JP4062385B2

JP4062385B2 - Automatic floor impact sound generator

Info

Publication number: JP4062385B2
Application number: JP27357299A
Authority: JP
Inventors: 陽輔千葉; 勝夫井上; 巌一加藤
Original assignee: Asahi Kasei Homes Corp
Current assignee: Asahi Kasei Homes Corp
Priority date: 1999-09-28
Filing date: 1999-09-28
Publication date: 2008-03-19
Anticipated expiration: 2019-09-28
Also published as: JP2001091431A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば子供が床上で飛び跳ねたり或いは椅子から飛び下りたりする際に発生する衝撃音を模擬的に再現することが出来る自動床衝撃音発生装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
建物の床構造の衝撃音遮断性能を評価する場合、JIS A 1418「建築物の現場における床衝撃音レベルの測定方法」の規定に基づいて性能指標を求めている。ところで、前記規格は平成11年度に２つの規格（JIS A 1418-1：標準軽量衝撃源による方法、JIS A 1418-2：標準重量衝撃源による方法）として大幅に改定・公布される予定となっている。このうち、JIS A 1418-1はISO 140-7 に準拠するようにまとめられている。またJIS A 1418-2は従来規格を踏襲する形でまとめられているものの、標準衝撃源として従来の衝撃源に加えて、質量約2.5kgの球体のゴム製衝撃源が導入されることになっている。
【０００３】
従来の衝撃源は、図５に示すバングマシン51と呼ばれる装置によって衝撃源を構成することが可能である。このバングマシン51は、空気圧15ＭＰａに調整した軽自動車のタイヤ5.20-10-4PRと同等の打撃部材52を有しており、該打撃部材52をレバー53によって高さ0.8ｍ〜1.0ｍまで上昇させて自由落下させるように構成されている。
【０００４】
しかし、新たに加えられたゴム製衝撃源では、該ゴム製衝撃源を機械的に落下させる装置がなく、「手落し衝撃」を基本としている。この手落し衝撃を実施する場合、衝撃力の安定性に問題がある。即ち、通常１回の測定でゴム製衝撃源を拾い上げ，落下させる作業が100回程度必要である。従って、ゴム製衝撃源を落下させる要員が必要となり手間が増加するため、機械的に落下させるようにすることが好ましい。
【０００５】
ゴム製衝撃源を機械的に落下させることを目的として、バングマシン51を利用した場合、レバー53の回転に伴ってゴム製衝撃源を落下させるため、該ゴム製衝撃源は円弧状の軌跡を描くこととなり、自由落下を実現し得なくなるという問題があり、この問題を解決するためにはレバー53の長さを大きくすることが必須となり実用的ではない。またゴム製衝撃源52の質量が比較的小さいため、レバー53の重量を無視出来ず、「衝撃力波形」の再現が困難であるという問題が生じる。
【０００６】
上記手落し衝撃に於ける問題、及びバングマシン51による問題を解決するために図６に示す自動衝撃装置が提案されている。この装置は、衝撃源61を複数のワイヤ62を介して支持棒63によって支持させ、この支持棒63を図示しない一対のガイドローラによって挟み、一方のガイドローラを駆動モーター64，クラッチ65によって駆動すると共に他方のガイドローラをマグネット66によって付勢して支持棒63に圧接させることで該支持棒63を上昇させ、支持棒63が予め設定された高さに到達すると図示しないマイクロスイッチが作動してクラッチ65及びマグネット66が開放されて支持棒63（衝撃源61）が自由落下するように構成されている。そして床面67に衝突した衝撃源61が反撥したとき、この反撥を光電スイッチ68が検知し、このときに発生する信号によってクラッチ65及びマグネット66を作動させて支持棒63を上昇させることで衝撃源61を上昇させ、以後、連続して衝撃源61の落下，上昇を行なわせるように構成されている。
【０００７】
上記装置では、衝撃源61が床面67に衝突した後の反撥を検知して支持棒63を上昇させるため、床面67に衝突した衝撃源61が非管理状態で連続して床面67に衝突することがなく、良好な状態で衝撃音を発生させることが出来る。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
上記の如く構成された自動衝撃装置では、支持棒63を上昇させる機構は、支持棒63の外周部に一対のガイドローラを配置し、一方のガイドローラをモーター64，クラッチ65を介して駆動すると共に他方のガイドローラをマグネット66によって付勢して強固に挟持するように構成されている。このように、構造が複雑で調整や保守が容易ではないという問題がある。
【０００９】
また支持棒63を落下させるときガイドローラとの摩擦が発生しており、自由落下を実現し得ないという問題がある。この問題を解決するためには、持ち上げ高さを大きくするために、支持棒63の長さを大きくすることが必要となって、該支持棒63が作動中に天井や照明器具に衝突したり、持ち運びが不便となるという問題が生じる。
【００１０】
また支持棒63と衝撃源61の間にあるワイヤ62の長さが短いため、衝撃源61を落下させたとき、床面67と反撥して支持棒63と衝突する虞がある。この問題を解決するためには、支持棒63を長くする必要があり、上記と同様の問題が生じることとなる。
【００１１】
また支持棒63がガイドローラと接触して上昇し、落下時にも完全に非接触とすることが困難であるため、磨耗が多くなって補修のための費用が嵩むという問題もある。
【００１２】
本発明の目的は、構造が簡単で且つ装置自体も大きくならず、且つ確実で安定した衝撃音を発生させることが出来る自動床衝撃音発生装置を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明に係る自動床衝撃音発生装置は、床と衝突して衝撃音を発生する衝撃源と、前記衝撃源と接続された紐状部材と、回転可能に構成され前記紐状部材を巻き付ける（紐状部材の一方の端部が固定されている）ホイールと、前記ホイールの回転中心から所定距離離隔した位置に配置されホイールの回転軸と平行な軸を有するガイドローラと、前記ホイールの回転中心から予め設定された距離離隔した位置に回動中心を有し且つ該回動中心から一方の端部までの距離が前記ホイールの回転中心から回動中心までの距離と前記ホイールの回転中心からガイドローラまでの距離とを加えた寸法に対応した寸法を有して形成され前記ガイドローラと係合してホイールを回転させるレバーと、前記レバーを駆動するモーターとを有して構成されるものである。
