JP4099363B2

JP4099363B2 - Leather-like structure and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP4099363B2
Application number: JP2002255503A
Authority: JP
Inventors: 和則山田; 幸人金子; 準正山
Original assignee: Seiren Co Ltd
Current assignee: Seiren Co Ltd
Priority date: 2002-08-30
Filing date: 2002-08-30
Publication date: 2008-06-11
Anticipated expiration: 2022-08-30
Also published as: JP2004091981A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、家具や車両などの表皮材に使用される合成樹脂シ−トと繊維構造シ−トの積層体からなる皮革様構造物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、家具や車両などの表皮材として皮革様構造物が用いられている。皮革様構造物の良く知られている例として塩化ビニル樹脂シ−トと可撓性基材シ−トの積層体がある。
この積層体の長所としては、▲１▼安価である、▲２▼汚れにくい、▲３▼燃えにくい、▲４▼摩耗しにくい等がある。しかしながら、▲５▼燃やした際に有害ガスが発生する、▲６▼意匠の自由度に欠ける等と言った問題点が指摘されている。
そのような問題を解決するものとして、特許第３０６３２０６号公報には、共重合ポリエステルからなる柔軟性フイルムと可撓性基材シ−トとが積層され、前記柔軟性フイルムの表面に凹凸パタ−ンが形成されている皮革状積層体が開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記の従来技術の場合、フイルムと基材の接着性に問題があり、かつ貼り合わせた後にフイルムが部分的に不透明になるという問題があり、必ずしも満足のいく商品であるとは言い難かった。そのため、フイルムの接着性や透明度の改善が望まれていた。
本発明の目的は、優れた防汚性を備え、フイルムの接着が強固で耐摩耗性に優れ、かつフイルムが不透明にならない皮革様構造物を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明の第１は、合成樹脂シートと繊維構造シートを積層させてなる皮革様構造物であって、繊維構造シートの合成樹脂シートと積層される側の表面が立毛化されており、合成樹脂シートが透明又は半透明のホットメルトタイプの合成樹脂シートであり、合成樹脂シートと繊維構造シートを接着剤を使用することなく熱圧着により貼り合わせてなることを特徴とする皮革様構造物である。
本発明の第２は、立毛長が０．１〜５．０ｍｍであることを特徴とする皮革様構造物である。
本発明の第３は、立毛部の単糸繊度が０．０１〜１０ｄｔｅｘであることを特徴とする皮革様構造物である。
本発明の第４は、合成樹脂の融点が１１５℃〜２００℃であることを特徴とする皮革様構造物である。
本発明の第５は、合成樹脂シートと繊維構造シートが同素材で構成されていることを特徴とする皮革様構造物である。
本発明の第６は、合成樹脂シートと繊維構造シートがポリエステルで構成されていることを特徴とする皮革様構造物である。
本発明の第７は、合成樹脂シートと繊維構造シートを積層体させてなる皮革様構造物の製造方法であって、繊維構造シートを立毛処理した後、該立毛側に透明又は半透明のホットメルトタイプの合成樹脂シートを、接着剤を使用することなく熱圧着により貼り合わせることを特徴とする皮革様構造物の製造方法である。
本発明の第８は、合成樹脂シートと繊維構造シートが同素材で構成されていることを特徴とする皮革様構造物の製造方法である。
本発明の第９は、合成樹脂シートと繊維構造シートがポリエステルで構成されていることを特徴とする皮革様構造物の製造方法である。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明の皮革様構造物は、立毛処理した繊維構造シ−トに合成樹脂シ−トを貼り合わせることにより達成される。繊維構造シ−トの立毛部は、立毛長が０．１〜５．０mmで、立毛部の単糸繊度が０．０１〜１０dtexであることが好ましい。
立毛長が０．１ｍｍ以下であると、繊維構造シ−トの織目や編目あるいは不織布の単繊維が表面から見えてしまい品位が低下し、また、繊維構造シ−トと合成樹脂シ−ト間の空隙を立毛が埋められないので、接着力が低下したり、合成樹脂シ−トが部分的に不透明になったりという問題がある。
