JP4043204B2

JP4043204B2 - Fire detector

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Publication number: JP4043204B2
Application number: JP2001165113A
Authority: JP
Inventors: 淳小町; 愼太郎野村; 彰久工藤; 知昭星野
Original assignee: Nittan Co Ltd
Current assignee: Nittan Co Ltd
Priority date: 2001-05-31
Filing date: 2001-05-31
Publication date: 2008-02-06
Anticipated expiration: 2021-05-31
Also published as: JP2002358583A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、炎からの光を検知して火災を検出する火災検知器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より炎からの光を受光する受光センサを備え火災の発生を検知する火災検知器が知られている。従来の火災検知器の一部断面図を図８に示した。図８（ａ）の火災検知器１は工場やプラントなどに設置される一般的な火災検知器である。図８（ｂ）の火災検知器１０は、火災検知器をオイル貯蔵庫などの可燃性ガスが滞留している場所に設置する場合に、構造を密閉かつ強固なものとした場合の一例である（耐圧防爆構造）。
火災検知器１、１０は、いずれも、本体カバー４、１４の透明な検知窓３、１３の内側に光を受光する受光センサ２、１２を設け、検知窓３、１３を通過して入射した炎の光を検出するようになっている。
ところで火災検知器１、１０などでは、検知窓３、１３が粉塵等によってひどく汚れると受光感度が低下する。そこで、定期的に清掃するとともに、検知窓３、１３の汚れを確認するため自動的に試験を行うようになっている。この試験のために、本体カバー４、１４の一部を突出させて光源収納部５、１５を形成し、これらの中に試験光源６、１６を設置し、光源収納部６には光を透過する試験窓７、１７を設ける。このように光源収納部５、１５を本体カバー４、１４から突出させることで、試験光源６、１６からの光が受光部３、１３の監視範囲内に入り、受光センサ２、１２により検出され自動試験できるようになっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、一般に火災検知器では１台の検知器でなるべく広い範囲を監視することが求められており、広い視野を確保するために本体カバー４、１４は平坦な方が好ましい。しかしながら、試験光源６、１６を設ける場合には、受光センサ２、１２に、試験光源６、１６からの光を届けるために光源収納部５、１５は本体カバー４、１４から突出せざるを得ない。特に、内外からの衝撃に耐え得るように筐体や窓に厚みを持たせた火災検知器１０のような耐圧防爆型の場合、結果として光源収納部１５をより一層突出させなければならない。
しかし、光源収納部５、１５が本体カバー４、１４から大きく突出すると、その分受光部３、１３の火災検知器の監視範囲が狭くなり、また、突出部分ができることで検知窓３、１３の清掃がしづらくなってしまうという問題があった。加えて、突出することでその分検知器全体が大きくなってしまっていた。
【０００４】
また、炎の発する赤外線を透過しやすいように、試験窓３、１３にはサファイアガラスが用いられることが多い。火災検知器１のように薄い場合にはサファイアガラスの厚みは大きな問題ではない。
火災検知器１０の場合、耐圧防爆用の所定の規則（耐圧防爆構造規格）により、外気と内部とのつなぐすきまである検知窓と本体カバーとの接合部分は所定距離以上確保しなければならず（以下、この距離のことを「接合距離」という）、かなり体積を要する。図９（ａ）〜（ｃ）には、従来の耐圧防爆型の火災検知器におけるサファイアガラスからなる検知窓と本体カバーとの接合部分の概略を示した。いずれの図についても接合部分は固着剤で塞いで接合している。なお、前記所定規則により、透明材料については固着剤により取り付けることが認められているが、その取付強度は固着剤のみに依存してはならないとされているため、支持部材２０ａ、２３ａ、２６ａにより裏面より支持する構造をとっている。
【０００５】
図９（ａ）の場合、検知窓２１の表面の周縁部において本体カバー２０との間を固着剤２２でふさいで接合しいる。図９（ｂ）の場合、検知窓２４の側周面において本体カバー２３との間を固着剤２５で塞いでいる。図９（ａ）では検知窓２１の半径を大きくとることで、同図（ｂ）では厚みを大きくすることで接合距離を確保し、そのためにサファイアガラスの体積が大きくなり、その分コストが高くなってしまう。
そこで、図９（ｃ）のように、検知窓２７の表面の周縁部と側周面の両方にかかるように固着剤２８を介して本体カバー２８と接合し、これにより図９（ａ）、（ｂ）よりは所望の接合距離を確保しつつ検知窓２７の体積を小さくすることができる。
しかし、図９（ｃ）のように接合箇所を工夫しても、なおサファイアガラスからなる検知窓２７は高価なものであった。また、サファイアガラスがある程度以上の体積を要することで、検知器全体が大きくなってしまっていた。
【０００６】
本発明の課題は、耐圧防爆型なども含む火災検知器において、広い監視範囲を確保するとともに清掃性の向上を図り、さらに検知器全体の小型化や、コストダウンを図ることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
以上の課題を解決するため、請求項１に記載の発明は、例えば図１〜図３に示すように、
本体カバー（３１）のほぼ中央に設けられた受光窓（検知窓３４）と、
本体カバー内部に設けられ試験光を照射する試験光源（３５）と、
本体カバー内部であって、受光窓の裏面（３４ｂ）近傍に設けられ、試験光源からの光を受光する受光センサとを備え、
炎からの光を検出することで火災を検出する火災検知器（３０）において、
本体カバー内部で前記試験光源に近接し、当該試験光源から照射された光が入射する入射面と、受光窓の表面の周囲近傍において前記受光センサの視野が広がる方向に斜めに形成された射出面（３７ａ）を有する屈折部材（試験窓３７）を備え、
前記試験光源と屈折部材の入射面側とを、前記本体カバーの一部を前記受光窓の表面よりも突出させて形成した試験光源部内に設け、
前記試験光源から入射面に入射した光が、前記屈折部材を通って射出面に到達し、射出面において屈折しながら受光センサに向かうことを特徴とする。
【０００８】
請求項１に記載の発明によれば、試験光源由来の光を屈折部材の射出面から屈折させながら受光センサに向かって射出させるように構成している。図８で図示したように従来の検知器では、試験光源６、１６からの光がほぼ直線的に受光部２、１２に届くような位置関係で試験光源６、１６を配置していた。このために試験光源部５、１５は本体カバー４、１４からかなり突出せざるをえなかった。しかし、請求項１の火災検知器では、射出面において屈折させることにより受光センサへ試験光を導くことから、試験光源と受光センサとの位置関係について直線的に配置する必要はなく、試験光源を受光センサに対して高さ方向において近づけて配置することができるので、従来ほど突出させる必要がない。従って、その分火災検知器の厚さ方向において小型化を図ることができ、試験光源やこれを支持する壁部等が受光センサの監視範囲をあまり遮ることがないので、広い監視範囲を確保することができる。
