JP4111435B2

JP4111435B2 - Polypropylene resin foam molding

Info

Publication number: JP4111435B2
Application number: JP2002318362A
Authority: JP
Inventors: 晃岩本; 良成斎藤
Original assignee: JSP Corp
Current assignee: JSP Corp
Priority date: 2002-10-31
Filing date: 2002-10-31
Publication date: 2008-07-02
Anticipated expiration: 2022-10-31
Also published as: JP2004149713A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートからの成形体、殊に充填剤が多量に混合されたポリプロピレン系樹脂組成物からなる見かけ密度が小さく、平均気泡径が小さく、かつ独立気泡率が高く、断熱性と軽量性とに優れ、外観が良好なポリプロピレン系樹脂発泡成形体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、ポリスチレン系樹脂発泡シートから熱成形により製造された食品用容器は、軽量、剛性、断熱性に優れており、外観も良好である。しかしながら、耐熱性に欠ける難点がある。食品容器の耐熱性を高めるためには、ポリスチレン系樹脂発泡シートよりもポリプロピレン系樹脂発泡シートを使用する方がよく、ポリプロピレン系樹脂発泡シートおよびポリプロピレン系樹脂発泡シートから熱成形により製造された食品用容器については多くの検討が為されてきている。
【０００３】
例えば、ポリプロピレン樹脂に無機質粉末を多量に含有されたポリプロピレン系樹脂発泡シート表面に図柄などが印刷された発泡シートを熱成形する際の位置ずれを解消する発泡シートおよびその製造方法が特許文献１に提案されており、無機質粉末が１０〜５０重量％混合された密度が０．２〜１．２ｇ／ｃｍ^３、厚さ０．２〜３ｍｍの熱成形用発泡シートが開示されている。しかし、実際に製造された発泡シートは、見かけ密度の下限が０．４３ｇ／ｃｍ^３の発泡シートであり、しかも独立気泡率のかなり低い連続気泡構造の発泡シートである。
【０００４】
また特許文献２には、真空および真空圧空成形時に気泡が破壊されず、垂下、張戻り、形状保持時間等の加熱時の挙動を改善したポリプロピレン系樹脂発泡成形品を得る樹脂組成物として、メルトテンションが６ｇ以上、２０ｇ未満でかつ重量平均分子量と数平均分子量の比の値が７以上、２０未満であるポリプロピレン系樹脂９０〜１０重量部およびメルトテンションが１ｇ以上、６ｇ未満かつ重量平均分子量と数平均分子量の比の値が４以上、７未満であるポリプロピレン系樹脂１０〜９０重量部からなるポリプロピレン系樹脂混合物１００重量部と、無機フィラー１０〜１００重量部および発泡剤からなるポリプロピレン系樹脂組成物が提案されている。しかしこの場合は、得られた発泡シートの発泡倍率が低く、断熱性に劣るものである。更に、耐熱性、断熱性および耐油性に優れたポリプロピレン系樹脂発泡体として、特許文献３には、特定範囲のメルトテンションおよび自由末端長鎖分岐を有するポリプロピレン系樹脂と、特定範囲のメルトテンションおよび重量平均分子量と数平均分子量の比の値を有するポリプロピレン系樹脂とを特定の割合で混合してなるポリプロピレン系樹脂混合物を基材樹脂として使用することにより低密度（０．５ｇ／ｃｍ^３以下）で連続気泡率の低い押出発泡体が得られることが提案されている。特許文献３には無機充填剤を基材樹脂１００重量部に対して５〜５０重量部含有させた密度０．１８〜０．４５ｇ／ｃｍ^３、厚みが０．５〜３ｍｍの発泡体が示されている。しかし平均気泡径が０．３５ｍｍ以下の小さな気泡径を持つもので独立気泡率の高い発泡シート及び厚み方向の平均気泡数が５〜３０個である成形体については何ら開示されていない。また、連続気泡が少なく低密度で高剛性のポリプロピレン系樹脂発泡体を得る方法として、樹脂温度２１０℃、剪断速度を０．０５ｓｅｃ^−１／ｓｅｃの割合で０．１ｓｅｃ^−１から０．５ｓｅｃ^−１まで上昇させたとき、剪断速度（Ｘ）の自然対数値：ｌｎＸと、剪断速度（Ｙ）の自然対数値：ｌｎＹとの間の特定の関係式を満足するポリプロピレン系樹脂発泡体が特許文献４に提案されている。
【０００５】
ポリプロピレン系樹脂に無機系粉末のごとき充填剤を多量に含有するポリプロピレン系樹脂組成物からなる発泡シートは燃焼カロリーが低下するために焼却炉を傷め難いという利点があり、また、発泡シートの耐熱性と剛性が高まるという利点がある。しかし、断熱性と軽量性を高めるために、充填剤を１０〜３３重量％と比較的多量に含有するポリプロピレン系樹脂組成物から発泡シートを製造すると、充填剤の影響で気泡径が小さくなり過ぎ、連続気泡の割合が極端に多くなり、熱成形性の良好な発泡シートが得られない。そのため熱成形性を考慮して連続気泡の割合を少なくしようとすると極めて低発泡（見かけ密度５１０ｇ／Ｌ以上）の発泡シートしか得られず、断熱性と軽量性に優れた成形体が得られないのが実状である。
【０００６】
【特許文献１】
特公平５−７７４９０号公報（請求項１、実施例７）
【特許文献２】
特開平７−２６８１２１号公報（請求項１、実施例１乃至４）
【特許文献３】
特開２００１−２２６５１０号公報（請求項４、実施例８）
【特許文献４】
特開２００２−２０５２１号公報（比較例８）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
したがって、本発明は、充填剤を比較的多く含有するポリプロピレン系樹脂組成物を使用して、見かけ密度が比較的小さく、しかも平均気泡径が著しく小さくなく特定のレベル以上の大きさにコントロールされ、連続気泡の割合が低く抑えられたポリプロピレン系樹脂発泡シートからの剛性に優れた成形体を提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、
（１）ポリプロピレン系樹脂組成物中に充填剤を１０〜３３重量％含有するポリプロピレン系樹脂組成物からなる発泡シートを熱成形してなる成形体であって、見かけ密度が２００〜５００ｇ／Ｌであり、厚みが０．５〜３．０ｍｍであり、厚み方向の平均気泡数が５〜３０個であり、且つ独立気泡率が少なくとも８０％であり、前記発泡シートの平均気泡径が０．１０〜０．２９ｍｍであり、前記ポリプロピレン系樹脂組成物を構成するポリプロピレン系樹脂が、２３０℃におけるメルトテンションが１０〜５０ｃＮのポリプロピレン系樹脂（Ａ）１０〜５０重量％と、２３０℃におけるメルトテンションが０．０１〜６ｃＮのポリプロピレン系樹脂（Ｂ）９０〜５０重量％と（ただし、樹脂（Ａ）＋樹脂（Ｂ）＝１００重量％）の混合物からなることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡成形体、（２）該ポリプロピレン系樹脂組成物を、示差走査熱量計にて４０℃から２２０℃まで１０℃ ／分の速度にて加熱し、次いで４０℃まで−１０℃／分の速度にて冷却し、再度２２０℃ まで１０℃／分の速度にて加熱したときに得られるＤＳＣ曲線に現れる主溶解ピークの頂点の温度が少なくとも１６１℃であることを特徴とする上記（１）に記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体、（３）充填剤が無機物であることを特徴とする上記（１）または（２）に記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体、（４）上記（１）乃至（３）のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の片面又は両面に熱可塑性樹脂フィルムが積層されていることを特徴とする複合成形体、を要旨とするものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明は、充填剤を１０〜３３重量％含有するポリプロピレン系樹脂組成物からなる発泡シートを熱成形してなる成形体であって、見かけ密度が２００〜５００ｇ／Ｌであり、厚みが０．５〜３．０ｍｍであり、厚み方向の平均気泡数が５〜３０個であり、且つ独立気泡率が少なくとも５０％であるポリプロピレン系樹脂発泡成形体に関する。成形体としては、皿状、コップ状又は丼状等の底部を有すると共に上部が開放された容器形状であることが好ましい。
【００１０】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、充填剤を１０〜３３重量％含有するポリプロピレン系樹脂組成物からなる発泡シート（以下、「発泡シート」又は「ポリプロピレン系樹脂発泡シート」と称する。）を熱成形してなるものである。充填剤の含有量が１０重量％を下回ると、成形体の強度アップが小さいし、耐熱性が低く高温下における強度も不十分となる。このような観点から充填剤の含有量は１１重量％以上が好ましく、１２重量％以上がより好ましい。一方、３３重量％を超える含有量では、成形体の独立気泡率を５０％以上にすることが困難となる。このような観点から充填剤の含有量は２９重量％以下が好ましく、２８重量％以下がより好ましい。
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、見かけ密度が２００〜５００ｇ／Ｌであるが、見かけ密度が２００ｇ／Ｌを下回ると独立気泡率を５０％以上にすることが困難となる。このような観点から成形体の見かけ密度は２２５ｇ／Ｌ以上であることが好ましく、２５０ｇ／Ｌ以上であることがより好ましい。一方、見かけ密度が５００ｇ／Ｌを上回ると、軽量性及び断熱性の低下が著しい。このような観点から成形体の見かけ密度は４８０ｇ／Ｌ以下であることが好ましく、４２０ｇ／Ｌ以下であることがより好ましい。本発明において成形体の見かけ密度は、成形体重量（ｇ）を成形体の体積（Ｌ）で除すことにより求まり、成形体の体積は成形品を２３℃の水に、できる限り浅く且つできる限り変形しないように水没させた直後の排除体積を採用する。
【００１１】
また、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、厚みが０．５〜３．０ｍｍである。厚みが０．５ｍｍを下回ると、断熱性の低下が著しい。このような観点からその厚みは０．６ｍｍ以上であることが好ましく、０．７ｍｍ以上であることがより好ましい。また、厚みが３．０ｍｍを超えるようになると、熱成形時に独立気泡率の低下が大きく、また、成形体に亀裂が発生しやすくなり、成形体の強度低下をまねく。このような観点からその厚みは２．５ｍｍ以下であることが好ましく、２．０ｍｍ以下であることがより好ましい。本発明において成形体の厚みは成形体の底部のできる限り平らな部分において無作為に選択した１０点における厚みの相加平均値が採用される。尚、成形体の底部に平らな部分が存在しない場合には、底部において無作為に選択した１０点における厚みの相加平均値が採用される。
【００１２】
また、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、厚み方向の平均気泡数が５〜３０個である。厚み方向の平均気泡数が５個未満の場合、成形体の断熱性の低下が著しい。また、厚み方向の平均気泡数が少なくなると成形体の外観が悪くなる。このような観点からその厚み方向の平均気泡数は６個以上であることが好ましく、７個以上であることがより好ましい。一方、厚み方向の平均気泡数が３０個を超えるように製造しようとすると発泡シートの独立気泡率が著しく低下し、その結果、成形体の独立気泡率の低下が著しく、成形体の強度低下をまねく。このような観点からその厚み方向の平均気泡数は２５個以下であることが好ましく、２０個以下であることがより好ましい。成形体の厚み方向の平均気泡数は、成形体の底部のできる限り平らな部分において無作為に選択した５地点でそれぞれ成形体の垂直方向に切断し、その切断面についてそれぞれ３０倍に拡大した顕微鏡写真を撮影して計５枚の顕微鏡写真を得、次に各写真上の無作為に選択した１地点において成形体底部の垂直方向と一致する方向に直線を引き、その直線上にのった気泡数を数え、５枚の写真の計５地点の相加平均値を成形体の厚み方向の平均気泡数とする。尚、成形体の底部に平らな部分が存在しない場合には、成形体底部において無作為に選択した５地点でそれぞれ成形体の垂直方向に切断し、その切断面についてそれぞれ３０倍に拡大した顕微鏡写真を撮影して計５枚の顕微鏡写真を得、次に各写真上の無作為に選択した１地点において成形体底部の垂直方向と一致する方向に直線を引き、その直線上にのった気泡数を数え、５枚の写真の計５地点の相加平均値を成形体の厚み方向の平均気泡数とする。
