JP4083599B2

JP4083599B2 - Fuel cell and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP4083599B2
Application number: JP2003061976A
Authority: JP
Inventors: ▲隆▼ 鴻村; 洋一浅野; 力岩澤; 亮一郎 ▲高▼橋
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2003-03-07
Filing date: 2003-03-07
Publication date: 2008-04-30
Anticipated expiration: 2023-03-07
Also published as: JP2004273260A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電解質をアノード側電極とカソード側電極とで挟んで構成される発電部を備え、複数の前記発電部が平面状に配設される燃料電池およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、固体高分子形燃料電池は、高分子イオン交換膜（陽イオン交換膜）からなる電解質膜（電解質）を採用している。この電解質膜の両側に、それぞれカーボンを主体とする基材に貴金属系の電極触媒層を接合したアノード側電極およびカソード側電極を設けた電解質・電極構造体（発電部）を、セパレータ（バイポーラ板）によって挟持した単位セルを備えている。通常、この単位セルは、所定数だけ積層することにより燃料電池スタックとして使用されている。
【０００３】
この種の燃料電池において、アノード側電極に供給された燃料ガス、例えば、主に水素を含有するガス（以下、水素含有ガスともいう）は、電極触媒上で水素がイオン化され、電解質を介してカソード側電極側へと移動する。その間に生じた電子は外部回路に取り出され、直流の電気エネルギとして利用される。なお、カソード側電極には、酸化剤ガス、例えば、主に酸素を含有するガスあるいは空気（以下、酸素含有ガスともいう）が供給されているために、このカソード側電極において、水素イオン、電子および酸素が反応して水が生成される。
【０００４】
ところで、他の燃料電池では、複数の単位セルを平面状に１列または複数列に配設し、各単位セル同士を電気的に直列に接続した平面形燃料電池が採用されている。例えば、図１５に示す平面形燃料電池（特許文献１参照）では、電解質層１ａ〜１ｄを挟んで空気極（カソード極）２ａ〜２ｄと燃料極（アノード極）３ａ〜３ｄとを対設した複数個の単位セル４ａ〜４ｄを、同じ極が同じ面に並ぶように平面に配列している。単位セル４ａ〜４ｄは、導電性のＺ字状接続板５ａ〜５ｃにより接続されて、各単位セル４ａ〜４ｄが電気的に直列に接続されている。
【０００５】
具体的には、Ｚ字状接続板５ａが単位セル４ａの空気極２ａと単位セル４ｂの燃料極３ｂとを接続し、Ｚ字状接続板５ｂが単位セル４ｂの空気極２ｂと単位セル４ｃの燃料極３ｃとを接続し、Ｚ字状接続板５ｃが単位セル４ｃの空気極２ｃと単位セル４ｄの燃料極３ｄとを接続している。単位セル４ａの燃料極３ａは、陰極側電流端子６ａに接続される一方、単位セル４ｄの空気極２ｄは、陽極側電流端子６ｂに接続されている。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００２−５６８５５号公報（図１）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の特許文献１では、各単位セル４ａ〜４ｄを電気的に直列に接続するために、専用のＺ字状接続板５ａ〜５ｃが用いられており、前記Ｚ字状接続板５ａ〜５ｃが、空気極２ａ〜２ｄと燃料極３ａ〜３ｄとに跨っている。このため、空気極２ａ〜２ｄと燃料極３ａ〜３ｄとの間におけるシール構造等の信頼性を確保することが困難になるという問題が指摘されている。
【０００８】
しかも、燃料電池の厚さ方向（矢印Ｔ方向）の寸法が拡大してしまい、燃料電池全体の小型化を図ることができないという問題がある。さらに、各単位セル４ａ〜４ｄは、基本的に独立した部品であり、基準となる面がないために前記単位セル４ａ〜４ｄ同士の位置精度が得られないという問題がある。
【０００９】
本発明はこの種の問題を解決するものであり、複数の発電部を電気的に直列に接続するとともに、簡単かつコンパクトな構成で、シール性の向上を図って所望の電圧を確保することが可能な燃料電池およびその製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１に係る燃料電池では、電解質をアノード側電極とカソード側電極とで挟んで構成される複数の発電部が、単一の多孔質非導電性フィルム上に配設されるとともに、各発電部のそれぞれ同一の極側が前記多孔質非導電性フィルムに対向している。すなわち、各発電部は、それぞれ同一の極側が単一の多孔質非導電性フィルムの同一の面に配置されている。
【００１１】
そして、隣接する一方の発電部のアノード側電極が、第１フィルム状導電材に電気的に接続されるとともに、隣接する他方の発電部のカソード側電極が、第２フィルム状導電材に電気的に接続される。その際、第１または第２フィルム状導電材は、電解質から離間する位置で前記第１および第２フィルム状導電材を電気的に接続する膨出部を設けている。
【００１２】
このため、隣接する発電部同士は、第１および第２フィルム状導電材によりアノード側電極とカソード側電極とが接続され、全体として複数の発電部が電気的に直列に接続される。
【００１３】
具体的には、隣接する第１および第２の発電部において、前記第１の発電部のアノード側電極に接続された第１フィルム状導電材と、前記第２の発電部のカソード側電極に接続された第２フィルム状導電材とが、電気的に結合される。従って、第１の発電部と第２の発電部とは、電気的に接続される。
【００１４】
さらに、第２の発電部のアノード側電極に接続された第１フィルム状導電材は、前記第２の発電部に隣接する第３の発電部のカソード側電極に接続された第２フィルム状導電材と電気的に結合される。従って、第２の発電部と第３の発電部とは、電気的に接続され、第１の発電部、第２の発電部および第３の発電部は、電気的に直列に接続される。
【００１５】
これにより、従来の専用のＺ字状接続板が不要になるため、構成が簡素化されて経済的であるとともに、シール構造等の信頼性が有効に向上する。しかも、燃料電池全体の構成が簡素化される他、燃料電池の小型化が容易に図られる。
【００１６】
また、本発明の請求項２に係る燃料電池では、第１フィルム状導電材は、アノード側電極のアノード拡散層と略同一平面上に構成されるとともに、第２フィルム状導電材は、カソード側電極のカソード拡散層と略同一平面上に構成される。このため、燃料電池は、厚さ方向（積層方向）の寸法が可及的に薄肉化され、燃料電池全体の小型化が遂行可能になる。
【００１７】
さらに、本発明の請求項３に係る燃料電池では、第１フィルム状導電材は、金属フィルムで構成されるとともに、第２フィルム状導電材は、樹脂と電気導電材との複合材で構成される。一方、本発明の請求項４に係る燃料電池では、第１フィルム状導電材は、樹脂と電気導電材との複合材で構成されるとともに、第２フィルム状導電材は、金属フィルムで構成される。
【００１８】
その際、金属フイルムは、製作時の取り扱い性に優れる一方、複合材は、位置精度を厳密に維持する必要がない。従って、燃料電池の製造作業が簡便に遂行されるとともに、構成の簡素化および小型化が容易に図られる。しかも、カソード側電極とアノード側電極とは、いずれを上下に設定してもよく、汎用性に優れる。
【００１９】