【０００９】
また、射出面は受光窓側から外側に広がるように受光窓の表面に対して斜めに形成されているので、清掃性が向上する。さらに、このような形状であれば、そもそも埃等が気流にのって取れやすく汚れ難い。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、本体カバーのほぼ中央に設けられた受光窓と、
本体カバー内部に設けられ試験光を照射する試験光源と、
本体カバー内部であって、受光窓の裏面近傍に設けられ、試験光源からの光を受光する受光センサとを備え、
炎からの光を検出することで火災を検出する火災検知器において、
受光窓の表面の周囲近傍において前記受光センサの視野が広がる方向に受光窓の表面に対して斜めに形成された射出面と、射出面に入射した光を反射して再び射出面に戻す反射面とを有する屈折部材を備え、
試験光源は、受光窓の裏面近傍に設けられ、
試験光源から前記受光窓を通って射出面に入射した光は、前記屈折部材内部を通って反射面に到達し、反射面において反射して再び屈折部材内部を通って射出面に戻り、射出面において屈折しながら受光センサに向かうことを特徴とする。
【００１２】
請求項１又は２記載の火災検知器において、試験光源からの光を受光する受光センサは、請求項３に記載の発明のように、火災を検出するための光センサを兼ねていてもよい。
また、請求項４に記載の発明のように、火災を検出するための光センサとは別に設けられていてもよい。
【００１３】
また、請求項５に記載の発明は、請求項１から４のいずれか一項に記載の発明と同様の構成を備えると共に、例えば図１〜図３に示すように、
本体カバー（３１）のほぼ中央に設けられた受光窓（検知窓３４）と、
受光窓の周囲を支持する支持部材（３９）と、
受光窓と支持部材との間を密着した状態で固定する固着剤（３８）と、
受光窓の裏面（３４ｂ）の中央部の近傍にあって、炎からの光を検出する受光センサ（４１）とを備える火災検知器（３０）において、
支持部材は、断面略Ｌ字状に形成され、固着剤を介して、受光窓の側周面（３４ｃ）及び裏面側の周縁部を支持することを特徴とする。
【００１４】
請求項５に記載の発明によれば、従来はデッドスペースとなっていた受光窓の裏面側と側周面とにおいて支持部材に対して固着する構造をとったことにより、その分受光窓の直径が小さくても、従来同様の監視範囲を確保することができる。したがって、受光窓の材料であるサファイアガラスは小さくて済み、必要な監視範囲と所望の接合距離を確保しつつコストダウンを図ることができる。
【００１５】
請求項５では受光窓を断面Ｌ字状の支持部材で支持する構成としたので、請求項６のように、固着剤を介して、受光窓と支持部材をユニット化することができる。
請求項６に記載の発明によれば、支持部材と受光窓を１つのユニットとした後、このユニットを本体カバーに取り付けることができる。よって、一般的に複雑な形状の本体カバーに直接検知窓を取り付けるよりも、作業が簡単である。
【００１６】
請求項７に記載の発明は、請求項５または６に記載の火災検知器において、例えば図５（ａ）、（ｃ）で示すように、受光窓の表面の周縁部は、面取りされていることを特徴とする。
請求項７に記載の発明によれば、受光窓の表面の周縁部は、面取りされていることから、受光窓表面の周縁部と本体カバーにかけてなだらかになり、より一層清掃性が向上する。また、デザイン性も良くなる。
【００１７】
請求項８に記載の発明は、請求項５または６に記載の火災検知器において、例えば図５（ｂ）で示すように、
受光窓の表面の周縁部には、段が形成されていることを特徴とする。
請求項８に記載の発明によれば、受光窓表面の周縁部に段を設けたことから、本体カバーの形状をこの段に合わせるといったことにより、より一層清掃性やデザイン性が向上する。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
図１及び図２には、本発明の一例として、耐圧防爆型の炎検知器である火災検知器３０を示し、図３には図２のＡ−Ａ線に沿った縦断面図の一部を示した。火災検知器３０の筐体は、略円筒形状の本体カバー３１と底面カバー３２とを合わせて構成される。そして、火災検知器３０は、図２に示すように、底面カバー３２の４箇所から延出する取付部３２ａ、３２ａ…において、ネジ４８、４８…により壁や天井などの設置面Ｓに固定される。底面カバー３２の側周面からは、本体カバー３１内部の回路基板４０（図３）や試験基板３６が接続されている図示しないメイン基板から延びている接続コード４９が引き出されている。接続コード４９は図示しない受信機に接続され、接続コード４９を介して回路基板４０や試験基板３６は受信機と送受信するようになっている。
【００１９】
本体カバー３１の中央部には開口が形成され、該開口に透明な検知窓（受光窓）３４が取り付けられている。図４（ａ）には、図２のＢ−Ｂ線に沿った横断面図の一部を検知窓３４の平面図と共に示した。検知窓３４は、円盤状のサファイアガラスからなり、その側周面３４ｃ及び裏面３４ｂの周縁部において、断面Ｌ字型を有する円形の支持部材３９によって固着剤３８を介して支持されている。固着剤３８は、検知窓３４と支持部材３９とのすきまをほぼ完全に埋めるように設けられるもので、弾性を有するシリコンゴムや樹脂等からなる。固着剤３８を設けることで、支持部材３９と検知窓３４との隙間を埋めた状態で両者を接合できるとともに、外部衝撃に対する検知窓３４の強度を高めることができる。なお、支持部材３９は、図９の支持部材２０ａなどと同様の理由により設けられる。
【００２０】
図４（ｂ）には、図９（ｃ）と同様の構造を有する従来の火災検知器を図４（ａ）同様に示した。ここで、符号６１は本体カバー、６２は固着剤、６３は検知窓、６４は受光センサである。図４（ａ）、（ｂ）においては、検知窓３４、６３における受光可能範囲Ｃ（破線で示す範囲）が同じになるように図示している。図４（ａ）、（ｂ）の点線で示すように、受光センサ４１、６４の視野（監視範囲）は、検知窓３４、６３を通って円錐状に広がっている。
図４（ｂ）の検知窓６３は、その表面縁周りと側周面において本体カバー６１の内側に接合されているので、裏面側において全く監視範囲に関係ないデッドスペースＤが存在する。一方、本発明の火災試験器３０では、検知窓３４を、側周面３４ｃ及び従来デッドスペースになっていた裏面３４ｂの周縁部において支持部材３９と接合する構造としたことにより、その分検知窓３４の直径を小さくすることができる。つまり、検知窓３４、６３それぞれの平面図から明らかなように、同じ監視エリアを確保しながら火災検知器３０の検知窓３４の直径は小さくて済むのである。
【００２１】
さらに、本発明では、検知窓３４の側周面３４ｃ及び裏面３４ｂを固着に用いることにより、支持部材３９を断面Ｌ字状に形成し、製造工程においては支持部材３９の内側に検知窓３４を固着剤３８によって固着し、１つのユニットとし、その後に、このユニットを本体カバー３１に取り付けることができる。
【００２２】
本体カバー３１の内部には図３に示すように、回路基板４０が設けられ、該回路基板４０に対して、検知窓３４の裏面３４ｂの中央部に近接するように受光センサ４１が固定されている。受光センサ４１は、試験用の受光センサと炎検出用のセンサを兼ねたものである。
回路基板４０は所定のパターンの配線が形成され、監視時に受光センサ４１が光を受光することによって出力する受光信号に応じた所定の信号を前記メイン基板に出力するようになっている。さらに、前記メイン基板には、火災検知器３０が作動中である等の表示のための作動表示灯４３（図１、図２）が固定されている。