【００１３】
また、本発明の成形体は、独立気泡率が少なくとも８０％である。
成形体の独立気泡率：Ｍ（％）は、ＡＳＴＭＤ２８５６−７０に記載されている手順Ｃに準拠し、東芝ベックマン株式会社製の空気比較式比重計９３０型を使用して測定される発泡体の真の体積：Ｖｘから、下記式（１）から算出されるもので、３回の測定値の平均値として求めた。
【００１４】
【数１】
Ｍ（％）＝（Ｖｘ−Ｗ／ρ）×１００／（Ｖａ−Ｗ／ρ）（１）
【００１５】
ただし、上記式（１）において、Ｖｘは上記した方法で測定される真の体積（ｃｍ^３）で、発泡体を構成する樹脂の容積と、発泡体内の独立気泡部分の気泡全容積との和に相当する。その他上記式（１）中の、Ｖａ、Ｗ、ρはそれぞれ下記の通りである。
【００１６】
Ｖａ：測定に使用した成形体の試験片の見かけの体積であるが、試験片を２３℃の水に、できる限り浅く且つできる限り変形しないように水没させて直ちに測定した時の排除体積（ｃｍ³）を採用する。
Ｗ：測定に使用した試験片の全重量（ｇ）。
ρ ：成形体を構成する基材樹脂の密度（ｇ／ｃｍ³）であるが、本発明では便宜上１ｇ／ｃｍ³を採用する。
尚、試験片は、成形体のできる限り平らな部分から試験片を１又は複数枚カットし（各カットサンプルのサイズは幅２．５ｃｍ及び長さ２．５ｃｍ）、このカットサンプルを、空気比較式比重計に付属のサンプルカップに非圧縮状態でできる限り多くの枚数（ただし上記Ｖａが１５．６ｃｍ^３を越えない枚数）を収納して測定される。
【００１７】
本発明の成形体は、その原反である発泡シートの製造を工夫し、その発泡シートを使用して熱成形することにより容易に得られる。上記発泡シートは、環状ダイスの先端部、すなわちダイスリップ部の形状を、得られる発泡シートの気泡の超微細化を避けるためにダイスリップ部の間隙を多少広げても、発泡性溶融樹脂が保圧されて押出されるように工夫した結果、その環状ダイスから発泡性溶融樹脂を押出すことにより、気泡の超微細化が防止されるとともに、押出された発泡性溶融樹脂のバラス効果が抑制され、コルゲートの発生が抑制されることにより得られるものと推察される。
【００１８】
また、本発明では、発泡シートを得る基材樹脂として、２３０℃におけるメルトテンションが１０〜５０ｃＮのポリプロピレン系樹脂（Ａ）と、２３０℃におけるメルトテンションが０．０１〜６ｃＮのポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とからなる混合物を使用することが好ましい。上記のポリプロピレン系樹脂（Ａ）は高価であり、低コストのポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を混合して使用することにより発泡シートのコスト低減を図るとともに、本発明の充填剤を比較的多量に使用した樹脂組成物から、上記気泡の超微細化が防止されたバランスのとれた熱成形性に優れた発泡シートを得ることができる。
【００１９】
上記のポリプロピレン系樹脂（Ａ）としては、ポリプロピレン、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、プロピレン−ブテンブロック共重合体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン三元共重合体等のプロピレン系共重合体が挙げられる。プロピレン系共重合体は、通常、プロピレン成分含有量５０重量％以上のものであり、特に８０重量％以上のものが好ましい。ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の融点は、通常１５７℃〜１６０℃である。
【００２０】
上記のポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、２３０℃におけるメルトテンションが１０〜５０ｃＮである高溶融張力を示すものである。メルトテンションが１０ｃＮ未満であると見かけ密度が２００ｇ／Ｌ〜４５０ｇ／Ｌであり、独立気泡率が５０％以上を有する所望の発泡シートが得られない。独立気泡率がより高い発泡シートを得るには、上記の範囲でメルトテンションがより高い方が好ましい。しかしながら、メルトテンションが５０ｃＮを超えるポリプロピレン系樹脂では、得られる発泡シートの熱成形時の伸びが低下し熱成形性が低下するので好ましくない。
【００２１】
上記のポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、通常、２３０℃におけるメルトテンションが５ｃＮ以下の低溶融張力を示すポリプロピレン系樹脂に電子線または過酸化物を作用させて長鎖分岐化を形成させたり、僅かに架橋させることにより得られる。このようなポリプロピレン系樹脂は、たとえば、サンアロマー株式会社から市販されている「ＰＦ８１４」や「ＳＤ６３２」等が挙げられる。
【００２２】
上記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）としては、ポリプロピレンやエチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、プロピレン−ブテンブロック共重合体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン三元共重合体等のプロピレン系共重合体が挙げられる。このプロピレン系共重合体は、通常、プロピレン成分含有量が５０重量％以上のものであり、好ましくは８０重量％以上のものである。
【００２３】
ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、２３０℃におけるメルトテンションが０．０１〜６ｃＮのものである。２３０℃におけるメルトテンションが６ｃＮを超えるポリプロピレン系樹脂を使用することは原料コストの上昇を招くことになり好ましくない。このポリプロピレン系樹脂(Ｂ)は、通常、長鎖分岐を有しない、または架橋されていない通常のポリプロピレン系樹脂が該当する。
【００２４】
本発明においては、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、ポリプロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体、あるいはポリプロピレン単独重合体にゴム成分を混合した耐衝撃性ポリプロピレンが好適に使用される。ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の融点は、通常、１５５℃以上であるが、得られる発泡シートの耐熱性を高いものとするには、１５７℃以上であることが好ましく、１６０℃以上であることがより好ましく、１６１℃以上であることが更に好ましく、１６２℃以上であることが最も好ましい。ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の融点は、通常、高くても精々１７０℃である。
【００２５】
本発明において、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）とポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とは、樹脂（Ａ）１０〜５０重量％、樹脂（Ｂ）９０〜５０重量％の割合（ただし樹脂（Ａ）＋樹脂（Ｂ）＝１００重量％）で混合して使用される。ここで、樹脂（Ａ）は特殊な変性がなされているため高価であるから、樹脂（Ａ）の混合割合が多くなり過ぎるとコストの低減効果が低い。また、樹脂（Ａ）の混合割合が多くなり過ぎると、充填剤を多く含む場合、発泡シート製造に際し、押出直後の発泡途上のチューブ状物にコルゲートと呼ばれる周期的な厚みムラが生じ易く、その結果、チューブ状物が裂けやすくなる。一方、樹脂（Ａ）の割合が少なくなり過ぎると独立気泡率の割合が高い発泡シートを得ることが困難となったり、仮に独立気泡率の割合が高い発泡シートが得られても熱成形時に気泡が破壊し易く、良好な成形体を得ることが困難となる。このような観点から、さらに、樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）との混合割合は、樹脂（Ａ）が１５〜４５重量％で、樹脂（Ｂ）が８５〜５５重量％で使用することが好ましい。
【００２６】
本発明において、基材樹脂は上記のポリプロピレン系樹脂（Ａ）とポリプロピレン系樹脂（Ｂ）との混合物を使用することが好ましいが、本発明の所期の目的を阻害しない範囲で、基材樹脂にアイオノマーやエチレン−プロピレンゴムなどのエラストマーを含有させることができる。これらの量は樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）との混合物１００重量部当たり、精々多くても３０重量部であり、２０重量部以下であることが好ましい。
【００２７】
本発明においては、本発明の成形体を製造するには、発泡シートを構成するポリプロピレン系樹脂組成物中に１０〜３３重量％の割合となるように充填剤が混合される。上記充填剤としては、タルク、シリカ、炭酸カルシウム、クレー、ゼオライト、アルミナ、硫酸バリウム等の無機物、貝殻粉末、蟹の甲羅粉末等の有機物が例示される。なお、本発明に使用される上記の充填剤は粒状粉末のものが一般に使用されるが、粒状粉末以外に、例えば、扁平状、針状など粉末も使用することが可能である。上記充填剤としては、得られる発泡シートの独立気泡率を高いものとするため及び耐熱性を高いものとする上で無機物が好ましく、特にタルクが好ましい。充填剤として粒状粉末のタルクを使用する場合、その粒径は０．１〜３０μｍ程度のものが好適に使用される。
【００２８】
本発明においては、上記充填剤をポリプロピレン系樹脂組成物中に１０〜３３重量％と比較的多量に使用するものである。充填剤の使用量が１０重量％未満では、発泡シート、ひいてはそれから得られる成形体の強度の向上が小さく、また耐熱性が低く高温下における強度も不十分となる。このような観点から充填剤の含有量は１１重量％以上が好ましく、１２重量％以上がより好ましい。一方、３３重量％を超える使用量では、見かけ密度２００〜５００ｇ／Ｌの発泡シートを製造する際に、５０％以上の独立気泡率を有する発泡シートが得られ難く、たとえ５０％以上の独立気泡を有する発泡シートが得られたしても、熱成形時に気泡が破壊し、連続気泡化が進行し、その結果、得られる成形体の強度が低下したり、断熱性が低下したりし、熱成形性が良好なポリプロピレン系樹脂発泡シートが得られ難く、ひいては本発明の成形体が得られ難い。このような観点から充填剤の含有量は２９重量％以下が好ましく、２８重量％以下がより好ましい。
【００２９】
本発明の成形体を製造するために好適なポリプロピレン系樹脂発泡シートは、上記基材樹脂と充填剤とを上記割合で混合した混合物を押出機のホッパーより押出機内に供給し、押出機内において基材樹脂を溶融させるとともに、発泡剤を溶融混練した後、この発泡性溶融混練物を押出機先端部に取り付けられた環状ダイスを通して低圧域に押出し発泡させて得られるチューブ状の発泡体の内側を円柱状の冷却ドラムの外周に沿わせて通し、チューブを切り開いてシート状とすることにより容易に得られる。ただし、この製造方法には限定されない。
【００３０】
本発明においては、押出機先端部に取り付けられる環状ダイスのリップ部の形状を特定の形状とした環状ダイスを使用することが特徴の一つである。すなわち、環状ダイスのリップ部で発泡性溶融樹脂が保圧されるように構成された環状ダイスを使用する。
【００３１】
本発明におけるダイスのリップ部の構造を、その一例を挙げて説明する。図１は押出発泡法による発泡シートの製造における製造装置のダイを含む主要部の概略を示す断面図である。図２は、図１Ａで示す部分の本発明の環状ダイスリップ部付近の部分拡大断面図である。図３は、図１Ａで示す部分の一般の環状ダイスリップ部付近の部分拡大断面図である。