さらにまた、本発明の請求項５に係る燃料電池の製造方法では、単一の多孔質非導電性フィルム上に、第１フィルム状導電材が固着された後、前記多孔質非導電性フィルム上に、隣接する第１および第２の発電部を構成する一方の電極（例えば、アノード側電極）が設けられるとともに、前記第２の発電部を構成する一方の電極が前記第１フィルム状導電材と電気的に接続される。
【００２０】
次いで、一方の電極に、それぞれ第１フィルム状導電材に一部を重ね合わせて第１および第２の電解質が設けられ、前記第１および第２の電解質には、第１および第２の発電部を構成する他方の電極（例えば、カソード側電極）が設けられる。そして、第１の発電部を構成する他方の電極と第１フィルム状導電材とが、前記第１フィルム状導電材に設けられた膨出部、または第２フィルム状導電材に設けられた膨出部を介して電気的に接続される。
【００２１】
このように、多孔質非導電性フィルム上に構成材料を、順次、重ねることによって燃料電池が製造されるため、この燃料電池の製造作業が有効に簡素化される。しかも、多孔質非導電性フィルムは、製造作業時の基準平面を構成しており、各発電部の位置決め精度が良好に向上する。
【００２２】
また、本発明の請求項６に係る燃料電池の製造方法では、第２の発電部の一方の電極を構成する拡散層が、第１フィルム状導電材と電気的に接続されるとともに、前記第１の発電部の他方の電極を構成する拡散層が、第２フィルム状導電材と電気的に接続される。これにより、第１の発電部の他方の電極と第２の発電部の一方の電極とは、コンパクトな構成で、電気的に確実に接続される。
【００２３】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の第１の実施形態に係る燃料電池１０の要部分解斜視説明図であり、図２は、前記燃料電池１０の要部断面説明図である。
【００２４】
燃料電池１０は、ＭＥＡ（Membrane and Electrode Assembly）ユニット１２と、このＭＥＡユニット１２の両面に配置される第１および第２セパレータ１４、１６とを備える。
【００２５】
燃料電池１０の矢印Ｂ方向の一端縁部には、積層方向である矢印Ａ方向に連通して、燃料ガス、例えば、水素含有ガスを供給するための燃料ガス入口連通孔１８ａと、酸化剤ガス、例えば、酸素含有ガスを供給するための酸化剤ガス入口連通孔２０ａとが、矢印Ｃ方向一端側に配列して設けられる。燃料電池１０の矢印Ｂ方向の一端縁部には、矢印Ａ方向に連通して、燃料ガスを排出するための燃料ガス出口連通孔１８ｂと、酸化剤ガスを排出するための酸化剤ガス出口連通孔２０ｂとが、矢印Ｃ方向他端側に配列して設けられる。
【００２６】
ＭＥＡユニット１２は、多孔質樹脂フィルム（多孔質非導電性フィルム）２２を備える。この多孔質樹脂フィルム２２の面内には、複数の電解質・電極構造体（発電部）２４（１）〜２４（ｎ）が所定の数ずつ配列して設けられる。
【００２７】
図３に示すように、多孔質樹脂フィルム２２上には、後述する電極が設けられていない部分に対応してラミネート窓枠フイルム、例えば、シリコンフィルム２６が設けられる。この多孔質樹脂フィルム２２には、所定の位置に複数の孔部２７が形成される（図１参照）。
【００２８】
図３および図４に示すように、電解質・電極構造体２４（１）は、多孔質樹脂フィルム２２上に設けられるアノード側電極２８と、前記アノード側電極２８上に積層される高分子電解質２９と、前記高分子電解質２９上に積層されるカソード側電極３０とを備える。アノード側電極２８は、導電性のアノード拡散層２８ａと、アノード電極触媒層２８ｂとを設ける一方、カソード側電極３０は、導電性のカソード拡散層３０ａと、カソード電極触媒層３０ｂとを備える。
【００２９】
高分子電解質２９は、電解質・電極構造体２４（１）に隣接する電解質・電極構造体２４（２）側に突出する端部２９ａを設け、この端部２９ａは、多孔質樹脂フィルム２２上のシリコンフィルム２６に積層された金属フィルム（第１フィルム状導電材）３２の一端部上に積層される。
【００３０】
金属フィルム３２の他端は、電解質・電極構造体２４（２）のアノード側電極２８近傍に延在しており、この他端には、前記アノード側電極２８を構成するアノード拡散層２８ａから電解質・電極構造体２４（１）側に突出する端部２８ａａが積層される。電解質・電極構造体２４（２）の高分子電解質２９は、電解質・電極構造体２４（１）側に突出してアノード拡散層２８ａの端部２８ａａから金属フィルム３２上の所定の位置まで覆う端部２９ｂを設ける。互いに対向する高分子電解質２９の端部２９ａ、２９ｂ間には、円柱状の隙間３４ａが形成される。
【００３１】
電解質・電極構造体２４（１）のカソード側電極３０を構成するカソード拡散層３０ａに導電材（第２フィルム状導電材）３６の一端が電気的に接続される。この導電材３６は、樹脂と電気導電材、例えば、カーボンとの複合材で構成され、電解質・電極構造体２４（１）、２４（２）間に設けられる。導電材３６は、電解質・電極構造体２４（２）のカソード側電極３０との間に所定の隙間３４ｂを設けるとともに、高分子電解質２９の端部２９ａ、２９ｂ間の隙間３４ａに突出する膨出部３６ａを有する。
【００３２】
この膨出部３６ａは、金属フィルム３２に電気的に接続され、電解質・電極構造体２４（１）のカソード側電極３０と、電解質・電極構造体２４（２）のアノード側電極２８とが、電気的に接続される。導電材３６上およびこの導電材３６と電解質・電極構造体２４（２）のカソード側電極３０との隙間３４ｂとを覆って絶縁樹脂３８が設けられる。
【００３３】
第１および第２セパレータ１４、１６は、非導電性の伝熱材補強プラスチック製成形体で構成される。図１および図５に示すように、第１セパレータ１４のＭＥＡユニット１２に対向する面１４ａには、矢印Ｃ方向一端側に矢印Ｂ方向に延在して供給マニホールド４０が形成されるとともに、矢印Ｃ方向他端側に矢印Ｂ方向に延在して排出マニホールド４２が形成される。供給マニホールド４０は、凹部形状を有しており、燃料ガス入口連通孔１８ａに連通する。排出マニホールド４２は、同様に凹部形状を有しており、燃料ガス出口連通孔１８ｂに連通する。
【００３４】
面１４ａには、供給マニホールド４０から排出マニホールド４２に向かって燃料ガスを供給するための燃料ガス流路４４が形成される。この燃料ガス流路４４は、矢印Ｃ方向に延在して供給マニホールド４０と排出マニホールド４２とに連通する複数本の流路溝を備えている。面１４ａには、電解質・電極構造体２４（１）〜２４（ｎ）の各アノード側電極２８を収容するための矩形状溝部４６が形成されるとともに、所定の位置に複数のシール付きねじ孔４８が形成される。
【００３５】
面１４ａには、燃料ガス入口連通孔１８ａ、燃料ガス出口連通孔１８ｂ、供給マニホールド４０、排出マニホールド４２および燃料ガス流路４４を覆ってシール５０が焼き付け等により設けられる。第１セパレータ１４は、−（マイナス）側の端子５２が電解質・電極構造体２４（１）のアノード側電極２８に接続可能に設けられる。
【００３６】
図６に示すように、第２セパレータ１６のＭＥＡユニット１２に対向する面１６ａには、酸化剤ガス入口連通孔２０ａに連通して矢印Ｂ方向に延在する供給マニホールド５４と、酸化剤ガス出口連通孔２０ｂに連通して矢印Ｂ方向に延在する排出マニホールド５６とが形成される。供給マニホールド５４と排出マニホールド５６とは、矢印Ｃ方向に延在する複数本の流路溝を備えた酸化剤ガス流路５８を介して連通する。
【００３７】
面１６ａには、酸化剤ガス入口連通孔２０ａ、酸化剤ガス出口連通孔２０ｂ、供給マニホールド５４、排出マニホールド５６および酸化剤ガス流路５８を覆ってシール５９が焼き付け等により設けられる。
【００３８】