また、立毛長が５．０ｍｍより長くなると、図１のように合成樹脂シ−トが立毛部のみで繊維構造シ−トと接着し、立毛が長すぎることで荷重を与えての摩耗時に合成樹脂シ−トに加わる力が、表面の摩擦力だけでなく、合成樹脂シ−トを引っ張るような力も加わるので、図２の場合に比べて荷重が加わった摩耗時の強度が低下する。
立毛部の単糸繊度が１０dtexより大きいと、立毛にハリ・コシがあり立毛がうまく伏せ毛にならないため合成樹脂シ−トと立毛との接着面積が少なくなり、接着力が低下する。立毛部の単糸繊度は細ければ細いほど良いが０．０１dtexより小さいと実質上立毛化が困難となるので０．０１dtex以上が好ましい。
【０００６】
繊維構造シ−トを立毛化するには、通常、起毛機やバフ機を用いる。
起毛機としては例えば図３のような油圧式起毛機のダブルアクションタイプが挙げられる。また、バフ機としては、例えば図４のようなサンドペ−パ−式のバフ機が挙げられる。
【０００７】
繊維構造シ−トの組織としては、織物、編物、不織布など特に限定されない。合成樹脂シ−トと繊維構造シ−トの空隙を立毛でカバ−するために、織物の密度としては、経４０〜３００本／インチ、緯４０〜２００本／インチが好ましく、編物の密度としては、４０〜７０コ−ス、３０〜５０ウェ−ルが好ましい。
本発明の繊維構造シ−トとしては、耐久性や強度に優れた合成繊維シ−トが好ましく、耐光性の点からポリエステル繊維シ−トが特に好ましい。
なお、繊維構造シ−トは合成樹脂シ−トの貼り合わせに先立って公知の方法で染色或いは捺染するのが好ましい。
【０００８】
本発明の合成樹脂シートは、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂など特に限定されないが、ホットメルトタイプであることが求められる。ホットメルトタイプの合成樹脂シートであると、熱圧着により繊維構造シートに貼り合わせることができ、接着剤を使用することなく良好な接着性を得ることができる。
ホットメルトタイプの合成樹脂シートとしては、東洋紡績（株）製の「バイロン（登録商標）（結晶性ポリエステル）」シリーズ、ダイセル化学工業（株）製の「ダイアミド（登録商標）、サーモライト（登録商標）」シリーズ、旭化学合成（株）製の「アサヒメルトファン」シリーズなどが挙げられる。融点としては、１１５℃〜２００℃であることが、耐熱性、加工性の面から好ましい。融点が１１５℃よりも低いと車両用シート材に適用させた場合、要求される耐熱性をクリアできず、２００℃よりも高いと合成樹脂シート貼り付け加工がうまくできないため好ましくない。
【０００９】
ホットメルト合成樹脂シ−トの熱圧着条件としては、温度が融点＋１０℃以上、圧力が１〜１０kg/cm²であると好ましい。融点＋１０℃未満の温度では、ホットメルト合成樹脂シ−トが軟化せず、基材との接着力が低下する。しかし、融点＋１０℃以上とは言え、繊維構造シ−トが収縮などの変形を起こさない程度の温度以下で合成樹脂シ−トの貼り付け加工を行う必要がある。例えば繊維構造シ−トがポリエステル繊維シ−トの場合は、２００℃程度が上限になる。
【００１０】
合成樹脂シートの厚みは、３０〜１５０μｍが好ましい。３０μｍより薄いと、耐摩耗性が低下し、１５０μｍより厚くなると、風合いが硬くなり、好ましくない。
また、合成樹脂シートは繊維構造シートの色彩或いは模様を見通せるように透明又は半透明であることが求められる。
さらに、リサイクル時に分別が不要になる等の点から、繊維構造シートと同素材の合成樹脂シートを積層させるのが好ましい。例えば、繊維構造シートがポリエステル繊維シートの場合、合成樹脂シートはポリエステル樹脂シートであるのが好ましい。
【００１１】
ここで、皮革様構造物の油汚れメカニズムについて説明する。図５を見ると明らかなように、立毛加工してない基布に合成樹脂シ−トを積層させると、合成樹脂シ−ト面に小さなクレ−タ−（穴）が発生する。その穴部分に油汚れなどが入ってしまうと、その汚れは拭き取ることが出来ないので、油汚れ拭き取り性が不良になる。一方、立毛加工してあるものは、合成樹脂シ−ト表面にほとんど穴が無くフラットな状態になるので、汚れが入り込まず油汚れ拭き取り性は良好である（図６）。
【００１２】
【実施例】
以下に本発明の実施例を示すが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、評価方法は次の通りである。
【００１３】
耐摩耗性