１は外側リップ、２は内側リップ、３は発泡性溶融樹脂の流路、４は発泡性溶融樹脂の出口であるスリット、５は円柱状冷却ドラム、６はチューブ状発泡体をそれぞれ示す。図３において、流路３は、スリット４付近において、スリット４に向かって約３３度の角度（θ'）でほぼ直線的に狭まるように形成されている。
【００３２】
これに対し、図２では、流路３は、スリット４付近において、スリット４に向かって約３３度の角度で狭まると共に、スリット直前において、内側リップ２の長さ（ａ）分だけ、内側リップ２の内壁と外側リップ１の内側壁とのなす角度（θ）が０〜１５度となるように形成されている。ここにおいて上記長さ（ａ）は１〜５ｍｍであることが好ましい。本発明では、上記長さ（ａ）を１〜５ｍｍとし、上記角度（θ）を０〜１５度にすることによって、スリット直前において溶融樹脂の発熱が抑えられると共に、リップの間隙を多少広げてもダイス内の発泡性溶融樹脂組成物の圧力保持が容易となり、充填剤を多く含む系の発泡性溶融樹脂組成物が、スリットから低圧域に押出されても気泡の超微細化が防止されると共に、押出された発泡性溶融樹脂組成物のバラス効果が抑えられ、コルゲートの発生が抑制される。この結果、得られる発泡シートは、見かけ密度が２００〜５００ｇ／Ｌであり、厚みが０．５〜３．０ｍｍであり、平均気泡径が０．１０〜０．２９ｍｍであっても、独立気泡率の高い発泡シートを得ることができる。この発泡シートを使用して熱成形すると、本件請求項１発明の成形体を容易に得ることができる。
【００３３】
上記発泡シートの製造において、発泡剤は、無機系発泡剤、揮発性発泡剤、分解型発泡剤などが用いられる。無機系発泡剤としては、二酸化炭素、空気、窒素等を用いることができる。揮発性発泡剤としては、プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロヘキサン、シクロペンタン等の環式脂肪族炭化水素、トリクロロフロロメタン、ジクロロフロロメタン、ジクロロテトラフロロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド、メチレンクロライド等のハロゲン化炭化水素等を用いることができるが、ｉ−ブタンが好ましい。また、分解型発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾビスイソブチロニトリル、重炭酸ナトリウム等を用いることができる。これらの発泡剤は必要に応じて適宜混合して用いることができる。
【００３４】
発泡剤の使用量は、発泡剤の種類、所望する発泡倍率等によっても異なるが、見かけ密度が２００ｇ／Ｌ〜５００ｇ／Ｌのポリプロピレン系樹脂押出発泡シートを得るには発泡剤の使用量の目安は、樹脂１００重量部当たり０．１〜５重量部程度の範囲である。
【００３５】
押出機内で基材樹脂と発泡剤を溶融混練する際には、必要に応じて各種の添加剤を添加することができる。添加剤としては、多価カルボン酸の酸性塩、多価カルボン酸と炭酸ナトリウムあるいは重炭酸ナトリウムとの反応混合物等の気泡調整剤、あるいは熱安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤等が挙げられる。
【００３６】
上記ポリプロピレン系樹脂発泡シートは、見かけ密度が２００ｇ／Ｌ〜５００ｇ／Ｌであり、厚みが０．５〜３．０ｍｍであり、平均気泡径が０．１０〜０．２９ｍｍであって、独立気泡率が少なくとも５０％以上であるため、熱成形性にすぐれ、断熱性、軽量性、耐熱性、剛性に優れる。
【００３７】
上記発泡シートにおいて、見かけ密度が２００ｇ／Ｌよりも小さくなると、得られる発泡シートの独立気泡率が低下し５０％以上を維持することが困難となり熱成形性が悪化し、本件請求項１発明の成形体を製造するのが困難となる。このような観点から発泡シートの見かけ密度は２２５ｇ／Ｌ以上であることが好ましく、２５０ｇ／Ｌ以上であることがより好ましい。また見かけ密度が５００ｇ／Ｌを超えると得られる発泡シート及び本件請求項１発明の成形体の断熱性が低下するので好ましくない。このような観点から発泡シートの見かけ密度は４８０ｇ／Ｌ以下であることが好ましく、４２０ｇ／Ｌ以下であることがより好ましい。また、本発明の発泡シートは厚みが０．５ｍｍ未満の場合は発泡シートの断熱性能が低下し、逆に３．０ｍｍを超える場合は熱成形がしづらくなり、所望形状の成形体が得に難くなる。このような観点から発泡シートの厚みは０．６ｍｍ以上であることが好ましく、０．７ｍｍ以上であることがより好ましく、その厚みは２．５ｍｍ以下であることが好ましく、２．０ｍｍ以下であることがより好ましい。
【００３８】
また発泡シートの平均気泡径が０．１０ｍｍ未満の場合は見かけ密度２００ｇ／Ｌ〜５００ｇ／Ｌの発泡シートを得ようとすると、５０％以上の独立気泡率を有する発泡シート得ることが困難となる。たとえ５０％以上の独立気泡率を有する発泡シートが得られても、熱成形時に気泡の破壊が起こり連続気泡化し発泡シートの強度低下や断熱性低下を招き、良好な成形体を得ることが困難となる。一方、発泡シートの平均気泡径が０．３５ｍｍを超えるようになると得られる成形体の外観が悪化する。発泡シートの平均気泡径の測定はＡＳＴＭＤ−２８４２−６９に準じて測定される。
【００３９】
本発明においては、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを構成するポリプロピレン系樹脂組成物を、示差走査熱量計（熱流束示差走査熱量測定）にて、窒素ガス雰囲気下で、４０℃から２２０℃まで１０℃／分の速度で加熱し、次いで４０℃まで−１０℃／分の速度で冷却し、再度２２０℃まで１０℃／分の速度で加熱したときに得られる２回目のＤＳＣ曲線上に現れる最も高温側の主融解ピーク（高温側のベースラインを基準として最も高さの高いピーク）の頂点の温度が少なくとも１６１℃のものが好ましい。この主融解ピーク温度（以下、融点という。）が１６１℃以上の場合に耐熱性の高い熱成形品が得られる。この融点を１６１℃以上にするには、使用する基材樹脂の融点が１６１℃以上のものを使用すればよい。尚、上記樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）の混合物を基材樹脂する場合には、樹脂（Ａ）の融点が通常１５７℃〜１６０℃であるから、樹脂（Ｂ）として融点が１６２℃以上のものを使用すればポリプロピレン系樹脂組成物の融点を１６１℃〜１７０℃とすることができる。
【００４０】
また上記ポリプロピレン系樹脂発泡シートは、１２０℃における曲げ強度が少なくとも５０ｇｆを有するものであることが好ましい。１２０℃における曲げ強度が少なくとも５０ｇｆを有する発泡シートは、得られる成形体の高温下における強度に優れる。したがって、例えば、成形体を食品容器として使用し食品を収納した状態で電子レンジ加熱した後に容器を取出す際に容器が変形し把持し難いような状態となることがない。
尚、１２０℃における曲げ強度は高くても精々１０００ｇｆ程度である。また、１２０℃における曲げ強度を５０ｇｆ以上にするには２３℃における曲げ強度を３００ｇｆ以上にすることが好ましい。２３℃における曲げ強度は高くても精々３５００ｇｆ程度である。
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの１２０℃における曲げ強度を少なくとも５０ｇｆとするには、上記充填剤を含有させること、独立気泡率を高いものとすること、ある程度の厚みを有すること（発泡シートの見かけ密度が小さいほど厚みは厚い方が上記曲げ強度は高い）が必要である。
【００４１】
また本発明の成形体の片面又は両面に熱可塑性樹脂フィルムを積層することができる。熱可塑性樹脂フィルムが積層された複合成形体は、機械的強度がより高まるため好ましい。そのような複合成形体は、上記ポリプロピレン系樹脂発泡シートの片面又は両面に熱可塑性樹脂フィルムを積層した多層構造の発泡シートを熱成形することにより容易に製造することができる。また、熱可塑性樹脂フィルムを積層した多層構造の発泡シートを使用すると、成形時の独立気泡率の低下を抑制することができると共により深い絞り比を持つ成形体を得ることができる。積層される熱可塑性樹脂フィルムの基材樹脂は、ポリエチレン、ポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン−ブテン共重合体等が挙げられる。熱可塑性樹脂フィルムは単層構造のものや、更にガスバリア性フィルム等の機能性フィルムを積層した多層構造のものであっても構わない。単層構造、多層構造を問わず、積層されるフィルムの相厚みは５〜１００μｍが好ましい。
【００４２】
上記ポリプロピレン系樹脂のメルトテンションは、株式会社東洋精機製作所のメルトテンションテスターII型によって測定される。具体的には、オリフィス内径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスを有するメルトテンションテスターを用い、上記オリフィスを予め２３０℃に昇温しておき、その中に樹脂（Ａ）または樹脂（Ｂ）を入れ、５分間置いてから、ピストンの押出速度を１０ｍｍ／分として２３０℃の溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出して、この紐状物を直径４５ｍｍの張力検出用プーリーに掛けた後、５ｒｐｍ／秒（紐状物の捲取り加速度：１．３×１０^−２ｍ／秒^２）の割合で捲取り速度を徐々に増加させていきながら直径５０ｍｍの捲取りローラで捲取る。
【００４３】
本発明において、メルトテンションを求めるには、先ず、張力検出用プーリーに掛けた紐状物が切れるまで捲取り速度を増加させ、紐状物が切れたときの捲取り速度：Ｒ（ｒｐｍ）を求める。次いで、Ｒ×０．７（ｒｐｍ）の一定の捲取り速度において紐状物の捲取りを行ない、張力検出用プーリーと連結する検出器により検出される紐状物のメルトテンションを経時的に測定し、縦軸に時間をとったグラフに示すと、図４に示すような振幅を有するグラフが得られる。
【００４４】
本発明におけるメルトテンションとしては、図４において振幅の安定した部分の振幅の中央値（Ｘ）を採用する。ただし、捲取り速度が５００ｒｐｍに達しても紐状物が切断しない場合には、捲取り速度を５００ｒｐｍとして紐状物を捲取って求めたグラフより紐状物のメルトテンションを求める。なお、メルトテンションの経時的測定の際に、稀に特異な振幅値が検出されることがあるが、このような特異な振幅値は無視するものとする。
【００４５】
発泡シートの独立気泡率：Ｓ（％）は、ＡＳＴＭＤ２８５６−７０に記載されている手順Ｃに準拠し、東芝ベックマン株式会社製の空気比較式比重計９３０型を使用して測定される発泡体の真の体積:Ｖｘから、下記式（２）から算出されるもので、３回の測定値の平均値として求めた。
【００４６】
【数２】
Ｓ（％）＝（Ｖｘ−Ｗ／ρ）×１００／（Ｖａ−Ｗ／ρ）（２）
【００４７】
ただし、上記式（２）において、Ｖｘは上記した方法で測定される真の体積（ｃｍ^３）で、発泡シートからの試験片を構成する樹脂の容積と、試験片内の独立気泡部分の気泡全容積との和に相当する。その他上記式（２）中の、Ｖａ、Ｗ、ρはそれぞれ下記の通りである。
【００４８】
Ｖａ：測定に使用した試験片の外寸法から計算される発泡体の見掛けの体積（ｃｍ³）。
Ｗ：測定に使用した試験片の全重量（ｇ）。
ρ ：試験片を構成する基材樹脂の密度（ｇ／ｃｍ³）であるが、ここでは便宜上、１ｇ／ｃｍ³を採用する。
尚、試験片は、空気比較式比重計に付属のサンプルカップに非圧縮状態で収納されなければならないので、縦と横がそれぞれ２．５ｃｍになるようにカットし（厚みはそのままとする）、見掛け体積が１５ｃｍ³に最も近づくように（ただし１６ｃｍ³を越えない）複数枚を重ね合せて使用される。
【００４９】
上記ポリプロピレン系樹脂の融点は、原料樹脂３〜５ｍｇを、示差走査熱量計（熱流束示差走査熱量測定）により、窒素ガス雰囲気下で、昇温速度１０℃／分で室温（１５〜３０℃）から２２０℃まで昇温して１回目のＤＳＣ曲線を得た後、直ちに降温速度１０℃／分で４０℃まで降温し、その後もう一度昇温速度１０℃／分で２２０℃まで昇温したときに得られる２回目のＤＳＣ曲線上の最も高温側に現れる主融解ピーク（高温側のベースラインを基準として最も高さの高いピーク）の頂点の温度とする。尚、最も高さの高いピークが複数存在する場合はその相加平均値が採用される。
【００５０】