面１６ａには、電解質・電極構造体２４（１）〜２４（ｎ）の各カソード側電極３０に対応して矩形状の溝部６０が形成される。面１６ａには、所定の位置にシール付き孔部６２が形成されており、図１に示すように、前記シール付き孔部６２からＭＥＡユニット１２の孔部２７を貫通して第２セパレータ１６のシール付きねじ孔４８に締結ねじ６４が螺合して燃料電池１０が一体化される。第２セパレータ１６には、電解質・電極構造体２４（ｎ）のカソード側電極３０に接続可能な＋（プラス）側の端子６６が設けられる。
【００３９】
図１に示すように、第２セパレータ１６の面１６ａとは反対側の面１６ｂには、矢印Ｃ方向に延在してリブ７０が設けられ、前記リブ７０間には、冷却媒体流路７２が形成される。
【００４０】
このように構成される燃料電池１０を製造する作業について、以下に説明する。
【００４１】
なお、隣接する電解質・電極構造体２４（１）、２４（２）を製造する作業について詳細に説明し、電解質・電極構造体２４（３）〜２４（ｎ）の製造作業については、その詳細な説明は省略する。
【００４２】
まず、ＭＥＡユニット１２全体の基準平面を構成する多孔質樹脂フィルム２２が形成され、この多孔質樹脂フィルム２２上に、電解質・電極構造体２４（１）〜２４（ｎ）に対応する打ち抜き窓が設けられたラミネート窓枠フィルムとしてシリコンフィルム２６が設けられる。
【００４３】
そこで、図７に示すように、多孔質樹脂フィルム２２上に接着剤８０を塗布し、この接着剤８０によって金属フィルム３２が貼り付けられる。そして、多孔質樹脂フィルム２２上には、マスキング枠８２を介してアノード拡散層（例えば、カーボンと樹脂）２８ａが塗布され、このアノード拡散層２８ａは乾燥される。その際、電解質・電極構造体２４（２）を構成するアノード拡散層２８ａの端部２８ａａは、金属フィルム３２上に積層されて電気的に接続される。
【００４４】
次いで、図８に示すように、マスキング枠８４が配置され、このマスキング枠８４を用いてアノード電極触媒層２８ｂがアノード拡散層２８ａ上に塗布される。このアノード電極触媒層２８ｂは乾燥される。
【００４５】
さらに、図９に示すように、マスキング枠（スクリーン等）８６を用いて高分子電解質２９が塗布される。具体的には、マスキング枠８６が隙間３４ａに対応する位置に配置されており、電解質・電極構造体２４（１）では、アノード電極触媒層２８ｂ上に設けられた高分子電解質２９の端部２９ａが、金属フィルム３２の端部上まで延在する。一方、電解質・電極構造体２４（２）では、アノード電極触媒層２８ｂから金属フィルム３２上に高分子電解質２９が設けられるとともに、前記高分子電解質２９の端部２９ｂが前記金属フィルム３２上の所定の位置まで延在する。従って、端部２９ａ、２９ｂ間には、マスキング枠８６により円柱状の隙間３４ａが形成される。
【００４６】
高分子電解質２９が乾燥された後、図１０に示すように、マスキング枠８４を用いて、前記高分子電解質２９上にカソード電極触媒層３０ｂが塗布される。カソード電極触媒層３０ｂが乾燥されると、同様にマスキング枠８４を用いて、前記カソード電極触媒層３０ｂ上にカソード拡散層（例えば、カーボンと樹脂）３０ａが塗布されて、このカソード拡散層３０ａが乾燥される。
【００４７】
次に、図１１に示すように、マスキング枠８８を用いて、導電材３６が塗布され、この導電材３６に乾燥処理が施される。導電材３６は、電解質・電極構造体２４（１）を構成するカソード側電極３０のカソード拡散層３０ａに電気的に接続されるとともに、高分子電解質２９の端部２９ａ、２９ｂ間に形成された円形状の隙間３４ａに充填される膨出部３６ａを備える。この膨出部３６ａは、金属フィルム３２に電気的に接続され、電解質・電極構造体２４（１）のカソード側電極３０と、電解質・電極構造体２４（２）のアノード側電極２８とが、導電材３６および金属フィルム３２を介して電気的に接続される。
【００４８】
導電材３６を乾燥させた後、図１２に示すように、マスキング枠９０が用いられ、絶縁樹脂３８が塗布される。この絶縁樹脂３８は、導電材３６上から前記導電材３６と電解質・電極構造体２４（２）のカソード側電極３０との隙間３４ｂに充填され、電解質・電極構造体２４（１）、２４（２）の各カソード側電極３０同士が電気的に絶縁される。これにより、多孔質樹脂フィルム２２上には、隣接する電解質・電極構造体２４（１）、２４（２）が電気的に直列に接続されて製造される。
【００４９】
すなわち、図１３に示すように、電解質・電極構造体２４（１）を構成するカソード側電極３０の端部と導電材３６の端部との間には、電子導電繋ぎ部９２ａが設けられ、前記導電材３６の円柱状の膨出部３６ａの端面と金属フィルム３２の界面には、電子導電繋ぎ部９２ｂが設けられる。さらに、金属フィルム３２と電解質・電極構造体２４（２）のアノード拡散層２８ａの端部２８ａａとの界面には、電子導電繋ぎ部９２ｃが設けられる。
【００５０】
この場合、第１の実施形態では、図３に示すように、金属フィルム３２および導電材３６を介して、電解質・電極構造体２４（１）のカソード側電極３０と、電解質・電極構造体２４（２）のアノード側電極２８とが、電気的に直列に接続されるため、従来の専用のＺ字状接続板が不要になる。これにより、電気接続構造が簡素化されて経済的であるとともに、燃料電池１０全体の構成を小型化かつ簡素化することができるという効果が得られる。
【００５１】
さらに、金属フィルム３２は、製造時の取り扱い性に優れる一方、導電材３６は、位置精度を厳密に維持する必要がない。従って、燃料電池１０の製造作業が簡便に遂行されるとともに、構成の簡素化および小型化が容易に図られる。特に、金属フィルム３２および導電材３６は、アノード側電極２８およびカソード側電極３０と略同一平面上に構成されており、ＭＥＡユニット１２は、厚さ方向の寸法が可及的に薄肉化される。従って、燃料電池１０全体の小型化が一層確実に遂行可能になる。
【００５２】
しかも、燃料ガスと酸化剤ガスとのシール構造は、高分子電解質２９の端部２９ａとシリコンフィルム２６および金属フィルム３２との界面に沿った面方向の距離Ｈ１の範囲、および前記高分子電解質２９の端部２９ｂの界面に沿った距離Ｈ２の範囲内にわたっている。このため、反応ガスのシール構造として、信頼性が有効に向上するという利点がある。
【００５３】
また、第１の実施形態では、多孔質樹脂フィルム２２上に構成材料を、順次、重ねることによって、ＭＥＡユニット１２が製造される。これにより、燃料電池１０全体の製造作業が有効に簡素化される。しかも、多孔質樹脂フィルム２２は、製造作業時の基準平面を構成しており、電解質・電極構造体２４（１）〜２４（ｎ）の位置決め精度が良好に向上するとともに、製造作業の簡素化が図られるという効果がある。
【００５４】
次に、上記の燃料電池１０の動作について説明する。
【００５５】
まず、図１に示すように、酸化剤ガス入口連通孔２０ａに酸素含有ガス等の酸化剤ガスが供給されるとともに、燃料ガス入口連通孔１８ａに水素含有ガス等の燃料ガスが供給される。また、冷却媒体流路７２には、純水やエチレングリコール、オイル等の冷却媒体が供給される。
【００５６】
このため、酸化剤ガスは、図６に示すように、第２セパレータ１６の面１６ａに形成される供給マニホールド５４に一旦導入された後、酸化剤ガス流路５８に供給される。酸化剤ガスは、複数の流路溝を介して矢印Ｃ方向に移動し、電解質・電極構造体２４（１）〜２４（ｎ）の各カソード側電極３０に供給される。未使用の酸化剤ガスは、排出マニホールド５６から酸化剤ガス出口連通孔２０ｂに排出される。
【００５７】
一方、燃料ガスは、図５に示すように、第１セパレータ１４の面１４ｂに形成される供給マニホールド４０に導入され、この供給マニホールド４０に連通する燃料ガス流路４４に供給される。この燃料ガス流路４４では、燃料ガスが矢印Ｃ方向に移動しながら、電解質・電極構造体２４（１）〜２４（ｎ）の各アノード側電極２８に供給される。未使用の燃料ガスは、排出マニホールド４２を通って燃料ガス出口連通孔１８ｂから排出される。
【００５８】