【００２３】
火災検知器３０には、本体カバー３１の一部をやや突出させて試験光源部３３が形成されている。試験光源部３３の内部には試験光源３５が設けられ、該試験光源３５は、試験用の基板である試験基板３６に接続されている。さらに、試験光源部３３には試験光源３５から発せられた光を前記検知窓３４に向かって射出する試験窓（屈折部材）３７が設けられている。
【００２４】
試験窓３７は、図３にも示すように、従来の試験窓とは違って細長いブロック状で透明なプリズムからなる。試験窓３７の後面は試験光源３５からの光が入射する入射面３７ｂ、前面は入射面３７ｂから入射した光を射出する射出面３７ａになっている。入射面３７ａは試験光源３５の近傍において、検知窓３４の表面３４ａを含む平面に対してほぼ垂直になるよう設けられ、入射面３７ａに試験光源３５からの光が直接入射するようになっている。射出面３７ａは、検知窓３４側から外側に広がるように表面３４ａに対して斜めに形成され、入射面３７ｂから入射しプリズム内を直進した光は、受光センサ４１に対して射出面３７ａにおいて屈折しながら向かうようになっている。なお、本体カバー３１についても、射出面３７ａに沿った形状に形成されている。
【００２５】
試験光源３５は、前記受信機における遠隔操作や、あるいは定期的にプログラムされて点滅する。受光センサ４１は、試験光源３５が点滅すると、検知窓３４の汚れに応じた強度の光を受光し、受光強度に応じた信号を回路基板４０に出力するようになっている。回路基板４０は受光信号に基づいて、検知窓３４の汚れの程度が正常の範囲外であれば異常である旨の信号を前記メイン基板を介して受信機に送信する。正常である場合にも、受信機にその旨を送信することもある。
【００２６】
具体的な射出面３７ａの傾きについては、試験窓３７を構成する材料の屈折率などによって異なる。例えば試験光源３５から発せられる光の主波長域が４〜５μｍであって、プリズムがサファイアガラスからなる場合、図３に示すように本体カバー３１の主面に平行な面（検知窓３４の表面３４ａとほぼ平行）に対して約５５度程度である。
なお、図３では省略しているが、試験窓３７の周囲も検知器３０の内外をつなぐ「すきま」であるので、試験窓３７と本体カバー３１との間は固着剤で接合されている。
【００２７】
以上の火災検知器３０によれば、図４からも明らかなように、側周面３４ｃと、従来はデッドスペースＤとなっていた検知窓３４の裏面３４ｂ側とにおいて支持部材３９に対して固着する構造をとったことにより、その分検知窓３４の直径が小さくても、従来同様の監視範囲を確保することができる。したがって、検知窓の材料であるサファイアガラスは小さくて済み、必要な監視範囲及び所望の接合距離を確保しつつコストダウンを図ることができる。
加えて、検知窓３４を断面Ｌ字状の支持部材３９で支持する構造としたので、製造時には支持部材３９の内側に検知窓３４を固着し、１つのユニットを作製した後に、このユニットを本体カバー３１に取り付けることができる。よって、複雑な形状の本体カバー３１に直接検知窓３４を取り付けるよりも、作業が簡単である。
【００２８】
また、試験光源部３３の試験窓３７をプリズムから作製し、射出面３７ａにおける屈折を利用して、試験光が受光センサ４１に受光される構成とした。図８で図示したように従来の検知器では、試験窓７、１７を介してはいるものの、試験光源６、１６からの光がほぼ直線的に受光部２、１２に届くような位置関係で試験光源６、１６を配置していた。このために試験光源部５、１５は本体カバー４、１４からかなり突出せざるをえなかった。しかし、本発明の火災検知器３０では、所定の角度に形成した射出面３７ａにおいて屈折させることにより受光センサ４１側へ試験光を導き、試験光源３５と受光センサ４１との位置関係は直線的に配置する必要はなく、試験光源３５を受光センサ４１に対して高さ方向に近づけて配置することができるので、従来ほど突出させる必要がない。従って、その分火災検知器の厚さ方向において小型化を図ることができ、試験光源部３３が受光センサ４１の監視範囲をあまり遮ることがないので、広い監視範囲を確保することができる。また、さほど突出しておらず、試験窓３７の射出面３７ａ、及び射出面３７ａを囲む本体カバー３１は内から外に広がるように斜めに形成されているので、清掃性が向上する。また、このような形状であれば、そもそも埃等が気流にのって取れやすく汚れ難い。
【００２９】
＜変形例１＞
図５（ａ）〜（ｃ）には本発明の他の例として、火災検知器の一部断面図を検知窓の平面図とともに示した。これらの図で、図１〜図４（ａ）と全く同様の部材については同符号を付して説明は省略する。図５（ａ）〜（ｃ）で示す検知窓５１、５３、７０は、前記検知窓３４同様にそれらの側周面と裏面の周縁部において、固着剤５４、７４を介して支持部材５２、７２によって支持されている。このうち図５（ａ）の検知窓５１は、前記検知窓３４とほぼ同様であるが、表面の縁部に円周方向に沿って、面取りがされた面取り部５１ａが形成されている。これにより、本体カバー３１から検知窓５１の周縁部がなだらかにつながり、より一層清掃性が向上する。また、デザインも良くなるという効果もある。
図５（ｂ）の検知窓５３も、前記検知窓３４とほぼ同様であるが、表面の縁部に円周方向に沿って、段部５３ａが形成され、図５（ａ）同様に清掃性やデザイン性が向上している。
【００３０】
図５（ｃ）は、受光センサを２個設けた例である。この例における検知窓７０は、検知窓５１とほぼ同様の形状であり、表面の縁部に周方向に沿って面取り面７０ａが形成されている。回路基板７５上に受光センサ７６、７７が固定されており、これら素子７６、７７の監視範囲は図５（ｃ）の上下方向から見て２つの円を接続したような形状となる。
ここで用いられる支持部材７２は、検知窓７０との関係においては図５（ａ）（ｂ）などと同様の形状であるが、外側部７２ａに周方向に沿ってネジが切られている。一方、本体カバー７１にも外側部７２ａと螺合するようにネジが形成されネジ部７１ａとなっている。また、支持部材７２と本体カバー７１との間には防水性を高めるためにＯリング７３を介設している。
組み立て時には、検知窓７０を固着剤７４により支持部材７２に固定し、１つのユニットを作製し、次いで該ユニットの所定位置にＯリング７３をはめた状態で、外側部７２ａとネジ部７１ａとを螺合し支持部材７２を本体カバー７１に固定する。
図５（ｃ）のような構成であっても、図５（ａ）同様に清掃性やデザイン性の向上を図れるとともに、製造時の組付けがより一層簡単になる。
【００３１】
＜変形例２＞
図６には、本発明の火災検知器の試験窓の他の例を示した。図１等に示した火災検知器３０は試験光源３５からの光を受光センサ４１に向かって射出するいわゆる直射式であった。これに対して、図６の火災検知器８０は、反射光を利用する反射式であって、以下説明する。
火災検知器８０は、火災検知器３０同様に耐圧防爆型であり、本体カバー８１内の回路基板８３上に受光センサ８４が取り付けられている。また、本体カバーの中央の開口には円盤状のサファイアガラスからなる検知窓８７が取り付けられている。検知窓８７は、支持部材８８に固着剤８９を介して支持されている。これら本体カバー８１、回路基板８３、受光センサ８４、検知窓８７、固着剤８９、支持部材８８については図１〜図３同様である。
【００３２】
回路基板８３の内側には、試験基板８５ａが設けられ、該試験基板８５ａに試験光源８５が、回路基板８４を貫通した状態で接続されている。さらに試験基板８５ａには、図６（ａ）に示すように、試験用受光センサ８６が接続されている。なお、試験用受光センサ８６は必須ではなく、受光センサ８４を試験用の受光センサとして利用してもよい。