【００１４】
上記自動床衝撃音発生装置では、レバーを駆動して該レバーの回動中心を中心として回動させると、この回動過程でホイールに固定されたガイドローラと接触する。更にレバーを回動させると、この回動に伴ってホイールが回転中心を中心に回転し、この回転に伴って、紐状部材がホイールに巻き付けられて衝撃源が上昇する。
【００１５】
ホイールの回転中心とレバーの回動中心が予め設定された距離（Ｓ）離隔しており、且つホイールの回転中心とガイドローラの軸が所定距離（Ｔ）離隔しているため、レバーの回動に伴ってガイドローラは該レバーの長手方向に移動すると共にホイールが回転して紐状部材を巻き上げる。そして更にレバーが回動し、該レバーに対するガイドローラの接触が解除した（はずれた）とき、ホイールが回転が自由になるように構成されることから、該ホイールに巻き付けた紐状部材に接続された衝撃源に基づくトルクにより、ホイールは急速に逆転して衝撃源が落下し、床に対して衝撃を与えることが出来る。
【００１６】
上記自動床衝撃音発生装置では、レバーに於ける回動中心からガイドローラが接触する側の端部までの距離（Ｌ）を前記各距離Ｓ，Ｔに対応させて設定することで、レバーの回動に伴うガイドローラの接触範囲を設定することが出来、これに伴ってホイールの回転角度を設定することが出来る。
【００１７】
即ち、ガイドローラの半径をｒとしたとき、レバーの回動中心から端部までの距離ＬをＳ＋Ｔ−ｒの寸法と等しいか或いは小さく設定することによって、レバーとガイドローラとが接触した後、ホイールを回転させる範囲、レバーとガイドローラとの接触が解除されてホイールが自由回転を開始する位置等を設定することが出来る。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、上記自動床衝撃音発生装置の好ましい実施形態について図を用いて説明する。図１は自動床衝撃音発生装置の構成を説明する正面図である。図２は自動床衝撃音発生装置の構成を説明する側面図である。図３は衝撃源を上昇させる過程を説明する図である。図４は落下した衝撃源を再度上昇させる過程を説明する図である。
【００１９】
本実施例に係る自動床衝撃音発生装置Ａは、床に対して衝撃源による衝撃を与えるに際し、衝撃源を機械的に上昇させると共に所定の高さに到達させた後、自動的に該高さから落下させることを実現し、更に、床に落下して反撥した衝撃源が反撥高さから再度落下して床に衝撃を与えることを防止し得るように、且つ落下周期を一定にして連続落下を実現し得るように構成したものである。
【００２０】
自動床衝撃音発生装置Ａは、取付台１ａと支柱１ｂとからなるフレーム１と、フレーム１の取付台１ａに配置されたホイール２と、該ホイール２に取り付けたガイドローラ３と、ガイドローラ３と接触して回動するレバー４と、レバー４を駆動するモーター５と、ホイール２に巻き付けられた紐状部材６及び該紐状部材６に取り付けられた衝撃源７とを有して構成されている。
【００２１】
そしてモーター５を連続して駆動することでレバー４を連続的に回動させ、この回動過程でガイドローラ３と接触してホイール２を回転させて衝撃源７を上昇させると共にガイドローラ３との接触を解除してホイール２を逆回転させて衝撃源７を落下させ、更に、引き続くレバー４の回動によって再度ガイドローラ３と接触してホイール２を回転させるように構成されている。
【００２２】
従って、モーター５を駆動している間、衝撃源７を所定の時間間隔（一定の周期）を持って繰り返し落下させて床に衝撃を発生させることが可能である。
【００２３】
フレーム１は、予め設定されている衝撃源７の床面８からの落下高さ（Ｈ）を満足する高さに取付台１ａが設けられており、この取付台１ａを複数の支柱１ｂによって支持し得るように構成されている。また取付台１ａの下部であってホイール２の外周と対向する位置には衝撃源ガイド１ｃが設けられており、ホイール２の回転に伴う衝撃源７の上昇及び落下を案内し得るように構成されている。
【００２４】
ホイール２は、一方側（図２に於ける右側）に回転中心となる回転軸２ａを突出させると共に該回転軸２ａを軸受９によって支持されると共に、図１に示す矢印ａ，ｂ方向の何れにも自由に回転し得るように構成されている。特に、ホイール２が矢印ｂ方向に回転（衝撃源７が落下するときの回転）する際に極力抵抗がないことが好ましく、このため、軸受９は摩擦抵抗の小さいものを使用することが好ましい。このように構成されたホイール２では、極めて小さい力を作用させることで、容易に回転させることが可能であり、自由落下を略満足させることが可能である。
【００２５】
またホイール２は、外周に形成された溝２ｂに紐状部材６を巻き付けて衝撃源７を落下高さＨまで上昇させる機能を有する。衝撃源７を落下高さＨまで上昇させたときに、ホイール２に対して紐状部材６を何回巻き付けたかを問うものではない。しかし、ホイール２に対する紐状部材６の巻付回数が増加すると、紐状部材６どうしの絡みや接触が生じ、衝撃源７の安定した落下を実現し得ないことがある。
【００２６】
このため、ホイール２の溝２ｂの径は紐状部材６を１回転（３６０度）以下の巻き付けによって落下高さＨを満足させ得るような値であることが好ましい。ホイールをこのように構成することによって、紐状部材をホイール２の溝２ｂに巻き付けたとき、該溝２ｂに１本の紐状部材６のみを巻き付けることで絡みを防止すると共に紐状部材６どうしの摩擦の発生を防止することが可能である。
【００２７】
本実施例では、衝撃源７の最大落下高さＨを１ｍとし、ホイール２の溝２ｂの径を400mmに設定している。従って、衝撃源７を１ｍ上昇させるためには、紐状部材６のホイール２に対する巻付角度が約287度となり、この角度の範囲でホイール２を矢印ａ方向に回転させると共に、該角度回転したホイール２を矢印ｂ方向に逆転させることで衝撃源７を１ｍの高さから床面８に向けて落下させることが可能である。この場合、紐状部材６は自由端をホイール２の溝２ｂに対して前記巻付角度よりも大きい角度で巻き付けた位置でホイール２に固定しておくことが必要である。
【００２８】
尚、ホイール２は、レバー４に対するガイドローラ３の接触によって駆動力が伝達されて矢印ａ方向へ回転するが、矢印ｂ方向へは、ガイドローラ３がレバー４に対する接触を解除されることにより発生する衝撃源７によるトルクによって回転するものである。従って、ホイール２の径を大きくすることでトルクを大きくすることが可能であり、軸受９の摩擦を小さくすることで衝撃源７を落下させる際の抵抗を小さくして自由落下に近づけることが可能となる。
【００２９】
