JP4078461B2

JP4078461B2 - Seedling box stacking device

Info

Publication number: JP4078461B2
Application number: JP2002201269A
Authority: JP
Inventors: 康志武田
Original assignee: Iseki and Co Ltd
Current assignee: Iseki and Co Ltd
Priority date: 2002-07-10
Filing date: 2002-07-10
Publication date: 2008-04-23
Anticipated expiration: 2022-07-10
Also published as: JP2004041048A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、育苗施設等で用いられる苗箱積重ね装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、特開２０００−４４０５８号公報に示すように、苗箱搬送コンベヤで送られてきた苗箱を苗箱持上げ部にて1個づつコンベヤの上方に順次持上げてそれを移送して、積み重ね装置に順次供給して積み重ねるものがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来のものは、苗箱を苗箱持上げ部にて1個づつコンベヤの上方に順次持上げる速度が一定であり、作業能率を重視して持上げ速度を高速にすると上方で停止する際に停止時の衝撃で、苗箱内の床土や種子が偏り以後の発芽及び苗の育成で支障が生じる。逆に、苗箱内の床土や種子が偏ることを防止するために持上げ速度を低速にすると作業能率が低下するという課題があった。
そこで、この発明の課題は、苗箱搬送コンベヤから送られてきた苗箱を能率的に積み重ねることができる苗箱積重ね装置を提供することである。
【０００４】
【問題を解決するための手段】
本発明上記課題は次の構成により解決される。すなわち、
請求項１記載の発明は、苗箱搬送コンベヤ（１２）で送られてきた複数個の苗箱（Ｃ）を苗箱持上げ部にてコンベヤ（１２）の上方に順次所定量づつ持上げて複数段に積み重ねる苗箱積重ね装置（１３）において、
該苗箱持上げ部の苗箱持上げ初期速度よりも持上げ終了直前の持上げ速度を遅くする持ち上げ駆動手段（Ｍ１）と、複数段に積み重ねられた苗箱（Ｃ）を移送下手側に送り出す段積み苗箱送り出し装置（３０）とを備え、苗箱送り出し装置（３０）は、苗箱搬送コンベヤ（１２）の搬送方向前後に設けられている一対の左右前送り出しスプロケット（３０ａ，３０ｂ）と、該各一対のスプロケット（３０ａ，３０ｂ）に巻き掛けられ、苗箱搬送コンベヤ（１２）の搬送方向に並列配置される一対の左右送り出しチエン（３０ｃ）と、該一対の左右送り出しチェン（３０ｃ）の進行方向に交差する方向に掛け渡された樋状部（３０ｆ）を底面側に有する取付け板（３０ｅ）と、該取付け板（３０ｅ）に基部が固定され、一対の左右送り出しチェン（３０ｃ）の進行方向に対して長手方向が起立する方向に伸び、かつ一対の左右送り出しチェン（３０ｃ）の進行方向に交差する方向に並行して２本で１組となっている苗箱送り出し爪（３０ｄ）とを備え、また、２本の送り出し爪（３０ｄ，３０ｄ）の間隔を左右一対の送り出しチエン（３０ｃ，３０ｃ）の間隔より狭くした構成からなる苗箱積重ね装置である。
【０００５】
請求項２記載の発明は、苗箱送り出し装置（３０）には、苗箱（Ｃ）を最初は所定の比較的遅い一定の速度で送り出し、次いで、所定の送り出し位置で所定の比較的高速を維持して押し出す構成とし、送り出し爪（３０ｄ）を苗箱押し出し方向に（３〜５度）傾斜させた状態で左右送り出しチエン（３０ｃ）に設け、苗箱送り出し装置（３０）の近傍には、苗箱送り出し装置（３０）から送り出された複数段の苗箱（Ｃ）を上下揃った状態に案内する左右案内板（１５）と、垂直に上方に向けて起立した姿勢で、且つ、その突出高さが苗箱よりも高い位置まであり、苗箱（Ｃ）の移送で押されて傾倒することにより苗箱（Ｃ）を検出する接触式センサ（Ｓ３）を設け、接触式センサ（Ｓ３）の苗箱（Ｃ）の検出により前記苗箱持ち上げ駆動手段（Ｍ１）を作動させる構成を備えたことを請求項１記載の苗箱積重ね装置である。
【０００６】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、苗箱搬送コンベヤ１２で送られてきた複数個の苗箱Ｃを苗箱持上げ部にてコンベヤ１２の上方に順次所定量づつ持上げて複数段に積み重ねるので、簡潔な構成で苗箱積み重ね装置３０を構成でき、しかも、該苗箱持上げ部の苗箱持上げ初期速度よりも持上げ終了直前の持上げ速度を遅くしたので、苗箱搬送コンベヤ１２により送られてくる次の苗箱Ｃが持上げられた苗箱Ｃの下方に入る高さまでは高速で苗箱Ｃが持上げられ、次々と能率良く苗箱搬送コンベヤ１２により持上げ位置まで苗箱Ｃを移送できて作業能率が良く、また、持上げ終了直前では低速で苗箱Ｃが持上げられるから停止時の衝撃が少なくて、苗箱Ｃ内の床土の偏りの発生が防止できて適切な苗箱の上動移送が行えて、適切な苗箱の積重ね作業が行える。
さらに、複数段に積重ねられた苗箱Ｃを移送下手側に送り出す段積み苗箱送り出し装置３０を設けたので、苗箱搬送コンベヤ１２で送られてきた苗箱Ｃを複数段に積重ねて移送下手側に送る構成を簡潔なものとすることができる。
また、２本の送り出し爪３０ｄが上方に移動したときに、送り出し爪３０ｄに付着した泥水が下方に落下及び流れても、取付け板３０ｅの樋状部３０ｆで受け止められて、左右送り出しチエン３０ｃの左右外側まで泥水を案内して流すので、左右送り出しチエン３０ｃが泥で汚れて作動不良を引き起こすことが防止でき、連続作業が良好に行われて、適切な苗箱Ｃの送り出しが行える。
【０００７】
請求項２記載の発明によれば、請求項１記載の発明の効果に加えて、苗箱送り出し装置３０により苗箱Ｃを停止位置から送り出す（押し出す）にあたり、加速時間を長くすることで苗箱の送出（押出）し作業が能率が低下する不具合及び加速時間を短くすることで苗箱の土に偏りが生じることという不具合が生じなくなる。また、送り出し爪３０ｄの傾斜で、送り出しチエン３０の張りが緩めとなり、チエン３０ｃの動きがスムースになり、そして苗箱送り出し（押し出し）作用時には、送り出し爪３０ｄが垂直状となって複数段の苗箱Ｃを同時に押し出して、複数段の苗箱Ｃが前後方向にずれることが防止でき、適切な苗箱Ｃの送り出し作業が行える。
さらに、複数段の苗箱Ｃは左右案内板１５により左右位置が同じになり、複数段の苗箱Ｃをきれいに段積みでき、また、接触式センサＳ３で確実に苗箱Ｃを検出することができ、常に適切な苗箱の持上げ移送が行え、良好な苗箱段積み送り出し作業ができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、図面に示すこの発明の実施例の形態について説明する。
図１は本発明の実施の一例を示す斜視図、図２はその平面図である。この苗植段積み装置１は、苗箱供給コンベヤ２と、苗箱搬出コンベヤ３とが互いに隣接して平行に配置されていて、この苗箱搬出コンベヤ３は２枚の苗箱をその長手方向を左右横向きとして搬送できる幅を有するように構成されている。苗箱供給コンベヤ２の取上げ位置Ａ１，Ａ２，Ａ３に供給された苗箱Ｃ，Ｃ，…を、苗箱搬出コンベヤ３の第１段積み位置Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３，第２段積み位置Ｂ１’，Ｂ２’，Ｂ３’に段積みする段積みロボット４が設けられている。
【０００９】
苗箱供給コンベヤ２は、１枚の苗箱の長手方向を左右方向にして搬送できる幅を有するローラコンベヤで構成されていて、前記取上げ位置Ａ１，Ａ２，Ａ３で夫れ夫れの苗箱Ｃ，Ｃ，…を停止させる第１・第２・第３苗箱ストッパ５，６，７が設けられている。第１苗箱ストッパ５は固定状態で設けられているが、第２・第３苗箱ストッパ６，７は苗箱供給コンベヤ２の搬送面よりも下方に引っ込み可能に構成されている。
【００１０】
苗箱搬出コンベヤ３は、パレット供給装置８により供給される苗箱段積み用のパレットＰを一対のベルト３ａ，３ａ上に載せて搬送するように構成されている。パレットＰは、長手方向を左右方向にした苗箱を横方向に２列、縦方向に３列、合計６枚並べる広さを有している。このパレットＰの各苗箱Ｃ，Ｃ，…の並べ位置が前記第１段積み位置Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３、第２段積み位置Ｂ１’，Ｂ２’，Ｂ３’と合致するパレット停止位置でパレットＰを停止させるように第１パレットストッパ９が設けられており、この第１パレットストッパ９は苗箱搬出コンベヤ３の搬送面よりも下方に引っ込み可能に構成されている。また、苗箱搬出コンベヤ３の終端部には、パレットＰを停止させる第２パレットストッパ１０が固定状態で設けられている。
【００１１】
段積みロボット４は、中間部で折り曲げ可能なロボットアーム４ａの先端部に、二段重ねにした苗箱Ｃ，Ｃの長手方向両端部を挟持し保持することのできる３組の苗箱チャック４ｂ，４ｂ，４ｂが設けられている。ロボットアーム４ａ全体を上下に回動したり、あるいは、ロボットアーム４ａの折り曲げ角度を変更することにより、各苗箱チャック４ｂ，４ｂ，４ｂを前記取上げ位置と段積み位置との間を移動させると共に、移動位置を上下に調節できる構成である。
【００１２】