従って、電解質・電極構造体２４（１）〜２４（ｎ）では、各カソード側電極３０に供給される酸化剤ガスと、各アノード側電極２８に供給される燃料ガスとが電気化学反応により消費され、発電が行われる。これにより、端子５２、６６間には、全ての発電部である電解質・電極構造体２４（１）〜２４（ｎ）が電気的に直列に接続され、所望の電圧を発生させることができる。
【００５９】
図１４は、本発明の第２の実施形態に係る燃料電池を構成するＭＥＡユニット１００の接続状態を示す説明図である。なお、第１の実施形態に係る燃料電池１０を構成するＭＥＡユニット１２と同一の構成要素には同一の参照符号を付して、その詳細な説明は省略する。
【００６０】
ＭＥＡユニット１００を構成する電解質・電極構造体１０２（１）は、多孔質樹脂フィルム２２上に設けられるカソード側電極３０と、前記カソード側電極３０上に積層される高分子電解質２９と、前記高分子電解質２９上に積層されるアノード側電極２８とを備える。
【００６１】
電解質・電極構造体１０２（１）に隣接する電解質・電極構造体１０２（２）は、カソード側電極３０を構成するカソード拡散層３０ａから電解質・電極構造体１０２（１）側に突出する端部３０ａａが、金属フィルム（第２フィルム状導電材）３２上に積層される。電解質・電極構造体１０２（１）のアノード側電極２８を構成するアノード拡散層２８ａに導電材（第１フィルム状導電材）３６の一端が電気的に接続される。
【００６２】
これにより、第２の実施形態では、多孔質樹脂フィルム２２に対してカソード側電極３０を下、アノード側電極２８を上に配置しており、第１の実施形態とは逆に構成されているが、第１の実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００６３】
【発明の効果】
本発明に係る燃料電池では、従来の専用のＺ字状接続板が不要になり、構成が簡素化されて経済的であるとともに、シール構造等の信頼性が有効に向上する。しかも、燃料電池全体の構成が簡素化される他、前記燃料電池の小型化が容易に図られる。
【００６４】
また、本発明に係る燃料電池の製造方法では、多孔質非導電性フィルム上に構成材料を、順次、重ねることにより、燃料電池の製造作業が有効に簡素化される。しかも、多孔質非導電性フイルムは、製造作業時の基準平面を構成しており、各発電部の位置決め精度が有効に向上する。さらに、平面上の界面でシールされるため、積層方向に貫通するシール必要部位がなく、所望のシール性能を確実に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る燃料電池の要部分解斜視説明図である。
【図２】前記燃料電池の要部断面説明図である。
【図３】前記燃料電池を構成するＭＥＡユニットの接続状態を示す説明図である。
【図４】前記ＭＥＡユニットの正面図である。
【図５】前記燃料電池を構成する第１セパレータの正面図である。
【図６】前記燃料電池を構成する第２セパレータの正面図である。
【図７】多孔質樹脂フィルム上にアノード拡散層を形成する際の説明図である。
【図８】前記アノード拡散層上にアノード電極触媒層を形成する際の説明図である。
【図９】高分子電解質を形成する際の説明図である。
【図１０】カソード電極触媒層およびカソード拡散層を形成する際の説明図である。
【図１１】導電材を形成する際の説明図である。
【図１２】絶縁樹脂を形成する際の説明図である。
【図１３】電子導電繋ぎ部の斜視説明図である。
【図１４】本発明の第２の実施形態に係る燃料電池を構成するＭＥＡユニットの接続状態を示す説明図である。
【図１５】特許文献１に係る平面形燃料電池の要部断面説明図である。
【符号の説明】
１０…燃料電池１２、１００…ＭＥＡユニット
１４、１６…セパレータ１８ａ…燃料ガス入口連通孔
１８ｂ…燃料ガス出口連通孔２０ａ…酸化剤ガス入口連通孔
２０ｂ…酸化剤ガス出口連通孔２２…多孔質樹脂フィルム
２４（１）〜２４（ｎ）、１０２（１）、１０２（２）…電解質・電極構造体
２６…シリコンフィルム２８…アノード側電極
２８ａ…アノード拡散層２８ａａ、２９ａ、２９ｂ、３０ａａ…端部
２８ｂ…アノード電極触媒層２９…高分子電解質
３０…カソード側電極３０ａ…カソード拡散層
３０ｂ…カソード電極触媒層３２…金属フィルム
３４ａ、３４ｂ…隙間３６…導電材
３６ａ…膨出部３８…絶縁樹脂
４４…燃料ガス流路５８…酸化剤ガス流路[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a fuel cell including a power generation unit configured by sandwiching an electrolyte between an anode side electrode and a cathode side electrode, and a plurality of the power generation units arranged in a planar shape, and a manufacturing method thereof.
[0002]
[Prior art]
For example, a polymer electrolyte fuel cell employs an electrolyte membrane (electrolyte) made of a polymer ion exchange membrane (cation exchange membrane). An electrolyte / electrode structure (power generation unit) provided with an anode-side electrode and a cathode-side electrode in which a noble metal-based electrode catalyst layer is bonded to a base mainly made of carbon is provided on both sides of the electrolyte membrane, and a separator (bipolar plate) ) To hold the unit cell. Usually, this unit cell is used as a fuel cell stack by stacking a predetermined number.
[0003]
In this type of fuel cell, a fuel gas supplied to the anode side electrode, for example, a gas mainly containing hydrogen (hereinafter, also referred to as a hydrogen-containing gas) is ionized by hydrogen on the electrode catalyst, via an electrolyte. It moves to the cathode side electrode side. Electrons generated during that time are taken out to an external circuit and used as direct current electric energy. The cathode side electrode is supplied with an oxidant gas, for example, a gas mainly containing oxygen or air (hereinafter also referred to as an oxygen-containing gas). And oxygen react to produce water.