幅70mm、長さ300mmの大きさでタテ、ヨコ各方向から試験片をそれぞれ１枚採取し、裏面に幅70mｍ、長さ300mm、厚み10ｍｍの大きさのウレタンフォ−ムを添える。ウレタンフォ−ムの下面中央に直径４．５ｍｍのワイヤ−を設置し、ワイヤ−上をワイヤ−と平行に綿布をかぶせた摩擦子に荷重９．８Ｎを掛けて摩耗する。試験は、図７の平面摩耗試験機を用いて行う。図８の摩擦子は試験片の表面上１４０ｍｍの間を６０往復／分の速さで２５，０００回往復摩耗する。評価は、下記のように行った。
○・・・表面の合成樹脂シ−トに亀裂、破れ等が無い
△・・・表面の合成樹脂シ−トに亀裂が発生した
×・・・表面の合成樹脂シ−トに破れ等が発生した
【００１４】
２．耐もみ性
幅３０ｍｍ、長さ１２０ｍｍの大きさでタテ、ヨコ各方向から試験片をそれぞれ２枚採取し、同一方向の２枚の試験片についてその合成樹脂シ−ト側を内側にして重ね合わせ、スコット形耐もみ摩耗試験機（大栄科学精機製作所製）のつかみ具の間隔を３０ｍｍとして挟む。２枚の試験片が互いに開いて分離した状態となるように、つかみ具の間隔を次第にせばめ、試験片同士の合成樹脂シ−ト面が軽く触れてから荷重をかけて、荷重が９．８Ｎとなるまでその間隔をせばめ、ストロ−クを５０ｍｍ、１２０回／分サイクルにて１，０００回のもみ操作を行い、合成樹脂シ−ト面の亀裂、損傷の有無を調べる。評価は、下記のように行った。
○・・・表面の合成樹脂シ−トに亀裂、破れ等が無い
△・・・表面の合成樹脂シ−トに亀裂が発生した
×・・・表面の合成樹脂シ−トに破れ等が発生した
【００１５】
３．油汚れ拭き取り性
幅70mm、長さ300mmの大きさでタテ、ヨコ各方向から試験片を各１枚採取し、裏面に幅70mｍ、長さ300mm、厚み10ｍｍの大きさのスラブウレタンフォ−ムを添える。試験片は緩みのない状態で平面摩耗試験機（図７）に両端を固定する。摩擦子に綿布を付け、綿布に汚染油0.5gを均等に塗る。試験は摩擦子にかかる荷重を９．８Ｎとして試験片140mmの間を60±10回／minの速さで往復30回摩擦する。試験片を外し、白綿布で汚れが取れなくなるまで拭き取る。付着した油汚れが、白綿布で拭き取ったときどれだけ落ちるかを見る。汚れ具合は、グレ−スケ−ルによる主観測定で評価する。色差の基準は汚染前の試験片とし、油汚れを拭き取った後の試験片との差を見る。評価は、下記のように行った。
○・・・４〜５級
△・・・３級
×・・・１〜２級
【００１６】
試験用汚染油の仕様は次の通りである。
（１）グリース：１０ｇ（プラスガードＳＧ・・・協同油脂製）
（２）ＪＩＳＺ８９０１７種：２０ｇ
ＪＩＳＺ８９０１５種：８０ｇ
ＪＩＳＺ８９０１１２種：０．１ｇ
（１）と（２）をよく混ぜ合わせ試験用汚染油とした。
【００１７】
実施例１
ポリエステル１００％編地を分散染料で染色後、表面を油圧式起毛機でフルカット起毛（振り糸を構成する単糸を全部カットする）して、編密度が５７コ−ス、４７ウェ−ルの表面が立毛化した編地を得た。立毛は、長さが１ｍｍ、単糸繊度が３．３ｄｔｅｘであった。この編地表面に、厚みが５０μｍのポリエステル系のホットメルトフィルム（ＧＭ−４６０：東洋紡績製）を熱圧着した。熱圧着の方法としては、編地の上に合成樹脂シ−トを置き、その上にシボ調の離型紙を載せて、プレス機にて融点（１６６℃）＋２０℃の温度で５ｋｇ／ｃｍ²の荷重を与えて、３０秒間プレスすることにより、行った。出来上がった皮革様構造物は、表面に編地の編目が見えず、フイルムが透明でくっきりとしたシボ調が形成されたものであった。評価結果を表１に示す。
【００１８】
実施例２
実施例１と同様に表面を油圧式起毛機でフルカット起毛したナイロン１００％編地（立毛は、長さが１ｍｍ、単糸繊度が３．３ｄｔｅｘ）に、酸性染料で幾何学柄のオ−バ−プリントを施した後、表面に厚みが７０μｍのポリアミド系のホットメルト合成樹脂シ−ト（Ｍ３１０：ダイセルファインケム製）を熱圧着した。熱圧着の方法としては、編地の上に合成樹脂シ−トを置き、その上にシボ調の離型紙を載せて、プレス機にて融点（１２６℃）＋２０℃の温度で５ｋｇ／ｃｍ²の荷重を与えて、３０秒間プレスすることにより、行った。出来上がった皮革様構造物は、表面に編地の編目が見えず、フイルムが透明でくっきりとしたシボ調の柄に幾何学柄の入ったものであった。評価結果を表１に示す。
【００１９】
実施例３
ポリエステル１００％織物を分散染料で染色後、表面をバフ加工機で３２０番手のサンドペ−パ−を使用してバフ加工した。織物の密度としては、経１８０本／インチ、緯１２０本／インチで、立毛は、長さが０．６ｍｍ、単糸繊度が０．３３ｄｔｅｘであった。この織物表面に実施例１と同様の合成樹脂シ−トを熱圧着で貼り合わせ加工を行った。出来上がった皮革様構造物は、表面に織物の織目が見えず、フイルムが透明でくっきりとしたシボ調が形成されたものであった。評価結果を表１に示す。