苗箱供給コンベヤ２の始端部における苗箱搬出コンベヤ３の反対側には、苗箱搬送コンベヤ１２が配置されていて、苗箱搬送コンベヤ１２の終端部が苗箱供給コンベヤ２の始端部に直交するように接続されている。そして、苗箱搬送コンベヤ１２の始端部は、図１０に示すような播種機の終端部と連結されている。従って、後述のように播種機の始端部で苗箱Ｃは長手方向が搬送方向に沿った状態で載置搬送され、搬送される途中で、床土供給装置により床土が苗箱Ｃに供給され、以下順次鎮圧・均平装置による床土の鎮圧均平作業、灌水装置による灌水作業、播種装置による播種作業、覆土供給装置による覆土作業がなされ、苗箱搬送コンベヤ１２の始端部に搬送される構成である。
【００１３】
苗箱搬送コンベヤ１２の途中から終端までの部分は、早送りコンベヤ１２ａに構成されていて、途中までは苗箱を隙間なく連続状態で搬送し、早送りコンベヤ１２ａでは各苗箱Ｃ，Ｃ，…の間に隙間ができるように搬送できる構成である。そして、早送りコンベヤ１２ａの中途部に、１枚づつ搬送されてくる苗箱を２段に積み重ねる苗箱積重ね装置１３が設けられている。なお、苗箱積重ね装置１３の搬送手前側に、苗箱内の床土表面をならすブラシ装置１４が設けられている。
【００１４】
前記苗箱積重ね装置１３は、図３及び図４に示すように構成されている。苗箱搬送コンベヤ１２の苗箱搬送路を挟んで左右両側前後に回転自在に設けられている上・下スプロケット１３ａ・１３ａ，１３ｂ・１３ｂ、上・下スプロケット１３ａ，１３ｂに巻き掛けている左右のリフトチエン１３ｃ・１３ｃ、リフトチエン１３ｃ・１３ｃに所定間隔毎に設けているリフト爪１３ｄ，１３ｄ，…により構成されている。
【００１５】
そして、左右のリフト爪１３ｄ，…には、例えば、屈曲自在の搬送方向に沿った案内具３１が後記の段積み苗箱送り出し装置３０の送り出し爪３０ｄ，３０ｄに衝突しない位置に夫れ夫れ設けられている。この案内具３１の搬送上手側端部を、リフト爪１３ｄ，１３ｄに支持されつ苗箱Ｃの下手側端部よりも搬送上手側に少し突出させ、また、苗箱搬送コンベヤ１２のフレームの左右両側部に作動ピン３２，３２を夫れ夫れ設けている。
【００１６】
そして、左右のリフト爪１３ｄ，…が搬送面に沿った苗箱受入れ位置に移動すると、作動ピン３２，３２により案内具３１の端部が斜め下方に屈曲し、搬送されてくる苗箱先端部が屈曲面に案内されながら円滑にリフト爪１３ｄ，…に載替えられ、苗箱の段積みを円滑に行なうことができる。なお、前記案内具３１に代えて、単に剛性板体の搬送下手側端部を斜め下方に屈折する構成としてもよい。
【００１７】
従来の苗箱積重ね装置のリフト爪１３ｄ，…はリフトチエン１３ｃ，１３ｃに取り付けているため、リフト爪１３ｄ，…の取り付け位置をチエンのピッチ単位でしか変更できなく、しかも、数年使用し変形した苗箱には取り付け間隔が対応できないという不具合が発生することがあった。また、苗箱の段積み押出し時に、苗箱の搬送上手側中間部が垂れ下がっているものでは、垂れ下がり部下端がリフト爪に引っ掛かり、押出できないという不具合も発生していた。
【００１８】
しかし、本発明では前記構成を採用したので、苗箱が変形したり、垂れ下がったりしていても、案内具３１の端部が斜め下方に屈曲していて、搬送される苗箱先端部が屈曲面に案内されながら円滑にリフト爪１３ｄ，…に載替えられ、苗箱の段積みを円滑に行なうことができる。
【００１９】
苗箱搬送コンベヤ１２により苗箱Ｃが搬送されストッパにより所定位置に停止されると、苗箱検出センサである第１フォトセンサＰＨ１が苗箱Ｃの到着を検出して制御部に入力し、制御部からの指令により持ち上げモータＭ１が所定時間回転し、左右駆動チエン１３ｅ・１３ｅにて左右の上スプロケット１３ａ・１３ａが駆動回転されて、左右リフトチエン１３ｃ・１３Ｃを１ピッチ上方に回動し、左右のリフト爪１３ｄ・１３ｄが苗箱Ｃの左右縁部に係合して苗箱を持ち上げて停止する構成である。
【００２０】
その苗箱Ｃを１ピッチ上方に持上げる（苗箱Ｃの高さより若干上方まで持上げる）構成を更に詳細に述べる。上記の持ち上げモータＭ１は、速度可変装置（インバータ）Ｉにて回転速度が変更される構成であり、また、持上げられる苗箱Ｃの側方には苗箱Ｃの高さより若干上方位置とそれよりも少し高い位置とに各々苗箱検出センサＳ１，Ｓ２（図示省略）を設けており、第１フォトセンサＰＨ１が苗箱Ｃの到着を検出すると持ち上げモータＭ１が高速回転して苗箱Ｃを早い速度で持ち上げる。そして、苗箱検出センサＳ１が苗箱Ｃを検出すると（苗箱搬送コンベヤ１２により送られてくる次の苗箱Ｃが持上げられた苗箱Ｃの下方に入る高さまで、苗箱Ｃが持上げられたことを検出すると）、制御部により速度可変装置（インバータ）Ｉが制御されて持ち上げモータＭ１を減速して低速回転にする。そして、苗箱検出センサＳ２が苗箱Ｃを検出すると（苗箱Ｃの持上げを停止する位置を検出すると）、制御部により持ち上げモータＭ１を停止する。尚、速度可変装置（インバータ）Ｉには、速度調節ダイヤルＰ１が設けられており、この速度調節ダイヤルＰ１にて持ち上げモータＭ１の高速回転の速度を変更できる構成となっている。即ち、苗箱の種類（木箱・合成樹脂箱等）や土の種類や床土の量や灌水量によって、苗箱の上動速度を設定することにより苗箱のづれや床土の偏り等が防止された最適な苗箱の上動移送が行える。
【００２１】
従って、１枚目の苗箱が所定位置にくると、リフト爪１３ｄ，１３ｄが苗箱の底部を支持して１ピッチ上昇して苗箱を持ち上げ、次いで、２枚目の苗箱が所定位置にくると、次ぎのリフト爪１３ｄ，１３ｄが２枚目の苗箱を支持して１ピッチ上昇させ、リフト爪１３ｄ，１３ｄで支持した状態で苗箱を積み重ねていく。この時、上記のように持ち上げモータＭ１の回転が高速回転から始まって停止する直前に減速されて低速回転するように制御されているので、苗箱搬送コンベヤ１２により送られてくる次の苗箱Ｃが持上げられた苗箱Ｃの下方に入る高さまでは高速で苗箱Ｃが持上げられるから、次々と能率良く苗箱搬送コンベヤ１２により持上げ位置まで苗箱Ｃを移送できて作業能率が良く、また、持上げ停止直前では低速で苗箱Ｃが持上げられるから停止時の衝撃が少なくて、苗箱Ｃ内の床土の偏りの発生が防止できて適切な苗箱の上動移送が行える。
【００２２】
なお、上記の持ち上げモータＭ１，速度可変装置（インバータ）Ｉ，左右駆動チエン１３ｅ・１３ｅ，左右の上スプロケット１３ａ・１３ａ，左右の下スプロケット１３ｂ・１３ｂ，左右リフトチエン１３ｃ・１３Ｃ，左右のリフト爪１３ｄ・１３ｄ等により苗箱持上げ部が構成されている。
【００２３】
このようにして２段に段積みされた苗箱Ｃ，Ｃは、図５に示すように、段積み苗箱送り出し装置３０により苗箱搬送コンベヤ１２の終端側に送り出される。この段積み苗箱送り出し装置３０は、苗箱搬送コンベヤ１２の上方における搬送方向前後に設けられている左右前送り出しスプロケット３０ａ・３０ａ，左右後送り出しスプロケット３０ｂ・３０ｂ、該左右前・後送り出しスプロケット３０ａ・３０ａ，３０ｂ・３０ｂに巻き掛けられている左右送り出しチエン３０ｃ・３０ｃ、左右送り出しチエン３０ｃ・３０ｃに取り付けられている送り出し爪３０ｄ，３０ｄにより構成されている。そして、この送り出し爪３０ｄ，３０ｄは、２本で一組となって苗箱Ｃ，Ｃを押す構成となっているが、その２本の送り出し爪３０ｄ・３０ｄの間隔は、左右送り出しチエン３０ｃ・３０ｃの間隔よりも狭く構成されている。それは、２本の送り出し爪３０ｄ・３０ｄが苗箱Ｃ，Ｃを押す時に泥や泥水が付着して、２本の送り出し爪３０ｄ・３０ｄが上方に移動したときに、下方にその泥や泥水が落下及び流れても、左右送り出しチエン３０ｃ・３０ｃの外側に落下及び流れるので、左右送り出しチエン３０ｃ・３０ｃが泥で汚れて作動不良を引き起こすことが防止でき、連続作業が良好に行われて、適切な苗箱Ｃ，Ｃ送り出しが行える。尚、２本の送り出し爪３０ｄ・３０ｄの間隔を左右送り出しチエン３０ｃ・３０ｃの間隔よりも広く構成しても同様の作用及び効果がある（要は、左右送り出しチエン３０ｃ・３０ｃと送り出し爪３０ｄ・３０ｄとの位置がずれていれば良い）。
【００２４】
そして、前・後送り出しスプロケット３０ａ，３０ｂを駆動する送り出しモータ（図示省略）は制御部（図示省略）からの指令により、回転あるいは停止（減速回転）しながら回転駆動され、送り出しチエン３０ｃが回転しながら送り出し爪３０ｄにより段積み苗箱Ｃ，Ｃを下手側に送り出す構成である。
【００２５】
また、図６に示すように、苗箱の検出・停止センサである第１フォトセンサＰＨ１より所定距離下手側位置に、加速位置検出センサＰＨ９を設け、苗箱停止位置から加速位置検出センサＰＨ９までの間は、図６（１）（Ａ）に示すように、段積み苗箱送り出し装置３０により所定の比較的遅い一定の速度で送り出し、次いで、加速位置検出センサＰＨ９が苗箱先端の到達を検出すると、図６（１）（Ｂ）に示すように、所定高速まで加速しながら送り出し、次いで、図６（１）（Ｃ）に示すように、所定高速値を維持し連続して押し出すように構成してもよい。なお、図６（２）は送り出し速度を示すグラフである。
【００２６】
段積み苗箱送り出し装置３０により苗箱を停止位置から押し出すにあたり、停止位置から一定速度で所定の高速まで加速する構成であると、加速時間を長くすると、苗箱を円滑に押し出すことができるが能率が低下し、また、短くすると苗箱送り出し開始時に高速となり、苗箱の土に偏りが生じるという不具合が生じる。しかし、前記のようにすることにより、このような不具合を解消することができる。
【００２７】
また、図６（３）に示すように、左右送り出しチエン３０ｃ・３０Ｃ間に２つの取付け部材３０ｇ・３０ｇを各々羅着して固定し、各取付け部材３０ｇ・３０ｇには位置検出板３０ｈ・３０ｈがボルト３０ｉ…及びナット３０ｊ…にて取付けられている。尚、取付け用のボルト３０ｉ…を通す各取付け部材３０ｇ・３０ｇ及び各位置検出板３０ｈ・３０ｈの取付け用孔は、左右方向の長孔に構成されており、各位置検出板３０ｈ・３０ｈは各々単独で左右方向に位置調節して固定できる構成となっている。そして、フレーム側には各位置検出板３０ｈ・３０ｈを検出できる非接触型のセンサ３０ｋが固定されている。従って、センサ３０ｋが各位置検出板３０ｈ・３０ｈの何れかを検出した時に、制御部にて左右送り出しチエン３０ｃ・３０Ｃを停止させる構成となっている（即ち、２箇所で停止する）。この左右送り出しチエン３０ｃ・３０Ｃの停止位置は正確でないと、苗箱Ｃの押し出し作用が不安定となり、苗箱Ｃ内の床土の偏りを引き起こす原因となる。また、センサ３０ｋと各位置検出板３０ｈ・３０ｈとの隙間が少しでも変わると、センサ３０ｋの検出タイミングがずれて、左右送り出しチエン３０ｃ・３０Ｃの停止位置が適正位置からずれてしまう（センサ３０ｋと各位置検出板３０ｈ・３０ｈとの隙間が１ｍｍ変わると、左右送り出しチエン３０ｃ・３０Ｃの停止位置が５〜１０ｍｍずれる）。