[0004]
By the way, in another fuel cell, a planar fuel cell in which a plurality of unit cells are arranged in a row or a plurality of rows in a planar shape and the unit cells are electrically connected in series is employed. For example, in the planar fuel cell shown in FIG. 15 (see Patent Document 1), the air electrodes (cathode electrodes) 2a to 2d and the fuel electrodes (anode electrodes) 3a to 3d are provided with the electrolyte layers 1a to 1d interposed therebetween. A plurality of unit cells 4a to 4d are arranged in a plane so that the same poles are arranged on the same plane. The unit cells 4a to 4d are connected by conductive Z-shaped connection plates 5a to 5c, and the unit cells 4a to 4d are electrically connected in series.
[0005]
Specifically, the Z-shaped connecting plate 5a connects the air electrode 2a of the unit cell 4a and the fuel electrode 3b of the unit cell 4b, and the Z-shaped connecting plate 5b connects the air electrode 2b of the unit cell 4b and the unit cell 4c. The fuel electrode 3c is connected, and the Z-shaped connecting plate 5c connects the air electrode 2c of the unit cell 4c and the fuel electrode 3d of the unit cell 4d. The fuel electrode 3a of the unit cell 4a is connected to the cathode side current terminal 6a, while the air electrode 2d of the unit cell 4d is connected to the anode side current terminal 6b.
[0006]
[Patent Document 1]
JP 2002-56855 A (FIG. 1)
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, in Patent Document 1 described above, dedicated Z-shaped connection plates 5a to 5c are used to electrically connect the unit cells 4a to 4d in series, and the Z-shaped connection plates 5a to 5c are used. 5c straddles the air electrodes 2a to 2d and the fuel electrodes 3a to 3d. For this reason, the problem that it becomes difficult to ensure reliability, such as a seal structure between the air electrodes 2a-2d and the fuel electrodes 3a-3d, is pointed out.
[0008]
In addition, there is a problem that the size of the fuel cell in the thickness direction (arrow T direction) is enlarged, and the entire fuel cell cannot be reduced in size. Further, each of the unit cells 4a to 4d is basically an independent component, and there is a problem that the positional accuracy of the unit cells 4a to 4d cannot be obtained because there is no reference surface.
[0009]
The present invention solves this kind of problem, and it is possible to electrically connect a plurality of power generation units in series and to improve a sealing property and to secure a desired voltage with a simple and compact configuration. It is an object of the present invention to provide a possible fuel cell and a method for manufacturing the same.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In the fuel cell according to claim 1 of the present invention, a plurality of power generation units configured by sandwiching an electrolyte between an anode side electrode and a cathode side electrode are disposed on a single porous non-conductive film. The same pole side of each power generation part faces the porous non-conductive film. That is, in each power generation unit, the same pole side is disposed on the same surface of a single porous non-conductive film.
[0011]
The anode side electrode of one adjacent power generation unit is electrically connected to the first film-like conductive material, and the cathode side electrode of the other adjacent power generation unit is electrically connected to the second film-like conductive material. Connected to. In that case, the 1st or 2nd film-like electrically conductive material has provided the bulging part which electrically connects the said 1st and 2nd film-like electrically conductive material in the position spaced apart from electrolyte.
[0012]
For this reason, between the adjacent power generation units, the anode side electrode and the cathode side electrode are connected by the first and second film-like conductive materials, and a plurality of power generation units are electrically connected in series as a whole.
[0013]
Specifically, in the adjacent first and second power generation units, the first film-like conductive material connected to the anode side electrode of the first power generation unit and the cathode side electrode of the second power generation unit The connected second film-like conductive material is electrically coupled. Therefore, the first power generation unit and the second power generation unit are electrically connected.
[0014]
Furthermore, the first film-like conductive material connected to the anode-side electrode of the second power generation unit is a second film-like conductive material connected to the cathode-side electrode of the third power generation unit adjacent to the second power generation unit. Electrically coupled to the material. Therefore, the second power generation unit and the third power generation unit are electrically connected, and the first power generation unit, the second power generation unit, and the third power generation unit are electrically connected in series.
[0015]
This eliminates the need for a conventional dedicated Z-shaped connecting plate, which simplifies the configuration and is economical, and improves the reliability of the seal structure and the like. In addition to simplifying the configuration of the entire fuel cell, the fuel cell can be easily downsized.
[0016]
In the fuel cell according to claim 2 of the present invention, the first film-shaped conductive material is configured on substantially the same plane as the anode diffusion layer of the anode-side electrode, and the second film-shaped conductive material is disposed on the cathode side. It is comprised on the substantially same plane as the cathode diffusion layer of an electrode. For this reason, the dimension of the thickness direction (stacking direction) of the fuel cell is made as thin as possible, and the entire fuel cell can be reduced in size.
[0017]
Furthermore, in the fuel cell according to claim 3 of the present invention, the first film-like conductive material is made of a metal film, and the second film-like conductive material is made of a composite material of a resin and an electrically conductive material. The On the other hand, in the fuel cell according to claim 4 of the present invention, the first film-shaped conductive material is composed of a composite material of a resin and an electric conductive material, and the second film-shaped conductive material is composed of a metal film. The
[0018]
At that time, the metal film is excellent in handling at the time of manufacture, while the composite material does not need to maintain the positional accuracy strictly. Therefore, the manufacturing operation of the fuel cell can be easily performed, and the configuration can be easily simplified and downsized. Moreover, either the cathode side electrode or the anode side electrode may be set up and down, and is excellent in versatility.
[0019]
Furthermore, in the fuel cell manufacturing method according to claim 5 of the present invention, after the first film-like conductive material is fixed on a single porous non-conductive film, the porous non-conductive film is formed on the porous non-conductive film. Are provided with one electrode (for example, an anode side electrode) constituting the first and second power generation units adjacent to each other, and the one electrode constituting the second power generation unit is the first film-like conductive material. And electrically connected.
[0020]
Next, the first and second electrolytes are provided on one of the electrodes so as to overlap each of the first film-like conductive materials, and the first and second electrolytes are provided with the first and second power generations, respectively. The other electrode (for example, cathode side electrode) which comprises a part is provided. And the other electrode and the 1st film-like conductive material which constitute the 1st power generation part,A bulging portion provided in the first film-like conductive material, orSecond conductive film materialThe bulging part provided inIs electrically connected throughThe
[0021]
Thus, since the fuel cell is manufactured by sequentially stacking the constituent materials on the porous non-conductive film, the manufacturing operation of the fuel cell is effectively simplified. Moreover, the porous non-conductive film constitutes a reference plane at the time of manufacturing work, and the positioning accuracy of each power generation unit is improved satisfactorily..
[0022]
In the fuel cell manufacturing method according to claim 6 of the present invention, the diffusion layer constituting one electrode of the second power generation unit is electrically connected to the first film-shaped conductive material, and the first The diffusion layer constituting the other electrode of the one power generation unit is electrically connected to the second film-like conductive material. Thereby, the other electrode of the first power generation unit and the one electrode of the second power generation unit are electrically and reliably connected with a compact configuration.
[0023]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
FIG. 1 is an exploded perspective view of main parts of a fuel cell 10 according to the first embodiment of the present invention, and FIG. 2 is an explanatory cross-sectional view of main parts of the fuel cell 10.
