JP4016572B2

JP4016572B2 - Adjustment of misalignment between dots formed at different timings

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Publication number: JP4016572B2
Application number: JP2000159432A
Authority: JP
Inventors: 一成田行
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2000-05-30
Filing date: 2000-05-30
Publication date: 2007-12-05
Anticipated expiration: 2020-05-30
Also published as: JP2001334655A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、異なるタイミングで形成されるドット間の形成位置のずれの調整に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、コンピュータの出力装置として、印刷ヘッドからインクを吐出して印刷を行うインクジェットプリンタが普及している。インクジェットプリンタには、主走査として、印刷ヘッドを印刷媒体に対して往復動しつつ、複数色のインクを吐出して印刷媒体上にドットを形成するタイプのものがある。更に、印刷速度を向上するために、主走査の往復動双方でドットを形成する（双方向印刷）タイプのものもある。
【０００３】
これらのプリンタにおいて、高品質な画像を印刷するために、主走査方向の位置が異なる複数のノズルがある場合には、それぞれ所定の位置にドットが形成されるように、インクの吐出タイミングが調整されている。更に、双方向印刷を行う場合には、主走査の往動時に形成されるドット（以下、往ドットという）と、復動時に形成されるドット（以下、復ドットという）とが、それぞれ所定の位置に形成されるように、インクの吐出タイミングが調整されている。この調整は、所定のテストパターンを用いて行われる。
【０００４】
図３１は、従来のドット形成位置の相対的なずれの調整を行うためのテストパターン示す説明図である。このテストパターンは、双方向印刷における往ドットと復ドットの形成位置のずれを調整するためのものである。図３１に示したテストパターンは、往ドットによる縦罫線（上段の罫線）は、所定のタイミング信号に従って印刷されている。また、復ドットによる罫線番号１，２，３，…の縦罫線（下段の罫線）は、それぞれ往ドットを形成するための所定のタイミング信号から段階的にずらしたタイミング信号に従って印刷されている。なお、往ドットによる縦罫線と復ドットによる縦罫線とは、主走査方向の位置が一部重複するように印刷されている。罫線番号１，２では、復ドットは印刷ヘッドの駆動タイミングが早いため、往ドットで形成した罫線に対して早く着弾する側（この図では右）にずれている。罫線番号３では、往ドットによる罫線と復ドットによる罫線とは一致している。また、罫線番号４以降では、復ドットは印刷ヘッドの駆動タイミングが徐々に遅くなるため、往ドットに対して徐々に遅く着弾する側（この図では左）にずれてゆく。ユーザは、これらの縦罫線の位置が最もよく一致している罫線の番号（図３１では「３」）を選択して、その罫線番号に対応した印刷ヘッドの駆動タイミングでインクを吐出するように調整する。なお、本明細書中で、「インクの吐出タイミング」という文言と「印刷ヘッドの駆動タイミング」という文言は同義である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、図３１に示した縦罫線状のテストパターンでは、ドット形成位置の相対的なずれが判別しにくい傾向にあり、形成位置の調整精度が不十分であるという問題があった。
【０００６】
近年、高画質の印刷を実現するために、ドットの微細化が行われている。それに伴い、従来のテストパターンでは、ドットの形成位置のずれを精度良く調整することがますます困難になっていた。特に、高画質を指向したプリンタでは、このわずかなずれによる画質の低下が看過できないものとなっていた。
【０００７】