【００３３】
一方、本体カバー８１の表面には、本発明の屈折部材としての反射部材８２が固定されている。反射部材８２は、透明なプリズムからなり、その前端部が試験光源８５からの光が入射し、かつ試験用受光センサ８６に対して光を射出する本発明の射出面である入射面８２ａ、後端部が入射面８２ａで入射した光が反射するように金属蒸着などが施された反射面８２ｂとなっている。
入射面８２ｂは、前記射出面３７ａ同様に、検知窓８７側から外側に広がるように表面８７ａに対して斜めに形成されている。
試験光源８５から発し検知窓８７を経て出射した光は、入射面８２ａから反射部材８２に入射し反射面８２ｂに向かって直進する。そして、反射面８２ｂで反射すると、往路とほぼ同じ経路で直進しながら戻り、入射面８２ａで所定角度屈折して検知窓８７に入り、試験用受光センサ８６に受光されるようになっている。試験用受光センサ８６は検知窓８７の汚れ具合に応じた強度の反射光を受光し、所定の信号を試験基板８５ａに出力するようになっている。
【００３４】
図７に従来の反射型の火災検知器９０の一部断面図を示した。図７で図６同様の部材については同符合を付して説明は省略する。符号９３は支持部材、符号９４は検知窓８７と支持部材９３を接合するための固着剤である。また、図７では省略しているが図６（ａ）同様の位置に受光センサが設けられている。図７で示す従来の反射部材９２は、その前側が反射面９２ａとなっている。反射面９２ａで反射した光が受光センサ側に向かうように構成しているので、反射面９２ａは図７のように本体カバー８１から離れるほど中央側に傾くように形成されている。
【００３５】
本発明の火災検知器８０によれば、反射部材８２の屈折を利用する構成としたので、入射面８２ａは外側に向かうように斜めに形成されていることから、図７の従来のものより、清掃性が向上する。
【００３６】
なお、本発明は上記実施例に限定されることはなく、適宜変更可能であるのは勿論である。
本発明のプリズム状の試験窓は、上記実施の形態のように、筐体全体が大きくなりがちである耐圧防爆型の火災検知器について適用した場合に、特に効果的であるが、それ以外の自己試験機能を有する各種検知器、感知器に適用しても有用であるのは勿論である。
さらに、図１〜図３で示した火災検知器３０についても、図６の火災検知器８０のように、試験用受光センサを設けてもよい。
【００３７】
【発明の効果】
請求項１〜８に記載の発明によれば、試験光源由来の光を屈折部材の射出面から屈折させながら受光センサに向かって射出させるように構成している。すなわち、射出面において屈折させることにより受光センサへ試験光を導くことから、試験光源と受光センサとの位置関係について直線的に配置する必要はなく、試験光源を受光センサに対して高さ方向において近づけて配置することができるので、従来ほど突出させる必要がない。従って、その分火災検知器の厚さ方向において小型化を図ることができ、試験光源やこれを支持する壁部等が受光センサの監視範囲をあまり遮ることがないので、広い監視範囲を確保することができる。
また、射出面は受光窓側から外側に広がるように受光窓の表面に対して斜めに形成されているので、清掃性が向上する。さらに、このような形状であれば、そもそも埃等が気流にのって取れやすく汚れ難い。
【００３８】
請求項５〜８に記載の発明によれば、従来はデッドスペースとなっていた受光窓の裏面側と側周面とにおいて支持部材に対して固着する構造をとったことにより、その分受光窓の直径が小さくても、従来同様の監視範囲を確保することができる。したがって、受光窓の材料であるサファイアガラスは小さくて済み、必要な監視範囲と所望の接合距離を確保しつつコストダウンを図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の火災検知器の一例を示す斜視図である。
【図２】図１の火災検知器の平面図である。
【図３】図２の火災検知器のＡ−Ａ線に沿った断面図の一部である。
【図４】（ａ）は図２の火災検知器のＢ−Ｂ線に沿った断面図の一部であり、（ｂ）は従来の火災検知器の一部断面図である。
【図５】本発明の火災検知器の受光窓の他の例を示す一部断面図である。
【図６】本発明の火災検知器の屈折部材の他の例としての反射部材を示す図であり、（ａ）は正面図であり、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ線に沿った一部断面図である。
【図７】従来の火災検知器の一例を示す一部断面図である。
【図８】従来の火災検知器の試験光源部を示す一部断面図である。
【図９】従来の火災検知器の受光窓（検知窓）を示す一部断面図である。
【符号の説明】
３０火災検知器
３１本体カバー
３３試験光源部
３４検知窓（受光窓）
３４ａ表面
３４ｂ裏面
３４ｃ側周面
３５試験光源
３７試験窓（屈折部材）
３７ａ射出面
３７ｂ入射面
３８固着剤
３９支持部材
４１受光センサ
５１、７０検知窓（受光窓）
５１ａ、７０ａ面取り部
５３検知窓（受光窓）
５３ａ段部
５２、７２支持部材
５４、７４固着剤
７１本体カバー
７６、７７受光センサ
８０火災検知器
８１本体カバー
８２反射部材（屈折部材）
８４受光センサ
８５試験光源
８６試験用受光センサ
８７検知窓（受光窓）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a fire detector that detects light by detecting light from a flame.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, there is known a fire detector that includes a light receiving sensor that receives light from a flame and detects the occurrence of a fire. A partial cross-sectional view of a conventional fire detector is shown in FIG. The fire detector 1 in FIG. 8A is a general fire detector installed in a factory or a plant. The fire detector 10 in FIG. 8 (b) is an example of a case where the structure is hermetically sealed and strong when the fire detector is installed in a place where flammable gas stays, such as an oil storage. Explosion-proof structure).
Each of the fire detectors 1 and 10 is provided with light receiving sensors 2 and 12 for receiving light inside the transparent detection windows 3 and 13 of the body covers 4 and 14, and enters through the detection windows 3 and 13. It detects the light of the flame.