またホイール２に形成された溝２ｂに於ける紐状部材６の繰出側には該溝２ｂと対向してスタンド10ａとローラ10ｂからなる紐ガイド10が配置されており、溝２ｂと紐ガイド10とによって構成される筒状の空間に紐状部材６を通過させることによって、ホイール２の回転に伴う紐状部材６の巻き取り及び繰り出しに際し、紐状部材６が溝２ｂから離脱することがないように案内することが可能である。
【００３０】
またホイール２の回転軸２ａを支持する軸受９の近傍には、衝撃源７を落下させた回数を計測する計測部材11が配置されており、ホイール２の回転に伴う衝撃源７の落下数を検出し得るように構成されている。この計測部材11の構成は特に限定するものではなく、例えば回転軸２ａに検出カムを固定しておき、この検出カムの回転を接触式センサー或いは非接触式センサーによって計測することで、衝撃源７の落下数を計測することが可能である。
【００３１】
ガイドローラ３はレバー４を接触して該レバー４の駆動力によってホイール２を回転させるものであり、ホイール２の他方側（図２に於ける左側）であって該ホイール２の回転中心となる回転軸２ａから所定距離Ｔ離隔した位置に配置され且つ回転軸２ａと平行な軸３ａと、軸３ａに取り付けたローラ３ｂとを有している。
【００３２】
ガイドローラ３を構成する軸３ａはホイール２の回転軸２ａから距離Ｔ離隔した位置に配置されてホイール２の側面に取り付けられる。しかし、軸３ａをホイール２に取り付けるに際し、取付位置を変更し得るように構成することが好ましく、これにより、回転軸２ａからの離隔距離Ｔを変更することが可能となり、衝撃源７の落下高さＨを設定する際の自由度を向上することが可能である。
【００３３】
軸３ａのホイール２に対する取付位置を変更する構造は特に限定するものではなく、例えば、ホイール２の半径方向に長穴を形成しておき、軸３ａを前記長穴に嵌合させて移動させるような構造とすることが可能である。この場合、軸３ａの端部にネジを形成すると共に長穴から突出させておき、このネジにナットを締結することで取付位置を設定することが可能となる。
【００３４】
ガイドローラ３を構成するローラ３ｂは、レバー４と接触して駆動力を伝達されつつ該レバー４の長手方向に移動する。このため、ローラ３ｂは軸３ａを中心に回転する回転体であることが好ましい。本実施例では、ローラ３ａとして半径ｒのニードルベアリングを用いている。
【００３５】
レバー４は、ホイール２に設けたガイドローラ３と同方向の面側に配置され、モーター５によって駆動されて回動し、この回動過程に於ける所定の回動範囲でガイドローラ３と接触して該ガイドローラ３に回転力を伝達し、前記回動範囲を越えたときガイドローラ３と接触することなく回動するものである。
【００３６】
レバー４の回動中心となる回動軸４ａはホイール２の回転軸２ａから予め設定された距離Ｓ離隔した位置に配置されている。ホイール２の回転軸２ａに対するレバー４の回動軸４ａの離隔方向は特に限定するものではない。本実施例では、レバー４の回動軸４ａはホイール２の回転軸２ａから上方に離隔している。
【００３７】
レバー４の回動軸４ａからガイドローラ３と接触する側の端部４ｂまでの距離Ｌ（便宜的に「レバー４の長さＬ」という）は、ガイドローラ３の軸３ａとホイール２の回転軸２ａとの距離Ｔと、レバー４の回動軸４ａとホイール２の回転軸２ａとの距離Ｓと、ガイドローラ３の半径ｒに対応して設定される。
【００３８】
即ち、レバー４の回動軸４ａからガイドローラ３の軸３ａまでの直線距離は、最大でＳ＋Ｔ、最小でＴ−Ｓとなり、前記範囲内で変化する。従って、レバー４の長さＬを前記範囲内の値に設定することによって、レバー４のガイドローラ３に対する接触開始位置及び接触解除位置を適宜設定することが可能となる。このため、レバー４によるホイール２の強制回転角度を設定することが可能となる。
【００３９】
レバー４の長さＬを変化させる場合、例えば、長さＬの異なるレバー４を複数用意しておき、これらのレバー４を選択して回動軸４ａに取り付けることで変化させることが可能であり、またレバー４に長穴を形成しておき、この長穴を利用してレバー４の長さＬを変化させることも可能である。
【００４０】
モーター５は、レバー４を駆動して矢印ｃ方向に連続的に回動させるものである。このモーター５は減速装置，変速装置，直交軸変換装置等からなる伝導装置12を介してレバー４の回動軸４ａに接続されており、該レバー４を所望の回動速度に設定することが可能である。
【００４１】
モーター５の入切りや速度調整等の制御を行う場合、フレーム１に図示しないスイッチ及び制御部を設け、これらのスイッチ及び制御部によってモーター５及び伝導装置12を直接制御し、或いは遠隔制御し得るように構成されている。特に、遠隔制御する場合には無線制御であることが好ましく、これにより、評価すべき床の下方（階下）にいる技術者が単独で衝撃音の発生を計測を行なうことが可能である。
【００４２】
紐状部材６は一端に衝撃源７を接続し、他端がホイール２に固定されて衝撃源７とホイール２を接続するものである。この紐状部材６は、衝撃源７が落下して床面８に衝撃を与える際に、衝撃源７に特別な力を作用させてはならない。即ち、紐状部材７は、極めて高い柔軟性を有することが必要であり、剛性を有する必要はない。このため、紐状部材６として紐、テープ、ワイヤ等を使用することが可能である。
【００４３】
衝撃源７は、JIS A 1418-2に規定された標準衝撃源となるものであり、この規格に規定された衝撃力（Ｎ）と衝撃時間（ｍｓ）を実現し得るように構成されたものであり、本実施例では約2.5kgのゴム製の球体を用いている。
【００４４】
上記構成に於いて、ホイール２にはレバー４の矢印ｃ方向への回動に伴う該レバー４とガイドローラ３との接触によって、矢印ａ方向への回転力が作用する。ホイール２が矢印ａ方向に回転した後、レバー４とガイドローラ３との接触が解除されたとき、ホイール２には該ホイール２の半径と衝撃源７の重量とに応じたトルクが作用して矢印ｂ方向に回転する。そして衝撃源７が床面８に衝突したとき、ホイール２は慣性によって更に矢印ｂ方向への回転を継続することになり、ガイドローラ３とレバー４との位置関係が変更されたり、ホイール２の溝２ｂに対する紐状部材６の巻き付けが逆巻になる等の問題が発生する虞がある。
【００４５】
このため、自動床衝撃音発生装置Ａには、ホイール２の矢印ｂ方向への回転を停止させるためのストッパー13が設けられている。このストッパー13は、ホイールの側面所定位置に設けた接触子13ａと、フレーム１の取付台１ａの所定位置に設けた係止部材13ｂとからなり、ホイール２の矢印ｂ方向への回転に伴って接触子13ａが係止部材13ｂに衝突することで、ホイール２の回転が停止する。
【００４６】
次に、上記の如く構成された自動床衝撃音発生装置Ａによって床面８に衝撃源７を落下させて衝撃音を発生させる手順について図３，図４により説明する。図に於いて、ホイール２の回転軸２ａとガイドローラ３の軸３ａとの距離Ｔ、回転中心２ａとレバー４の回動軸４ａとの距離Ｓ、レバー４の長さＬは、JIS A 1418-2に規定された衝撃力（Ｎ）と衝撃時間（ｍｓ）を発生させることが可能な衝撃源７の上昇高さを実現し得るように設定されている。