[0024]
The fuel cell 10 includes a MEA (Membrane and Electrode Assembly) unit 12 and first and second separators 14 and 16 disposed on both sides of the MEA unit 12.
[0025]
A fuel gas inlet communication hole 18a for supplying a fuel gas, for example, a hydrogen-containing gas, is communicated with one end edge of the fuel cell 10 in the arrow B direction, which is the stacking direction, and an oxidant gas. For example, an oxidant gas inlet communication hole 20a for supplying an oxygen-containing gas is arranged on one end side in the arrow C direction. The one end edge of the fuel cell 10 in the direction of arrow B communicates in the direction of arrow A, and communicates with a fuel gas outlet communication hole 18b for discharging the fuel gas, and an oxidant gas outlet communication for discharging the oxidant gas. The holes 20b are arranged on the other end side in the arrow C direction.
[0026]
The MEA unit 12 includes a porous resin film (porous nonconductive film) 22. In the surface of the porous resin film 22, a plurality of electrolyte / electrode structures (power generation units) 24 (1) to 24 (n) are arranged in a predetermined number.
[0027]
As shown in FIG. 3, on the porous resin film 22, a laminated window frame film, for example, a silicon film 26 is provided corresponding to a portion where an electrode described later is not provided. The porous resin film 22 is formed with a plurality of holes 27 at predetermined positions (see FIG. 1).
[0028]
As shown in FIGS. 3 and 4, the electrolyte / electrode structure 24 (1) includes an anode side electrode 28 provided on the porous resin film 22 and a polymer electrolyte 29 laminated on the anode side electrode 28. And a cathode-side electrode 30 laminated on the polymer electrolyte 29. The anode side electrode 28 is provided with a conductive anode diffusion layer 28a and an anode electrode catalyst layer 28b, while the cathode side electrode 30 is provided with a conductive cathode diffusion layer 30a and a cathode electrode catalyst layer 30b.
[0029]
The polymer electrolyte 29 is provided with an end portion 29a protruding toward the electrolyte / electrode structure 24 (2) adjacent to the electrolyte / electrode structure 24 (1), and the end portion 29a is formed on the porous resin film 22. It is laminated on one end of a metal film (first film-like conductive material) 32 laminated on the silicon film 26.
[0030]
The other end of the metal film 32 extends in the vicinity of the anode side electrode 28 of the electrolyte / electrode structure 24 (2), and the other end of the metal film 32 extends from the anode diffusion layer 28 a constituting the anode side electrode 28 to the electrolyte. The end portion 28aa protruding to the electrode structure 24 (1) side is laminated. The polymer electrolyte 29 of the electrolyte / electrode structure 24 (2) protrudes toward the electrolyte / electrode structure 24 (1) and covers from the end 28aa of the anode diffusion layer 28a to a predetermined position on the metal film 32. 29b is provided. A cylindrical gap 34a is formed between the end portions 29a and 29b of the polymer electrolyte 29 facing each other.
[0031]
One end of a conductive material (second film-shaped conductive material) 36 is electrically connected to the cathode diffusion layer 30a constituting the cathode-side electrode 30 of the electrolyte / electrode structure 24 (1). The conductive material 36 is composed of a composite material of a resin and an electric conductive material, for example, carbon, and is provided between the electrolyte / electrode structures 24 (1) and 24 (2). The conductive material 36 is provided with a predetermined gap 34 b between the cathode electrode 30 of the electrolyte / electrode structure 24 (2) and a bulge protruding into the gap 34 a between the end portions 29 a and 29 b of the polymer electrolyte 29. It has a part 36a.
[0032]
The bulging portion 36a is electrically connected to the metal film 32, and the cathode side electrode 30 of the electrolyte / electrode structure 24 (1) and the anode side electrode 28 of the electrolyte / electrode structure 24 (2) are Electrically connected. An insulating resin 38 is provided on the conductive material 36 and covering the gap 34b between the conductive material 36 and the cathode electrode 30 of the electrolyte / electrode structure 24 (2).
[0033]
The first and second separators 14 and 16 are made of a non-conductive heat transfer material reinforced plastic molded body. As shown in FIGS. 1 and 5, a supply manifold 40 is formed on the surface 14a of the first separator 14 facing the MEA unit 12 so as to extend in the arrow B direction on one end side in the arrow C direction. A discharge manifold 42 is formed extending in the direction of arrow B on the other end side in the C direction. The supply manifold 40 has a concave shape and communicates with the fuel gas inlet communication hole 18a. Similarly, the discharge manifold 42 has a concave shape and communicates with the fuel gas outlet communication hole 18b.
[0034]
A fuel gas passage 44 for supplying fuel gas from the supply manifold 40 toward the discharge manifold 42 is formed on the surface 14a. The fuel gas channel 44 includes a plurality of channel grooves extending in the direction of arrow C and communicating with the supply manifold 40 and the discharge manifold 42. A rectangular groove 46 for accommodating each anode electrode 28 of the electrolyte / electrode structures 24 (1) to 24 (n) is formed on the surface 14a, and a plurality of screw holes with seals are formed at predetermined positions. 48 is formed.
[0035]
A seal 50 is provided on the surface 14a by baking or the like so as to cover the fuel gas inlet communication hole 18a, the fuel gas outlet communication hole 18b, the supply manifold 40, the discharge manifold 42 and the fuel gas flow path 44. The first separator 14 is provided such that a negative terminal 52 can be connected to the anode 28 of the electrolyte / electrode structure 24 (1).
[0036]
As shown in FIG. 6, on the surface 16a of the second separator 16 that faces the MEA unit 12, a supply manifold 54 that communicates with the oxidant gas inlet communication hole 20a and extends in the direction of arrow B, and an oxidant gas outlet A discharge manifold 56 that communicates with the communication hole 20b and extends in the direction of arrow B is formed. The supply manifold 54 and the discharge manifold 56 communicate with each other through an oxidant gas flow path 58 having a plurality of flow path grooves extending in the direction of arrow C.
[0037]
A seal 59 is provided on the surface 16a by baking or the like so as to cover the oxidant gas inlet communication hole 20a, the oxidant gas outlet communication hole 20b, the supply manifold 54, the discharge manifold 56, and the oxidant gas flow path 58.
[0038]
A rectangular groove 60 is formed on the surface 16a corresponding to each cathode-side electrode 30 of the electrolyte / electrode structures 24 (1) to 24 (n). On the surface 16a, a hole portion with a seal 62 is formed at a predetermined position. As shown in FIG. 1, the hole 16 with the seal passes through the hole portion 27 of the MEA unit 12 and passes through the hole portion 27 of the MEA unit 12. The fastening screw 64 is screwed into the screw hole 48 with the seal to integrate the fuel cell 10. The second separator 16 is provided with a + (plus) side terminal 66 that can be connected to the cathode side electrode 30 of the electrolyte / electrode structure 24 (n).
[0039]
As shown in FIG. 1, ribs 70 extending in the direction of arrow C are provided on the surface 16 b opposite to the surface 16 a of the second separator 16, and a cooling medium flow path 72 is provided between the ribs 70. Is formed.
[0040]
An operation for manufacturing the fuel cell 10 configured as described above will be described below.
[0041]
The work for manufacturing the adjacent electrolyte / electrode structures 24 (1) and 24 (2) will be described in detail, and the work for manufacturing the electrolyte / electrode structures 24 (3) to 24 (n) will be described in detail. The detailed explanation is omitted.