By the way, in the fire detectors 1, 10, etc., if the detection windows 3, 13 are severely soiled by dust or the like, the light receiving sensitivity is lowered. Therefore, the test is automatically performed in order to periodically clean the detection windows 3 and 13 and check for contamination. For this test, a part of the body covers 4, 14 is protruded to form the light source storage parts 5, 15, the test light sources 6, 16 are installed therein, and light is transmitted through the light source storage part 6. Test windows 7 and 17 are provided. By projecting the light source storage units 5 and 15 from the body covers 4 and 14 in this way, the light from the test light sources 6 and 16 enters the monitoring range of the light receiving units 3 and 13 and is detected by the light receiving sensors 2 and 12. An automatic test can be performed.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in general, a fire detector is required to monitor as wide a range as possible with one detector, and the main body covers 4 and 14 are preferably flat in order to ensure a wide field of view. However, when the test light sources 6 and 16 are provided, the light source storage portions 5 and 15 must protrude from the body covers 4 and 14 in order to deliver light from the test light sources 6 and 16 to the light receiving sensors 2 and 12. Absent. In particular, in the case of a flameproof explosion-proof type such as the fire detector 10 in which the casing and window have a thickness so as to withstand impacts from inside and outside, the light source storage portion 15 must be further protruded as a result.
However, if the light source storage parts 5 and 15 protrude greatly from the main body covers 4 and 14, the monitoring range of the fire detectors of the light receiving parts 3 and 13 is reduced accordingly, and the protrusions are formed, so that the detection windows 3 and 13 There was a problem that it was difficult to clean. In addition, the entire detector was enlarged by the protrusion.
[0004]
In addition, sapphire glass is often used for the test windows 3 and 13 so as to easily transmit infrared rays emitted by flames. When it is thin like the fire detector 1, the thickness of the sapphire glass is not a big problem.
In the case of the fire detector 10, according to a predetermined rule for explosion-proof (explosion-proof construction standard), the joint portion between the detection window and the main body cover that connects the outside air and the interior must be secured a predetermined distance or more. (Hereinafter, this distance is referred to as “joining distance”), which requires a considerable volume. 9A to 9C show an outline of a joint portion between a main window cover and a detection window made of sapphire glass in a conventional explosion-proof fire detector. In any of the figures, the joining portion is closed and sealed with a fixing agent. In addition, according to the said predetermined rule, although it is recognized that the transparent material is attached by a sticking agent, the attachment strength should not be dependent only on the sticking agent, so that the support members 20a, 23a, and 26a The structure is supported from the back side.
[0005]
In the case of FIG. 9A, the periphery of the surface of the detection window 21 is joined to the main body cover 20 with a fixing agent 22. In the case of FIG. 9B, the space between the body cover 23 and the side peripheral surface of the detection window 24 is closed with the fixing agent 25. In FIG. 9 (a), the radius of the detection window 21 is increased, and in FIG. 9 (b), the thickness is increased to ensure the joining distance, thereby increasing the volume of the sapphire glass, thereby increasing the cost. turn into.
Therefore, as shown in FIG. 9 (c), the main body cover 28 is joined via the fixing agent 28 so as to cover both the peripheral edge portion and the side peripheral surface of the surface of the detection window 27, whereby FIG. 9 (a), As compared with (b), the volume of the detection window 27 can be reduced while ensuring a desired joining distance.
However, even if the joint location is devised as shown in FIG. 9C, the detection window 27 made of sapphire glass is still expensive. Moreover, since the sapphire glass requires a certain volume or more, the entire detector has been enlarged.
[0006]
An object of the present invention is to ensure a wide monitoring range and improve the cleaning property in a fire detector including a flameproof type and the like, and to further reduce the size and cost of the detector as a whole.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
  In order to solve the above problems, the invention described in claim 1 is, for example, as shown in FIGS.
  A light receiving window (detection window 34) provided substantially in the center of the body cover (31);
  A test light source (35) provided inside the body cover for irradiating test light;,
  Inside the body cover,A light receiving sensor provided near the back surface (34b) of the light receiving window and receiving light from the test light source;
  In the fire detector (30) that detects the fire by detecting the light from the flame,
  Close to the test light source inside the main body cover, the incident surface on which the light emitted from the test light source is incident, and in the direction in which the field of view of the light receiving sensor spreads in the vicinity of the periphery of the light receiving windowA refractive member (test window 37) having an exit surface (37a) formed obliquely is provided.,
  The test light source and the incident surface side of the refracting member are provided in a test light source part formed by projecting a part of the main body cover from the surface of the light receiving window,
Light incident on the incident surface from the test light source reaches the exit surface through the refractive member and travels toward the light receiving sensor while being refracted on the exit surface.It is characterized by that.
[0008]
According to the first aspect of the present invention, the light from the test light source is emitted toward the light receiving sensor while being refracted from the exit surface of the refractive member. As shown in FIG. 8, in the conventional detector, the test light sources 6 and 16 are arranged in a positional relationship such that light from the test light sources 6 and 16 reaches the light receiving units 2 and 12 almost linearly. For this reason, the test light source parts 5 and 15 had to protrude considerably from the main body covers 4 and 14. However, in the fire detector of claim 1, since the test light is guided to the light receiving sensor by being refracted on the exit surface, it is not necessary to linearly arrange the positional relationship between the test light source and the light receiving sensor. Since it can arrange | position close to a light receiving sensor in a height direction, it is not necessary to make it project as conventionally. Therefore, it is possible to reduce the size of the fire detector in the thickness direction, and the test light source and the wall that supports it do not block the monitoring range of the light receiving sensor so that a wide monitoring range is secured. be able to.
[0009]
Moreover, since the exit surface is formed obliquely with respect to the surface of the light receiving window so as to spread outward from the light receiving window side, the cleaning property is improved. Furthermore, with such a shape, dust and the like are easy to take on the airflow and hardly get dirty.
[0011]
The invention according to claim 2 includes a light receiving window provided substantially at the center of the body cover;
A test light source that is provided inside the body cover and emits test light;
A light receiving sensor provided inside the main body cover and in the vicinity of the back surface of the light receiving window for receiving light from the test light source;
In a fire detector that detects fire by detecting light from flames,
An exit surface formed obliquely with respect to the surface of the light receiving window in a direction in which the field of view of the light receiving sensor extends in the vicinity of the periphery of the surface of the light receiving window, and a reflecting surface that reflects light incident on the exit surface and returns it to the exit surface again A refractive member having
The test light source is provided near the back surface of the light receiving window,
The light incident on the exit surface from the test light source through the light receiving window reaches the reflection surface through the inside of the refractive member, reflects on the reflection surface, returns to the exit surface again through the inside of the refractive member, and exits. The light beam is directed toward the light receiving sensor while being refracted.
[0012]
  Claim 1 or 2In the described fire detector, the light receiving sensor that receives light from the test light source isClaim 3As in the invention described in 1), it may also serve as an optical sensor for detecting a fire.
  Also,Claim 4As in the invention described in (1), it may be provided separately from the optical sensor for detecting a fire.
[0013]
  Also,Claim 5The invention described inWhile having the same configuration as the invention according to any one of claims 1 to 4,For example, as shown in FIGS.
  A light receiving window (detection window 34) provided substantially in the center of the body cover (31);
  A support member (39) for supporting the periphery of the light receiving window;
  A fixing agent (38) for fixing the light receiving window and the support member in close contact with each other;
  In the fire detector (30), which is in the vicinity of the center of the back surface (34b) of the light receiving window and includes a light receiving sensor (41) for detecting light from the flame,
  The support member is formed in a substantially L-shaped cross section, and supports the side peripheral surface (34c) and the peripheral portion on the back surface side of the light receiving window via an adhesive.