【００４７】
図３（ａ）は、初期の状態を示すものであり、衝撃源７は床面８上にあり、ホイール２はストッパー13を構成する接触子13ａが係止部材13ｂと衝突している。またレバー４はガイドローラ３と接触する以前の状態である。床面８に対して衝撃源７を衝突させて衝撃音を発生させる場合、上記状態からモーター５を駆動してレバー４を矢印ｃ方向に回動させる。
【００４８】
レバー４が矢印ｃ方向に回動すると、同図（ｂ）に示すように、レバー４がガイドローラ３と接触して回動力を付与し、これに伴ってホイール２を矢印ａ方向に回転させる。レバー４のさらなる回動に伴って、ホイール２は矢印ａ方向への回転を継続し、同図（ｃ）に示すように衝撃源７を上昇させる。このとき、ガイドローラ３はレバー４の接触面に沿って該レバー４の長手方向に移動する。
【００４９】
ガイドローラ３は、レバー４に沿って先ずレバー４の端部４ｂで接触した後、該レバー４の回動軸４ａに接近する方向に移動し、その後、同図（ｄ）に示すように、回動軸４ａ側から端部４ｂ側に接近する方向に移動する。この移動過程で衝撃源７が上昇し、所定の高さに到達すると同時に、ガイドローラ３のレバー４に対する接触が解除され（ガイドローラ３がレバー４からはずれ）、更に、ガイドローラ３のレバー４に対する接触解除と同時に、ホイール２は衝撃源７の重量に応じて作用するトルクによって瞬間的に矢印ｂ方向への回転（逆転）を開始し、衝撃源７が床面８に向けて落下する。
【００５０】
図４（ａ）に示すように、衝撃源７が床面８に衝突することで衝撃音が発生し、衝撃源７は自体が有する弾性によって反撥する。このとき、ホイール２は慣性によって矢印ｂ方向への回転を継続するが、接触子13ａが係止部材13ｂに接触することで停止する。レバー４はホイール２の逆転にも関わらず、引き続き矢印ａ方向への回動を継続し、反撥した衝撃源７が再度床面８に落下する以前にガイドローラ３と接触して衝撃源７を上昇させる（同図（ｂ）参照）。
【００５１】
ホイール２の逆転開始から衝撃源７の床面８への落下，該衝撃源７の反撥及び再落下、に至る時間内にレバー４はガイドローラ３との接触の解除位置からガイドローラ３を再度接触し得る位置まで回動することが必要となる。従って、モーター５の伝導装置12を制御することによってレバー４の回動速度を所望の値に調整し、これにより、衝撃源７が反撥した後、再度床面８上に落下する以前にガイドローラ３をレバー４に接触させることが可能である。
【００５２】
上記の如く、自動床衝撃音発生装置Ａでは、モーター５を連続駆動することによってレバー４を連続回動させ、これにより、レバー４の１回動毎にガイドローラ３と接触して衝撃源７を所定高さに上昇させて落下させ、更に床面８に衝突して反撥した衝撃源７が再度落下する以前にレバー４をガイドローラ３に接触させることが可能である。
【００５３】
従って、予め規定された衝撃力（Ｎ）と衝撃時間（ｍｓ）で床衝撃音を確実に発生させることが可能である。
【００５４】
尚、上記実施例ではフレーム１の取付台１ａの上方にホイール２やレバー４及び該レバー４の駆動系を配置したが、これらは必ずしも取付台１ａ上に配置する必要はなく、フレーム１の高さ方向の適当な位置に配置しても良い。即ち、衝撃源７を床面８に落下させる場合、落下高さが問題となる。従って、取付台１ａにプーリを配置しておき、紐状部材をこのプーリを介して下方の適当な高さに設けたホイールに巻き付けても、衝撃源７の高さを確保することが可能となる。
【００５５】
上記の如く、自動床衝撃音発生装置Ａを構成するホイール２やレバー４及び該レバー４を駆動する駆動系をフレーム１に於ける所望の位置に取り付けるように構成することによって、装置全体の軽量化をはかることが可能となり、持ち運びに有利な自動床衝撃音発生装置を構成することが可能となる。
【００５６】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように本発明に係る自動床衝撃音発生装置では、予め規定された質量と構造を持った衝撃源を一定の高さまで上昇させると共に落下させて床面に衝突させることで衝撃音を発生させることが出来る。従って、床の評価時には、衝撃源を人による手落し落下とすることなく、機械化することが可能となり、作業の合理化をはかることが出来る。
【００５７】
また衝撃源を上昇させる機構が、ホイールによる紐状部材の巻き付けであり、衝撃源に必要な上昇高さを円弧に変換することで、装置全体の高さを低く抑えることが出来、且つホイールに設けたガイドローラと連続回動するレバーとの接触及び接触の解除によって衝撃源の上昇及び落下を行なわせるので、機構の簡素化をはかることが出来る。
【００５８】
またホイールが他の部分に対し滑り接触することがないので、磨耗を考慮する必要がなく、長期間安定した状態で作動させることが出来る。
【００５９】
またレバーの回動速度を調整することによって、ガイドローラがレバーから離脱してホイールが逆転して衝撃源が落下し、該衝撃源が床面に反撥した場合であっても、反撥した衝撃源が再度床面に落下する以前に、レバーがガイドローラに接触して上昇させることが出来る。このため、衝撃源の落下を確実に一度で停止させることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】自動床衝撃音発生装置の構成を説明する正面図である。
【図２】自動床衝撃音発生装置の構成を説明する側面図である。
【図３】衝撃源を上昇させる過程を説明する図である。
【図４】落下した衝撃源を再度上昇させる過程を説明する図である。
【図５】従来のバングマシンを説明する図である。
【図６】従来の衝撃源を落下させる装置の構成を説明する図である。
【符号の説明】
Ａ自動床衝撃音発生装置
Ｈ衝撃源の落下高さ
Ｌレバーの長さ（レバーの回動軸から端部までの距離）
Ｓホイールの回転軸とレバーの回動軸までの距離
Ｔホイールの回転軸とガイドローラの軸までの距離
１フレーム
１ａ取付台
１ｂ支柱
１ｃ衝撃源ガイド
２ホイール
２ａ回転軸
２ｂ溝
３ガイドローラ
３ａ軸
３ｂローラ
４レバー
４ａ回動軸
４ｂ端部
５モーター
６紐状部材
７衝撃源
８床面
９軸受
10 紐ガイド
10ａスタンド
10ｂローラ
11 計測部材
12 伝導装置
13 ストッパー
13ａ接触子
13ｂ係止部材[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an automatic floor impact sound generator that can simulate, for example, an impact sound generated when a child jumps on a floor or jumps down from a chair.