【００２８】
そこで、上記のように各位置検出板３０ｈ・３０ｈを各々単独で左右方向に位置調節して固定できる構成としておくと、センサ３０ｋと各位置検出板３０ｈ・３０ｈとの隙間を同じに調節できて、常に、左右送り出しチエン３０ｃ・３０Ｃを適正位置で停止させることができ、適正な苗箱Ｃ・Ｃの押し出しが行えて良好なる苗箱段積み送り出し作業ができる。
【００２９】
また、図７の（１）に示すように、段積み苗箱送り出し装置３０の送り出し爪３０ｄ，３０ｄに、衝撃吸収装置３３を設け、苗箱送り出し開始時の衝撃を吸収するように構成してもよい。即ち、送り出し爪３０ｄ，３０ｄの押出し部には、例えば、スプリング３３ａを介して押出し板３３ｂを取り付ける。このように構成することにより、苗箱の送り出し開始時の衝撃を吸収し、床土の偏りを防止しながら能率的に段積み苗箱を送り出すことができる。尚、衝撃吸収装置として、ゴム板やスポンジ等の衝撃吸収材を送り出し爪３０ｄ，３０ｄの押出し部に貼り付けても良い。
【００３０】
また、図７の（２）に示すように、段積み苗箱送り出し装置３０の送り出し爪３０ｄ・３０ｄの基部が溶接固着された左右送り出しチエン３０ｃ・３０ｃへの取付け板３０ｅの底面部を樋状部３０ｆに構成すれば、２本の送り出し爪３０ｄ・３０ｄが上方に移動したときに、送り出し爪３０ｄ・３０ｄに付着した泥水が下方に落下及び流れても、取付け板３０ｅの樋状部３０ｆで受け止められて、左右送り出しチエン３０ｃ・３０ｃの左右外側まで泥水を案内して流すので、左右送り出しチエン３０ｃ・３０ｃが泥で汚れて作動不良を引き起こすことが防止でき、連続作業が良好に行われて、適切な苗箱Ｃ，Ｃ送り出しが行える。
【００３１】
また、図７の（３）に示すように、段積み苗箱送り出し装置３０の送り出し爪３０ｄ・３０ｄを苗箱押し出し方向に３〜５度（実施例では、５度）傾斜させた状態で左右送り出しチエン３０ｃ・３０ｃに設けると、左右送り出しチエン３０ｃ・３０ｃはその動きがスムースになるように少し緩めに張っているので、苗箱押し出し作用時には、送り出し爪３０ｄ・３０ｄは丁度垂直状になって上下２つの苗箱Ｃ，Ｃを同時に押し出して、上下２つの苗箱Ｃ，Ｃが前後方向にずれることが防止でき、適切な苗箱Ｃ，Ｃの送り出し作業が行える。
【００３２】
そして、苗箱搬送コンベヤ１２の終端部には、搬送されてくる苗箱を受けとめて停止させる苗箱ストッパ１６と、この苗箱ストッパ１６により停止された苗箱を苗箱供給コンベヤ２上に押し出す押出しシリンダ１７とが設けられている。尚、押出しシリンダ１７と段積み苗箱送り出し装置３０との間の苗箱搬送コンベヤ１２上面には、段積み苗箱送り出し装置３０から送り出された２つの苗箱Ｃ，Ｃが左右にずれている場合にそのずれを修正して２つの苗箱Ｃ，Ｃが上下揃った状態に案内する左右案内板１５，１５が設けられている（左右案内板１５，１５の始端側の左右幅は苗箱の幅よりも広くて、終端側は苗箱の幅と略同じにしてあり、送られてくる２つの苗箱Ｃ，Ｃはスムーズに左右案内板１５，１５の始端側内に入り、左右案内板１５，１５の終端側で左右のずれが修正される）。従って、上下に重ねられた２つの苗箱Ｃ，Ｃは、左右案内板１５，１５にて左右位置が同じになり、苗箱ストッパ１６により停止されることにより前後位置が同じになって、きれいに上下重ねられた状態になる。よって、以後の積み重ね作業にても良好に苗箱はきれいに段積みされる。
【００３３】
この苗箱段積み装置１には、苗箱の有無を検出する第１〜第８フォトセンサＰＨ１〜ＰＨ８が８個適所に設けられていて、その検出結果に基づき各部の作動を制御する。以下、苗箱の段積み作動を説明する。
【００３４】
苗箱搬送コンベヤ１２により搬送されて、１枚目の苗箱が苗箱積重ね装置１３まで搬送されて第１フォトセンサＰＨ１がＯＮになると、苗箱積重ね装置１３のリフト爪が作動して当該苗箱を持ち上げ、２枚目の苗箱が苗箱積重ね装置の下方まで搬送されて第１フォトセンサＰＨ１が再度ＯＮすると、次のリフト爪が２枚目の苗箱を持ち上げ２枚の苗箱を積み重ねる。苗箱積重ね装置１３は前記の作動を繰り返して、苗箱を二段あるいは三段に積み重ねていく。
【００３５】
苗箱積重ね装置１３によって二段重ねにされた苗箱は、苗箱搬送コンベヤ１２の終端部で苗箱ストッパ１６に受け止められて停止する。苗箱が苗箱搬送コンベヤ１２の終端部に到達し、第２フォトセンサＰＨ２がＯＮすると、押出しシリンダ１７が突出作動して苗箱を苗箱供給コンベヤ２上に押し出し、その後押出しシリンダ１７は引っ込む。
【００３６】
押出しシリンダ１７によって苗箱供給コンベヤ２上に押し出された２段重ねの苗箱は、第１・第２・第３取上げ位置Ａ１，Ａ２，Ａ３に向けて搬送される。初期状態では、第２苗箱ストッパ６及び第３苗箱ストッパ７は搬送面よりも下方に引っ込んだ状態になっており、１回目の苗箱は終端側の第第１取上げ位置Ａ１まで搬送され、第１苗箱ストッパ５により停止される。これにより第３フォトセンサＰＨ３がＯＮすると、第２苗箱ストッパ６が苗箱供給コンベヤ２の搬送面よりも上方に突出する。このため、２回目の苗箱は第２取上げ位置Ａ２まで搬送され、第２苗箱ストッパ６により停止される。これにより第４フォトセンサＰＨ４がＯＮすると、第３苗箱ストッパ７が苗箱供給コンベヤ２の搬送面よりも上方に突出する。このため、３回目の苗箱は第３取上げ位置Ａ３まで搬送され、第３苗箱ストッパ７により停止される。これにより、第５フォトセンサＰＨ５がＯＮになる。
【００３７】
前記のようにして、第１・第２・第３取上げ位置Ａ１，Ａ２，Ａ３に２段重ねの苗箱が供給され、第３・第４・第５フォトセンサＰＨ３，ＰＨ４，ＰＨ５がＯＮになると、段積みロボット４が所定の作動を行い、各取上げ位置の苗箱を後述する苗箱搬出コンベヤ３の適正位置に載替えていく。具体的には、３組の苗箱チャック４ｂ，４ｂ，４ｂが開いた状態で取上げ位置に移動し、そこで苗箱チャック４ｂ，４ｂ，４ｂが閉じて苗箱を挟持し、次いで苗箱を挟持した苗箱チャック４ｂ，４ｂ，４ｂが苗箱搬出コンベヤ３上の適正位置まで移動し、そこで苗箱チャック４ｂ，４ｂ，４ｂが開いて苗箱を解放するように作動する。
【００３８】
苗箱チャック４ｂ，４ｂ，４ｂを苗箱供給コンベヤ２の取上げ位置から苗箱搬出コンベヤ３上の適正位置へ移動させるためにロボットアーム４ａが作動した時点において、第３・第４・第５フォトセンサＰＨ３，ＰＨ４，ＰＨ５のいずれかがＯＮし苗箱有りを検出した場合には、「異常」として苗箱段積み装置全体を停止させる。
【００３９】
第３・第４・第５フォトセンサＰＨ３，ＰＨ４，ＰＨ５のいずれもがＯＦＦの場合は、「正常」であると判断し、第２苗箱ストッパ６及び第３苗箱ストッパ７を苗箱供給コンベヤ２の搬送面よりも下方に引っ込ませる。これにより苗箱供給コンベヤ２は初期状態となり、前記と同様に、第１・第２・第３取上げ位置Ａ１，Ａ２，Ａ３に二段重ねの苗箱が夫れ夫れ供給される。
【００４０】
パレット供給装置８は、第６フォトセンサＰＨ６がＯＦＦになるとき、苗箱搬出コンベヤ３にパレットＰを供給する。このパレットＰがパレット停止位置まで移動すると、苗箱搬出コンベヤ３の搬送面よりも上方に突出した状態にある第１パレットストッパ９により受け止められて停止する。これにより、第６フォトセンサＰＨ６、第７フォトセンサＰＨ７がＯＮになり、苗箱搬出コンベヤ３が停止し、段積みロボット４がパレットＰに苗箱の段積みを開始する。段積みロボット４による苗箱の段積みは、次のようにして実行される。
【００４１】
１組目の苗箱は苗箱供給コンベヤ２から遠い側の第２段積み位置Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３に苗箱を載置する。２組目の苗箱は１組目の苗箱の上に載置される。以下同様にして、所定段数になるまで苗箱を段積みする。そして、第２段積み位置Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３に苗箱が所定段数積重ねられると、次いで、苗箱供給コンベヤ２から近い側の第１段積み位置Ｂ１’，Ｂ２’，Ｂ３’に苗箱を段積みする。
【００４２】
第１・第２段積み位置Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３、Ｂ１’，Ｂ２’，Ｂ３’に苗箱が所定段数ずつ段積みされた時点で、第８フォトセンサＰＨ８がＯＦＦである場合は、第１パレットストッパ９が下降すると共に、苗箱搬出コンベヤ３が作動する。この時点で、第８フォトセンサＰＨ８がＯＮの場合には、そのままの状態を保持する。苗箱搬出コンベヤ３の終端部まで搬送されたパレットＰは、第２パレットストッパ１０によって受け止められて停止する。
【００４３】
次に、図８に基づき、段積みロボット４における３組の苗箱チャック４ｂ，４ｂ，４ｂで苗箱を挟む際に苗箱の段積み状態をきちんと揃える苗箱規制装置について説明する。
【００４４】
中間部折り曲げ可能なロボットアーム４ａの先端部に、二段重ねにした苗箱Ｃ，Ｃの長手方向両端部を挟持し保持することのできる３組の苗箱チャック４ｂ，４ｂ，４ｂが設けられている。この苗箱チャック４ｂは一対の前・後苗箱チャック４０，４０により構成されていて、例えば、挟持シリンダにより構成されている挟持駆動手段２１を伸縮することにより、前・後苗箱チャック４０，４０を苗箱の長手方向に互いに接近させたり、あるいは、離間させて、苗箱Ｃの短辺部の中央凹部Ｃ１，Ｃ１を挟んだり、解放したりする構成である。