本発明の１２０℃における曲げ強度は、得られた発泡シートから、長さ２００ｍｍ、幅７０ｍｍ（厚みはそのまま）に切出した試験片について、片面のみ加熱可能な加熱炉で上面を加熱し、その上面温度（放射温度計による）が１２０℃になると直ちに加熱炉から常温（２５℃±５℃）下に取出され、取出し開始から１．５±０．５秒後に後述の圧子が試験片上面に接触開始するようにロードセルに取り付けられた後述の形状の圧子で、試験片の上面（加熱面）側より降下速度２０ｍｍ／秒にて試験片を押圧し、たわみ量２０ｍｍまでたわませた時に得られる最大荷重の平均値を意味する。この試験片においては、発泡シートは巻き癖のない又は少ない平らなものを用いる（巻き癖がある場合には上に凸となるように試験片を支持台上に置く）。また、試験片上面の１２０℃までの加熱は、常温（２５℃±５℃）下におかれた試験片に対し、４００℃の遠赤外線ヒーターを使用し、試験片の表面温度が１２０℃となるまで３０±２秒をかけてゆっくりと、表面だけでなく内部まで充分加熱されるように、加熱される。測定は三点曲げ試験の要領で試験片の上面を固定しないで実施し、試験片の支持台は直径１０ｍｍの金属パイプを使用し、支持間距離（パイプの中央部間距離）を１００ｍｍとし、圧子の形状は先端に半径５ｍｍの丸みをもたせた長さ１０ｍｍ、幅１００ｍｍのかまぼこ形状としたものである。押圧の際は、試験片の長さ方向と支持間方向とを一致させ、試験片を支持台上に均等に載せた状態で、圧子の幅方向が試験片の幅方向と一致するようにして圧子が試験片の長さ方向中央部の全体を押圧するように実施される。また、この試験片は、同じ発泡シートに対し、試験片の長さ方向と発泡シートの押出方向とを一致させた試験片３個と、試験片の長さ方向と発泡シートの幅方向とを一致させた試験片３個の計６個の試験片に対して行なってその平均値を採用する。なお、２３℃における曲げ強度の測定は、上記した加熱下での測定と実質的に同じであるが、長さ２００ｍｍ、幅７０ｍｍ（厚みはそのまま）に切出した試験片を２３℃±２℃の室内に２４時間放置後、２３℃±２℃の室内で測定を行なう点のみが異なる。
【００５１】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
【００５２】
実施例１〜７、比較例１〜３
表１に示す樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを表２に示す割合で予めドライブレンドしておき、これを押出機のホッパーに投入し、押出機内で樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを溶融させた後、押出機内に発泡剤（イソブタン）を表２に示す割合（樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）のドライブレンド物１００重量部当たりの重量割合）で圧入し、溶融樹脂と発泡剤とを充分に混練してから、徐々に溶融混練物の温度を低下させて行き、図２に示すような圧力を従来よりも高く維持・調整可能な径１０４ｍｍ、表２に示す間隙のリップ（表２中では「リップ間隙」と表示）を有するサーキュラーダイスを通して押出発泡させてチューブ状の発泡体を得、次いでこのチューブの内側を直径が２３５ｍｍの円柱状冷却ドラム表面に沿わせつつ冷却すると共に、チューブの外面に空気を吹き付けて冷却し、次いで冷却されたチューブを切り開いてシート状発泡体を得た。この時の、ポリプロピレン系樹脂組成物の主融解ピーク温度（表２中では「融解ピーク」と表示）、押出温度（表２中では「発泡温度」と表示）、ダイス圧力及び１時間当たりの押出量（表２中では「押出量」と表示）を併せて表２に示した。
尚、実施例１〜７、比較例１〜３における図２中のθは１．５度であり、ａは２ｍｍであった。また、表１に示す樹脂の融点は、株式会社島津製作所の島津熱流束示差走査熱量計「ＤＳＣ−５０」を使用して測定した。
【００５３】
比較例４
ダイスのタイプを図３に示すような、圧力保持型ではない従来タイプのダイスを使用し、ダイス圧力保持の為にリップ間隙を多少小さくした以外は実施例２と同条件にて実施した。
【００５４】
比較例５
ダイスのタイプを図３に示すような、圧力保持型ではない従来タイプのダイスを使用し、気泡サイズが小さくなり過ぎないようにリップ間隙を多少広げた以外は実施例２と同条件にて実施した。
【００５５】
【表１】

樹脂▲１▼ Basell社製ポリプロピレン「PF814」
樹脂▲２▼ 出光石油化学株式会社製ポリプロピレン IDEMITSU PP「J900GP」
樹脂▲３▼ カルプ工業株式会社製タルクマスターバッチ「4600G-1」
【００５６】
得られた発泡シートの見掛け密度、平均厚み、独立気泡率、常温（２３℃）と１２０℃における曲げ強度、平均気泡径を併せて表２に示す。
次に、各例で得られた発泡シートに対し、それぞれ、両面をヒーターで加熱して軟化させた後、マッチモールド真空成形法によって、開口部直径１８０ｍｍ（フランジ部を含めると直径２００ｍｍ）、底部直径１３０ｍｍ、深さ２５ｍｍ、底部厚み１ｍｍ、側壁部厚み０．８ｍｍの、円形収納部を有し、開口部の全周に幅１０ｍｍのフランジ付を持つトレーを得ることを目標に熱成形した。この際の成形性を次の通り評価した結果も併せて表２に示した。
○・・・型の出のしっかりとした良好な成形体（トレー）が得られた。
×・・・型に沿わないか又は／及び厚みの薄い又は／及び伸びむらの大きな成形品しか得られなかった。
【００５７】
また、得られた成形体の見かけ密度、厚み、厚み方向の平均気泡数、独立気泡率及びリップ強度を表３に示した。
尚、上記リップ強度の測定は、株式会社エー・アンド・ディ製の万能試験機「テンシロンＲＴＣ−１２５０Ａ」を使用して測定した。具体的には、成形体を２３℃の部屋で２４時間放置してから、同部屋内において、成形体の開口部に形成された外周形状が円形のフランジ部において、その円形の任意の直径上の２点を、相対する方向から、表面が平らな冶具間で速度１０ｍｍ／秒で圧縮（フランジの外周形状の円の直径が狭くなるように圧縮）していき、１０ｍｍ圧縮するまでの最大荷重を測定し、これをリップ強度とした。
【００５８】
【表２】

【００５９】
【表３】

【００６０】
実施例１〜７では、無機物であり核剤にも使用されるタルクが１０〜２５重量％含有されているにも拘わらず、気泡径が細かくなりすぎず、すなわちセル膜厚さが薄くなりすぎることに起因する隣接する気泡との結合を引き起こすことなしに、独立気泡率の高い発泡シートが得られた。これは、気泡のサイズをある一定以下にすることなく、気泡サイズを調整し得る図２に示すリップ形状を有するダイスを使用したことによるものと推察される。これらの発泡シートはタルクを相当量含むために、表２に示すとおり、常温および加熱条件下でのシート剛性が優れている結果となった。また、表３に示すとおり、そのようなシートから熱成形して製造された本発明の成形体は見かけ密度のわりにいずれもリップ強度に優れるものであった。
【００６１】
図３に示す従来型のダイスを使用した場合、目的とする見かけ密度をもつ発泡シートを得るためにダイス圧力を保持すべくリップ間隙を小さくすると、気泡径は小さくなりすぎ、気泡の連通化がかなり進み、結果として気泡径が大きくなってしまった（比較例４）。この発泡シートから得られた成形体は独立気泡率の低いものであり、見かけ密度がやや軽い実施例２と比べてもリップ強度が大きく低下している。また、気泡径を小さくし過ぎないためにリップ間隙を大きくした場合、ダイス圧力が大きく低下し気泡径が大きくなりすぎて美観を損ねるものになってしまった（比較例５）。この発泡シートから得られた成形体は厚み方向の気泡数が少ないため外観に劣り、また、見かけ密度がやや軽く独立気泡率がほぼ同等の実施例１と比べてもリップ強度が低下している。
タルクの含量が少ない場合は、発泡シート及び得られた成形体の剛性が十分に得られず（比較例１）、また多過ぎる場合には連続気泡となり、リップ強度の大きい成形体が得られないばかりか加熱時のシート剛性も添加量に見合うほど十分には得られにくい（実施例３に対する比較例２）。発泡シートの見かけ密度が低すぎる場合でも同様に独立気泡が得られず、得られた成形体も独立気泡率に劣り、強度に劣る（比較例３）。
【００６２】
【発明の効果】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、ポリプロピレン系樹脂組成物中に充填剤を１０〜３３重量％含有するポリプロピレン系樹脂組成物からなる発泡シートを熱成形してなる成形体であって、見かけ密度が２００〜５００ｇ／Ｌであり、厚みが０．５〜３．０ｍｍであり、厚み方向の平均気泡数が５〜３０個であり、且つ独立気泡率が少なくとも８０％であり、前記発泡シートの平均気泡径が０．１０〜０．２９ｍｍであり、前記ポリプロピレン系樹脂組成物を構成するポリプロピレン系樹脂が、２３０℃におけるメルトテンションが１０〜５０ｃＮのポリプロピレン系樹脂（Ａ）１０〜５０重量％と、２３０℃におけるメルトテンションが０．０１〜６ｃＮのポリプロピレン系樹脂（Ｂ）９０〜５０重量％と（ただし、樹脂（Ａ）＋樹脂（Ｂ）＝１００重量％）の混合物からなることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡成形体であるから、断熱性、軽量性及び剛性に優れた成形体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】押出発泡法による発泡シートの製造における製造装置のダイを含む主要部の概略を示す断面図である。
【図２】図１Ａで示す部分の本発明の環状ダイスリップ部付近の部分拡大断面図である。
【図３】図１Ａで示す部分の一般の環状ダイスリップ部付近の部分拡大断面図である。
【図４】メルトテンションテスターのオリフィスから樹脂を紐状に押出して、捲取り速度一定として紐状の樹脂を捲取りローラで捲取ったときのメルトテンション（ＭＴ）の経時変化を示すグラフである。
【符号の説明】
１外側リップ
２内側リップ
３発泡性溶融樹脂流路
４発泡性溶融樹脂の出口であるスリット
５円柱状冷却ドラム
６チューブ状発泡体[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention is a molded product from a polypropylene resin extruded foam sheet, particularly a polypropylene resin composition mixed with a large amount of filler, has a small apparent density, a small average cell diameter, and a high closed cell ratio, The present invention relates to a polypropylene resin foam molded article having excellent heat insulation and light weight and good appearance.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, food containers manufactured by thermoforming from polystyrene-based resin foam sheets are excellent in light weight, rigidity, and heat insulation, and have a good appearance. However, there is a difficulty in lacking heat resistance. In order to increase the heat resistance of food containers, it is better to use polypropylene resin foam sheets than polystyrene resin foam sheets. For food products manufactured by thermoforming from polypropylene resin foam sheets and polypropylene resin foam sheets. Many studies have been made on containers.