[0014]
  Claim 5According to the invention described in the above, since the structure is fixed to the support member on the back surface side and the side peripheral surface of the light receiving window, which has conventionally been a dead space, the diameter of the light receiving window is reduced accordingly. In addition, a monitoring range similar to the conventional one can be secured. Therefore, the sapphire glass that is the material of the light receiving window is small, and the cost can be reduced while ensuring the necessary monitoring range and the desired bonding distance.
[0015]
  Claim 5Then, because the light receiving window is configured to be supported by a support member having an L-shaped cross section,Claim 6As described above, the light receiving window and the support member can be unitized through the fixing agent.
  Claim 6According to the invention described in (1), after the support member and the light receiving window are made into one unit, this unit can be attached to the main body cover. Therefore, it is easier to work than attaching the detection window directly to a generally complex body cover.
[0016]
  Claim 7The invention described inClaim 5 or 6In the fire detector described in 1), for example, as shown in FIGS. 5A and 5C, the peripheral edge of the surface of the light receiving window is chamfered.
  Claim 7According to the invention described in (1), since the peripheral portion of the surface of the light receiving window is chamfered, the surface becomes gentle between the peripheral portion of the surface of the light receiving window and the main body cover, and the cleaning property is further improved. In addition, the design is also improved.
[0017]
  Claim 8The invention described inClaim 5 or 6In the fire detector described in FIG. 5, for example, as shown in FIG.
  A step is formed at the peripheral edge of the surface of the light receiving window.
  Claim 8Since the step is provided at the peripheral edge of the light receiving window surface, the cleaning property and the design are further improved by adjusting the shape of the main body cover to this step.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
1 and 2 show a fire detector 30 which is a flameproof flame detector as an example of the present invention, and FIG. 3 shows a part of a longitudinal sectional view along the line AA in FIG. showed that. The housing of the fire detector 30 is configured by combining a substantially cylindrical main body cover 31 and a bottom cover 32. As shown in FIG. 2, the fire detector 30 is fixed to an installation surface S such as a wall or a ceiling by screws 48, 48 ... at the attachment portions 32a, 32a ... extending from four locations of the bottom cover 32. The A connection cord 49 extending from a circuit board 40 (FIG. 3) inside the main body cover 31 and a main board (not shown) to which the test board 36 is connected is drawn out from the side peripheral surface of the bottom cover 32. The connection cord 49 is connected to a receiver (not shown), and the circuit board 40 and the test board 36 are transmitted and received with the receiver via the connection cord 49.
[0019]
An opening is formed at the center of the main body cover 31, and a transparent detection window (light receiving window) 34 is attached to the opening. FIG. 4A shows a part of a cross-sectional view along the line BB in FIG. 2 together with a plan view of the detection window 34. The detection window 34 is made of a disk-like sapphire glass, and is supported by a circular support member 39 having an L-shaped cross section via a fixing agent 38 at the peripheral portions of the side peripheral surface 34c and the back surface 34b. The fixing agent 38 is provided so as to almost completely fill the gap between the detection window 34 and the support member 39, and is made of elastic silicon rubber, resin, or the like. By providing the fixing agent 38, both can be joined in a state where the gap between the support member 39 and the detection window 34 is filled, and the strength of the detection window 34 against external impact can be increased. The support member 39 is provided for the same reason as the support member 20a of FIG.
[0020]
FIG. 4B shows a conventional fire detector having the same structure as that in FIG. 9C as in FIG. Here, reference numeral 61 denotes a main body cover, 62 denotes a fixing agent, 63 denotes a detection window, and 64 denotes a light receiving sensor. 4 (a) and 4 (b), the receivable ranges C (ranges indicated by broken lines) in the detection windows 34 and 63 are shown to be the same. As shown by the dotted lines in FIGS. 4A and 4B, the field of view (monitoring range) of the light receiving sensors 41 and 64 extends conically through the detection windows 34 and 63.
Since the detection window 63 in FIG. 4B is joined to the inside of the main body cover 61 around the front surface edge and the side peripheral surface, there is a dead space D that is completely unrelated to the monitoring range on the back surface side. On the other hand, in the fire tester 30 of the present invention, the detection window 34 is structured to be joined to the support member 39 at the peripheral edge portion of the side peripheral surface 34c and the back surface 34b that has conventionally been a dead space, so that the detection window correspondingly. The diameter of 34 can be reduced. That is, as is clear from the plan views of the detection windows 34 and 63, the diameter of the detection window 34 of the fire detector 30 can be small while securing the same monitoring area.
[0021]
Further, in the present invention, the support member 39 is formed in an L-shaped cross section by using the side peripheral surface 34c and the back surface 34b of the detection window 34 for fixing, and the detection window 34 is formed inside the support member 39 in the manufacturing process. It can be fixed by the fixing agent 38 to form one unit, and then this unit can be attached to the main body cover 31.
[0022]
As shown in FIG. 3, a circuit board 40 is provided inside the main body cover 31, and the light receiving sensor 41 is fixed to the circuit board 40 so as to be close to the center of the back surface 34 b of the detection window 34. Yes. The light receiving sensor 41 serves as both a test light receiving sensor and a flame detecting sensor.
The circuit board 40 is provided with a predetermined pattern of wiring, and outputs a predetermined signal corresponding to a light reception signal output when the light receiving sensor 41 receives light during monitoring to the main board. Further, an operation indicator lamp 43 (FIGS. 1 and 2) for indicating that the fire detector 30 is operating is fixed to the main board.
[0023]
In the fire detector 30, a test light source unit 33 is formed by slightly protruding a part of the main body cover 31. A test light source 35 is provided inside the test light source unit 33, and the test light source 35 is connected to a test substrate 36, which is a test substrate. Further, the test light source unit 33 is provided with a test window (refractive member) 37 that emits light emitted from the test light source 35 toward the detection window 34.
[0024]
As shown in FIG. 3, the test window 37 is formed of an elongated block-like transparent prism unlike the conventional test window. The rear surface of the test window 37 is an incident surface 37b on which light from the test light source 35 is incident, and the front surface is an emission surface 37a for emitting light incident from the incident surface 37b. The incident surface 37a is provided in the vicinity of the test light source 35 so as to be substantially perpendicular to the plane including the surface 34a of the detection window 34, and the light from the test light source 35 is directly incident on the incident surface 37a. . The exit surface 37a is formed obliquely with respect to the surface 34a so as to spread outward from the detection window 34 side, and the light incident from the entrance surface 37b and traveling straight through the prism is refracted at the exit surface 37a with respect to the light receiving sensor 41. While heading. The main body cover 31 is also formed in a shape along the emission surface 37a.
[0025]
The test light source 35 blinks by remote control at the receiver or periodically programmed. When the test light source 35 blinks, the light receiving sensor 41 receives light having an intensity corresponding to the dirt on the detection window 34 and outputs a signal corresponding to the received light intensity to the circuit board 40. The circuit board 40 transmits a signal indicating that the detection window 34 is abnormal based on the received light signal to the receiver through the main board if the degree of contamination of the detection window 34 is outside the normal range. Even if it is normal, a message to that effect may be sent to the receiver.