[0042]
First, a porous resin film 22 constituting a reference plane of the entire MEA unit 12 is formed, and punched windows corresponding to the electrolyte / electrode structures 24 (1) to 24 (n) are formed on the porous resin film 22. A silicon film 26 is provided as the laminated window frame film provided.
[0043]
Therefore, as shown in FIG. 7, an adhesive 80 is applied on the porous resin film 22, and the metal film 32 is attached by the adhesive 80. An anode diffusion layer (for example, carbon and resin) 28a is applied on the porous resin film 22 via a masking frame 82, and the anode diffusion layer 28a is dried. At that time, the end portion 28aa of the anode diffusion layer 28a constituting the electrolyte / electrode structure 24 (2) is laminated on the metal film 32 and electrically connected thereto.
[0044]
Next, as shown in FIG. 8, a masking frame 84 is disposed, and the anode electrode catalyst layer 28b is applied onto the anode diffusion layer 28a using the masking frame 84. The anode electrode catalyst layer 28b is dried.
[0045]
Furthermore, as shown in FIG. 9, a polymer electrolyte 29 is applied using a masking frame (screen or the like) 86. Specifically, the masking frame 86 is disposed at a position corresponding to the gap 34a, and in the electrolyte / electrode structure 24 (1), the end 29a of the polymer electrolyte 29 provided on the anode electrode catalyst layer 28b. Extends to the end of the metal film 32. On the other hand, in the electrolyte / electrode structure 24 (2), the polymer electrolyte 29 is provided on the metal film 32 from the anode electrode catalyst layer 28 b, and the end 29 b of the polymer electrolyte 29 is provided on the metal film 32. It extends to the position. Therefore, a cylindrical gap 34 a is formed between the end portions 29 a and 29 b by the masking frame 86.
[0046]
After the polymer electrolyte 29 is dried, the cathode electrode catalyst layer 30b is applied on the polymer electrolyte 29 using a masking frame 84, as shown in FIG. When the cathode electrode catalyst layer 30b is dried, the cathode diffusion layer (for example, carbon and resin) 30a is applied onto the cathode electrode catalyst layer 30b using the masking frame 84, and the cathode diffusion layer 30a is formed. Dried.
[0047]
Next, as shown in FIG. 11, the conductive material 36 is applied using a masking frame 88, and the conductive material 36 is dried. The conductive material 36 is electrically connected to the cathode diffusion layer 30a of the cathode-side electrode 30 constituting the electrolyte / electrode structure 24 (1), and is formed between the end portions 29a and 29b of the polymer electrolyte 29. The bulging part 36a with which the circular gap 34a is filled is provided. The bulging portion 36a is electrically connected to the metal film 32, and the cathode side electrode 30 of the electrolyte / electrode structure 24 (1) and the anode side electrode 28 of the electrolyte / electrode structure 24 (2) are It is electrically connected through the conductive material 36 and the metal film 32.
[0048]
After the conductive material 36 is dried, as shown in FIG. 12, a masking frame 90 is used and an insulating resin 38 is applied. The insulating resin 38 is filled in the gap 34b between the conductive material 36 and the cathode electrode 30 of the electrolyte / electrode structure 24 (2) from above the conductive material 36, and the electrolyte / electrode structures 24 (1), 24 ( The cathode side electrodes 30 of 2) are electrically insulated from each other. Thereby, on the porous resin film 22, the adjacent electrolyte / electrode structures 24 (1) and 24 (2) are electrically connected in series and manufactured.
[0049]
That is, as shown in FIG. 13, between the end of the cathode side electrode 30 and the end of the conductive material 36 constituting the electrolyte / electrode structure 24 (1), an electronic conductive connecting portion 92a is provided. At the interface between the end face of the cylindrical bulging portion 36 a of the conductive material 36 and the metal film 32, an electronic conductive connecting portion 92 b is provided. Further, an electronic conductive connecting portion 92c is provided at the interface between the metal film 32 and the end portion 28aa of the anode diffusion layer 28a of the electrolyte / electrode structure 24 (2).
[0050]
In this case, in the first embodiment, as shown in FIG. 3, the cathode electrode 30 of the electrolyte / electrode structure 24 (1) and the electrolyte / electrode structure 24 via the metal film 32 and the conductive material 36. Since the anode side electrode 28 of (2) is electrically connected in series, a conventional dedicated Z-shaped connection plate is not required. As a result, the electrical connection structure is simplified and economical, and the structure of the entire fuel cell 10 can be reduced in size and simplified.
[0051]
Furthermore, while the metal film 32 is excellent in handling at the time of manufacture, the conductive material 36 does not need to maintain the positional accuracy strictly. Therefore, the manufacturing operation of the fuel cell 10 can be easily performed, and the configuration can be easily simplified and downsized. In particular, the metal film 32 and the conductive material 36 are configured on substantially the same plane as the anode side electrode 28 and the cathode side electrode 30, and the MEA unit 12 is made as thin as possible in the thickness direction. . Accordingly, it is possible to further reliably reduce the size of the entire fuel cell 10.
[0052]
In addition, the sealing structure of the fuel gas and the oxidant gas has a range of the distance H1 in the plane direction along the interface between the end 29a of the polymer electrolyte 29 and the silicon film 26 and the metal film 32, and the polymer electrolyte 29. It extends over the range of the distance H2 along the interface of the end portion 29b. For this reason, there exists an advantage that reliability improves effectively as a sealing structure of a reactive gas.
[0053]
In the first embodiment, the MEA unit 12 is manufactured by sequentially stacking the constituent materials on the porous resin film 22. Thereby, the manufacturing operation of the entire fuel cell 10 is effectively simplified. Moreover, the porous resin film 22 constitutes a reference plane at the time of manufacturing work, and the positioning accuracy of the electrolyte / electrode structures 24 (1) to 24 (n) is improved satisfactorily, and the manufacturing work is simplified. Is effective.
[0054]
Next, the operation of the fuel cell 10 will be described.
[0055]
First, as shown in FIG. 1, an oxidant gas such as an oxygen-containing gas is supplied to the oxidant gas inlet communication hole 20a, and a fuel gas such as a hydrogen-containing gas is supplied to the fuel gas inlet communication hole 18a. The cooling medium channel 72 is supplied with a cooling medium such as pure water, ethylene glycol, or oil.
[0056]
Therefore, the oxidant gas is once introduced into the supply manifold 54 formed on the surface 16a of the second separator 16 and then supplied to the oxidant gas flow path 58 as shown in FIG. The oxidant gas moves in the direction of the arrow C through the plurality of flow channel grooves, and is supplied to the cathode electrodes 30 of the electrolyte / electrode structures 24 (1) to 24 (n). Unused oxidant gas is discharged from the discharge manifold 56 to the oxidant gas outlet communication hole 20b.
[0057]
On the other hand, as shown in FIG. 5, the fuel gas is introduced into the supply manifold 40 formed on the surface 14 b of the first separator 14, and is supplied to the fuel gas passage 44 communicating with the supply manifold 40. In the fuel gas flow path 44, the fuel gas is supplied to the anode side electrodes 28 of the electrolyte / electrode structures 24 (1) to 24 (n) while moving in the direction of arrow C. Unused fuel gas passes through the discharge manifold 42 and is discharged from the fuel gas outlet communication hole 18b.