[0003]
For example, Patent Document 1 discloses a foamed sheet that eliminates misalignment when a foamed sheet in which a pattern or the like is printed on the surface of a polypropylene-based resin foamed sheet containing a large amount of inorganic powder in polypropylene resin and a method for producing the same are disclosed in Patent Document 1. Proposed, the density of inorganic powder mixed with 10 to 50 wt% is 0.2 to 1.2 g / cm ³ A foam sheet for thermoforming having a thickness of 0.2 to 3 mm is disclosed. However, the actually produced foam sheet has a lower limit of the apparent density of 0.43 g / cm. ³ In addition, the foamed sheet has an open cell structure with a considerably low closed cell ratio.
[0004]
Patent Document 2 discloses a resin composition as a resin composition for obtaining a polypropylene-based resin foam molded article in which bubbles are not destroyed during vacuum and vacuum / pressure forming, and the behavior during heating such as drooping, stretching, and shape retention time is improved. 90 to 10 parts by weight of a polypropylene resin having a tension of 6 g or more and less than 20 g and a ratio of the weight average molecular weight to the number average molecular weight of 7 or more and less than 20, and a melt tension of 1 g or more, less than 6 g and a weight average molecular weight A polypropylene resin composition comprising 100 parts by weight of a polypropylene resin mixture consisting of 10 to 90 parts by weight of a polypropylene resin having a number average molecular weight ratio of 4 or more and less than 7, and 10 to 100 parts by weight of an inorganic filler and a foaming agent. Things have been proposed. However, in this case, the foamed sheet obtained has a low foaming ratio and is inferior in heat insulation. Furthermore, as a polypropylene resin foam excellent in heat resistance, heat insulation and oil resistance, Patent Document 3 discloses a polypropylene resin having a specific range of melt tension and free end long chain branching, a specific range of melt tension and Low density (0.5 g / cm) by using as a base resin a polypropylene resin mixture obtained by mixing a polypropylene resin having a ratio of weight average molecular weight and number average molecular weight in a specific ratio. ³ In the following, it is proposed that an extruded foam having a low open cell ratio is obtained. In Patent Document 3, a density of 0.18 to 0.45 g / cm in which an inorganic filler is contained in an amount of 5 to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the base resin. ³ A foam with a thickness of 0.5 to 3 mm is shown. However, there is no disclosure of a foam sheet having a small bubble diameter of 0.35 mm or less and a high closed cell ratio and a molded body having an average number of cells in the thickness direction of 5 to 30. As a method for obtaining a low-density, high-rigidity polypropylene resin foam with few open cells, the resin temperature is 210 ° C. and the shear rate is 0.05 sec. ^-1 0.1 sec at a rate of / sec ^-1 From 0.5 sec ^-1 Patent Document 4 discloses a polypropylene resin foam that satisfies a specific relational expression between a natural logarithm of shear rate (X): lnX and a natural logarithm of shear rate (Y): lnY. Has been proposed.
[0005]
A foamed sheet made of a polypropylene resin composition containing a large amount of a filler such as an inorganic powder in a polypropylene resin has the advantage that the incinerator is less likely to be damaged due to a reduction in combustion calories, and the heat resistance of the foamed sheet. And there is an advantage that rigidity increases. However, when a foam sheet is produced from a polypropylene resin composition containing a relatively large amount of filler, such as 10 to 33% by weight, in order to improve heat insulation and light weight, the bubble diameter becomes too small due to the influence of the filler. The ratio of open cells becomes extremely large, and a foam sheet with good thermoformability cannot be obtained. Therefore, if the ratio of open cells is reduced in consideration of thermoformability, only a foam sheet having extremely low foaming (apparent density of 510 g / L or more) can be obtained, and a molded article excellent in heat insulation and light weight cannot be obtained. This is the actual situation.
[0006]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Publication No. 5-77490 (Claim 1, Example 7)
[Patent Document 2]
JP-A-7-268121 (Claim 1, Examples 1 to 4)
[Patent Document 3]
JP 2001-226510 A (Claim 4, Example 8)
[Patent Document 4]
JP 2002-20521 A (Comparative Example 8)
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
Therefore, the present invention uses a polypropylene-based resin composition containing a relatively large amount of filler, the apparent density is relatively small, and the average cell diameter is not significantly reduced and is controlled to a size above a specific level, An object of the present invention is to provide a molded article excellent in rigidity from a polypropylene resin foam sheet in which the ratio of open cells is kept low.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
That is, the present invention
(1) In polypropylene resin composition A molded body obtained by thermoforming a foamed sheet made of a polypropylene resin composition containing 10 to 33% by weight of a filler, having an apparent density of 200 to 500 g / L and a thickness of 0.5 to 3. 0 mm, the average number of bubbles in the thickness direction is 5 to 30, and the closed cell ratio is at least 80% In The foamed sheet has an average cell diameter of 0.10 to 0.29 mm, and the polypropylene resin constituting the polypropylene resin composition is a polypropylene resin (A) having a melt tension of 10 to 50 cN at 230 ° C. Mixture of 10 to 50% by weight, 90 to 50% by weight of a polypropylene resin (B) having a melt tension of 0.01 to 6 cN at 230 ° C. (wherein resin (A) + resin (B) = 100% by weight) Consist of A polypropylene resin foam molded article characterized by 2 ) The polypropylene resin composition was heated from 40 ° C. to 220 ° C. at a rate of 10 ° C./min with a differential scanning calorimeter, then cooled to 40 ° C. at a rate of −10 ° C./min, and again 220 The temperature at the top of the main dissolution peak appearing in the DSC curve obtained when heated at a rate of 10 ° C./min to 10 ° C. is at least 161 ° C. 1 ) Polypropylene resin foam molded article according to ( 3 ) The above (1), wherein the filler is an inorganic substance Or (2) Polypropylene resin foam molded article according to (, 4 ) Above (1) to ( 3) A composite molded article, wherein a thermoplastic resin film is laminated on one or both sides of the polypropylene resin foam molded article according to any one of , Is a summary.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The present invention is a molded body obtained by thermoforming a foamed sheet made of a polypropylene resin composition containing 10 to 33% by weight of a filler, having an apparent density of 200 to 500 g / L and a thickness of 0.00. The present invention relates to a polypropylene resin foam molded article having a thickness of 5 to 3.0 mm, an average number of cells in the thickness direction of 5 to 30, and a closed cell ratio of at least 50%. As a molded object, it is preferable that it is a container shape which has bottom parts, such as dish shape, cup shape, or bowl shape, and the upper part was open | released.
[0010]
The polypropylene resin foamed molded article of the present invention is a foamed sheet (hereinafter referred to as “foamed sheet” or “polypropylene resin foamed sheet”) made of a polypropylene resin composition containing 10 to 33% by weight of a filler. It is formed by thermoforming. When the content of the filler is less than 10% by weight, the strength of the molded body is small, the heat resistance is low, and the strength at high temperature becomes insufficient. From such a viewpoint, the content of the filler is preferably 11% by weight or more, and more preferably 12% by weight or more. On the other hand, when the content exceeds 33% by weight, it is difficult to make the closed cell ratio of the molded body 50% or more. From such a viewpoint, the content of the filler is preferably 29% by weight or less, and more preferably 28% by weight or less.
The polypropylene resin foam molded article of the present invention has an apparent density of 200 to 500 g / L, but if the apparent density is less than 200 g / L, it becomes difficult to make the closed cell ratio 50% or more. From such a viewpoint, the apparent density of the molded body is preferably 225 g / L or more, and more preferably 250 g / L or more. On the other hand, when the apparent density exceeds 500 g / L, the lightness and the heat insulating property are remarkably lowered. From such a viewpoint, the apparent density of the molded body is preferably 480 g / L or less, and more preferably 420 g / L or less. In the present invention, the apparent density of the molded product can be obtained by dividing the weight (g) of the molded product by the volume (L) of the molded product, and the volume of the molded product can be as shallow as possible in 23 ° C. water. The excluded volume immediately after being submerged is adopted so as not to deform as much as possible.
[0011]
Moreover, the polypropylene resin foam molded article of the present invention has a thickness of 0.5 to 3.0 mm. When the thickness is less than 0.5 mm, the heat insulating property is remarkably lowered. From such a viewpoint, the thickness is preferably 0.6 mm or more, and more preferably 0.7 mm or more. On the other hand, when the thickness exceeds 3.0 mm, the closed cell ratio is greatly reduced during thermoforming, and cracks are easily generated in the molded body, resulting in a decrease in strength of the molded body. From such a viewpoint, the thickness is preferably 2.5 mm or less, and more preferably 2.0 mm or less. In the present invention, as the thickness of the molded body, an arithmetic average value of thicknesses at 10 points selected at random in the flat part of the bottom of the molded body is adopted. In addition, when a flat part does not exist in the bottom part of a molded object, the arithmetic mean value of the thickness in 10 points | pieces selected at the bottom part at random is employ | adopted.
[0012]
The polypropylene resin foam molded article of the present invention has an average number of cells in the thickness direction of 5 to 30. When the average number of cells in the thickness direction is less than 5, the heat insulating property of the molded body is significantly lowered. Further, when the average number of cells in the thickness direction is reduced, the appearance of the molded product is deteriorated. From such a viewpoint, the average number of bubbles in the thickness direction is preferably 6 or more, and more preferably 7 or more. On the other hand, if the average number of cells in the thickness direction exceeds 30, the closed cell ratio of the foamed sheet is remarkably reduced. As a result, the closed cell ratio of the molded body is significantly reduced, and the strength of the molded body is reduced. Much. From such a viewpoint, the average number of bubbles in the thickness direction is preferably 25 or less, and more preferably 20 or less. The average number of cells in the thickness direction of the molded body was cut in the vertical direction of the molded body at 5 points randomly selected in the flat part of the bottom of the molded body as much as possible, and each cut surface was expanded 30 times. Micrographs are taken to obtain a total of 5 photomicrographs, and then a straight line is drawn in a direction that coincides with the vertical direction of the bottom of the molded body at one randomly selected point on each photo, and the line is placed on the straight line. The number of bubbles was counted, and the arithmetic average value at a total of five points of the five photographs was taken as the average number of bubbles in the thickness direction of the molded body. In addition, when there is no flat part at the bottom of the molded body, the microscope was cut in the vertical direction of the molded body at 5 points randomly selected on the bottom of the molded body, and the cut surface was magnified by 30 times. Photographs were taken to obtain a total of 5 photomicrographs, and then a straight line was drawn in a direction that coincided with the vertical direction of the bottom of the molded body at one randomly selected point on each photo, and then placed on the straight line. The number of bubbles is counted, and the arithmetic average value of a total of five points of five photographs is taken as the average number of bubbles in the thickness direction of the molded body.