双方向印刷を行う場合には、ドット形成位置のわずかなずれが画質に大きく影響することが多い。例えば、左右に主走査する場合において、往路ではドットが本来の位置よりも左側にずれて形成される特性を有している印刷ヘッドを考える。復路では印刷ヘッドの特性により、ドットは本来の位置よりも右側にずれて形成されることになる。この結果、双方向印刷を行う場合には、往路で形成されたドットと、復路で形成されたドットとの形成位置の相対的なずれは、往路または復路の一方のみでドットを形成する場合に生じるずれの２倍となる。従って、双方向印刷では、形成位置が十分に調整できないドットが存在することによる画質の劣化が激しい。複数のドット間に形成位置の相対的なずれが生じると、画像にざらつきが生じ、画質が低下するからである。
【０００８】
本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、異なるタイミングで形成されるドット間の形成位置の相対的なずれを精度よく調整して、印刷画質を向上させる技術を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段およびその作用・効果】
上述の課題の少なくとも一部を解決するため、本発明では以下の手段を採用した。
本発明の第１の印刷制御装置は、
インクを吐出するための複数のノズルを有する印刷ヘッドを備え、前記印刷ヘッドにより印刷媒体上にドットを形成して印刷を行う印刷部に、異なるタイミングで形成される第１のドットと第２のドットとの間の形成位置のずれを調整するためのテストパターンを印刷させる印刷制御装置であって、
前記テストパターンは、所定の面積に所定の記録率で略同数の第１のドットと第２のドットとが形成されるパッチ状のパターンであり、前記第１のドットの形成密度が前記第２のドットの形成密度よりも高い第１の領域と、前記第２のドットの形成密度が前記第１のドットの形成密度よりも高い第２の領域とが、主走査方向および副走査方向に混在するテストパターンであり、
前記印刷制御装置は、
印刷条件を入力する印刷条件入力部を備え、
前記入力された印刷条件に応じて異なるテストパターンを印刷させることを要旨とする。
【００１０】
本発明で用いるテストパターンは、所定の面積に所定の記録率で略同数の第１のドットと第２のドットとが形成されるパッチ状のパターンである。パッチ状のパターンは、ドット形成位置にずれが生じると顕著に印刷画質（ざらつき）に影響する。従って、パッチ状のパターンを用いることによって、ドット間の形成位置の相対的なずれに起因する粒状性を一定の領域で判断することができる。このため、従来の罫線パターンと比較してドットの形成位置の相対的なずれを判別しやすい。なお、「所定の面積に所定の記録率で」という文言は、所定の面積に一定の記録率のドットが形成される場合に限定されるものではない。従って、テストパターンは、記録率がパッチ内で段階的に変化しているパターンであってもよい。また、記録率が徐々に変化している（グラデーション）パターンであってもよい。また、「略同数の第１のドットと第２のドット」とは、第１のドットと第２のドットとが厳密に同一でなくてもよいことを意味している。
【００１１】
また、本発明で用いるテストパターンは、第１のドットの形成密度が第２のドットの形成密度よりも高い第１の領域と、第２のドットの形成密度が第１のドットの形成密度よりも高い第２の領域とが、主走査方向および副走査方向に混在するテストパターンである。本発明を完成させるに当たり、本発明者は、異なるタイミングで形成される第１のドットと第２のドットとが、それぞれ主走査方向および副走査方向にある程度の領域でかたまりとなって形成されると、これらドット間の形成位置が相対的にずれた場合に、印刷画像の粒状性（ざらつき）が目立ちやすいことを見出した。従って、本発明のテストパターンを用いることによって、ドット間の形成位置の相対的なずれが生じている場合には、印刷画像のざらつきが目立ちやすくなる。このため、ドット形成位置の相対的なずれを判別しやすい。なお、「主走査方向および副走査方向に混在する」とは、第１の領域と第２の領域とが、テストパターン中に不規則に配置されている場合だけでなく、規則的に配置されている場合も含んだ意味を有している。
【００１２】