[0002]
[Prior art]
When evaluating the impact sound insulation performance of a building floor structure, the performance index is determined based on the provisions of JIS A 1418 “Measurement method of floor impact sound level at the building site”. By the way, the above standards are scheduled to be revised and promulgated significantly in fiscal 1999 as two standards (JIS A 1418-1: Standard light impact source method, JIS A 1418-2: Standard heavy impact source method). ing. Of these, JIS A 1418-1 is compiled to comply with ISO 140-7. Although JIS A 1418-2 follows the conventional standards, a spherical rubber impact source with a mass of approximately 2.5 kg will be introduced as a standard impact source in addition to the conventional impact source. ing.
[0003]
The conventional impact source can be configured by an apparatus called a bang machine 51 shown in FIG. This bang machine 51 has a striking member 52 equivalent to a light vehicle tire 5.20-10-4PR adjusted to an air pressure of 15 MPa, and the striking member 52 is raised to a height of 0.8 m to 1.0 m by a lever 53. Configured to fall freely.
[0004]
However, the newly added rubber impact source does not have a device for mechanically dropping the rubber impact source, and is based on “hand drop impact”. When carrying out this drop impact, there is a problem with the stability of the impact force. That is, it usually takes about 100 operations to pick up and drop the rubber impact source in one measurement. Therefore, it is preferable to mechanically drop the rubber impact source because it requires personnel to drop the rubber impact source.
[0005]
For the purpose of mechanically dropping the rubber impact source, when the bung machine 51 is used, the rubber impact source is dropped along with the rotation of the lever 53. In order to solve this problem, increasing the length of the lever 53 is indispensable and impractical. Further, since the mass of the rubber impact source 52 is relatively small, the weight of the lever 53 cannot be ignored, and there is a problem that it is difficult to reproduce the “impact force waveform”.
[0006]
An automatic impact device shown in FIG. 6 has been proposed in order to solve the problem of the hand drop impact and the problem caused by the bang machine 51. In this apparatus, an impact source 61 is supported by a support rod 63 via a plurality of wires 62, the support rod 63 is sandwiched between a pair of guide rollers (not shown), and one guide roller is driven by a drive motor 64 and a clutch 65. At the same time, the other guide roller is urged by the magnet 66 and pressed against the support bar 63 to raise the support bar 63. When the support bar 63 reaches a preset height, a micro switch (not shown) is activated. The clutch 65 and the magnet 66 are released so that the support bar 63 (impact source 61) falls freely. When the impact source 61 that collided with the floor surface 67 repels, the photoelectric switch 68 detects this rebound, and the clutch 65 and the magnet 66 are actuated by the signal generated at this time to raise the support rod 63. The source 61 is raised, and thereafter, the shock source 61 is continuously dropped and raised.
[0007]
In the above apparatus, the impact source 61 that has collided with the floor surface 67 is continuously moved to the floor surface 67 in an unmanaged state in order to detect the repulsion after the impact source 61 collides with the floor surface 67 and raise the support rod 63. Impact sound can be generated in a good state without collision.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
In the automatic impact device configured as described above, the mechanism for raising the support bar 63 has a pair of guide rollers arranged on the outer periphery of the support bar 63, and drives one of the guide rollers via the motor 64 and the clutch 65. At the same time, the other guide roller is urged by a magnet 66 to be firmly held. Thus, there is a problem that the structure is complicated and adjustment and maintenance are not easy.
[0009]
Further, when the support bar 63 is dropped, there is a problem that friction with the guide roller is generated and the free fall cannot be realized. In order to solve this problem, it is necessary to increase the length of the support bar 63 in order to increase the lifting height, and the support bar 63 may collide with the ceiling or the lighting fixture during operation. The problem arises that it is inconvenient to carry.
[0010]
Further, since the length of the wire 62 between the support bar 63 and the impact source 61 is short, there is a possibility that when the impact source 61 is dropped, it repels the floor surface 67 and collides with the support bar 63. In order to solve this problem, it is necessary to lengthen the support bar 63, which causes the same problem as described above.
[0011]
In addition, since the support bar 63 rises in contact with the guide roller and it is difficult to make it completely non-contact at the time of dropping, there is also a problem that the amount of wear increases and the cost for repair increases.
[0012]
An object of the present invention is to provide an automatic floor impact sound generating apparatus that is simple in structure, does not increase in size, and can generate a reliable and stable impact sound.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, an automatic floor impact sound generator according to the present invention is configured to be capable of rotating with an impact source that generates an impact sound by colliding with a floor, a string-like member connected to the impact source, and the like. A wheel that winds the string-like member (one end of the string-like member is fixed), and a guide roller that is arranged at a predetermined distance from the rotation center of the wheel and has an axis parallel to the rotation axis of the wheel And a distance from the center of rotation of the wheel to the center of rotation is a distance from the center of rotation to the one end. A lever that is formed to have a dimension corresponding to a dimension obtained by adding a distance from the rotation center of the wheel to the guide roller and that engages with the guide roller to rotate the wheel, and a motor that drives the lever Are those configured with.
[0014]
In the automatic floor impact sound generator, when the lever is driven and rotated around the rotation center of the lever, it contacts the guide roller fixed to the wheel during this rotation process. When the lever is further rotated, the wheel rotates around the rotation center along with the rotation, and the string-like member is wound around the wheel along with the rotation, and the impact source rises.
[0015]
The rotation center of the wheel and the rotation center of the lever are separated by a preset distance (S), and the rotation center of the wheel and the shaft of the guide roller are separated by a predetermined distance (T). Accordingly, the guide roller moves in the longitudinal direction of the lever and the wheel rotates to wind up the string-like member. Further, when the lever is further rotated and the contact of the guide roller with the lever is released (disengaged), the wheel is configured to be freely rotated, so that it is connected to a string-like member wound around the wheel. The torque based on the impact source can cause the wheel to reverse rapidly, causing the impact source to fall and impact the floor.