[0026]
The specific inclination of the exit surface 37a varies depending on the refractive index of the material constituting the test window 37 and the like. For example, when the main wavelength region of light emitted from the test light source 35 is 4 to 5 μm and the prism is made of sapphire glass, a surface parallel to the main surface of the main body cover 31 (the surface of the detection window 34 as shown in FIG. 3). About 55 degrees with respect to 34a).
Although omitted in FIG. 3, the test window 37 and the main body cover 31 are joined by a fixing agent because the periphery of the test window 37 is also a “gap” that connects the inside and outside of the detector 30.
[0027]
According to the above fire detector 30, as is apparent from FIG. 4, the side peripheral surface 34 c and the back surface 34 b side of the detection window 34, which was conventionally a dead space D, are fixed to the support member 39. By adopting such a structure, even if the diameter of the detection window 34 is small by that amount, a monitoring range similar to the conventional one can be ensured. Therefore, the sapphire glass that is the material of the detection window is small, and the cost can be reduced while ensuring the necessary monitoring range and the desired bonding distance.
In addition, since the detection window 34 is supported by a support member 39 having an L-shaped cross section, at the time of manufacture, the detection window 34 is fixed to the inside of the support member 39 and one unit is manufactured. It can be attached to the cover 31. Therefore, the operation is simpler than attaching the detection window 34 directly to the complicated-shaped main body cover 31.
[0028]
In addition, the test window 37 of the test light source unit 33 is made of a prism, and the test light is received by the light receiving sensor 41 using refraction at the exit surface 37a. As shown in FIG. 8, in the conventional detector, although the light passes through the test windows 7 and 17, the light from the test light sources 6 and 16 reaches the light receiving units 2 and 12 almost linearly. Test light sources 6 and 16 were arranged. For this reason, the test light source parts 5 and 15 had to protrude considerably from the main body covers 4 and 14. However, in the fire detector 30 of the present invention, the test light is guided to the light receiving sensor 41 side by being refracted at the emission surface 37a formed at a predetermined angle, and the positional relationship between the test light source 35 and the light receiving sensor 41 is linear. There is no need to arrange them, and the test light source 35 can be arranged close to the light receiving sensor 41 in the height direction. Accordingly, it is possible to reduce the size of the fire detector in the thickness direction, and the test light source unit 33 does not block the monitoring range of the light receiving sensor 41 so that a wide monitoring range can be secured. Moreover, since the main body cover 31 which does not protrude so much, and the main body cover 31 surrounding the injection surface 37a and the injection surface 37a is formed so as to spread from the inside to the outside, the cleaning property is improved. In addition, with such a shape, dust and the like are easy to take on the airflow and are difficult to get dirty.
[0029]
<Modification 1>
5A to 5C show a partial cross-sectional view of a fire detector together with a plan view of a detection window as another example of the present invention. In these drawings, members that are the same as those in FIGS. 1 to 4A are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted. The detection windows 51, 53, and 70 shown in FIGS. 5A to 5C are similar to the detection window 34 in the peripheral portions of the side circumferential surface and the back surface thereof, with the support members 52, 72. Among these, the detection window 51 in FIG. 5A is substantially the same as the detection window 34, but a chamfered portion 51a is formed at the edge of the surface along the circumferential direction. Thereby, the peripheral part of the detection window 51 is connected gently from the main body cover 31, and the cleaning property is further improved. It also has the effect of improving the design.
The detection window 53 in FIG. 5B is substantially the same as the detection window 34, but a stepped portion 53a is formed along the circumferential direction at the edge of the surface, and the cleaning property is the same as in FIG. 5A. And design has been improved.
[0030]
FIG. 5C shows an example in which two light receiving sensors are provided. The detection window 70 in this example has substantially the same shape as the detection window 51, and a chamfered surface 70a is formed at the edge of the surface along the circumferential direction. The light receiving sensors 76 and 77 are fixed on the circuit board 75, and the monitoring range of these elements 76 and 77 is a shape in which two circles are connected when viewed from the vertical direction in FIG.
The support member 72 used here has the same shape as that of FIGS. 5A and 5B in relation to the detection window 70, but the outer portion 72a is threaded along the circumferential direction. On the other hand, a screw is also formed on the main body cover 71 so as to be screwed with the outer portion 72a to form a screw portion 71a. Further, an O-ring 73 is interposed between the support member 72 and the main body cover 71 in order to improve waterproofness.
At the time of assembly, the detection window 70 is fixed to the support member 72 by the adhesive 74, one unit is manufactured, and then the outer portion 72a and the screw portion 71a are attached with the O-ring 73 fitted at a predetermined position of the unit. The support member 72 is fixed to the main body cover 71 by screwing.
Even if it is a structure like FIG.5 (c), while improving cleanability and designability like FIG.5 (a), the assembly | attachment at the time of manufacture becomes still easier.
[0031]
<Modification 2>
In FIG. 6, the other example of the test window of the fire detector of this invention was shown. The fire detector 30 shown in FIG. 1 and the like is a so-called direct-light type that emits light from the test light source 35 toward the light receiving sensor 41. On the other hand, the fire detector 80 of FIG. 6 is a reflection type that uses reflected light, and will be described below.
The fire detector 80 is an explosion-proof type like the fire detector 30, and a light receiving sensor 84 is attached on a circuit board 83 in the main body cover 81. A detection window 87 made of disc-shaped sapphire glass is attached to the central opening of the main body cover. The detection window 87 is supported on the support member 88 via a fixing agent 89. The main body cover 81, the circuit board 83, the light receiving sensor 84, the detection window 87, the fixing agent 89, and the support member 88 are the same as those shown in FIGS.
[0032]
A test board 85a is provided inside the circuit board 83, and a test light source 85 is connected to the test board 85a in a state of penetrating the circuit board 84. Further, as shown in FIG. 6A, a test light receiving sensor 86 is connected to the test substrate 85a. The test light receiving sensor 86 is not essential, and the light receiving sensor 84 may be used as a test light receiving sensor.
[0033]
On the other hand, a reflecting member 82 as a refractive member of the present invention is fixed to the surface of the main body cover 81. The reflecting member 82 is made of a transparent prism, and its front end is incident on the incident surface 82a, which is the exit surface of the present invention, on which light from the test light source 85 is incident and emits light to the test light receiving sensor 86, and the rear. The end portion is a reflecting surface 82b on which metal deposition or the like is performed so that light incident on the incident surface 82a is reflected.
Like the exit surface 37a, the entrance surface 82b is formed obliquely with respect to the surface 87a so as to spread outward from the detection window 87 side.
Light emitted from the test light source 85 and emitted through the detection window 87 is incident on the reflecting member 82 from the incident surface 82a and travels straight toward the reflecting surface 82b. When the light is reflected by the reflecting surface 82b, the light travels back in a straight line substantially the same as the forward path, is refracted by a predetermined angle at the incident surface 82a, enters the detection window 87, and is received by the test light receiving sensor 86. The test light receiving sensor 86 receives reflected light having an intensity corresponding to the degree of contamination of the detection window 87, and outputs a predetermined signal to the test substrate 85a.