さらに、いわゆる普通紙や専用紙といった印刷媒体の種類によって、インクのにじみ具合が異なるため、印刷画像のざらつきの程度が異なる。また、ドットの大きさによっても印刷画像のざらつきの程度が異なる。このような場合に、印刷条件を入力し、入力された印刷条件に応じてテストパターンを変更することによって、より精度よく印刷画像のざらつきの程度を視認することができる。なお、「印刷条件」とは、印刷媒体の種類やドットの大きさに限定されるものではなく、一般に印刷画質に影響を与える条件のことを意味している。従って、印刷環境（温度や湿度）によって印刷媒体のインクの打ちこみ量の上限値（デューティー制限）が変わる場合に、異なるテストパターンを印刷するようにしてもよい。これらの理由により、インクの吐出タイミングを調整して、ドットの形成位置を精度よく調整することができるので、印刷画質を向上することができる。
【００１３】
なお、本発明の印刷制御装置において、
前記テストパターンにおける所定の記録率は、前記印刷部が再現可能な階調範囲における中間調に対応した記録率とすることが好ましい。
【００１４】
中間調すなわち印刷装置が再現可能な階調範囲の中間付近の階調の画像は、高階調や低階調の画像と比較して、印刷画質に与える影響が大きく、粒状性がより判別しやすい。従って、中間調の画像をテストパターンに用いることによって、ドットの形成位置を精度よく調整することができるので、印刷画質を向上することができる。
【００１５】
本発明の印刷制御装置において、
前記第１のドットと第２のドットとは、主走査方向の位置が異なるノズルによって形成されたドットであるものとしてもよい。主走査方向の位置が異なるノズルから吐出されるインクは、同一色インクであってもよいし、互いに異なる色相のインクであってもよい。
【００１６】
主走査方向の位置が異なるノズルから吐出されるインクによって同じ位置にドットを形成する場合には、印刷ヘッドの主走査速度に応じて、インクの吐出タイミングを調整する。この場合に、本発明を適用することによって、ドットの形成位置を精度よく調整することができる。
【００１７】
また、本発明の印刷制御装置において、
前記第１のドットは、前記印刷ヘッドの主走査の往動時に形成される往ドットであり、前記第２のドットは、前記印刷ヘッドの主走査の復動時に形成される復ドットとしてもよい。
【００１８】
双方向印刷においては、往ドットと復ドットとの間の形成位置の相対的なわずかなずれは、主走査の往動時のみで印刷を行う単方向印刷と比較して、印刷画質に与える影響が大きい。この場合に、本発明を適用することによって、往ドットと復ドットの形成位置を精度よく調整することができるので、特に有効に印刷画質を向上することができる。
【００１９】
また、本発明の印刷制御装置において、
前記印刷ヘッドは、異なる色相のインクを吐出可能であり、
前記テストパターンは、前記第１のドットと、前記第２のドットとが、それぞれ異なる色相のインクを用いて形成されるテストパターンとしてもよい。
【００２０】
異なる色相の第１のドットと第２のドットとが重なることによって、第１のドットおよび第２のドットとは異なる色相の部分が生じる。従って、ドット形成位置のずれが生じているときには、テストパターン内部で色相のばらつきが大きくなる。異なる色相のインクによって形成されるドットをテストパターンに用いることによって、ドット間の形成位置の相対的なずれによる粒状性を判別しやすくし、インクの吐出タイミングを調整しやすくすることができる。この結果、ドットの形成位置を精度よく調整することができるので、印刷画質を向上することができる。
【００２１】
また、本発明の印刷制御装置において、
前記印刷ヘッドは、異なる色相のインクを吐出可能であり、
前記第１のドットは、前記印刷ヘッドの主走査の往動時に形成される往ドットであり、
前記第２のドットは、前記印刷ヘッドの主走査の復動時に形成される復ドットであり、
前記テストパターンは、前記往ドットと前記復ドットとが、共に複数色のインクを用いて形成されるテストパターンとしてもよい。
【００２２】
このように、テストパターンにおいて、往ドットと復ドットをともに異なる色相の複数色のインクを用いて形成することによってもドット間の形成位置の相対的なずれによる粒状性を判別しやすくし、インクの吐出タイミングを調整しやすくすることができる。この結果、ドットの形成位置を精度よく調整することができるので、印刷画質を向上することができる。
【００２５】
テストパターンを印刷するための印刷データ（テストパターンデータともいう）は、予め記憶しておいてもよいが、
本発明の第２の印刷制御装置は、