[0016]
In the automatic floor impact sound generator, the distance (L) from the rotation center of the lever to the end on the side where the guide roller comes into contact is set corresponding to each of the distances S and T. The contact range of the guide roller accompanying the rotation can be set, and the rotation angle of the wheel can be set accordingly.
[0017]
That is, when the radius of the guide roller is r, the distance L from the rotation center to the end of the lever is set to be equal to or smaller than the dimension of S + T−r. The range in which the wheel is rotated, the position where the contact between the lever and the guide roller is released, and the wheel starts to freely rotate can be set.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, preferred embodiments of the automatic floor impact sound generator will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a front view illustrating the configuration of the automatic floor impact sound generator. FIG. 2 is a side view illustrating the configuration of the automatic floor impact sound generator. FIG. 3 is a diagram for explaining the process of raising the impact source. FIG. 4 is a diagram for explaining the process of raising the dropped impact source again.
[0019]
The automatic floor impact sound generating apparatus A according to the present embodiment automatically raises the impact source mechanically and reaches a predetermined height when applying an impact from the impact source to the floor. In addition, it is possible to prevent the impact source that has fallen and repelled from falling on the floor from falling again from the rebound height, and to give a shock to the floor. It is configured so that it can be dropped.
[0020]
The automatic floor impact sound generator A includes a frame 1 composed of a mounting base 1a and a column 1b, a wheel 2 arranged on the mounting base 1a of the frame 1, a guide roller 3 attached to the wheel 2, and a guide roller 3 And a lever 4 that rotates in contact with the motor, a motor 5 that drives the lever 4, a string-like member 6 wound around the wheel 2, and an impact source 7 attached to the string-like member 6. ing.
[0021]
The lever 5 is continuously rotated by continuously driving the motor 5, and in this rotation process, the wheel 2 is rotated by contacting the guide roller 3 to raise the impact source 7 and the guide roller 3. And the wheel 2 is reversely rotated to drop the impact source 7, and the wheel 2 is rotated by contacting the guide roller 3 again by the subsequent rotation of the lever 4.
[0022]
Therefore, while driving the motor 5, the impact source 7 can be repeatedly dropped at a predetermined time interval (fixed period) to generate an impact on the floor.
[0023]
The frame 1 is provided with a mounting base 1a at a height that satisfies a preset drop height (H) of the impact source 7 from the floor 8, and the mounting base 1a is supported by a plurality of columns 1b. It is configured to be able to. In addition, an impact source guide 1c is provided at a position below the mount 1a and facing the outer periphery of the wheel 2 so that the rise and fall of the impact source 7 accompanying the rotation of the wheel 2 can be guided. ing.
[0024]
The wheel 2 has a rotating shaft 2a as a center of rotation projecting on one side (right side in FIG. 2) and supported by the bearing 9 in the direction of the arrows a and b shown in FIG. Also, it is configured to be able to rotate freely. In particular, it is preferable that there is no resistance as much as possible when the wheel 2 rotates in the direction of arrow b (rotation when the impact source 7 falls), and therefore it is preferable to use a bearing 9 having a low frictional resistance. The wheel 2 configured as described above can be easily rotated by applying an extremely small force, and free fall can be substantially satisfied.
[0025]
The wheel 2 has a function of winding the string-like member 6 around the groove 2b formed on the outer periphery to raise the impact source 7 to the drop height H. It does not ask how many times the string-like member 6 is wound around the wheel 2 when the impact source 7 is raised to the drop height H. However, when the number of windings of the string-like member 6 around the wheel 2 increases, the string-like members 6 may be entangled or contacted with each other, and the impact source 7 may not be stably dropped.
[0026]
For this reason, it is preferable that the diameter of the groove 2b of the wheel 2 is a value that can satisfy the drop height H by winding the string-like member 6 by one rotation (360 degrees) or less. By configuring the wheel in this way, when the string-like member is wound around the groove 2b of the wheel 2, only one string-like member 6 is wound around the groove 2b to prevent entanglement and between the string-like members 6 It is possible to prevent the occurrence of friction.
[0027]
In the present embodiment, the maximum drop height H of the impact source 7 is set to 1 m, and the diameter of the groove 2b of the wheel 2 is set to 400 mm. Therefore, in order to raise the impact source 7 by 1 m, the winding angle of the string-like member 6 with respect to the wheel 2 is about 287 degrees, and the wheel 2 is rotated in the direction of the arrow a within the range of this angle and the angle is rotated. The impact source 7 can be dropped from the height of 1 m toward the floor surface 8 by reversing the wheel 2 in the direction of the arrow b. In this case, the string-like member 6 needs to be fixed to the wheel 2 at a position where the free end is wound around the groove 2b of the wheel 2 at an angle larger than the winding angle.
[0028]
The wheel 2 is rotated in the direction of arrow a by the driving force transmitted by the contact of the guide roller 3 with the lever 4, but is generated in the direction of arrow b when the guide roller 3 is released from contact with the lever 4. It is rotated by the torque generated by the impact source 7. Therefore, it is possible to increase the torque by increasing the diameter of the wheel 2, and by reducing the friction of the bearing 9, it is possible to reduce the resistance when dropping the impact source 7 and to approach free fall. It becomes.
[0029]
Further, a string guide 10 comprising a stand 10a and a roller 10b is arranged on the feeding side of the string-like member 6 in the groove 2b formed in the wheel 2 so as to face the groove 2b. By passing the string-like member 6 through a cylindrical space constituted by the string-like member 6, the string-like member 6 is not detached from the groove 2 b when the string-like member 6 is wound and fed out as the wheel 2 rotates. It is possible to guide as follows.
[0030]
Further, a measuring member 11 for measuring the number of times the impact source 7 is dropped is disposed in the vicinity of the bearing 9 that supports the rotating shaft 2a of the wheel 2, and the number of drops of the impact source 7 accompanying the rotation of the wheel 2 is determined. It is comprised so that it can detect. The configuration of the measuring member 11 is not particularly limited, and for example, a detection cam is fixed to the rotating shaft 2a, and the rotation of the detection cam is measured by a contact sensor or a non-contact sensor, so that the impact source 7 It is possible to measure the number of drops.
[0031]
The guide roller 3 contacts the lever 4 and rotates the wheel 2 by the driving force of the lever 4. The guide roller 3 is on the other side (left side in FIG. 2) of the wheel 2 and becomes the center of rotation of the wheel 2. The shaft 3a is disposed at a position separated from the rotation shaft 2a by a predetermined distance T and is parallel to the rotation shaft 2a, and a roller 3b attached to the shaft 3a.