[0034]
FIG. 7 shows a partial sectional view of a conventional reflective fire detector 90. In FIG. 7, members similar to those in FIG. Reference numeral 93 denotes a support member, and reference numeral 94 denotes a fixing agent for joining the detection window 87 and the support member 93 together. Although omitted in FIG. 7, a light receiving sensor is provided at the same position as in FIG. The conventional reflecting member 92 shown in FIG. 7 has a reflecting surface 92a on its front side. Since the light reflected by the reflecting surface 92a is directed toward the light receiving sensor, the reflecting surface 92a is formed so as to be inclined toward the center as it is away from the body cover 81 as shown in FIG.
[0035]
According to the fire detector 80 of the present invention, since the refraction of the reflecting member 82 is used, the incident surface 82a is formed obliquely toward the outside, so that the conventional one in FIG. Cleanability is improved.
[0036]
Of course, the present invention is not limited to the above-described embodiment, and can be modified as appropriate.
The prism-shaped test window of the present invention is particularly effective when applied to a flameproof explosion-proof fire detector that tends to be large as a whole casing, as in the above embodiment. Of course, the present invention is also useful when applied to various detectors and sensors having a self-test function.
Furthermore, the fire detector 30 shown in FIGS. 1 to 3 may also be provided with a test light receiving sensor like the fire detector 80 of FIG.
[0037]
【The invention's effect】
  Claims 1-8According to the invention described in (1), the light derived from the test light source is emitted toward the light receiving sensor while being refracted from the exit surface of the refractive member. That is, since the test light is guided to the light receiving sensor by being refracted on the exit surface, there is no need to linearly arrange the positional relationship between the test light source and the light receiving sensor. Since it can arrange | position close, it is not necessary to make it project as conventionally. Therefore, it is possible to reduce the size of the fire detector in the thickness direction, and the test light source and the wall that supports it do not block the monitoring range of the light receiving sensor so that a wide monitoring range is secured. be able to.
  Moreover, since the exit surface is formed obliquely with respect to the surface of the light receiving window so as to spread outward from the light receiving window side, the cleaning property is improved. Furthermore, with such a shape, dust and the like are easy to take on the airflow and hardly get dirty.
[0038]
According to the invention described in claims 5 to 8, the light receiving window correspondingly has a structure that is fixed to the support member on the back surface side and the side peripheral surface of the light receiving window, which has been a dead space in the past. Even if the diameter is small, it is possible to ensure the same monitoring range as before. Therefore, the sapphire glass that is the material of the light receiving window is small, and the cost can be reduced while ensuring the necessary monitoring range and the desired bonding distance.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an example of a fire detector according to the present invention.
FIG. 2 is a plan view of the fire detector of FIG.
3 is a part of a cross-sectional view taken along line AA of the fire detector of FIG.
4A is a part of a cross-sectional view taken along line BB of the fire detector of FIG. 2, and FIG. 4B is a partial cross-sectional view of a conventional fire detector.
FIG. 5 is a partial cross-sectional view showing another example of the light receiving window of the fire detector of the present invention.
6A and 6B are diagrams showing a reflective member as another example of a refractive member of the fire detector of the present invention, wherein FIG. 6A is a front view, and FIG. 6B is taken along line CC in FIG. FIG.
FIG. 7 is a partial cross-sectional view showing an example of a conventional fire detector.
FIG. 8 is a partial cross-sectional view showing a test light source part of a conventional fire detector.
FIG. 9 is a partial cross-sectional view showing a light receiving window (detection window) of a conventional fire detector.
[Explanation of symbols]
30 Fire detector
31 Body cover
33 Test light source
34 Detection window (light receiving window)
34a surface
34b reverse side
34c side peripheral surface
35 Test light source
37 Test window (refractive member)
37a Injection surface
37b Incident surface
38 Adhesive
39 Support member
41 Light receiving sensor
51, 70 Detection window (light receiving window)
51a, 70a Chamfer
53 Detection window (light receiving window)
53a Step
52, 72 Support member
54, 74 Adhesive
71 Body cover
76, 77 Light receiving sensor
80 Fire detector
81 Body cover
82 Reflective member (refractive member)
84 Light receiving sensor
85 Test light source
86 Light-receiving sensor for testing
87 Detection window (light receiving window)

Claims

A light receiving window provided substantially in the center of the body cover;
A test light source that is provided inside the body cover and emits test light ;
A light receiving sensor provided inside the main body cover and in the vicinity of the back surface of the light receiving window for receiving light from the test light source;
In a fire detector that detects fire by detecting light from flames,
An incident surface that is close to the test light source inside the main body cover and receives light emitted from the test light source, and an emission surface that is formed obliquely in the direction in which the field of view of the light receiving sensor spreads in the vicinity of the periphery of the surface of the light receiving window comprising a refractive member having,
The test light source and the incident surface side of the refracting member are provided in a test light source part formed by projecting a part of the main body cover from the surface of the light receiving window,
A fire detector , wherein light incident on an incident surface from the test light source reaches the exit surface through the refractive member and travels toward the light receiving sensor while being refracted on the exit surface .

A light receiving window provided substantially in the center of the body cover;
A test light source that is provided inside the body cover and emits test light ;
A light receiving sensor provided inside the main body cover and in the vicinity of the back surface of the light receiving window for receiving light from the test light source;
In a fire detector that detects fire by detecting light from flames,
An exit surface formed obliquely with respect to the surface of the light receiving window in a direction in which the field of view of the light receiving sensor extends in the vicinity of the periphery of the surface of the light receiving window, and a reflecting surface that reflects light incident on the exit surface and returns it to the exit surface again comprising a refractive member having bets,
The test light source is provided near the back surface of the light receiving window,
The light incident on the exit surface from the test light source through the light receiving window reaches the reflection surface through the inside of the refractive member, is reflected at the reflection surface, returns to the exit surface through the inside of the refractive member, and exits. A fire detector characterized by being directed toward the light receiving sensor while being refracted .

The fire detector according to claim 1 or 2 , wherein the light receiving sensor for receiving light from the test light source also serves as an optical sensor for detecting a fire.

The fire detector according to claim 1 or 2 , wherein the light receiving sensor for receiving light from the test light source is provided separately from the light sensor for detecting a fire.

A light receiving window provided substantially in the center of the body cover;
A support member for supporting the periphery of the light receiving window;
A fixing agent for fixing the light receiving window and the support member in close contact with each other;
In a fire detector that is in the vicinity of the center of the back surface of the light receiving window and includes a light receiving sensor that detects light from the flame
The support member is formed in a substantially L-shaped cross-section, via a binder, in any one of claims 1 to 4, characterized in that for supporting the periphery of the side peripheral surface and the back surface side of the light receiving window The fire detector described .

The fire detector according to claim 5 , wherein the light receiving window and the support member can be unitized through the fixing agent.

The fire detector according to claim 5 or 6 , wherein a peripheral portion of the surface of the light receiving window is chamfered.

The fire detector according to claim 5 or 6 , wherein a step is formed at a peripheral portion of the surface of the light receiving window.