インクを吐出するための複数のノズルを有する印刷ヘッドを備え、前記印刷ヘッドにより印刷媒体上にドットを形成して印刷を行う印刷部に、異なるタイミングで形成される第１のドットと第２のドットとの間の形成位置のずれを調整するためのテストパターンを印刷させる印刷制御装置であって、
前記テストパターンは、所定の面積に、前記第１のドットと前記第２のドットの双方が記録されない画素を、前記印刷ヘッドの主走査方向、および、副走査方向に分散して有する所定の記録率で略同数の前記第１のドットと前記第２のドットとが形成されるパッチ状のパターンであって、前記第１のドットの形成密度が前記第２のドットの形成密度よりも高い第１の領域と、前記第２のドットの形成密度が前記第１のドットの形成密度よりも高い第２の領域とが、主走査方向および副走査方向に混在するテストパターンであり、
前記印刷制御装置は、
前記テストパターンの階調データを記憶するメモリと、
処理対象画素における階調誤差を所定の重み付けで近傍の未処理画素に拡散する拡散マトリクスを用いて前記階調データのハーフトーン処理を行い、前記テストパターンを印刷するための印刷データを生成する印刷データ生成部と、
を備えることを要旨とする。
【００２６】
テストパターンデータの生成には、処理対象画素における階調誤差を所定の重み付けで近傍の未処理画素に拡散する拡散マトリクスを用いてハーフトーン処理を行う。なお、このハーフトーン処理としては、誤差拡散法や、平均誤差最小法等を適用することができる。
【００２７】
本発明によれば、種々の条件に応じた複数のテストパターンデータを記憶しておかなくても、テストパターンの階調データを１つ記憶しておけば、拡散マトリクスを変更することによって、適宜必要なテストパターンデータを生成することができる。
【００２８】
誤差拡散法では、周知のとおり所定の重みパターンを有する拡散マトリクスが用いられる。この拡散マトリクスと閾値を変更することにより、ドットの発生確率を制御することができる。
【００２９】
例えば、第１の態様として、前記拡散マトリクスは、前記処理対象画素に対して主走査方向および副走査方向に隣接する未処理画素に対応する要素の値が最も大きい値をとるマトリクスとすることができる。
【００３０】
このような拡散マトリクスは、ある画素におけるドットのオン・オフが、隣接する画素におけるドットのオン・オフに大きく影響を与える。なお、「処理対象画素に対して主走査方向および副走査方向に隣接する未処理画素に対応する要素の値が最も大きい値をとる」とは、必ずしも、１７（ｂ），（ｃ）に示したような他の画素に対応する要素と異なる最大値をとる必要はなく、他の画素に対応する要素の値と同じであっても構わない。従って、図１７（ａ）に示した要素の値（重み値）が「０」と「１」から構成される拡散マトリクスであっても、処理対象画素に対して主走査方向および副走査方向に隣接する未処理画素に対応する要素の値が最も大きい値をとるマトリクスである。
【００３１】
第２の態様として、前記拡散マトリクスは、前記処理対象画素におけるドットの形成状態と同じ形成状態にすべき画素に対応する要素の値が０または負の値をとるマトリクスとすることができる。
【００３２】
このような拡散マトリクスを用いれば、要素の値が０の画素には拡散誤差が分配されないため、その画素におけるドットの形成状態に影響を与えない。また、要素の値が負の値の画素は、処理画素におけるドットの形成状態と同じになる確率が高くなる。なお、「ドットの形成状態」とは、ドットが形成されるか否かの状態を意味している。また、「同じ形成状態にすべき」とは、必ず同じ形成状態にするという意味ではなく、この拡散マトリクスを用いれば、結果的に高い確率で同じ形成状態になることを意味している。
【００３３】
第３の態様として、前記拡散マトリクスは、主走査方向に並ぶ３つの要素のうちの真中の値が最大値または最小値をとるマトリクスとすることができる。これは、必ずしも真中の値が極大値または極小値となる必要はない。例えば、主走査方向に並ぶ３つの要素の値をｍ₁，ｍ₂，ｍ₃とするとき、これらの値の大小関係は、ｍ₁＜ｍ₂＝ｍ₃、ｍ₁＜ｍ₂＞ｍ₃、ｍ₁＝ｍ₂＞ｍ₃、ｍ₁＞ｍ₂＝ｍ₃、ｍ₁＞ｍ₂＜ｍ₃、ｍ₁＝ｍ₂＜ｍ₃となればよい。但し、ｍ₂を極大値または極小値とすることによって、ドットの発生確率を強く制御することができる。
【００３４】
本発明の第３の印刷制御装置は、
インクを吐出するための複数のノズルを有する印刷ヘッドを備え、前記印刷ヘッドを印刷媒体に対して相対的に主走査および副走査しつつ前記印刷媒体上にドットを形成して印刷を行う印刷部を制御する印刷制御装置であって、