【００２０】
参考例１
実施例１の立毛化した編地に、厚みが５０μｍのポリエステル系の合成樹脂シート（ＪＰ−９３０：東洋紡績製）を、ウレタン系の接着剤（ＴＡ−２０５：大日本インキ化学工業製）を用いて、プレス機により１００℃で５ｋｇ／ｃｍ^２の荷重を与えて接着した。その後、１５０℃のエンボス加工を施して出来上がった皮革様構造物は、表面に編地の編目が見えず、フイルムが透明でくっきりとしたシボ調が形成されたものであった。評価結果を表１に示す。
【００２１】
実施例４
ポリエステル１００％編地を分散染料で染色後、表面を油圧式起毛機でフルカット起毛して、編密度が５６コース、４９ウェールの表面が立毛化した編地を得た。立毛は長さが１０ｍｍ、単糸繊度が２２ｄｔｅｘであった。この編地表面に実施例１と同様のフィルム貼り合わせ加工を行った。出来上がった皮革様構造物は、表面に編地の編目が見えず、フイルムが透明でくっきりとしたシボ調が形成されたものであった。評価結果を表１に示す。
【００２２】
比較例１
実施例１の立毛加工する前の編地に、実施例１と同様の合成樹脂シ−ト貼り合わせ加工を行った。出来上がった皮革様構造物は、表面にシボ調の凹凸が形成されているものの、編地の編目がはっきりと見え、しかもフイルムに不透明な箇所があり皮革とは言い難いものであった。評価結果を表１に示す。
【００２３】
比較例２
実施例１の立毛加工する前の編地に、実施例２と同様の合成樹脂シ−ト貼り合わせ加工を行った。出来上がった皮革様構造物は、表面にシボ調の凹凸が形成されているものの、編地の編目がはっきりと見え、しかもフイルムに不透明な箇所があり皮革とは言い難いものであった。評価結果を表１に示す。
【００２４】
比較例３
実施例１の立毛加工する前の編地に、厚みが５０μｍのポリエステル系の合成樹脂シ−ト（ＪＰ−９３０：東洋紡績製）を、ウレタン系の接着剤（ＴＡ−２０５：大日本インキ化学工業製）を用いて、プレス機により１００℃で５ｋｇ／ｃｍ²の荷重を与えて接着した。その後、１５０℃のエンボス加工を施して出来上がった皮革様構造物は、表面に編地の編目がはっきりと見え、しかもフイルムに不透明な箇所があり皮革とは言い難いものであった。評価結果を表１に示す。
【００２５】
【表１】

【００２６】
【発明の効果】
本発明の皮革様構造物は、優れた防汚性、耐摩耗性を有している。さらに、繊維構造シートの織り目或いは編み目が合成樹脂シートを通して印象づけられことが無く、皮革としての品位が損なわれない。また、ホットメルト合成樹脂シートを用いるため、接着剤を使用せずに貼り付けられ、凹凸パターンを貼り付けと同時に付与できるため、工程の簡略化が図れ、コスト的にも優れている。合成樹脂シートと繊維構造シートを同素材で構成すると分別する手間が省けリサイクル性に優れた構造体になる。特に、ポリエステル同士の組合せの場合、自動車内装材のシートなどに適する。
【図面の簡単な説明】
【図１】立毛が長い場合の摩耗試験を示す模式図である。
【図２】立毛が短い場合の摩耗試験を示す模式図である。
【図３】起毛機の概略図である。
【図４】バフ機の概略図である。
【図５】従来の皮革様構造物を表す模式図である。
【図６】本発明の皮革様構造物を表す模式図である。
【図７】平面摩耗試験機の構造を表す概略図である。
【図８】摩擦子の構造を示す概略図である。
【符号の説明】
１…摩擦子
２…合成樹脂シ−ト
３…立毛部
４…繊維構造シ−ト
５…カウンタ−パイルロ−ラ−
６…パイルロ−ラ−
７…ドラム
８…テンションロ−ル
９…サンドペ−パ−
１０…錘
１１…試験片
１２…押さえ具[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a leather-like structure composed of a laminate of a synthetic resin sheet and a fiber structure sheet used for skin materials such as furniture and vehicles.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, leather-like structures have been used as skin materials for furniture and vehicles. A well-known example of a leather-like structure is a laminate of a vinyl chloride resin sheet and a flexible substrate sheet.