[0058]
Therefore, in the electrolyte / electrode structures 24 (1) to 24 (n), the oxidant gas supplied to each cathode side electrode 30 and the fuel gas supplied to each anode side electrode 28 are consumed by an electrochemical reaction. And power generation is performed. Thereby, between the terminals 52 and 66, the electrolyte / electrode structures 24 (1) to 24 (n), which are all power generation units, are electrically connected in series, and a desired voltage can be generated.
[0059]
FIG. 14 is an explanatory diagram showing a connection state of the MEA unit 100 constituting the fuel cell according to the second embodiment of the present invention. Note that the same components as those of the MEA unit 12 constituting the fuel cell 10 according to the first embodiment are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted.
[0060]
The electrolyte / electrode structure 102 (1) constituting the MEA unit 100 includes a cathode side electrode 30 provided on the porous resin film 22, a polymer electrolyte 29 laminated on the cathode side electrode 30, and the high electrode And an anode electrode 28 laminated on the molecular electrolyte 29.
[0061]
The electrolyte / electrode structure 102 (2) adjacent to the electrolyte / electrode structure 102 (1) has an end protruding from the cathode diffusion layer 30a constituting the cathode electrode 30 toward the electrolyte / electrode structure 102 (1). 30aa is laminated on the metal film (second film-like conductive material) 32. One end of a conductive material (first film-like conductive material) 36 is electrically connected to the anode diffusion layer 28a constituting the anode side electrode 28 of the electrolyte / electrode structure 102 (1).
[0062]
Thereby, in 2nd Embodiment, the cathode side electrode 30 is arrange | positioned with respect to the porous resin film 22, and the anode side electrode 28 is arrange | positioned up, and it is comprised contrary to 1st Embodiment. However, the same effect as that of the first embodiment can be obtained.
[0063]
【The invention's effect】
In the fuel cell according to the present invention, the conventional dedicated Z-shaped connecting plate is not required, the configuration is simplified and economical, and the reliability of the seal structure and the like is effectively improved. In addition to simplifying the configuration of the entire fuel cell, the fuel cell can be easily downsized.
[0064]
In the fuel cell manufacturing method according to the present invention, the fuel cell manufacturing operation is effectively simplified by sequentially stacking the constituent materials on the porous non-conductive film. In addition, the porous non-conductive film constitutes a reference plane at the time of manufacturing work, and the positioning accuracy of each power generation section is effectively improved. Furthermore, since the sealing is performed at the interface on the plane, there is no need for sealing that penetrates in the stacking direction, and a desired sealing performance can be obtained with certainty.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an exploded perspective view of a main part of a fuel cell according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional explanatory view of a main part of the fuel cell.
FIG. 3 is an explanatory view showing a connection state of MEA units constituting the fuel cell.
FIG. 4 is a front view of the MEA unit.
FIG. 5 is a front view of a first separator constituting the fuel cell.
FIG. 6 is a front view of a second separator constituting the fuel cell.
FIG. 7 is an explanatory diagram when an anode diffusion layer is formed on a porous resin film.
FIG. 8 is an explanatory diagram when an anode electrode catalyst layer is formed on the anode diffusion layer.
FIG. 9 is an explanatory diagram when a polymer electrolyte is formed.
FIG. 10 is an explanatory diagram when a cathode electrode catalyst layer and a cathode diffusion layer are formed.
FIG. 11 is an explanatory diagram when a conductive material is formed.
FIG. 12 is an explanatory diagram when an insulating resin is formed.
FIG. 13 is a perspective explanatory view of an electronic conductive connecting portion.
FIG. 14 is an explanatory diagram showing a connection state of MEA units constituting a fuel cell according to a second embodiment of the present invention.
15 is an explanatory cross-sectional view of a main part of a planar fuel cell according to Patent Document 1. FIG.
[Explanation of symbols]
10 ... Fuel cell 12, 100 ... MEA unit
14, 16 ... Separator 18a ... Fuel gas inlet communication hole
18b ... Fuel gas outlet communication hole 20a ... Oxidant gas inlet communication hole
20b ... Oxidant gas outlet communication hole 22 ... Porous resin film
24 (1) to 24 (n), 102 (1), 102 (2) ... electrolyte / electrode structure
26 ... Silicon film 28 ... Anode side electrode
28a ... anode diffusion layer 28aa, 29a, 29b, 30aa ... end
28b ... Anode electrode catalyst layer 29 ... Polymer electrolyte
30 ... Cathode side electrode 30a ... Cathode diffusion layer
30b ... Cathode electrode catalyst layer 32 ... Metal film
34a, 34b ... gap 36 ... conductive material
36a ... swelling part 38 ... insulating resin
44 ... Fuel gas channel 58 ... Oxidant gas channel

Claims

A fuel cell comprising a power generation unit provided with a cathode side electrode and an anode side electrode on both sides of an electrolyte, wherein the plurality of power generation units are arranged in a plane,
A plurality of power generation units are disposed, and a single porous non-conductive film facing the same pole side of each power generation unit,
A first film-like conductive material that is electrically connected to the anode-side electrode of one of the adjacent power generation units and extends in the surface direction of the anode-side electrode;
A second film-like conductive material that is electrically connected to the cathode side electrode of the other adjacent power generation unit and extends in the surface direction of the cathode side electrode;
With
Wherein the first or second film-shaped material, a fuel cell characterized by bulging portion for electrically connecting the first and second film-shaped material at a location away from the electrolyte is only set .

2. The fuel cell according to claim 1, wherein the first film-like conductive material is configured on substantially the same plane as the anode diffusion layer of the anode-side electrode,
2. The fuel cell according to claim 1, wherein the second film-like conductive material is formed on substantially the same plane as the cathode diffusion layer of the cathode side electrode.

The fuel cell according to claim 1 or 2, wherein the first film-like conductive material is composed of a metal film,
The fuel film, wherein the second film-like conductive material is composed of a composite material of a resin and an electric conductive material.

The fuel cell according to claim 1 or 2, wherein the first film-like conductive material is composed of a composite material of a resin and an electric conductive material,
The fuel film, wherein the second film-like conductive material is composed of a metal film.

A method for producing a fuel cell, comprising a power generation unit provided with electrodes on both sides of an electrolyte, wherein the plurality of power generation units are arranged in a planar shape,
Fixing the first film-like conductive material on a single porous non-conductive film;
On the porous non-conductive film, one electrode constituting the first and second power generation units adjacent to each other is provided, and one electrode constituting the second power generation unit is provided as the first film-like conductive material. Electrically connecting with
Providing the first and second electrolytes on the one electrode by partially overlapping the first film-like conductive material;
Providing the first and second electrolytes with the other electrode constituting the first and second power generation units;
Wherein the first power generation unit and the other electrode constituting said first film-shaped material, the bulging portion provided in the first film-shaped material, or provided in the second film-shaped material Rise Electrically connecting via the outlet ,
A method for producing a fuel cell, comprising:

The manufacturing method according to claim 5, wherein a step of electrically connecting the diffusion layer constituting the one electrode of the second power generation unit with the first film-like conductive material;
By electrically connecting a diffusion layer constituting the other electrode of the first power generation unit to the second film-like conductive material, the other electrode and the second power generation of the first power generation unit Electrically connecting the one electrode of the portion;
A method for producing a fuel cell, comprising:

7. The manufacturing method according to claim 5, further comprising a step of providing an insulating resin on the second film-like conductive material and covering a gap between the second film-like conductive material and the other electrode. Manufacturing method of fuel cell.