印刷モードを設定する印刷モード設定部と、
前記印刷モードとして、テストパターンを印刷させるためのテストパターンモードが設定されたときに、前記テストパターン専用に設定された態様で前記テストパターンの画像データのハーフトーン処理を行って前記印刷部に供給する印刷データを生成する印刷制御部と、
を備えることを要旨とする。
【００３５】
一般に、印刷データを生成するときのハーフトーン処理によって、印刷画像のざらつきの程度が異なる。従って、印刷画質の向上という観点から、通常の文字や自然画像の印刷時には、ざらつきが目立ちにくい態様のハーフトーン処理を行うことが望ましい。一方、テストパターンの印刷時には、ざらつきが目立ちやすい態様のハーフトーン処理を行うことが望ましい。上記構成では、テストパターンの印刷か否かによって、ハーフトーン処理の態様を使い分けることにより、２つの条件を両立させることができる。
【００３６】
本発明は、上述の印刷制御装置としての構成の他、
インクを吐出するための複数のノズルを有する印刷ヘッドを備え、前記印刷ヘッドにより印刷媒体上にドットを形成して印刷を行う印刷部と、
上記の印刷制御装置と、
を備える印刷装置として構成することもできる。
【００３７】
また、本発明は、以下に示すテストパターンデータの生成方法として構成することも可能である。即ち、
インクを吐出するための複数のノズルを有する印刷ヘッドを備え、前記印刷ヘッドにより印刷媒体上にドットを形成して印刷を行う印刷部を用いて、異なるタイミングで形成される第１のドットと第２のドットとの間の形成位置のずれを調整するためのテストパターンデータを生成する生成方法であって、
（ａ）所定の面積を有するパッチ状のテストパターンの画像データを設定する工程と、
（ｂ）ドットの記録方式を設定する工程と、
（ｃ）処理対象画素における階調誤差を所定の重み付けで近傍の未処理画素に拡散するマトリクスを用いてハーフトーン処理を行う工程と、
を備え、
前記拡散マトリクスは、前記第１のドットの形成密度が前記第２のドットの形成密度よりも高い第１の領域と、前記第２のドットの形成密度が前記第１のドットの形成密度よりも高い第２の領域とを、主走査方向および副走査方向に混在させる拡散マトリクスである、生成方法である。
【００３８】
この生成方法によって、本発明のテストパターンを印刷するための印刷データを生成することができる。
【００３９】
また、本発明は、以下に示すドットのずれを調整する調整方法として構成することも可能である。
即ち、本発明の第１の調整方法は、
インクを吐出するための複数のノズルを有する印刷ヘッドを備え、前記印刷ヘッドにより印刷媒体上にドットを形成して印刷を行う印刷部を用いて異なるタイミングで形成される第１のドットと第２のドットとの間の形成位置のずれを調整する調整方法であって、
（ａ）予め定められた異なる複数のタイミングで前記印刷ヘッドを駆動することによって、複数のテストパターンを前記第１のドットと前記第２のドットとの間の形成位置のずれを検出可能に印刷する工程と、
（ｂ）前記印刷された複数のテストパターンの中から最適なテストパターンを選択する工程と、
（ｃ）前記選択されたテストパターンに対応した前記印刷ヘッドの駆動タイミングを設定する工程と、
を備え、
前記工程（ａ）において、前記テストパターンは、所定の面積に所定の記録率で略同数の第１のドットと第２のドットとが形成されるパッチ状のパターンであり、前記第１のドットの形成密度が前記第２のドットの形成密度よりも高い第１の領域と、前記第２のドットの形成密度が前記第１のドットの形成密度よりも高い第２の領域とが、主走査方向および副走査方向に混在するテストパターンであり、
前記工程（ａ）は、
印刷条件を取得する工程と、
前記取得した印刷条件に応じて異なるテストパターンを印刷する工程と、
を含む調整方法である。
【００４０】
この調整方法によって、ドット間の形成位置の相対的なずれによる粒状性を判別しやすくし、インクの吐出タイミングを調整しやすくすることができる。この結果、ドットの形成位置を精度よく調整することができるので、印刷画質を向上することができる。
【００４１】
なお、本発明の調整方法において、
前記印刷部は、Ｎ種類（Ｎは２以上の整数）のドットを形成可能であり、
前記工程（ａ）は、前記Ｎ種類のドットのうちのＭ種類（Ｍは２以上Ｎ以下の整数）のドットについて前記テストパターンを印刷する工程を含み、