[0013]
Further, the molded body of the present invention has a closed cell ratio of at least 80 %.
The closed cell ratio of the molded product: M (%) is based on the procedure C described in ASTM D2856-70, and is measured using an air comparison type hydrometer 930 type manufactured by Toshiba Beckman Co., Ltd. It is calculated from the following formula (1) from the true volume: Vx, and was obtained as an average value of three measurements.
[0014]
[Expression 1]
M (%) = (Vx−W / ρ) × 100 / (Va−W / ρ) (1)
[0015]
However, in the above formula (1), Vx is the true volume (cm ³ ) Corresponds to the sum of the volume of the resin constituting the foam and the total volume of bubbles in the closed cell portion in the foam. In addition, Va, W, and ρ in the above formula (1) are as follows.
[0016]
Va: Apparent volume of the test piece of the molded body used for the measurement, but the excluded volume (cm when the test piece was immediately submerged in 23 ° C. water so as to be as shallow as possible and not deformed as much as possible. ^Three ).
W: Total weight (g) of the test piece used for the measurement.
ρ: Density of base resin constituting the molded body (g / cm ^Three However, in the present invention, it is 1 g / cm for convenience. ^Three Is adopted.
For the test piece, one or more test pieces are cut from the flat part of the molded body as much as possible (the size of each cut sample is 2.5 cm in width and 2.5 cm in length). As many sheets as possible in the uncompressed state in the sample cup attached to the type hydrometer (however, Va is 15.6 cm) ³ The number of sheets that does not exceed).
[0017]
The molded body of the present invention can be easily obtained by devising the production of the foam sheet as the raw material and thermoforming using the foam sheet. The foamed sheet retains the foamable molten resin even if the gap between the die slip portions is somewhat widened in order to avoid the formation of bubbles in the resulting foamed sheet in order to avoid the shape of the tip of the annular die, that is, the die slip portion. As a result of being devised to be pressed and extruded, by extruding the foamable molten resin from the annular die, it is possible to prevent bubbles from becoming ultrafine and to suppress the ballast effect of the extruded foamable molten resin. It is presumed to be obtained by suppressing the occurrence of corrugation.
[0018]
In the present invention, as a base resin for obtaining a foam sheet, a polypropylene resin (A) having a melt tension of 10 to 50 cN at 230 ° C. and a polypropylene resin (B) having a melt tension of 0.01 to 6 cN at 230 ° C. It is preferable to use a mixture consisting of The above polypropylene-based resin (A) is expensive, and the cost of the foamed sheet is reduced by using a low-cost polypropylene-based resin (B) mixed, and a relatively large amount of the filler of the present invention is used. From the obtained resin composition, it is possible to obtain a well-balanced foamed sheet having excellent thermoformability in which the above-mentioned bubbles are prevented from being ultrafine.
[0019]
Examples of the polypropylene resin (A) include polypropylene, ethylene-propylene block copolymer, ethylene-propylene random copolymer, propylene-butene block copolymer, propylene-butene random copolymer, ethylene-propylene-butene. Examples thereof include propylene-based copolymers such as ternary copolymers. The propylene-based copolymer usually has a propylene component content of 50% by weight or more, particularly preferably 80% by weight or more. The melting point of the polypropylene resin (A) is usually 157 ° C to 160 ° C.
[0020]
Said polypropylene resin (A) shows the high melt tension whose melt tension in 230 degreeC is 10-50 cN. When the melt tension is less than 10 cN, a desired foamed sheet having an apparent density of 200 g / L to 450 g / L and a closed cell ratio of 50% or more cannot be obtained. In order to obtain a foam sheet having a higher closed cell ratio, it is preferable that the melt tension is higher in the above range. However, a polypropylene resin having a melt tension exceeding 50 cN is not preferable because elongation of the obtained foamed sheet during thermoforming is lowered and thermoformability is lowered.
[0021]
The polypropylene resin (A) usually has a long chain branching by applying an electron beam or a peroxide to a polypropylene resin having a low melt tension at 230 ° C. and a melt tension of 5 cN or less. It is obtained by cross-linking. Examples of such polypropylene resins include “PF814” and “SD632” commercially available from Sun Allomer Co., Ltd.
[0022]
Examples of the polypropylene resin (B) include polypropylene, ethylene-propylene block copolymer, ethylene-propylene random copolymer, propylene-butene block copolymer, propylene-butene random copolymer, ethylene-propylene-butene Examples thereof include propylene-based copolymers such as original copolymers. This propylene-based copolymer usually has a propylene component content of 50% by weight or more, preferably 80% by weight or more.
[0023]
The polypropylene resin (B) has a melt tension of 0.01 to 6 cN at 230 ° C. Use of a polypropylene resin having a melt tension of more than 6 cN at 230 ° C. is not preferable because it increases raw material costs. The polypropylene resin (B) usually corresponds to a normal polypropylene resin that does not have long chain branches or is not crosslinked.
[0024]
In the present invention, the polypropylene resin (B) is preferably a polypropylene homopolymer, a propylene-ethylene block copolymer, or an impact-resistant polypropylene in which a rubber component is mixed with a polypropylene homopolymer. The melting point of the polypropylene-based resin (B) is usually 155 ° C. or higher, but is preferably 157 ° C. or higher and 160 ° C. or higher in order to increase the heat resistance of the obtained foamed sheet. More preferably, the temperature is 161 ° C. or higher, and most preferably 162 ° C. or higher. The melting point of the polypropylene resin (B) is usually at most 170 ° C. at the highest.
[0025]
In the present invention, the polypropylene resin (A) and the polypropylene resin (B) are resin (A) 10 to 50% by weight, resin (B) 90 to 50% by weight (provided that resin (A) + resin ( B) = 100% by weight). Here, since the resin (A) is expensive because it has been specially modified, if the mixing ratio of the resin (A) is too large, the cost reduction effect is low. In addition, when the mixing ratio of the resin (A) is excessively large, when the filler is contained in a large amount, when the foamed sheet is produced, a periodic thickness unevenness called corrugated easily occurs in the tube-shaped material immediately after the extrusion, As a result, the tube-shaped object is easily torn. On the other hand, if the ratio of the resin (A) becomes too small, it becomes difficult to obtain a foamed sheet having a high ratio of closed cells, or even if a foamed sheet having a high ratio of closed cells is obtained, bubbles are formed during thermoforming. However, it is difficult to obtain a good molded product. From such a viewpoint, the mixing ratio of the resin (A) and the resin (B) is such that the resin (A) is 15 to 45% by weight and the resin (B) is 85 to 55% by weight. preferable.
[0026]
In the present invention, the base resin is preferably a mixture of the above-described polypropylene resin (A) and polypropylene resin (B). However, the base resin is within the range not impairing the intended purpose of the present invention. An elastomer such as an ionomer or ethylene-propylene rubber can be contained in the resin. These amounts are at most 30 parts by weight per 100 parts by weight of the mixture of the resin (A) and the resin (B), and preferably 20 parts by weight or less.
[0027]
In this invention, in order to manufacture the molded object of this invention, a filler is mixed so that it may become a ratio of 10 to 33 weight% in the polypropylene resin composition which comprises a foam sheet. Examples of the filler include inorganic substances such as talc, silica, calcium carbonate, clay, zeolite, alumina and barium sulfate, and organic substances such as shell powder and shellfish powder. In addition, although the said filler used for this invention generally uses the thing of granular powder, powders, such as flat shape and needle shape, can also be used other than granular powder, for example. As said filler, in order to make the closed cell rate of the foam sheet obtained high, and making heat resistance high, an inorganic substance is preferable and talc is especially preferable. When granular talc is used as the filler, a particle size of about 0.1 to 30 μm is preferably used.
[0028]
In the present invention, the filler is used in a relatively large amount of 10 to 33% by weight in the polypropylene resin composition. When the amount of the filler used is less than 10% by weight, the strength of the foamed sheet, and thus the molded product obtained therefrom, is small, and the heat resistance is low and the strength at high temperature is insufficient. From such a viewpoint, the content of the filler is preferably 11% by weight or more, and more preferably 12% by weight or more. On the other hand, when the amount used exceeds 33% by weight, it is difficult to obtain a foamed sheet having a closed cell ratio of 50% or more when producing a foamed sheet having an apparent density of 200 to 500 g / L. Even if a foamed sheet having the following properties is obtained, bubbles are destroyed during thermoforming, and continuous cell formation progresses. As a result, the strength of the resulting molded product is reduced, heat insulation is reduced, It is difficult to obtain a polypropylene resin foam sheet having good moldability, and it is difficult to obtain the molded article of the present invention. From such a viewpoint, the content of the filler is preferably 29% by weight or less, and more preferably 28% by weight or less.
[0029]
A polypropylene resin foam sheet suitable for producing the molded article of the present invention is prepared by supplying a mixture in which the base resin and the filler are mixed at the above ratio from the hopper of the extruder into the extruder, and in the extruder After melting the material resin and melt-kneading the foaming agent, this foamable melt-kneaded product is extruded into a low pressure region through an annular die attached to the tip of the extruder, and the inside of the tubular foam obtained is foamed. It can be easily obtained by passing along the outer periphery of the cylindrical cooling drum and cutting the tube into a sheet. However, it is not limited to this manufacturing method.
[0030]
In the present invention, it is one of the features that an annular die is used in which the shape of the lip portion of the annular die attached to the tip of the extruder is a specific shape. That is, an annular die configured to hold the foamable molten resin at the lip portion of the annular die is used.
[0031]
An example of the structure of the lip portion of the die in the present invention will be described. FIG. 1 is a cross-sectional view showing an outline of a main part including a die of a manufacturing apparatus in manufacturing a foam sheet by an extrusion foaming method. FIG. 2 is a partially enlarged sectional view of the portion shown in FIG. 1A in the vicinity of the annular die slip portion of the present invention. FIG. 3 is a partially enlarged cross-sectional view of the portion shown in FIG. 1A in the vicinity of a general annular die slip portion.
1 is an outer lip, 2 is an inner lip, 3 is a flow path of foamable molten resin, 4 is a slit which is an outlet of the foamable molten resin, 5 is a cylindrical cooling drum, and 6 is a tubular foam. In FIG. 3, the flow path 3 is formed in the vicinity of the slit 4 so as to narrow almost linearly at an angle (θ ′) of about 33 degrees toward the slit 4.