Advantages of this laminate include: (1) low cost, (2) resistance to dirt, (3) resistance to burning, and (4) resistance to wear. However, it has been pointed out that (5) harmful gases are generated when burned, and (6) the degree of freedom of design is lacking.
In order to solve such a problem, Japanese Patent No. 3063206 discloses that a flexible film made of a copolyester and a flexible base sheet are laminated, and a concavo-convex pattern is formed on the surface of the flexible film. A leather-like laminate in which a film is formed is disclosed.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the case of the above prior art, there is a problem in the adhesion between the film and the base material, and there is a problem that the film becomes partially opaque after being bonded together, so it is not always a satisfactory product. It was. Therefore, improvements in film adhesion and transparency have been desired.
An object of the present invention is to provide a leather-like structure having excellent antifouling properties, strong film adhesion, excellent wear resistance, and a film that does not become opaque.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
1st of this invention is the leather-like structure formed by laminating | stacking a synthetic resin sheet and a fiber structure sheet, Comprising: The surface of the side laminated | stacked with the synthetic resin sheet | seat of a fiber structure sheet is raised , Synthetic resin A leather-like structure characterized in that the sheet is a transparent or translucent hot melt type synthetic resin sheet, and the synthetic resin sheet and the fiber structure sheet are bonded together by thermocompression bonding without using an adhesive. .
A second aspect of the present invention is a leather-like structure characterized in that the napped length is 0.1 to 5.0 mm.
A third aspect of the present invention is a leather-like structure characterized in that the single yarn fineness of the raised portion is 0.01 to 10 dtex.
A fourth aspect of the present invention is a leather-like structure characterized in that the synthetic resin has a melting point of 115 ° C to 200 ° C.
5th of this invention is a leather-like structure characterized by the synthetic resin sheet | seat and the fiber structure sheet | seat being comprised with the same raw material.
6th of this invention is a leather-like structure characterized by the synthetic resin sheet | seat and the fiber structure sheet | seat being comprised with polyester.
A seventh aspect of the present invention is a method for producing a leather-like structure obtained by laminating a synthetic resin sheet and a fiber structure sheet, and after the fiber structure sheet is napped, a transparent or translucent hot the melt type synthetic resin sheet, a method for producing a leather-like structure, wherein the bonding by thermal compression bonding without using an adhesive.
An eighth aspect of the present invention is a method for manufacturing a leather-like structure, wherein the synthetic resin sheet and the fiber structure sheet are made of the same material .
A ninth aspect of the present invention is a method for producing a leather-like structure, wherein the synthetic resin sheet and the fiber structure sheet are made of polyester .
[0005]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The leather-like structure of the present invention is achieved by bonding a synthetic resin sheet to a fiber structure sheet subjected to napping treatment. The raised portion of the fiber structure sheet preferably has a raised length of 0.1 to 5.0 mm and a single yarn fineness of the raised portion of 0.01 to 10 dtex.
When the napped length is 0.1 mm or less, the texture or stitch of the fiber structure sheet or the single fiber of the nonwoven fabric can be seen from the surface and the quality is lowered. Also, the fiber structure sheet and the synthetic resin sheet are deteriorated. Since the naps cannot be filled in the gaps between them, there are problems that the adhesive strength is reduced and the synthetic resin sheet is partially opaque.
When the napped length is longer than 5.0 mm, the synthetic resin sheet adheres to the fiber structure sheet only at the napped portion as shown in FIG. 1, and the napped is too long to synthesize when worn with a load. Since the force applied to the resin sheet is not only a surface frictional force but also a force that pulls the synthetic resin sheet, the strength at the time of wear when a load is applied is reduced as compared with the case of FIG.
When the single yarn fineness of the napped portion is larger than 10 dtex, the napped hair is firm and firm, and the napped hair does not turn down well, so the bonding area between the synthetic resin sheet and the napped hair is reduced and the adhesive strength is lowered. The finer the single yarn fineness of the napped portion, the better.
[0006]
In order to raise the fiber structure sheet, usually a raising machine or a buffing machine is used.
As the raising machine, for example, a double action type of a hydraulic raising machine as shown in FIG. An example of the buffing machine is a sand paper type buffing machine as shown in FIG.
[0007]
The structure of the fiber structure sheet is not particularly limited, such as a woven fabric, a knitted fabric, or a non-woven fabric. In order to cover the gap between the synthetic resin sheet and the fiber structure sheet with napping, the density of the woven fabric is preferably 40 to 300 / inch and 40 to 200 / inch, and the density of the knitted fabric Is preferably 40 to 70 courses and 30 to 50 wells.
As the fiber structure sheet of the present invention, a synthetic fiber sheet excellent in durability and strength is preferable, and a polyester fiber sheet is particularly preferable from the viewpoint of light resistance.