[0032]
The shaft 3 a constituting the guide roller 3 is disposed at a position separated from the rotation shaft 2 a of the wheel 2 by a distance T and is attached to the side surface of the wheel 2. However, it is preferable that the mounting position can be changed when the shaft 3a is attached to the wheel 2. This makes it possible to change the separation distance T from the rotating shaft 2a, and the drop height of the impact source 7 can be changed. It is possible to improve the degree of freedom when setting the height H.
[0033]
The structure for changing the mounting position of the shaft 3a with respect to the wheel 2 is not particularly limited. For example, a long hole is formed in the radial direction of the wheel 2, and the shaft 3a is fitted into the long hole and moved. It is possible to have a simple structure. In this case, it is possible to set the mounting position by forming a screw at the end of the shaft 3a and projecting from the elongated hole and fastening a nut to the screw.
[0034]
The roller 3b constituting the guide roller 3 moves in the longitudinal direction of the lever 4 while being in contact with the lever 4 and transmitting a driving force. For this reason, the roller 3b is preferably a rotating body that rotates about the shaft 3a. In the present embodiment, a needle bearing having a radius r is used as the roller 3a.
[0035]
The lever 4 is arranged on the surface side in the same direction as the guide roller 3 provided on the wheel 2 and is rotated by being driven by the motor 5 and contacts the guide roller 3 within a predetermined rotation range in this rotation process. Thus, a rotational force is transmitted to the guide roller 3, and the guide roller 3 rotates without contacting the guide roller 3 when the rotation range is exceeded.
[0036]
A rotation shaft 4 a serving as a rotation center of the lever 4 is disposed at a position separated from the rotation shaft 2 a of the wheel 2 by a preset distance S. The separation direction of the rotating shaft 4a of the lever 4 with respect to the rotating shaft 2a of the wheel 2 is not particularly limited. In this embodiment, the rotation shaft 4 a of the lever 4 is spaced upward from the rotation shaft 2 a of the wheel 2.
[0037]
The distance L from the pivot shaft 4a of the lever 4 to the end 4b on the side in contact with the guide roller 3 (referred to as “the length L of the lever 4” for convenience) is the rotation of the shaft 3a of the guide roller 3 and the wheel 2 The distance T is set corresponding to the distance T between the shaft 2 a, the distance S between the rotation shaft 4 a of the lever 4 and the rotation shaft 2 a of the wheel 2, and the radius r of the guide roller 3.
[0038]
That is, the linear distance from the pivot shaft 4a of the lever 4 to the shaft 3a of the guide roller 3 is S + T at the maximum and TS at the minimum, and changes within the above range. Therefore, by setting the length L of the lever 4 to a value within the above range, the contact start position and the contact release position of the lever 4 with respect to the guide roller 3 can be set as appropriate. For this reason, the forced rotation angle of the wheel 2 by the lever 4 can be set.
[0039]
When changing the length L of the lever 4, for example, a plurality of levers 4 having different lengths L are prepared, and these levers 4 can be selected and attached to the rotating shaft 4a. It is also possible to form a long hole in the lever 4 and change the length L of the lever 4 using this long hole.
[0040]
The motor 5 drives the lever 4 to continuously rotate in the direction of the arrow c. The motor 5 is connected to the rotation shaft 4a of the lever 4 through a transmission device 12 including a speed reducer, a transmission, an orthogonal axis conversion device, etc., and the lever 4 can be set to a desired rotation speed. Is possible.
[0041]
When control such as turning on / off of the motor 5 and speed adjustment is performed, a switch and a control unit (not shown) are provided in the frame 1, and the motor 5 and the conduction device 12 can be directly controlled or remotely controlled by these switches and control unit. It is configured as follows. In particular, in the case of remote control, wireless control is preferable, and this allows an engineer below the floor to be evaluated (downstairs) to measure the occurrence of an impact sound alone.
[0042]
The string-like member 6 is connected to the impact source 7 at one end and the other end is fixed to the wheel 2 to connect the impact source 7 and the wheel 2. The string-like member 6 should not apply a special force to the impact source 7 when the impact source 7 falls and gives an impact to the floor surface 8. That is, the string-like member 7 needs to have extremely high flexibility, and does not need to have rigidity. For this reason, it is possible to use a string, a tape, a wire or the like as the string-like member 6.
[0043]
The impact source 7 is a standard impact source specified in JIS A 1418-2, and is configured to realize the impact force (N) and impact time (ms) specified in this standard. In this embodiment, a rubber sphere of about 2.5 kg is used.
[0044]
In the above configuration, a rotational force in the direction of the arrow a is applied to the wheel 2 by the contact between the lever 4 and the guide roller 3 as the lever 4 rotates in the direction of the arrow c. When the contact between the lever 4 and the guide roller 3 is released after the wheel 2 rotates in the direction of arrow a, a torque corresponding to the radius of the wheel 2 and the weight of the impact source 7 acts on the wheel 2. It rotates in the direction of arrow b. When the impact source 7 collides with the floor 8, the wheel 2 continues to rotate in the direction of arrow b due to inertia, and the positional relationship between the guide roller 3 and the lever 4 is changed, There is a possibility that problems such as reverse winding of the string-like member 6 around the groove 2b may occur.
[0045]
For this reason, the automatic floor impact sound generator A is provided with a stopper 13 for stopping the rotation of the wheel 2 in the arrow b direction. The stopper 13 includes a contact 13a provided at a predetermined position on the side surface of the wheel and a locking member 13b provided at a predetermined position on the mounting base 1a of the frame 1, and as the wheel 2 rotates in the arrow b direction. When the contact 13a collides with the locking member 13b, the rotation of the wheel 2 is stopped.
[0046]
Next, a procedure for generating an impact sound by dropping the impact source 7 onto the floor surface 8 by the automatic floor impact sound generator A configured as described above will be described with reference to FIGS. In the figure, the distance T between the rotating shaft 2a of the wheel 2 and the shaft 3a of the guide roller 3, the distance S between the rotating center 2a and the rotating shaft 4a of the lever 4, and the length L of the lever 4 are JIS A 1418. It is set so that the rising height of the impact source 7 capable of generating the impact force (N) and the impact time (ms) defined in -2 can be realized.
[0047]
FIG. 3A shows an initial state, where the impact source 7 is on the floor surface 8, and the wheel 2 has a contact 13a constituting the stopper 13 colliding with the locking member 13b. The lever 4 is in a state before contacting the guide roller 3. When the impact source 7 collides with the floor surface 8 to generate an impact sound, the motor 5 is driven from the above state to rotate the lever 4 in the direction of arrow c.