【００４５】
また、ロボットアーム４ａの先端フレーム部４１には、前・後苗箱チャック４０，４０で挟む苗箱Ｃの四隅部に対向して苗箱規制装置２２，２２，…を設け、規制シリンダにより構成されている規制駆動手段２３，２３，…を伸縮することにより、苗箱規制装置２２，２２，…を苗箱の長手方向に互いに接近させたり、あるいは、離間させて、苗箱Ｃの四隅部を互いに内側に移動し、二段の苗箱Ｃ，Ｃを揃えきちんと重なった状態に修正するものである。
【００４６】
従って、苗箱を苗箱チャック４ｂ，４ｂにより掴むにあたり、初めに、苗箱規制装置２２，２２，…で二段の苗箱Ｃ，Ｃをきちんと積み重なった状態に修正し、次いで、苗箱チャック４ｂ，４ｂで苗箱Ｃ，Ｃを掴むことにより、掴み損ないを少なくして能率的に苗箱の段積みをすることができる。
【００４７】
また、図９に示すように、前・後苗箱チャック４０，４０の左右両端部に苗箱規制ガイド３４，３４を設けて、前・後苗箱チャック４０，４０により苗箱を挟持する際に、苗箱規制ガイド３４，３４により苗箱Ｃの四隅部を挟み込み、上下の苗箱のずれを修正する構成としてもよい。
【００４８】
一対の前・後苗箱チャック４０，４０を、例えば、挟持シリンダにより構成されている挟持駆動手段２１を伸縮する構成とし、前・後苗箱チャック４０，４０の左右両端部に苗箱規制ガイド３４，３４を設ける。この苗箱規制ガイド３４，３４には、中央に向かうほど外側に広がるガイド面３４ａを構成している。
【００４９】
従って、前・後苗箱チャック４０，４０を互いに接近させたり、あるいは、離間させて、苗箱Ｃの短辺部の中央凹部Ｃ１，Ｃ１を挟んだり、解放したりする際に、苗箱規制ガイド３４，３４が中央側に接近移動すると、左右のガイド面３４ａによりずれた苗箱を内側に案内し、ずれを修正することができる。
【００５０】
また、苗箱自動段積み装置の作業中に、トラブル等の理由で、手動停止や自動停止させることがある。このような一時停止後の再起動時には、後工程から順次起動するように構成するとよい。即ち、再起動時には、初めに、ロボットアーム４ａを段積み苗箱が搬送されても支障のない所定の再起動開始位置まで移動させ、次いで、苗箱搬出コンベヤ３を作動し、以下順次、苗箱供給コンベヤ２、苗箱送り出し装置３０、苗箱積重ね装置１３、苗箱搬送コンベヤ１２の早送りコンベヤ１２ａ、播種機を作動させる。このように構成することにより、苗箱自動段積み装置内の苗箱を取り除くような作業をすることなく、作業を再開できる。
【００５１】
最後に、図１０に基づき播種機の実施例について詳細に説明する。
この実施例は、水稲用と野菜用の兼用の播種機であって、水稲用の播種時には、床土コンベヤ３５ａを播種・覆土コンベヤ３５ｂよりも速く搬送するように設定し、野菜用の播種時には、床土コンベヤ３５ａを播種・覆土コンベヤ３５ｂよりも遅く搬送するように設定し、播種作業の能率を向上及び搬送制御の簡素化を図ろうとするものである。尚、播種・覆土コンベヤ３５ｂの終端部が前記苗箱搬送コンベヤ１２の始端部に連結している。
【００５２】
苗箱供給装置により移送上手側の搬送コンベヤ３５の始端部に載せられた苗箱Ｃには、水稲用の播種作業では、搬送中に床土供給装置３６による床土詰込作業、鎮圧・均平装置３７による鎮圧・均平作業、第１灌水装置３８による灌水作業、水稲用の繰出型播種装置４０による播種作業、覆土供給装置４１による覆土作業が順次なされ、播種作業が終了する。また、野菜用の播種作業にあっては、床土供給装置３６による床土詰込作業、野菜用の点播型播種装置３９による播種作業、覆土供給装置４１による覆土作業、第２灌水装置４２による灌水作業が順次なされ播種作業が終了する。
【００５３】
搬送コンベヤ３５は、始端側の床土コンベヤ３５ａと終端側の播種・覆土コンベヤ３５ｂとで構成されていて、これらのコンベヤは駆動モータの回転数を調節し搬送速度を調節できる構成としている。そして、野菜水稲切替スイッチ（図示省略）の切替操作に関連して、夫れ夫れの駆動用モータの回転数が制御部の指令により調節設定される。即ち、水稲用播種への切替時には、例えば、床土コンベヤ３５ａの速度（９０６ｃｍ／分）を播種・覆土コンベヤ３５ｂの速度（８７ｃｍ／分）よりも速く搬送するようにモータの回転数が設定され、また、野菜用播種への切替時には、例えば、床土コンベヤ３５ａの速度（１８８ｃｍ／分）を播種・覆土コンベヤ３５ｂの速度（２６２ｃｍ／分）よりも遅く設定される構成である。
【００５４】
従って、野菜水稲切替スイッチの水稲用播種への切替時には、床土コンベヤ３５ａが播種・覆土コンベヤ３５ｂよりも速く搬送し、播種・覆土作業時に先行の苗箱に後続の苗箱が追いついて接続状態となり、覆土作業のロスを防止できる。また、野菜用播種への切替時には、床土コンベヤ３５ａが播種・覆土コンベヤ３５ｂよりも遅く搬送し、播種・覆土コンベヤ３５ｂ上の苗箱相互間にすき間が生じ、野菜用の点播型播種装置３９の播種ノズルが間欠作動しながら播種作業をする時に、床土コンベヤ３５ａを低速連続搬送とすることができて、間欠駆動に代えることができる。
【００５５】
最後に、図１１は苗箱積重ね装置１３の他の実施例を示し、上例の苗箱検出センサである第１フォトセンサＰＨ１に代えて、苗箱搬送コンベヤ１２の苗箱積重ね装置１３の位置に苗箱Ｃの移送にて押されて傾倒することにより苗箱Ｃを検出する接触式センサＳ３を設けたものであり、この接触式センサＳ３の苗箱Ｃの移送にて押されて傾倒することによる苗箱Ｃの検出により、上例と同様に持ち上げモータＭ１が作動して、左右駆動チエン１３ｅ・１３ｅにて左右の上スプロケット１３ａ・１３ａが駆動回転されて、左右リフトチエン１３ｃ・１３Ｃを１ピッチ上方に回動し、左右のリフト爪１３ｄ・１３ｄが苗箱Ｃの左右縁部に係合して苗箱Ｃを持ち上げる構成である。
【００５６】
そして、この接触式センサＳ３は垂直に上方に向けて起立した姿勢で、且つ、その突出高さは木箱や合成樹脂製箱等のあらゆる苗箱よりも若干高い位置まであって、苗箱Ｃ前端面を検出する構成であるので、苗箱の種類に拘わらず（前端面の形状の異なる如何なる苗箱でも）確実に苗箱Ｃを検出することができ、常に適切な苗箱の持上げ移送が行え、良好な苗箱段積み送り出し作業ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の苗植段積み装置全体の斜視図である。
【図２】図１の苗植段積み装置全体の平面図である。
【図３】図１の苗植段積み装置の要部の正面図、側面図である。
【図４】図１の苗植段積み装置の要部の側面図である。
【図５】図１の苗植段積み装置の要部の側面図である。
【図６】図１の苗植段積み装置の要部の側面図、グラフ，作用説明用断面図である。
【図７】図１の苗植段積み装置の要部の側面図、作用説明用断面図、他の例を示す要部の側面図である。
【図８】図１の苗植段積み装置の要部の側面図、正面図、平面図である。
【図９】図１の苗植段積み装置の要部の平面図である。
【図１０】播種機の側面図である。
【図１１】本発明の他の実施の形態の苗植段積み装置の要部の側面図である。
【符号の説明】
１苗箱段積み装置
２苗箱供給コンベヤ
３苗箱搬出コンベヤ
４段積みロボット
１２苗箱搬出コンベヤ
１３苗箱積重ね装置
３０段積み苗箱送り出し装置
Ｃ苗箱[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a seedling box stacking device used in a seedling raising facility or the like.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as shown in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-44058, a seedling box sent by a seedling box transporting conveyor is sequentially lifted one by one above a conveyor by a seedling box lifting part, and transferred to a stacking device. There are things that are supplied and stacked one after another.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
In the above-mentioned conventional one, the speed at which the seedling boxes are sequentially lifted one by one at the seedling box lifting part is constant, and when the lifting speed is increased with emphasis on work efficiency, the seedling box stops when it stops above Due to the impact of time, germination and seedling growth after the floor soil and seeds in the seedling box are biased will be hindered. On the other hand, when the lifting speed is lowered in order to prevent the floor soil and seeds in the seedling box from being biased, there is a problem that work efficiency is lowered.