The fiber structure sheet is preferably dyed or printed by a known method prior to the bonding of the synthetic resin sheet.
[0008]
The synthetic resin sheet of the present invention is not particularly limited, such as a polyester resin, a polyamide resin, a polyurethane resin, and a polyolefin resin, but is required to be a hot melt type. When it is a hot melt type synthetic resin sheet, it can be bonded to the fiber structure sheet by thermocompression bonding, and good adhesiveness can be obtained without using an adhesive .
Hot melt type synthetic resin sheets include “Byron (registered trademark) (crystalline polyester)” series manufactured by Toyobo Co., Ltd., “Daiamide (registered trademark)” and Thermolite (registered) manufactured by Daicel Chemical Industries, Ltd. Trademark) "series," Asahi Melt Fan "series manufactured by Asahi Chemical Synthesis Co., Ltd., and the like. The melting point is preferably 115 ° C. to 200 ° C. from the viewpoint of heat resistance and workability. When the melting point is lower than 115 ° C., when applied to a vehicle sheet material, the required heat resistance cannot be cleared. When the melting point is higher than 200 ° C., the synthetic resin sheet attaching process cannot be performed, which is not preferable.
[0009]
As the thermocompression bonding conditions of the hot-melt synthetic resin sheet, it is preferable that the temperature is the melting point + 10 ° C. or higher and the pressure is 1 to 10 kg / cm ² . At a temperature lower than the melting point + 10 ° C., the hot melt synthetic resin sheet is not softened and the adhesive strength with the substrate is lowered. However, although the melting point is not lower than + 10 ° C., the synthetic resin sheet needs to be pasted at a temperature that does not cause deformation such as shrinkage of the fiber structure sheet. For example, when the fiber structure sheet is a polyester fiber sheet, the upper limit is about 200 ° C.
[0010]
The thickness of the synthetic resin sheet is preferably 30 to 150 μm. If it is thinner than 30 μm, the wear resistance is lowered, and if it is thicker than 150 μm, the texture becomes hard.
The synthetic resin sheet is required to be transparent or translucent so that the color or pattern of the fiber structure sheet can be seen.
Furthermore, it is preferable to laminate a synthetic resin sheet made of the same material as that of the fiber structure sheet from the viewpoint that separation is not necessary at the time of recycling. For example, when the fiber structure sheet is a polyester fiber sheet, the synthetic resin sheet is preferably a polyester resin sheet.
[0011]
Here, the oil stain mechanism of the leather-like structure will be described. As is apparent from FIG. 5, when a synthetic resin sheet is laminated on a base fabric that has not been subjected to napping, a small cleat (hole) is generated on the surface of the synthetic resin sheet. If oil stains enter the hole, the dirt cannot be wiped off, resulting in poor oil dirt wipeability. On the other hand, the napped material has a flat state with almost no holes on the surface of the synthetic resin sheet, so that dirt does not enter and the oil dirt wiping property is good (FIG. 6).
[0012]
【Example】
Examples of the present invention are shown below, but the present invention is not limited thereto. The evaluation method is as follows.
[0013]
One test piece is taken from each of the vertical and horizontal directions with a wear-resistant width of 70 mm and a length of 300 mm, and a urethane foam with a width of 70 mm, a length of 300 mm, and a thickness of 10 mm is attached to the back side. A 4.5 mm diameter wire is installed at the center of the lower surface of the urethane foam, and wears by applying a load of 9.8 N to a friction element covered with a cotton cloth parallel to the wire. The test is performed using the flat wear tester shown in FIG. The friction element of FIG. 8 wears 25,000 reciprocations at a speed of 60 reciprocations per minute between 140 mm on the surface of the test piece. Evaluation was performed as follows.
○: No cracks, tears, etc. on the surface synthetic resin sheet Δ: Cracks occurred in the surface synthetic resin sheet ×: Breaks, etc. occurred in the surface synthetic resin sheet [0014]
2. Two test specimens were taken from each of the vertical and horizontal directions with a width of 30 mm and a length of 120 mm, and the two test specimens in the same direction were overlapped with the synthetic resin sheet side inside. Then, the distance between the grips of the Scott type abrasion resistance tester (manufactured by Daiei Kagaku Seiki Seisakusho) is set to 30 mm. The distance between the grips is gradually fitted so that the two test pieces are opened and separated from each other, and the load is applied after the synthetic resin sheet surface between the test pieces is lightly touched. Then, the spacing is set until it becomes, and the stir operation is performed 1,000 times at a stroke of 50 mm and a cycle of 120 times / minute, and the presence or absence of cracks or damage on the synthetic resin sheet surface is examined. Evaluation was performed as follows.