[0048]
When the lever 4 rotates in the direction of the arrow c, as shown in FIG. 4B, the lever 4 comes into contact with the guide roller 3 to give a turning force, and accordingly, the wheel 2 is rotated in the direction of the arrow a. . As the lever 4 is further rotated, the wheel 2 continues to rotate in the direction of the arrow a and raises the impact source 7 as shown in FIG. At this time, the guide roller 3 moves in the longitudinal direction of the lever 4 along the contact surface of the lever 4.
[0049]
The guide roller 3 first contacts the end 4b of the lever 4 along the lever 4 and then moves in a direction approaching the rotation shaft 4a of the lever 4, and thereafter, as shown in FIG. It moves in a direction approaching the end 4b side from the rotating shaft 4a side. In this movement process, the impact source 7 rises and reaches a predetermined height. At the same time, the contact of the guide roller 3 with the lever 4 is released (the guide roller 3 is disengaged from the lever 4), and further, the lever 4 of the guide roller 3 is released. Simultaneously with the release of the contact, the wheel 2 instantaneously starts rotating (reversely rotating) in the direction of the arrow b by the torque acting according to the weight of the impact source 7, and the impact source 7 falls toward the floor surface 8.
[0050]
As shown in FIG. 4A, an impact sound is generated when the impact source 7 collides with the floor surface 8, and the impact source 7 repels due to its own elasticity. At this time, the wheel 2 continues to rotate in the direction of arrow b due to inertia, but stops when the contact 13a contacts the locking member 13b. The lever 4 continues to rotate in the direction of arrow a in spite of the reverse rotation of the wheel 2 and comes into contact with the guide roller 3 before the repelled impact source 7 falls on the floor surface 8 again. Raise (see (b) of the figure).
[0051]
The lever 4 moves the guide roller 3 again from the position where the contact with the guide roller 3 is released within the time from the start of the reverse rotation of the wheel 2 to the drop of the impact source 7 onto the floor 8, the repulsion and re-fall of the impact source 7. It is necessary to rotate to a position where contact is possible. Therefore, the rotation speed of the lever 4 is adjusted to a desired value by controlling the transmission device 12 of the motor 5, so that after the impact source 7 is repelled and before dropping on the floor surface 8 again, the guide roller 3 can be brought into contact with the lever 4.
[0052]
As described above, in the automatic floor impact sound generator A, the lever 4 is continuously rotated by continuously driving the motor 5, thereby contacting the guide roller 3 every time the lever 4 is rotated and the impact source 7. It is possible to bring the lever 4 into contact with the guide roller 3 before the impact source 7 which has been repelled by colliding with the floor 8 is dropped again.
[0053]
Accordingly, it is possible to reliably generate a floor impact sound with a predetermined impact force (N) and impact time (ms).
[0054]
In the above embodiment, the wheel 2, the lever 4 and the drive system of the lever 4 are arranged above the mounting base 1a of the frame 1, but these are not necessarily arranged on the mounting base 1a. It may be arranged at an appropriate position in the vertical direction. That is, when the impact source 7 is dropped on the floor surface 8, the drop height becomes a problem. Therefore, it is possible to secure the height of the impact source 7 even if a pulley is arranged on the mounting base 1a and the string-like member is wound around a wheel provided at an appropriate height below this pulley. Become.
[0055]
As described above, the wheel 2 and lever 4 constituting the automatic floor impact sound generator A and the drive system for driving the lever 4 are mounted at desired positions in the frame 1, thereby reducing the weight of the entire apparatus. Therefore, it is possible to configure an automatic floor impact sound generator that is advantageous for carrying.
[0056]
【The invention's effect】
As described above in detail, in the automatic floor impact sound generator according to the present invention, an impact source having a predetermined mass and structure is raised to a certain height and dropped to collide with the floor surface. Sound can be generated. Therefore, when the floor is evaluated, the impact source can be mechanized without being dropped by a person and the work can be rationalized.
[0057]
The mechanism that raises the impact source is the wrapping of the string-like member by the wheel, and by converting the elevation height necessary for the impact source into an arc, the overall height of the device can be kept low, and the wheel Since the impact source is raised and dropped by contact and release of the provided guide roller and the continuously rotating lever, the mechanism can be simplified.
[0058]
Further, since the wheel does not make sliding contact with other parts, it is not necessary to consider wear, and the wheel can be operated in a stable state for a long time.
[0059]
Also, by adjusting the lever rotation speed, even if the guide roller disengages from the lever, the wheel reverses and the impact source falls, and the impact source repels the floor, the repelled impact source The lever can be raised in contact with the guide roller before it falls to the floor again. For this reason, the impact source can be reliably stopped at once.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view illustrating a configuration of an automatic floor impact sound generator.
FIG. 2 is a side view illustrating the configuration of an automatic floor impact sound generator.
FIG. 3 is a diagram illustrating a process of raising an impact source.
FIG. 4 is a diagram illustrating a process of raising a dropped impact source again.
FIG. 5 is a diagram illustrating a conventional bang machine.
FIG. 6 is a diagram illustrating a configuration of a conventional apparatus for dropping an impact source.
[Explanation of symbols]
A Automatic floor impact sound generator
H Drop height of impact source
L Lever length (distance from the pivot axis to the end of the lever)
S Distance between wheel rotation axis and lever rotation axis
T Distance between wheel rotation axis and guide roller axis
1 frame
1a Mounting base
1b Prop
1c Impact source guide
2 wheel
2a Rotating shaft
2b groove
3 Guide roller
3a axis
3b roller
4 Lever
4a Rotating shaft
4b end
5 Motor
6 String members
7 Shock source
8 Floor
9 Bearing
10 String guide
10a stand
10b roller
11 Measuring material
12 Conductor
13 Stopper
13a Contact
13b Locking member

Claims

An impact source that collides with the floor and generates an impact sound, a string-like member connected to the impact source, a wheel that is configured to be rotatable and winds the string-like member, and a predetermined distance from the center of rotation of the wheel. A guide roller disposed at a position and having an axis parallel to the rotation axis of the wheel, and a rotation center at a position separated from the rotation center of the wheel by a preset distance, and from the rotation center to one end. The distance between the center of rotation of the wheel and the center of rotation and the distance from the center of rotation of the wheel to the guide roller is formed to have a dimension that engages with the guide roller. An automatic floor impact sound generator comprising: a lever for rotating a wheel; and a motor for driving the lever.