Then, the subject of this invention is providing the seedling box stacking apparatus which can stack efficiently the seedling box sent from the seedling box conveyance conveyor.
[0004]
[Means for solving problems]
  The above-described problems are solved by the following configuration. That is,
  According to the first aspect of the present invention, a plurality of seedling boxes (C) sent by the seedling box transport conveyor (12) are sequentially lifted by a predetermined amount above the conveyor (12) by a seedling box lifting portion to form a plurality of stages. In the seedling box stacking device (13),
  Lifting drive means (M1) for slowing the lifting speed immediately before the lifting end than the initial speed of lifting the seedling box of the seedling box lifting portion, and the stacked seedlings for feeding the seedling boxes (C) stacked in a plurality of stages to the lower transfer side The seedling box feeding device (30) is provided before and after the feeding direction of the seedling box transport conveyor (12).A pair ofLeft and right front feed sprockets (30a, 30b), andEach pairIt is wound around the sprocket (30a, 30b) and arranged in parallel in the transport direction of the seedling box transport conveyor (12).A pair ofLeft and right delivery chain (30c),It has a hook-like part (30f) spanned in the direction crossing the traveling direction of the pair of left and right delivery chains (30c) on the bottom side.A mounting plate (30e);The base is fixed to the mounting plate (30e), extends in a direction in which the longitudinal direction rises with respect to the traveling direction of the pair of left and right delivery chains (30c), and intersects the traveling direction of the pair of left and right delivery chains (30c). A seedling box feeding claw (30d) that is a pair of two in parallel with the directionAnd a pair of left and right delivery chains (30c, 30c) between the two delivery claws (30d, 30d).)ofThis is a seedling box stacking device having a configuration narrower than the interval.
[0005]
  The invention according to claim 2The seedling box delivery device (30) is configured to first feed the seedling box (C) at a predetermined relatively slow constant speed, and then to push it out at a predetermined delivery position while maintaining a predetermined relatively high speed. The claw (30d) is provided in the left and right delivery chain (30c) with the claw (30d) inclined in the seedling box pushing direction (3 to 5 degrees), and in the vicinity of the seedling box feeding device (30), the seedling box sending device (30) The left and right guide plates (15) for guiding the sent-out multiple-stage seedling boxes (C) to a state where they are aligned vertically, and a posture that stands vertically upward, and the protruding height is higher than that of the seedling boxes The contact type sensor (S3) for detecting the seedling box (C) by being pushed and tilted by the transfer of the seedling box (C) is provided to detect the seedling box (C) of the contact type sensor (S3). The seedling box lifting drive means (M1) is operated by The seedling box stacking device according to claim 1, further comprising a configuration..
[0006]
【The invention's effect】
  According to the invention of claim 1, a plurality of seedling boxes C sent by the seedling box transport conveyor 12 are sequentially lifted by a predetermined amount above the conveyor 12 at the seedling box lifting part and stacked in a plurality of stages. Since the seedling box stacking device 30 can be configured with a simple configuration, and the lifting speed immediately before the lifting end is lower than the initial speed of lifting the seedling box of the seedling box lifting part, the seedling box transporting conveyor 12 sends the next The seedling box C is lifted at a high speed at a height below the seedling box C from which the seedling box C is lifted, and the seedling box C can be transferred to the lifting position by the seedling box transport conveyor 12 one after another. The seedling box C is lifted at a low speed immediately before the lifting is finished, so there is little impact at the time of stoppage, and it is possible to prevent the occurrence of uneven soil in the seedling box C, and to properly move the seedling box up and down. Appropriate seedling box stacking work It can be carried out.
  Furthermore, since the seedling box C feeding apparatus 30 for feeding the seedling boxes C stacked in a plurality of stages to the lower transfer side is provided, the seedling boxes C sent by the seedling box transport conveyor 12 are stacked in a plurality of stages and transferred to the lower level. The configuration to be sent to the side can be simplified.
  Further, when the two feeding claws 30d move upward, even if the muddy water adhering to the feeding claws 30d falls and flows downward., TakeSponge of the attachment plate 30ePart30fSince the muddy water is guided and flowed to the left and right outer sides of the left and right delivery chain 30c, it can be prevented that the left and right delivery chain 30c is soiled with mud and cause malfunctions, and the continuous operation is performed well, and appropriate seedlings are obtained. Box C can be sent out.
[0007]
  According to the invention described in claim 2, in addition to the effect of the invention described in claim 1, the seedling box is sent out by pushing out the seedling box C from the stop position by the seedling box sending device 30. The problem that the efficiency of the feeding (extrusion) feeding operation is reduced and the problem that the soil of the seedling box is biased by shortening the acceleration time do not occur. Further, due to the inclination of the feeding claw 30d, the tension of the feeding chain 30 becomes loose, the movement of the chain 30c becomes smooth, and the feeding claw 30d becomes vertical when the seedling box feeding (pushing out) action is performed, so that the seedlings in a plurality of stages are formed. By simultaneously pushing out the boxes C, it is possible to prevent the plurality of seedling boxes C from being displaced in the front-rear direction, and an appropriate work for feeding the seedling boxes C can be performed.
Furthermore, the left and right positions of the multiple-stage seedling boxes C are made the same by the left and right guide plates 15, so that the multiple-stage seedling boxes C can be neatly stacked, and the seedling boxes C can be reliably detected by the contact sensor S3. It is possible to always lift and transfer an appropriate seedling box, and to perform a good seedling box stacking and feeding operation.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention shown in the drawings will be described below.
FIG. 1 is a perspective view showing an embodiment of the present invention, and FIG. 2 is a plan view thereof. In this seedling planting stacking apparatus 1, a seedling box supply conveyor 2 and a seedling box carry-out conveyor 3 are arranged adjacent to and parallel to each other, and this seedling box carry-out conveyor 3 has two seedling boxes in its longitudinal direction. It is comprised so that it may have the width | variety which can be conveyed as horizontal direction. The seedling boxes C, C,... Supplied to the pick-up positions A1, A2, A3 of the seedling box supply conveyor 2 are used as the first stacking positions B1, B2, B3, and the second stacking position B1 ′ of the seedling box carry-out conveyor 3. , B2 ′, B3 ′, a stacking robot 4 is provided.
[0009]
The seedling box supply conveyor 2 is composed of a roller conveyor having a width that can be conveyed with the longitudinal direction of one seedling box left and right, and each seedling box C at the pick-up positions A1, A2, and A3. , C,... Are provided as first, second and third seedling box stoppers 5, 6 and 7. Although the first seedling box stopper 5 is provided in a fixed state, the second and third seedling box stoppers 6 and 7 are configured to be retractable below the conveying surface of the seedling box supply conveyor 2.
[0010]
The seedling box carry-out conveyor 3 is configured to carry the seedling box stacking pallet P supplied by the pallet supply device 8 on a pair of belts 3a and 3a. The pallet P has a size for arranging a total of six seedling boxes with two rows in the horizontal direction and three rows in the vertical direction. The pallet P is located at a pallet stop position where the seedling boxes C, C,... Of the pallet P coincide with the first stacking positions B1, B2, B3 and the second stacking positions B1 ′, B2 ′, B3 ′. The first pallet stopper 9 is provided so as to be stopped, and the first pallet stopper 9 is configured to be retractable below the conveying surface of the seedling box carry-out conveyor 3. Moreover, the 2nd pallet stopper 10 which stops the pallet P is provided in the termination | terminus part of the seedling box carrying-out conveyor 3 in the fixed state.
[0011]
The stacking robot 4 has three sets of seedling box chucks 4b that can hold and hold the two ends of the seedling boxes C and C in the longitudinal direction at the tip of a robot arm 4a that can be bent at an intermediate portion. , 4b, 4b are provided. By moving the entire robot arm 4a up and down or changing the bending angle of the robot arm 4a, the seedling box chucks 4b, 4b and 4b are moved between the pick-up position and the stacking position. The moving position can be adjusted up and down.
[0012]
A seedling box transport conveyor 12 is disposed on the opposite side of the seedling box delivery conveyor 3 at the starting end of the seedling box supply conveyor 2, and the end of the seedling box transport conveyor 12 is orthogonal to the starting end of the seedling box supply conveyor 2. To be connected. And the start end part of the seedling box conveyance conveyor 12 is connected with the terminal part of a seeder as shown in FIG. Therefore, as will be described later, the seedling box C is placed and conveyed at the start end of the seeding machine in a state where the longitudinal direction is along the conveying direction, and the floor soil is supplied to the seedling box C by the floor soil supply device while being conveyed. Subsequently, floor soil suppression and leveling work using a pressure reduction and leveling apparatus, watering work using a irrigation apparatus, seeding work using a seeding apparatus, and soil covering work using a soil covering supply apparatus are carried out and transferred to the starting end of the seedling box transfer conveyor 12. This is a configuration.
