material is obtained.
[0031]
Therefore, when the aluminum alloy extruded material is applied as a frame material for a brazed honeycomb panel, it greatly contributes to improving the productivity of the brazed honeycomb panel, and the manufacturing cost can be greatly reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a brazed honeycomb panel according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing a production state of a brazed honeycomb panel according to an embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Brazed honeycomb panel 2 Honeycomb core 3 Frame material 4 Face plate P Upper and lower surfaces

Claims

Mg: 0.2% (% by weight, the same applies hereinafter) to 1.0%, Si: 0.2% to 1.0%, Fe: 0.1% to 0.7%, the balance Al and inevitable brazing honeycomb panel to specifically Ri name from impurities, characterized in that the aluminum alloy extruded material obtained by processing the frame member of the honeycomb panel weight ratio of Si and Mg (Si / Mg) has a composition of 1.12 or more Frame material .

The aluminum alloy extruded material contains Mg: 0.2% to 1.0%, Si: 0.2% to 1.0%, Fe: 0.1% to 0.7%, and Mn: 0 0.1% or less (excluding 0%, the same shall apply hereinafter), Cr: 0.1% or less, Zr: containing at least one of 0.1% or less, the balance consisting of Al and inevitable impurities, The frame material for a brazed honeycomb panel according to claim 1, wherein the weight ratio of Si to Mg (Si / Mg) has a composition of 1.12 or more .

The brazed honeycomb panel according to claim 1 or 2, wherein the aluminum alloy extruded material further contains at least one of Ti: 0.1% or less and B: 0.008% or less. Frame material .

A brazed honeycomb panel using the brazed honeycomb panel frame material according to any one of claims 1 to 3 .