[0032]
On the other hand, in FIG. 2, the flow path 3 is narrowed at an angle of about 33 degrees toward the slit 4 in the vicinity of the slit 4, and the inner lip is just the length (a) of the inner lip 2 immediately before the slit. The angle (θ) formed by the inner wall of the outer lip 1 and the inner wall of the outer lip 1 is 0 to 15 degrees. Here, the length (a) is preferably 1 to 5 mm. In the present invention, by setting the length (a) to 1 to 5 mm and the angle (θ) to 0 to 15 degrees, heat generation of the molten resin is suppressed immediately before the slit, and the gap between the lips is somewhat widened. However, it is easy to maintain the pressure of the foamable molten resin composition in the die, and even if the foamable molten resin composition containing a large amount of filler is extruded from the slit to the low pressure region, the superfine formation of bubbles is prevented. At the same time, the ballast effect of the extruded foamable molten resin composition is suppressed, and the occurrence of corrugation is suppressed. As a result, the resulting foamed sheet has an apparent density of 200 to 500 g / L, a thickness of 0.5 to 3.0 mm, and an average cell diameter of 0.10 to 0.10. 0.29 Even if it is mm, a foamed sheet with a high closed cell rate can be obtained. When the foamed sheet is used for thermoforming, the molded article of the first aspect of the present invention can be easily obtained.
[0033]
In the production of the foam sheet, an inorganic foaming agent, a volatile foaming agent, a decomposable foaming agent, or the like is used as the foaming agent. Carbon dioxide, air, nitrogen, etc. can be used as the inorganic foaming agent. Volatile blowing agents include aliphatic hydrocarbons such as propane, n-butane, i-butane, pentane and hexane, cyclic aliphatic hydrocarbons such as cyclohexane and cyclopentane, trichlorofluoromethane, dichlorofluoromethane, dichlorotetra Halogenated hydrocarbons such as fluoroethane, methyl chloride, ethyl chloride, and methylene chloride can be used, but i-butane is preferred. As the decomposable foaming agent, azodicarbonamide, dinitrosopentamethylenetetramine, azobisisobutyronitrile, sodium bicarbonate, or the like can be used. These foaming agents can be appropriately mixed and used as necessary.
[0034]
The amount of foaming agent used varies depending on the type of foaming agent, the desired foaming ratio, etc., but to obtain a polypropylene resin extruded foam sheet with an apparent density of 200 g / L to 500 g / L, a guideline for the amount of foaming agent used. Is in the range of about 0.1 to 5 parts by weight per 100 parts by weight of the resin.
[0035]
When the base resin and the foaming agent are melt-kneaded in the extruder, various additives can be added as necessary. Additives include acid modifiers of polycarboxylic acids, bubble regulators such as reaction mixtures of polycarboxylic acids with sodium carbonate or sodium bicarbonate, heat stabilizers, ultraviolet absorbers, antioxidants, colorants, etc. Is mentioned.
[0036]
The polypropylene resin foam sheet has an apparent density of 200 g / L to 500 g / L, a thickness of 0.5 to 3.0 mm, and an average cell diameter of 0.10 to 0.10. 0.29 Since it has a closed cell ratio of at least 50%, it has excellent thermoformability and is excellent in heat insulation, light weight, heat resistance and rigidity.
[0037]
In the foamed sheet, when the apparent density is less than 200 g / L, the closed cell ratio of the obtained foamed sheet is lowered and it is difficult to maintain 50% or more, and the thermoformability is deteriorated. It becomes difficult to manufacture a molded body. From such a viewpoint, the apparent density of the foamed sheet is preferably 225 g / L or more, and more preferably 250 g / L or more. On the other hand, when the apparent density exceeds 500 g / L, the heat insulating properties of the obtained foamed sheet and the molded article of the first aspect of the present invention are not preferable. From such a viewpoint, the apparent density of the foamed sheet is preferably 480 g / L or less, and more preferably 420 g / L or less. In addition, when the thickness of the foamed sheet of the present invention is less than 0.5 mm, the heat insulating performance of the foamed sheet is deteriorated. On the other hand, when the thickness exceeds 3.0 mm, thermoforming is difficult, and a molded body having a desired shape can be obtained. It becomes difficult. From such a viewpoint, the thickness of the foamed sheet is preferably 0.6 mm or more, more preferably 0.7 mm or more, and the thickness is preferably 2.5 mm or less, and is 2.0 mm or less. It is more preferable.
[0038]
Further, when the average cell diameter of the foam sheet is less than 0.10 mm, it is difficult to obtain a foam sheet having an independent cell ratio of 50% or more when an attempt is made to obtain a foam sheet having an apparent density of 200 g / L to 500 g / L. . Even if a foamed sheet having a closed cell ratio of 50% or more is obtained, it is difficult to obtain a good molded product due to the destruction of bubbles during thermoforming, resulting in continuous foaming, resulting in a decrease in strength and heat insulation of the foamed sheet. It becomes. On the other hand, when the average cell diameter of the foamed sheet exceeds 0.35 mm, the appearance of the obtained molded product is deteriorated. The average cell diameter of the foam sheet is measured according to ASTM D-2842-69.
[0039]
In the present invention, the polypropylene resin composition constituting the polypropylene resin foam sheet is measured at 10 ° C./40° C. to 220 ° C. under a nitrogen gas atmosphere with a differential scanning calorimeter (heat flux differential scanning calorimetry). The hottest side appearing on the second DSC curve obtained when heated at a rate of 10 minutes, then cooled to 40 ° C. at a rate of −10 ° C./minute and again heated to 220 ° C. at a rate of 10 ° C./minute It is preferable that the temperature at the top of the main melting peak (the highest peak with respect to the baseline on the high temperature side) is at least 161 ° C. When this main melting peak temperature (hereinafter referred to as melting point) is 161 ° C. or higher, a thermoformed product having high heat resistance can be obtained. In order to set the melting point to 161 ° C. or higher, a base resin having a melting point of 161 ° C. or higher may be used. In addition, when base material resin is the mixture of the said resin (A) and resin (B), since melting | fusing point of resin (A) is normally 157 degreeC-160 degreeC, melting | fusing point is 162 degreeC or more as resin (B) Can be used, the melting point of the polypropylene resin composition can be adjusted to 161 ° C to 170 ° C.
[0040]
The polypropylene resin foam sheet preferably has a bending strength at 120 ° C. of at least 50 gf. A foam sheet having a bending strength at 120 ° C. of at least 50 gf is excellent in the strength of the resulting molded body at high temperatures. Therefore, for example, when the molded body is used as a food container and heated in a microwave oven in a state where food is stored, the container is not deformed and is not easily gripped when the container is taken out.
The bending strength at 120 ° C. is at most about 1000 gf. In order to make the bending strength at 120 ° C. 50 gf or more, the bending strength at 23 ° C. is preferably 300 gf or more. The bending strength at 23 ° C. is at most about 3500 gf.
In order to set the bending strength at 120 ° C. of the polypropylene-based resin foam sheet to at least 50 gf, the above-mentioned filler is included, the closed cell ratio is high, and a certain thickness is obtained (the apparent density of the foam sheet is The smaller the thickness, the higher the bending strength is.
[0041]
Moreover, a thermoplastic resin film can be laminated | stacked on the single side | surface or both surfaces of the molded object of this invention. A composite molded body in which a thermoplastic resin film is laminated is preferable because mechanical strength is further increased. Such a composite molded body can be easily produced by thermoforming a foam sheet having a multilayer structure in which a thermoplastic resin film is laminated on one or both sides of the polypropylene resin foam sheet. Moreover, when the foamed sheet of the multilayer structure which laminated | stacked the thermoplastic resin film is used, the molded object which can suppress the fall of the closed cell rate at the time of shaping | molding, and has a deeper drawing ratio can be obtained. Examples of the base resin of the thermoplastic resin film to be laminated include polyethylene, polypropylene, propylene-ethylene copolymer, and propylene-butene copolymer. The thermoplastic resin film may have a single layer structure or a multilayer structure in which functional films such as a gas barrier film are laminated. Regardless of a single layer structure or a multilayer structure, the phase thickness of the laminated film is preferably 5 to 100 μm.
[0042]
The melt tension of the polypropylene resin is measured by a melt tension tester type II manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd. Specifically, using a melt tension tester having an orifice with an inner diameter of 2.095 mm and a length of 8 mm, the orifice is heated to 230 ° C. in advance, and resin (A) or resin (B) is placed therein. After 5 minutes, the molten resin at 230 ° C. was extruded into a string from the orifice at a piston extrusion speed of 10 mm / min, and this string was placed on a tension detection pulley having a diameter of 45 mm. Seconds (Strike speed of string-like object: 1.3 × 10 ^-2 m / sec ² ) While gradually increasing the scraping speed at a ratio of), scraping is performed with a scraping roller having a diameter of 50 mm.
[0043]
In the present invention, in order to obtain the melt tension, first, the scooping speed is increased until the string-like material hung on the tension detecting pulley is cut, and the scooping speed when the cord-like material is cut: R (rpm) is set. Ask. Next, the string-like material is removed at a constant tearing speed of R × 0.7 (rpm), and the melt tension of the string-like material detected by the detector connected to the tension detection pulley is measured over time. If the time is plotted on the vertical axis, a graph having an amplitude as shown in FIG. 4 is obtained.
[0044]
As the melt tension in the present invention, the median value (X) of the amplitude of the stable portion in FIG. 4 is adopted. However, if the string-like object does not cut even if the stringing speed reaches 500 rpm, the melt tension of the string-like object is obtained from the graph obtained by stringing the string-like object with the stringing speed set to 500 rpm. It should be noted that a unique amplitude value is rarely detected during the measurement of the melt tension over time, but such a unique amplitude value is ignored.
[0045]
The closed cell ratio of the foam sheet: S (%) is based on the procedure C described in ASTM D2856-70, and is measured using the air comparison type hydrometer 930 type manufactured by Toshiba Beckman Co., Ltd. It was calculated from the following formula (2) from the true volume: Vx, and was obtained as an average value of three measurements.
[0046]
[Expression 2]
S (%) = (Vx−W / ρ) × 100 / (Va−W / ρ) (2)
[0047]
However, in the above formula (2), Vx is the true volume (cm ³ ) Corresponds to the sum of the volume of the resin constituting the test piece from the foamed sheet and the total cell volume of the closed cell portion in the test piece. In addition, Va, W, and ρ in the above formula (2) are as follows.
[0048]
Va: Apparent volume of the foam (cm) calculated from the outer dimensions of the test piece used for measurement ^Three ).
W: Total weight (g) of the test piece used for the measurement.
ρ: Density of base resin constituting the test piece (g / cm ^Three However, here for convenience, 1 g / cm ^Three Is adopted.
In addition, since the test piece must be stored in a non-compressed state in the sample cup attached to the air comparison type hydrometer, cut the length and width to 2.5 cm each (thickness is left as it is) Apparent volume is 15cm ^Three As close as possible (but 16cm ^Three It is used by stacking multiple sheets.
[0049]
The melting point of the polypropylene resin is 3 to 5 mg of a raw material resin, measured by a differential scanning calorimeter (heat flux differential scanning calorimetry) at room temperature (15 to 30 ° C.) at a temperature rising rate of 10 ° C./min in a nitrogen gas atmosphere. When the temperature was raised from 1 to 220 ° C. to obtain the first DSC curve, the temperature was immediately lowered to 40 ° C. at a temperature lowering rate of 10 ° C./min. It is set as the temperature of the top of the main melting peak (the highest peak with respect to the baseline on the high temperature side) appearing on the highest temperature side on the second DSC curve obtained. In addition, when there are a plurality of peaks with the highest height, the arithmetic average value is adopted.