[0013]
The part from the middle of the seedling box conveyor 12 to the end is constituted by a fast-feed conveyor 12a, and the seedling box is transported in a continuous state without any gap until the middle, and the seedling boxes C, C,. It is the structure which can convey so that a clearance gap may be made between them. And the seedling box stacking device 13 which stacks the seedling boxes conveyed one by one in two stages is provided in the middle of the fast-feed conveyor 12a. In addition, the brush apparatus 14 which leveles the floor soil surface in a seedling box is provided in the transport near side of the seedling box stacking apparatus 13.
[0014]
The seedling box stacking device 13 is configured as shown in FIGS. 3 and 4. The upper and lower sprockets 13a, 13a, 13b, 13b, and the upper and lower sprockets 13a, 13b that are rotatably provided around the left and right sides across the seedling box conveyance path of the seedling box conveyor 12 It is comprised by the lift nail | claw 13d, 13d, ... provided in the lift chain 13c * 13c and the lift chain 13c * 13c for every predetermined space | interval.
[0015]
And the left and right lift claws 13d are respectively placed at positions where the guide tool 31 along the flexible conveyance direction does not collide with the feed claws 30d and 30d of the stacked seedling box feed device 30 described later. Is provided. The transport upper end of the guide 31 is slightly protruded toward the transport upper side from the lower end of the seedling box C supported by the lift claws 13d and 13d. Actuating pins 32, 32 are provided on both sides.
[0016]
When the left and right lift claws 13d move to the seedling box receiving position along the transport surface, the end portions of the guide tool 31 are bent obliquely downward by the operating pins 32 and 32, and the seedling box front end portion is transported. Are smoothly transferred to the lift claws 13d while being guided by the bent surface, and the seedling boxes can be stacked smoothly. Instead of the guide 31, the lower end of the rigid plate may be refracted obliquely downward.
[0017]
Since the lift claws 13d,... Of the conventional seedling box stacking device are attached to the lift chains 13c, 13c, the attachment positions of the lift claws 13d,... Can be changed only in units of the chain pitch, and they have been used and deformed for several years. There was a problem that the seedling box could not accommodate the mounting interval. In addition, when the seedling boxes are pushed and stacked, when the intermediate portion of the seedling box is hung down, the lower end of the hanging portion is caught by the lift claw, and there is a problem that it cannot be pushed out.
[0018]
However, since the present invention adopts the above-described configuration, even if the seedling box is deformed or hangs down, the end of the guide 31 is bent obliquely downward, and the tip of the seedling box being conveyed is bent. It is smoothly transferred to the lift claws 13d while being guided by the surface, and the seedling boxes can be stacked smoothly.
[0019]
When the seedling box C is transported by the seedling box transporting conveyor 12 and stopped at a predetermined position by the stopper, the first photosensor PH1 that is a seedling box detection sensor detects the arrival of the seedling box C and inputs it to the control unit. The lifting motor M1 rotates for a predetermined time in response to a command from the unit, and the left and right upper sprockets 13a and 13a are driven and rotated by the left and right drive chains 13e and 13e, and the left and right lift chains 13c and 13C are rotated upward by one pitch. The lift claws 13d and 13d engage with the left and right edges of the seedling box C to lift and stop the seedling box.
[0020]
A configuration in which the seedling box C is lifted upward by one pitch (up slightly above the height of the seedling box C) will be described in more detail. The lifting motor M1 has a configuration in which the rotation speed is changed by a speed variable device (inverter) I. Further, the lifting motor M1 is positioned slightly above the height of the seedling box C on the side of the seedling box C to be lifted. The seedling box detection sensors S1 and S2 (not shown) are provided at a slightly higher position, and when the first photosensor PH1 detects the arrival of the seedling box C, the lifting motor M1 rotates at a high speed to quickly move the seedling box C. Lift at speed. Then, when the seedling box detection sensor S1 detects the seedling box C (the seedling box C is lifted up to a height below the seedling box C where the next seedling box C sent by the seedling box transport conveyor 12 is lifted. Is detected), the control unit controls the speed variable device (inverter) I to decelerate the lifting motor M1 to rotate at a low speed. When the seedling box detection sensor S2 detects the seedling box C (detects a position where the lifting of the seedling box C is stopped), the control unit stops the lifting motor M1. The speed variable device (inverter) I is provided with a speed adjustment dial P1, and the speed adjustment dial P1 can change the speed of the high-speed rotation of the lifting motor M1. In other words, the seedling box drift and floor soil bias are set by setting the topping speed of the seedling box according to the seedling box type (wooden box, synthetic resin box, etc.), soil type, floor soil amount and irrigation amount. Can be moved up and down optimally.
[0021]
Therefore, when the first seedling box is in a predetermined position, the lift claws 13d and 13d support the bottom of the seedling box and lift the seedling box by one pitch, and then the second seedling box is in the predetermined position. Then, the next lift claws 13d and 13d support the second seedling box and raise it by one pitch, and the seedling boxes are stacked while being supported by the lift claws 13d and 13d. At this time, since the rotation of the lifting motor M1 starts from the high speed rotation and is controlled to be decelerated and rotated at a low speed immediately before stopping as described above, the next seedling box sent by the seedling box transport conveyor 12 is controlled. Since the seedling box C is lifted at a high speed at the lower part of the seedling box C where the C is lifted, the seedling box C can be efficiently transferred one after another to the lifting position by the seedling box transport conveyor 12, and the work efficiency is good. Further, immediately before the lifting is stopped, the seedling box C is lifted at a low speed, so that the impact at the time of stopping is small, the occurrence of unevenness of the floor soil in the seedling box C can be prevented, and appropriate uplifting transfer of the seedling box can be performed.
[0022]
The lifting motor M1, the speed variable device (inverter) I, left and right drive chains 13e and 13e, left and right upper sprockets 13a and 13a, left and right lower sprockets 13b and 13b, left and right lift chains 13c and 13C, and left and right lift claws 13d. -The seedling box lifting part is composed of 13d and the like.
[0023]
  The seedling boxes C and C stacked in two stages in this way are sent to the terminal side of the seedling box transport conveyor 12 by the stacked seedling box feeding device 30 as shown in FIG. This stacked seedling box delivery device 30 includes left and right front delivery sprockets 30a and 30a, left and right rear delivery sprockets 30b and 30b, and left and right front and rear delivery sprockets 30a provided above and behind the seedling box conveyor 12. The left and right feed chains 30c and 30c are wound around 30a, 30b and 30b, and the feed claws 30d and 30d are attached to the left and right feed chains 30c and 30c. The two feed claws 30d and 30d are configured to push the seedling boxes C and C as a pair, and the interval between the two feed claws 30d and 30d is determined by the left and right feed chains 30c and 30d. It is configured to be narrower than the interval of 30c. That is, when the two feeding claws 30d and 30d push the seedling boxes C and C, mud and muddy water adhere, and when the two feeding claws 30d and 30d move upward, the mud and mud water move downward. Even if it falls and flows, left and right delivery chains 30c and 30cOutsideTherefore, it is possible to prevent the left and right delivery chains 30c and 30c from being soiled with mud and causing malfunction, and the continuous operation can be performed satisfactorily and appropriate seedling boxes C and C can be delivered. Even if the interval between the two delivery claws 30d and 30d is wider than that between the left and right delivery chains 30c and 30c, the same operation and effect can be obtained (in short, the left and right delivery chains 30c and 30c and the delivery claw 30d and 30d It is sufficient that the position with respect to 30d is shifted).
[0024]
  A delivery motor (not shown) for driving the front and rear delivery sprockets 30a, 30b is rotationally driven while rotating or stopped (decelerated rotation) according to a command from a control unit (not shown), and the delivery chain 30c.TimesIn this configuration, the stacked seedling boxes C and C are sent out to the lower side by the feed claws 30d while rolling.
[0025]
  As shown in FIG. 6, an acceleration position detection sensor PH9 is provided at a position a predetermined distance below the first photosensor PH1 that is a seedling box detection / stop sensor, from the seedling box stop position to the acceleration position detection sensor PH9. 6 (1) (A), the stacked seedling box feeding device 30 feeds the seedling box at a predetermined relatively slow constant speed, and then the acceleration position detection sensor PH9 detects the arrival of the seedling box tip. When detected, as shown in FIGS. 6 (1) and 6 (B), it accelerates to a predetermined high speed.ShiThen, as shown in FIGS. 6 (1) and 6 (C), a predetermined high speed value may be maintained and extruded continuously. FIG. 6 (2) is a graph showing the delivery speed.
[0026]
When the seedling box is pushed out from the stop position by the stacked seedling box sending device 30, the seedling box can be smoothly pushed out by increasing the acceleration time when the acceleration speed is increased from the stop position to a predetermined high speed. If the efficiency is lowered and shortened, the seedling box is fed out at a high speed at the start of feeding, and there is a problem that the soil of the seedling box is uneven. However, such a problem can be solved by doing as described above.
[0027]
Further, as shown in FIG. 6 (3), two mounting members 30g and 30g are respectively attached and fixed between the left and right feed chains 30c and 30C, and the position detection plates 30h and 30h are respectively attached to the mounting members 30g and 30g. Are attached by bolts 30i... And nuts 30j. The mounting members 30g and 30g through which the mounting bolts 30i are passed and the mounting holes of the position detection plates 30h and 30h are configured as long holes in the left-right direction, and the position detection plates 30h and 30h are respectively provided. It can be fixed by adjusting the position in the left-right direction independently. A non-contact type sensor 30k that can detect the position detection plates 30h and 30h is fixed to the frame side. Therefore, when the sensor 30k detects either of the position detection plates 30h and 30h, the control unit is configured to stop the left and right feed chains 30c and 30C (that is, stop at two locations). If the stop positions of the left and right feed chains 30c and 30C are not accurate, the pushing action of the seedling box C becomes unstable, which causes a bias in the floor soil in the seedling box C. If the gap between the sensor 30k and each of the position detection plates 30h and 30h changes even slightly, the detection timing of the sensor 30k shifts and the stop positions of the left and right feed chains 30c and 30C shift from the appropriate positions (with the sensor 30k). If the gap between the position detection plates 30h and 30h is changed by 1 mm, the stop positions of the left and right feed chains 30c and 30C are shifted by 5 to 10 mm).