○: No cracks, tears, etc. on the surface synthetic resin sheet Δ: Cracks occurred in the surface synthetic resin sheet ×: Breaks, etc. occurred in the surface synthetic resin sheet [0015]
3. Oil smear wiping ability 70mm wide, 300mm long, one specimen from each of the vertical and horizontal directions, and a slab urethane foam 70mm wide, 300mm long, 10mm thick on the back Attach. Both ends of the test piece are fixed to a flat surface wear tester (FIG. 7) with no looseness. Attach a cotton cloth to the friction piece, and evenly apply 0.5 g of contaminated oil to the cotton cloth. In the test, the load applied to the friction element is 9.8 N and the test piece is rubbed back and forth 30 times at a speed of 60 ± 10 times / min. Remove the specimen and wipe it with a white cotton cloth until it is no longer dirty. See how much oil stains come off when wiped with a white cotton cloth. The degree of contamination is evaluated by subjective measurement using a gray scale. The standard of color difference is a specimen before contamination, and the difference from the specimen after wiping off oil stains is observed. Evaluation was performed as follows.
○ ・・・ 4-5 grades Δ ・・・ 3 grades × ・・・ 1-2 grades [0016]
The specifications of the contaminated oil for testing are as follows.
(1) Grease: 10 g (plus guard SG: manufactured by Kyodo Yushi)
(2) JIS Z 8901 7 types: 20 g
JIS Z 8901 5 types: 80g
JIS Z 8901 12 types: 0.1 g
(1) and (2) were mixed well to obtain a contaminated oil for testing.
[0017]
Example 1
After dyeing 100% polyester knitted fabric with disperse dyes, the surface is fully cut with a hydraulic brush raising machine (cuts all the single yarns constituting the swing yarn), and the knitting density is 57 courses and 47 wells A knitted fabric with a raised surface was obtained. The raised fibers had a length of 1 mm and a single yarn fineness of 3.3 dtex. A polyester hot melt film (GM-460: manufactured by Toyobo Co., Ltd.) having a thickness of 50 μm was thermocompression bonded to the surface of the knitted fabric. As a method of thermocompression bonding, a synthetic resin sheet is placed on a knitted fabric, a release-like release paper is placed on the knitted fabric, and 5 kg / cm ² at a melting point (166 ° C.) + 20 ° C. with a press machine. This was performed by applying a load of 30 mm and pressing for 30 seconds. The finished leather-like structure was such that the stitches of the knitted fabric could not be seen on the surface, and the film was transparent and had a sharp texture. The evaluation results are shown in Table 1.
[0018]
Example 2
As in Example 1, 100% nylon knitted fabric with a full surface raised by a hydraulic brush raising machine (napping is 1 mm in length and the single yarn fineness is 3.3 dtex), and an acidic dye with a geometric pattern After the bar printing, a polyamide-based hot melt synthetic resin sheet (M310: manufactured by Daicel Finechem) having a thickness of 70 μm was thermocompression bonded to the surface. As a method of thermocompression bonding, a synthetic resin sheet is placed on a knitted fabric, a release-like release paper is placed on the knitted fabric, and 5 kg / cm ² at a melting point (126 ° C.) + 20 ° C. with a press. This was performed by applying a load of 30 mm and pressing for 30 seconds. The finished leather-like structure had no knitted stitches on the surface, and the film was transparent and clear, with a grainy pattern and a geometric pattern. The evaluation results are shown in Table 1.
[0019]
Example 3
After dyeing 100% polyester fabric with disperse dye, the surface was buffed using a 320th sandpaper with a buffing machine. The density of the woven fabric was 180 warps / inch and 120 wefts / inch, and the napping was 0.6 mm in length and the single yarn fineness was 0.33 dtex. A synthetic resin sheet similar to that of Example 1 was bonded to the surface of the fabric by thermocompression bonding. The finished leather-like structure was such that the texture of the woven fabric was not visible on the surface, and the film was transparent and had a sharp texture. The evaluation results are shown in Table 1.
[0020]
Reference example 1
A polyester-based synthetic resin sheet (JP-930: manufactured by Toyobo Co., Ltd.) having a thickness of 50 μm and a urethane-based adhesive (TA-205: manufactured by Dainippon Ink & Chemicals, Inc.) are applied to the raised knitted fabric of Example 1. Then, it was bonded by applying a load of 5 kg / cm ² at 100 ° C. with a press. Thereafter, the leather-like structure obtained by embossing at 150 ° C. had no knitted fabric stitches on the surface, and the film was transparent and had a sharp texture. The evaluation results are shown in Table 1.