[0050]
The bending strength at 120 ° C. of the present invention is such that a test piece cut out from the obtained foamed sheet to a length of 200 mm and a width of 70 mm (thickness as it is) is heated on the upper surface in a heating furnace capable of heating only one side. As soon as the temperature (by radiation thermometer) reaches 120 ° C, it is taken out from the heating furnace at room temperature (25 ° C ± 5 ° C), and an indenter described later comes into contact with the upper surface of the test piece 1.5 ± 0.5 seconds after the start of taking out. Obtained when the test piece is pressed from the upper surface (heating surface) side of the test piece with a descending speed of 20 mm / second and bent to a deflection of 20 mm with an indenter of the shape described later attached to the load cell to start. Means the maximum load. In this test piece, a foamed sheet with no or little curl is used (if the curl is present, the test piece is placed on a support base so as to be convex upward). The top surface of the test piece was heated to 120 ° C using a 400 ° C far-infrared heater for the test piece placed at room temperature (25 ° C ± 5 ° C), and the surface temperature of the test piece was 120 ° C. It is heated slowly so that it takes 30 ± 2 seconds until it is sufficiently heated not only to the surface but also to the inside. The measurement is carried out without fixing the upper surface of the test piece in the manner of a three-point bending test. The test piece support base uses a metal pipe with a diameter of 10 mm, the distance between supports (distance between the center portions of the pipe) is 100 mm, The shape of the indenter is a kamaboko shape having a length of 10 mm and a width of 100 mm with a radius of 5 mm at the tip. When pressing, make the length direction of the test piece coincide with the direction between the supports, and with the test piece evenly placed on the support base, make the width direction of the indenter coincide with the width direction of the test piece The indenter is carried out so as to press the entire lengthwise center of the test piece. In addition, this test piece has three test pieces in which the length direction of the test piece and the extrusion direction of the foam sheet coincide with each other on the same foam sheet, and the length direction of the test piece and the width direction of the foam sheet. The test is carried out on a total of six test pieces of three matched test pieces, and the average value is adopted. Note that the measurement of the bending strength at 23 ° C. is substantially the same as the measurement under heating described above, but a test piece cut into a length of 200 mm and a width of 70 mm (thickness as it is) is 23 ° C. ± 2 ° C. The only difference is that the measurement is performed in a room at 23 ° C. ± 2 ° C. after being left in the room for 24 hours.
[0051]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples.
[0052]
Examples 1-7, Comparative Examples 1-3
The resin (A) and the resin (B) shown in Table 1 are dry-blended in advance at the ratio shown in Table 2, and this is put into a hopper of an extruder, and the resin (A) and the resin (B) are placed in the extruder. Then, the blowing agent (isobutane) is injected into the extruder at the ratio shown in Table 2 (weight ratio per 100 parts by weight of the dry blend of the resin (A) and the resin (B)), and the molten resin and After sufficiently kneading the foaming agent, the temperature of the melt-kneaded product is gradually lowered, and the diameter as shown in FIG. Extrusion foaming is performed through a circular die having a lip (shown as “lip gap” in Table 2) to obtain a tubular foam, and then the inside of the tube is cooled along a cylindrical cooling drum surface having a diameter of 235 mm. Of the tube By blowing air to cool the surface, then to obtain a sheet-like foam leading the cooled tubes. At this time, the main melting peak temperature of the polypropylene resin composition (indicated as “melting peak” in Table 2), extrusion temperature (indicated as “foaming temperature” in Table 2), die pressure and extrusion per hour The amounts (shown as “extrusion amount” in Table 2) are also shown in Table 2.
In Examples 1 to 7 and Comparative Examples 1 to 3, θ in FIG. 2 was 1.5 degrees, and a was 2 mm. The melting points of the resins shown in Table 1 were measured using a Shimadzu heat flux differential scanning calorimeter “DSC-50” manufactured by Shimadzu Corporation.
[0053]
Comparative Example 4
As shown in FIG. 3, a conventional die that is not a pressure-holding type was used as shown in FIG. 3, and the same conditions as in Example 2 were used except that the lip gap was slightly reduced to hold the die pressure.
[0054]
Comparative Example 5
Performed under the same conditions as in Example 2 except that a conventional die that is not a pressure-holding type as shown in Fig. 3 was used and the lip gap was slightly widened so that the bubble size would not become too small. did.
[0055]
[Table 1]

Resin (1) Basell Polypropylene “PF814”
Resin (2) Polypropylene from Idemitsu Petrochemical Co., Ltd. IDEMITSU PP “J900GP”
Resin (3) Talc Masterbatch “4600G-1” by Calp Industries Co., Ltd.
[0056]
Table 2 shows the apparent density, average thickness, closed cell ratio, normal temperature (23 ° C.), bending strength at 120 ° C., and average cell diameter of the obtained foam sheet.
Next, the foamed sheet obtained in each example was heated and softened on both sides with a heater, and then the diameter of the opening was 180 mm (200 mm in diameter including the flange) by the match mold vacuum forming method. Thermoforming was performed to obtain a tray having a circular storage portion having a diameter of 130 mm, a depth of 25 mm, a bottom thickness of 1 mm, and a side wall thickness of 0.8 mm and having a flange with a width of 10 mm on the entire circumference of the opening. The results of evaluating the moldability at this time are also shown in Table 2.
○: A good molded body (tray) with a solid mold was obtained.
X: Only molded products that did not conform to the mold or / and had a small thickness or / and a large stretch unevenness were obtained.
[0057]
Table 3 shows the apparent density, thickness, average number of cells in the thickness direction, closed cell ratio, and lip strength of the obtained molded product.
The lip strength was measured using a universal testing machine “Tensilon RTC-1250A” manufactured by A & D Co., Ltd. Specifically, the molded body is left in a room at 23 ° C. for 24 hours, and in the same room, the outer peripheral shape formed in the opening of the molded body has a circular flange portion on an arbitrary diameter of the circle. These two points are compressed from a facing direction between jigs with flat surfaces at a speed of 10 mm / second (compressed so that the diameter of the outer peripheral circle of the flange becomes narrower), and the maximum load until compression is performed by 10 mm Was measured and used as the lip strength.
[0058]
[Table 2]

[0059]
[Table 3]

[0060]
In Examples 1 to 7, the bubble diameter is not too small, that is, the cell film thickness is too thin, despite containing 10 to 25% by weight of talc, which is an inorganic substance and also used as a nucleating agent. A foamed sheet having a high closed cell ratio was obtained without causing bonding with adjacent bubbles. This is presumably due to the use of a die having a lip shape shown in FIG. 2 that can adjust the bubble size without making the bubble size smaller than a certain level. Since these foamed sheets contained a considerable amount of talc, as shown in Table 2, the sheet rigidity was excellent under normal temperature and heating conditions. Moreover, as shown in Table 3, all of the molded articles of the present invention produced by thermoforming from such sheets were excellent in lip strength in spite of the apparent density.
[0061]
When the conventional die shown in FIG. 3 is used, if the lip gap is made small in order to maintain the die pressure in order to obtain a foam sheet having the desired apparent density, the bubble diameter becomes too small, and the bubbles are connected. As a result, the bubble diameter was increased (Comparative Example 4). The molded body obtained from the foamed sheet has a low closed cell ratio, and the lip strength is greatly reduced even when compared with Example 2 in which the apparent density is slightly light. Further, when the lip gap was increased in order not to make the bubble diameter too small, the die pressure was greatly reduced and the bubble diameter became too large, which deteriorated the aesthetic appearance (Comparative Example 5). The molded body obtained from this foam sheet is inferior in appearance because the number of bubbles in the thickness direction is small, and the lip strength is lower than that in Example 1, which has a slightly apparent density and a nearly equal closed cell ratio. .
When the content of talc is low, the foamed sheet and the resulting molded article cannot be sufficiently rigid (Comparative Example 1), and when they are too much, open cells are formed and a molded article with high lip strength cannot be obtained. In addition, it is difficult to obtain sufficient sheet rigidity to meet the amount added (Comparative Example 2 with respect to Example 3). Even when the apparent density of the foamed sheet is too low, closed cells are not obtained in the same manner, and the obtained molded article is inferior in closed cell ratio and inferior in strength (Comparative Example 3).
[0062]
【The invention's effect】
The polypropylene resin foam molded article of the present invention is In polypropylene resin composition A molded body obtained by thermoforming a foamed sheet made of a polypropylene resin composition containing 10 to 33% by weight of a filler, having an apparent density of 200 to 500 g / L and a thickness of 0.5 to 3. 0 mm, the average number of bubbles in the thickness direction is 5 to 30, and the closed cell ratio is at least 80 % The foamed sheet has an average cell diameter of 0.10 to 0.29 mm, and the polypropylene resin constituting the polypropylene resin composition is a polypropylene resin (A) having a melt tension of 10 to 50 cN at 230 ° C. Mixture of 10 to 50% by weight, 90 to 50% by weight of a polypropylene resin (B) having a melt tension of 0.01 to 6 cN at 230 ° C. (wherein resin (A) + resin (B) = 100% by weight) Consist of Since it is a polypropylene resin foam molded article characterized by this, it is possible to provide a molded article excellent in heat insulation, light weight and rigidity.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing a main part including a die of a production apparatus in production of a foamed sheet by an extrusion foaming method.
FIG. 2 is a partially enlarged cross-sectional view of the portion shown in FIG. 1A in the vicinity of the annular die slip portion of the present invention.
FIG. 3 is a partially enlarged cross-sectional view of the portion shown in FIG. 1A in the vicinity of a general annular die slip portion.
FIG. 4 is a graph showing a change over time in melt tension (MT) when resin is extruded from a orifice of a melt tension tester into a string shape and the string-like resin is scraped by a scraping roller at a constant scooping speed. .
[Explanation of symbols]
1 Outer lip
2 Inner lip
3 Foamable molten resin flow path
4 Slit which is outlet of foamable molten resin
5 Cylindrical cooling drum
6 Tubular foam

Claims

A molded body formed by thermoforming a foamed sheet comprising a polypropylene resin composition containing 10 to 33% by weight of a filler in the polypropylene resin composition,
The apparent density is 200 to 500 g / L,
The thickness is 0.5 to 3.0 mm,
The average number of bubbles in the thickness direction is 5-30,
And Ri closed cell content of at least 80% der,
The average cell diameter of the foam sheet is 0.10 to 0.29 mm,
The polypropylene resin constituting the polypropylene resin composition is
10 to 50% by weight of a polypropylene resin (A) having a melt tension at 230 ° C. of 10 to 50 cN,
90-50% by weight of a polypropylene resin (B) having a melt tension of 0.01-6 cN at 230 ° C.
A polypropylene-based resin foam molded article comprising a mixture of (resin (A) + resin (B) = 100 wt%) .

The polypropylene resin composition was heated from 40 ° C. to 220 ° C. at a rate of 10 ° C./min with a differential scanning calorimeter, then cooled to 40 ° C. at a rate of −10 ° C./min, and again at 220 ° C. The polypropylene resin foam molded article according to claim 1 , wherein the temperature at the top of the main dissolution peak appearing in the DSC curve obtained when heated at a rate of 10 ° C / min until is at least 161 ° C.

The polypropylene resin foam molded article according to claim 1 or 2 , wherein the filler is an inorganic substance.

A composite molded article, wherein a thermoplastic resin film is laminated on one side or both sides of the polypropylene resin foam molded article according to any one of claims 1 to 3 .