[0028]
Therefore, if the position detection plates 30h and 30h can be individually adjusted in the left-right direction and fixed as described above, the gap between the sensor 30k and the position detection plates 30h and 30h can be adjusted to be the same. The left and right feed chains 30c and 30C can always be stopped at the proper positions, and the proper seedling boxes C and C can be pushed out, so that a good seedling box stacking and feeding work can be performed.
[0029]
  Further, as shown in (1) of FIG. 7, an impact absorbing device 33 is provided on the feeding claws 30d, 30d of the stacked seedling box feeding device 30 to absorb the shock at the start of the seedling box feeding start.RuyoUInIt may be configured. That is, the push-out plate 33b is attached to the push-out portion of the feed claws 30d and 30d via, for example, the spring 33a. By comprising in this way, the impact at the time of the start of sending out of a seedling box can be absorbed, and the stacked seedling box can be sent out efficiently while preventing unevenness of floor soil. In addition, as an impact absorbing device, an impact absorbing material such as a rubber plate or a sponge may be sent out and pasted to the extruded portions of the claws 30d and 30d.
[0030]
  Further, as shown in FIG. 7 (2), the bottom surface of the attachment plate 30e to the left and right delivery chains 30c and 30c to which the bases of the delivery claws 30d and 30d of the stacked seedling box delivery device 30 are welded and fixed is bowl-shaped.PartIf the two feeding claws 30d and 30d are moved upward, even if the muddy water adhering to the feeding claws 30d and 30d drops and flows downward, the hook-like shape of the mounting plate 30ePart30fSince the muddy water is received and guided to the left and right outer sides of the left and right delivery chains 30c and 30c, it can be prevented that the left and right delivery chains 30c and 30c are contaminated with mud and cause malfunction, and the continuous operation is performed well. Appropriate seedling boxes C and C can be sent out.
[0031]
In addition, as shown in FIG. 7 (3), the left and right sides are tilted 3 to 5 degrees (5 degrees in the embodiment) with the feeding claws 30d and 30d of the stacked seedling box feeding device 30 in the seedling box pushing direction. When it is provided on the delivery chain 30c / 30c, the left / right delivery chain 30c / 30c is slightly loosely stretched so that the movement is smooth, so that the delivery claw 30d / 30d is just vertical when the seedling box is pushed out. The upper and lower two seedling boxes C and C can be pushed out at the same time to prevent the upper and lower two seedling boxes C and C from being displaced in the front-rear direction, and the appropriate seedling boxes C and C can be sent out.
[0032]
Then, at the end of the seedling box transport conveyor 12, a seedling box stopper 16 that receives and stops the seedling box that is being transported, and a seedling box stopped by the seedling box stopper 16 is pushed out onto the seedling box supply conveyor 2. An extrusion cylinder 17 is provided. In addition, two seedling boxes C and C sent out from the stacked seedling box delivery device 30 are shifted to the left and right on the upper surface of the seedling box transport conveyor 12 between the extrusion cylinder 17 and the stacked seedling box delivery device 30. In this case, left and right guide plates 15 and 15 are provided to correct the deviation and guide the two seedling boxes C and C to be in a state where the seedling boxes C and C are aligned vertically. The width of the end side is substantially the same as the width of the seedling box, and the two seedling boxes C and C that are sent smoothly enter the start end side of the left and right guide plates 15 and 15 to guide the left and right guides. The left / right deviation is corrected on the end side of the plates 15 and 15). Accordingly, the two seedling boxes C, C stacked one above the other have the same left and right positions by the left and right guide plates 15 and 15, and are stopped by the seedling box stopper 16 so that the front and rear positions are the same. It will be in a state of being stacked one above the other. Therefore, the seedling boxes are well stacked in subsequent stacking operations.
[0033]
In the seedling box stacking apparatus 1, eight first to eighth photosensors PH1 to PH8 for detecting the presence or absence of a seedling box are provided at appropriate positions, and the operation of each part is controlled based on the detection result. Hereinafter, the stacking operation of seedling boxes will be described.
[0034]
When the first seedling box is transported to the seedling box stacking device 13 by the seedling box transporting conveyor 12 and the first photosensor PH1 is turned on, the lift claw of the seedling box stacking device 13 is activated and the seedling When the box is lifted and the second seedling box is transported to the lower part of the seedling box stacking apparatus and the first photosensor PH1 is turned on again, the next lift claw lifts the second seedling box and holds the two seedling boxes. Stack up. The seedling box stacking device 13 repeats the above operation to stack the seedling boxes in two or three stages.
[0035]
The seedling boxes stacked in two stages by the seedling box stacking device 13 are received by the seedling box stopper 16 at the end of the seedling box transport conveyor 12 and stopped. When the seedling box reaches the end of the seedling box transport conveyor 12 and the second photosensor PH2 is turned on, the extrusion cylinder 17 is projected to push out the seedling box onto the seedling box supply conveyor 2, and then the extrusion cylinder 17 is retracted. .
[0036]
The two-stage stacked seedling box pushed out onto the seedling box supply conveyor 2 by the extrusion cylinder 17 is conveyed toward the first, second, and third pick-up positions A1, A2, and A3. In the initial state, the second seedling box stopper 6 and the third seedling box stopper 7 are retracted below the conveying surface, and the first seedling box is conveyed to the first pick-up position A1 on the terminal side. The first seedling box stopper 5 is stopped. As a result, when the third photosensor PH3 is turned on, the second seedling box stopper 6 protrudes above the conveying surface of the seedling box supply conveyor 2. For this reason, the second seedling box is transported to the second pick-up position A2, and is stopped by the second seedling box stopper 6. As a result, when the fourth photosensor PH4 is turned on, the third seedling box stopper 7 protrudes above the conveying surface of the seedling box supply conveyor 2. For this reason, the third seedling box is transported to the third pick-up position A3 and stopped by the third seedling box stopper 7. As a result, the fifth photosensor PH5 is turned on.
[0037]
As described above, two-stage seedling boxes are supplied to the first, second, and third pick-up positions A1, A2, and A3, and the third, fourth, and fifth photosensors PH3, PH4, and PH5 are turned on. Then, the stacking robot 4 performs a predetermined operation, and the seedling box at each pick-up position is transferred to an appropriate position of the seedling box carry-out conveyor 3 described later. Specifically, the three sets of seedling box chucks 4b, 4b, 4b move to the pick-up position with the seedling box chucks 4b, 4b, 4b open, and the seedling box chucks 4b, 4b, 4b close to pinch the seedling box, and then pinch the seedling box The seedling box chucks 4b, 4b, 4b are moved to an appropriate position on the seedling box carry-out conveyor 3, where the seedling box chucks 4b, 4b, 4b are opened to release the seedling box.
[0038]
When the robot arm 4a is operated to move the seedling box chucks 4b, 4b, 4b from the pick-up position of the seedling box supply conveyor 2 to an appropriate position on the seedling box carry-out conveyor 3, the third, fourth, and fifth photos When any of the sensors PH3, PH4, and PH5 is turned on and the presence of a seedling box is detected, the whole seedling box stacking apparatus is stopped as “abnormal”.
[0039]
When all of the third, fourth, and fifth photosensors PH3, PH4, and PH5 are OFF, it is determined as “normal” and the second seedling box stopper 6 and the third seedling box stopper 7 are supplied to the seedling box. It is retracted below the conveying surface of the conveyor 2. As a result, the seedling box supply conveyor 2 is in an initial state, and the two-stage seedling boxes are supplied to the first, second, and third pick-up positions A1, A2, and A3 as described above.
[0040]
The pallet supply device 8 supplies the pallet P to the seedling box carry-out conveyor 3 when the sixth photosensor PH6 is turned off. When the pallet P moves to the pallet stop position, the pallet P is received and stopped by the first pallet stopper 9 that protrudes upward from the conveying surface of the seedling box carry-out conveyor 3. Thereby, the sixth photosensor PH6 and the seventh photosensor PH7 are turned on, the seedling box carry-out conveyor 3 is stopped, and the stacking robot 4 starts stacking the seedling boxes on the pallet P. The stacking of seedling boxes by the stacking robot 4 is executed as follows.
[0041]
In the first set of seedling boxes, the seedling boxes are placed at second stacking positions B1, B2, B3 on the side far from the seedling box supply conveyor 2. The second set of seedling boxes is placed on the first set of seedling boxes. In the same manner, seedling boxes are stacked until the predetermined number of stages is reached. When a predetermined number of seedling boxes are stacked at the second stacking positions B1, B2 and B3, the seedling boxes are then placed at the first stacking positions B1 ′, B2 ′ and B3 ′ on the side closer to the seedling box supply conveyor 2. Stack up.
[0042]
When the eighth photosensor PH8 is OFF when the seedling boxes are stacked in a predetermined number of stages at the first and second stacking positions B1, B2, B3, B1 ′, B2 ′, B3 ′, the first While the pallet stopper 9 is lowered, the seedling box carry-out conveyor 3 is operated. At this time, if the eighth photosensor PH8 is ON, the state is maintained as it is. The pallet P conveyed to the end of the seedling box carry-out conveyor 3 is received by the second pallet stopper 10 and stopped.
[0043]
Next, based on FIG. 8, a seedling box regulating device that aligns the seedling boxes in a stacked state when the seedling boxes are sandwiched by the three sets of seedling box chucks 4b, 4b, 4b in the stacking robot 4 will be described.
[0044]
Three sets of seedling box chucks 4b, 4b, and 4b that can hold and hold both ends in the longitudinal direction of the seedling boxes C and C that are two-tiered are provided at the tip of the robot arm 4a that can be bent in the middle. ing. The seedling box chuck 4b is composed of a pair of front and rear seedling box chucks 40, 40. For example, the front and rear seedling box chucks 40, 40 can be expanded and contracted by expanding and contracting the clamping drive means 21 configured by a clamping cylinder. 40 is made to approach or separate from each other in the longitudinal direction of the seedling box to sandwich or release the central recesses C1 and C1 at the short sides of the seedling box C.