[0021]
Example 4
100% polyester knitted fabric was dyed with disperse dye, and then the surface was fully cut with a hydraulic raising machine to obtain a knitted fabric having a knitting density of 56 courses and a 49-well surface raised. The raised fibers had a length of 10 mm and a single yarn fineness of 22 dtex. The same film bonding process as in Example 1 was performed on the knitted fabric surface. The finished leather- like structure was such that the stitches of the knitted fabric could not be seen on the surface, and the film was transparent and had a sharp texture. The evaluation results are shown in Table 1.
[0022]
Comparative Example 1
A synthetic resin sheet bonding process similar to that of Example 1 was performed on the knitted fabric before the napping process of Example 1. The finished leather-like structure had grainy irregularities on the surface, but the stitches of the knitted fabric were clearly visible, and the film had opaque parts, which was difficult to say leather. The evaluation results are shown in Table 1.
[0023]
Comparative Example 2
A synthetic resin sheet bonding process similar to that of Example 2 was performed on the knitted fabric before the napping processing of Example 1. The finished leather-like structure had grainy irregularities on the surface, but the stitches of the knitted fabric were clearly visible, and the film had opaque parts, which was difficult to say leather. The evaluation results are shown in Table 1.
[0024]
Comparative Example 3
A polyester-based synthetic resin sheet (JP-930: manufactured by Toyobo Co., Ltd.) having a thickness of 50 μm and a urethane-based adhesive (TA-205: Dainippon Ink Chemical Co., Ltd.) are formed on the knitted fabric before napping processing in Example 1. (Made by Kogyo Co., Ltd.) was applied by applying a load of 5 kg / cm ² at 100 ° C. with a press. Thereafter, the leather-like structure completed by embossing at 150 ° C. was clearly not visible as leather because the stitches of the knitted fabric were clearly visible on the surface and the film had opaque portions. The evaluation results are shown in Table 1.
[0025]
[Table 1]

[0026]
【The invention's effect】
The leather-like structure of the present invention has excellent antifouling properties and wear resistance. Furthermore, the weave or stitch of the fiber structure sheet is not impressed through the synthetic resin sheet, and the quality as leather is not impaired. Moreover, since the use of hot-melt synthetic resin sheet, attached without the use of adhesives, for simultaneously applying a paste convex pattern, simplification of a process can Hakare is also excellent in cost. When the synthetic resin sheet and the fiber structure sheet are made of the same material, the structure is excellent in recyclability, saving the labor of sorting. In particular, in the case of a combination of polyesters, it is suitable for automobile interior material sheets.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic diagram showing a wear test when napping is long.
FIG. 2 is a schematic diagram showing a wear test in the case where napping is short.
FIG. 3 is a schematic view of a raising machine.
FIG. 4 is a schematic view of a buffing machine.
FIG. 5 is a schematic diagram showing a conventional leather-like structure.
FIG. 6 is a schematic diagram showing a leather-like structure of the present invention.
FIG. 7 is a schematic view showing the structure of a planar wear tester.
FIG. 8 is a schematic view showing a structure of a friction element.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Friction element 2 ... Synthetic resin sheet 3 ... Napping part 4 ... Fiber structure sheet 5 ... Counter pile roller
6 ... Pile roller
7 ... Drum 8 ... Tension roll 9 ... Sand paper
10 ... Weight 11 ... Test piece 12 ... Presser

Claims

Synthetic resin sheet and a leather-like structure of the fiber structure sheet composed by laminating a synthetic resin sheet and the side of the surface to be laminated fiber structure sheet are napped reduction, synthetic resin sheet of transparent or semi-transparent A leather-like structure, which is a hot-melt type synthetic resin sheet, wherein a synthetic resin sheet and a fiber structure sheet are bonded together by thermocompression bonding without using an adhesive .

The leather-like structure according to claim 1, wherein the napped length is 0.1 to 5.0 mm.

The leather-like structure according to claim 1, wherein the single yarn fineness of the raised portion is 0.01 to 10 dtex.

The leather-like structure according to claim 1, wherein the melting point of the synthetic resin is characterized by a 115 ° C. to 200 DEG ° C..

The leather-like structure according to claim 1, wherein the synthetic resin sheet and the fiber structure sheet are made of the same material.

The leather-like structure according to claim 5, wherein the synthetic resin sheet and the fiber structure sheet are made of polyester.

A method for producing a leather-like structure comprising a laminate of a synthetic resin sheet and a fiber structure sheet, wherein after the fiber structure sheet is napped, a transparent or translucent hot melt type synthetic resin sheet is provided on the napped side. the method of the leather-like structure, wherein the bonding by thermal compression bonding without using an adhesive.

The method for producing a leather-like structure according to claim 7, wherein the synthetic resin sheet and the fiber structure sheet are made of the same material.

The method for producing a leather-like structure according to claim 8, wherein the synthetic resin sheet and the fiber structure sheet are made of polyester.