[0045]
Further, the tip frame portion 41 of the robot arm 4a is provided with seedling box regulating devices 22, 22,... Facing the four corners of the seedling box C sandwiched between the front and rear seedling box chucks 40, 40, and is constituted by a regulation cylinder. Are expanded or contracted to move the seedling box regulating devices 22, 22,... Close to or away from each other in the longitudinal direction of the seedling box, and the four corners of the seedling box C Are moved inside each other, and the two-stage seedling boxes C and C are aligned and corrected so as to be properly overlapped.
[0046]
Therefore, when grasping the seedling box with the seedling box chucks 4b, 4b, first, the seedling box regulating devices 22, 22,... Are corrected to the state where the two-stage seedling boxes C, C are properly stacked, and then the seedling box chuck By grasping the seedling boxes C and C with 4b and 4b, it is possible to efficiently stack the seedling boxes with less loss.
[0047]
Further, as shown in FIG. 9, when the seedling box regulation guides 34, 34 are provided at both left and right ends of the front / rear seedling box chucks 40, 40 and the seedling box is clamped by the front / rear seedling box chucks 40, 40. In addition, the four corners of the seedling box C may be sandwiched by the seedling box regulation guides 34 and 34 to correct the deviation of the upper and lower seedling boxes.
[0048]
The pair of front / rear seedling box chucks 40, 40 is configured to extend and retract the clamping drive means 21 configured by, for example, a clamping cylinder, and seedling box regulation guides are provided at both left and right ends of the front / rear seedling box chucks 40, 40. 34, 34 are provided. The seedling box regulation guides 34 and 34 are configured with a guide surface 34a that spreads outward toward the center.
[0049]
Therefore, when the front and rear seedling box chucks 40, 40 are brought close to each other or separated from each other so that the central recesses C1, C1 of the short side portion of the seedling box C are sandwiched or released, the seedling box regulation is performed. When the guides 34 and 34 move closer to the center side, the seedling box shifted by the left and right guide surfaces 34a can be guided inward to correct the shift.
[0050]
In addition, during the operation of the seedling box automatic stacking device, there are cases where manual stoppage or automatic stoppage is caused due to a problem or the like. At the time of restart after such a temporary stop, it may be configured to sequentially start from a subsequent process. That is, at the time of restart, first, the robot arm 4a is moved to a predetermined restart start position where there is no problem even if the stacked seedling boxes are transported, and then the seedling box carry-out conveyor 3 is operated. The box supply conveyor 2, the seedling box delivery device 30, the seedling box stacking device 13, the fast feed conveyor 12a of the seedling box transport conveyor 12, and the seeding machine are operated. By comprising in this way, an operation | work can be restarted, without performing the operation | work which removes the seedling box in the seedling box automatic stacking apparatus.
[0051]
Finally, an embodiment of the seeder will be described in detail with reference to FIG.
This embodiment is a seeding machine for both rice and vegetables. When sowing for paddy rice, the floor soil conveyor 35a is set to be conveyed faster than the sowing and covering soil conveyor 35b, and when sowing for vegetables The floor soil conveyor 35a is set to be transported later than the sowing / cover soil conveyor 35b, so as to improve the efficiency of the sowing operation and simplify the transport control. In addition, the terminal part of the sowing / covering conveyor 35 b is connected to the starting part of the seedling box transport conveyor 12.
[0052]
The seedling box C placed on the start end of the transfer conveyor 35 on the upper transfer side by the seedling box supply device is used for paddy rice seeding work, during which the floor soil supply device 36 packs the floor soil, and suppresses and leveles the soil. Suppression and leveling work by the flat device 37, irrigation work by the first irrigation device 38, sowing work by the feeding type seeding device 40 for paddy rice, and soil covering work by the soil covering supply device 41 are sequentially performed, and the sowing work is completed. Moreover, in the sowing work for vegetables, the filling work of the floor soil by the floor soil supply device 36, the sowing work by the spot sowing type seeding device 39 for vegetables, the covering work by the soil covering supply device 41, the second irrigation device 42 Irrigation work is performed sequentially and sowing work is completed.
[0053]
The conveyor 35 is composed of a floor soil conveyor 35a on the start end side and a seeding / cover soil conveyor 35b on the end side, and these conveyors are configured to be able to adjust the transport speed by adjusting the rotational speed of the drive motor. And the rotation speed of each drive motor is adjusted and set by the instruction | command of a control part in connection with switching operation of the vegetable paddy rice change switch (illustration omitted). That is, when switching to sowing for paddy rice, for example, the rotation speed of the motor is set so that the speed of the floor soil conveyor 35a (906 cm / min) is conveyed faster than the speed of the sowing and covering soil conveyor 35b (87 cm / min). In addition, when switching to sowing for vegetables, for example, the speed (188 cm / min) of the floor soil conveyor 35a is set slower than the speed (262 cm / min) of the sowing / covering conveyor 35b.
[0054]
Therefore, when the vegetable paddy rice changeover switch is switched to sowing for paddy rice, the floor soil conveyor 35a transports faster than the sowing / covering conveyor 35b, and the following seedling box catches up with the preceding seedling box during sowing / covering work and is connected Therefore, loss of soil covering work can be prevented. In addition, when switching to sowing for vegetables, the floor soil conveyor 35a conveys later than the sowing / covering conveyor 35b, and a gap occurs between the seedling boxes on the sowing / covering conveyor 35b, so that the seeding type seeding device 39 for vegetables is used. When the seeding nozzle performs the seeding operation while intermittently operating, the floor soil conveyor 35a can be continuously conveyed at a low speed, and can be replaced with intermittent driving.
[0055]
Finally, FIG. 11 shows another embodiment of the seedling box stacking device 13, and the position of the seedling box stacking device 13 of the seedling box transport conveyor 12 is substituted for the first photosensor PH1 which is the seedling box detection sensor of the above example. The contact type sensor S3 for detecting the seedling box C by being pushed and tilted by the transfer of the seedling box C is provided, and the contact type sensor S3 is pushed and tilted by the transfer of the seedling box C. By detecting the seedling box C, the lifting motor M1 is actuated in the same manner as in the above example, and the left and right upper sprockets 13a and 13a are driven and rotated by the left and right drive chains 13e and 13e. The left and right lift claws 13d and 13d are engaged with the left and right edges of the seedling box C to lift the seedling box C.
[0056]
The contact sensor S3 is in a vertically upright posture, and its protruding height is slightly higher than any seedling box such as a wooden box or a synthetic resin box. Since the front end surface is detected, the seedling box C can be reliably detected regardless of the type of the seedling box (any seedling box having a different front end shape), and appropriate lifting of the seedling box is always performed. It can be done, and good seedling box stacking and feeding work can be done.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of an entire seedling planting apparatus according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a plan view of the entire seedling planting apparatus in FIG. 1;
3 is a front view and a side view of a main part of the seedling planting device of FIG. 1;
FIG. 4 is a side view of a main part of the seedling planting device of FIG. 1;
FIG. 5 is a side view of a main part of the seedling planting device of FIG. 1;
6 is a side view, a graph, and a sectional view for explaining an operation of a main part of the seedling planting device of FIG. 1. FIG.
7 is a side view of a main part of the seedling planting stacking apparatus of FIG. 1, a sectional view for explaining an operation, and a side view of the main part showing another example.
8 is a side view, a front view, and a plan view of a main part of the seedling planting device of FIG. 1. FIG.
FIG. 9 is a plan view of a main part of the seedling planting device of FIG. 1;
FIG. 10 is a side view of a seeder.
FIG. 11 is a side view of a main part of a seedling planting apparatus according to another embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Seedling box stacking device
2 Seedling box supply conveyor
3 seedling box carry-out conveyor
4 stacking robot
12 Seed box carrying conveyor
13 Seedling box stacking device
30-stage seedling box feeding device
C seedling box

Claims

The seedling box stacking device (13 )
Lifting drive means (M1) for lowering the lifting speed immediately before the lifting end than the seedling box lifting initial speed of the seedling box lifting part;
A stacking seedling box feeding device (30) for feeding seedling boxes (C) stacked in a plurality of stages to the lower transfer side;
The seedling box delivery device (30)
A pair of left and right front feed sprockets (30a, 30b) provided before and after the seedling box transport conveyor (12) in the transport direction;
The respective pair of sprockets (30a, 30b) wound on a pair of right and left delivery chain which are arranged in a parallel manner in the conveying direction of the seedling box conveyor (12) (30c),
A mounting plate (30e) having a hook-like portion (30f) on the bottom surface side that is stretched in a direction crossing the traveling direction of the pair of left and right delivery chains (30c) ;
The base is fixed to the mounting plate (30e), extends in a direction in which the longitudinal direction rises with respect to the traveling direction of the pair of left and right delivery chains (30c), and intersects the traveling direction of the pair of left and right delivery chains (30c). A seedling box feeding claw (30d) that is a pair of two in parallel to the direction ,
The seedling box stacking apparatus is characterized in that the interval between the two delivery claws (30d, 30d) is narrower than the interval between the pair of left and right delivery chains (30c, 30c ) .

The seedling box delivery device (30) is configured to first feed the seedling box (C) at a predetermined relatively slow constant speed, and then to push it out at a predetermined delivery position while maintaining a predetermined relatively high speed. Provide the left and right delivery chain (30c) with the claws (30d) inclined in the seedling box pushing direction,
In the vicinity of the seedling box feeding device (30), there are a left and right guide plate (15) for guiding a plurality of seedling boxes (C) fed from the seedling box feeding device (30) in a vertically aligned state, and vertically upward Contact-type sensor that detects the seedling box (C) by being tilted by being pushed by the transfer of the seedling box (C), with a protruding position up to a position higher than that of the seedling box. (S3) is provided,
The seedling box stacking device according to claim 1, further comprising a configuration in which the seedling box lifting drive means (M1) is operated by detecting the seedling box (C) of the contact sensor (S3) .