前記工程（ｂ）は、前記Ｍ種類のドットについて前記最適なテストパターンを選択する工程を含み、
前記工程（ｃ）は、前記選択されたＭ種類のテストパターンに対応したＭ個の印刷ヘッドの駆動タイミングに基づく所定の関数によって、前記印刷ヘッドの駆動タイミングを決定する工程を含むものとしてもよい。
【００４２】
近年の印刷装置は、互いに色相の異なるドットや、大きさの異なるドットや、材料の異なるインク（例えば、染料インクと顔料インク）を用いたドット等、複数種類のドットを用いて印刷を行う。これら複数種類のドットについてテストパターンを印刷し、その中から最適なテストパターンを選択して、印刷ヘッドの駆動タイミングを調整することによって、より好適な調整を行うことができる。なお、この調整は、使用可能な全てのドットについて行ってもよいし、印刷画質に影響を与えるドットについてだけ行ってもよい。また、印刷すべき画像データからそれぞれのドットの使用率を割り出し、多く使用するドットについて調整を行うようにしてもよい。
【００４３】
なお、「所定の関数によって」とは、あるパラメータが入力されたときに、一義的にその答えが決まることを意味している。例えば、選択された複数の最適パターンの印刷ヘッドの駆動タイミング（以下、最適タイミングという）それぞれを平均して決定することができる。あるいは、選択された複数の最適タイミングの中から印刷画像に最も影響を与えるドットの最適タイミングに決定してもよい。あるいは、選択された複数の最適タイミングの中の最も多いタイミングに決定してもよい。あるいは、選択された複数の最適タイミングが大きく異なるときに、所定の重み付けをして中間のタイミングに決定してもよい。
【００４４】
本発明の第２の調整方法は、
インクを吐出するための複数のノズルを有する印刷ヘッドを備え、前記印刷ヘッドにより印刷媒体上にドットを形成して印刷を行う印刷部を用いて異なるタイミングで形成される第１のドットと第２のドットとの間の形成位置のずれを調整する調整方法であって、
（ａ）調整を実行するか否かの指示を入力する工程と、
（ｂ）前記調整を実行する指示が入力されたときには、テストパターン専用に設定された態様で前記テストパターンの画像データをハーフトーン処理することにより生成されたテストパターンを、前記印刷ヘッドの駆動タイミングを予め定められた複数の異なるタイミングに変化させてそれぞれ印刷する工程と、
（ｃ）前記印刷された複数のテストパターンの中から最適なテストパターンを選択する工程と、
（ｄ）前記選択されたテストパターンに対応した前記印刷ヘッドの駆動タイミングを設定する工程と、
を備える、調整方法である。
【００４５】
この調整方法によっても、ドット間の形成位置の相対的なずれによる粒状性を判別しやすくし、インクの吐出タイミングを精度よく調整することができる。この結果、ドットの形成位置を精度よく調整することができるので、印刷画質を向上することができる。
【００４６】
また、本発明は、以下に示す記録媒体として構成することも可能である。
即ち、本発明の第１の記録媒体は、
上述した印刷装置を制御するためのコンピュータプログラムをコンピュータに読み取り可能に記録した記録媒体であって、
上述した印刷制御装置の機能を前記コンピュータに実現させるためのコンピュータプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体である。
【００４７】
このプログラムが実行されると、上述した印刷制御装置、印刷装置、テストパターンデータの生成方法および調整方法を実現することができる。
【００５０】
また、本発明の第２の記録媒体は、
インクを吐出するための複数のノズルを有する印刷ヘッドを備え、前記印刷ヘッドにより印刷媒体上にドットを形成して印刷を行う印刷部を制御するための拡散マトリクスをコンピュータに読み取り可能に記録した記録媒体であって、
上述した本発明の第２の印刷制御装置に用いられるテストパターンを生成するための前記拡散マトリクスを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体である。
【００５１】
この拡散マトリクスを上述した印刷制御装置、印刷装置、テストパターンデータの生成方法および調整方法に用いてテストパターンデータを生成し、印刷することによって、ドット間の形成位置の相対的なずれによる粒状性を判別しやすくし、インクの吐出タイミングを調整しやすくすることができる。この結果、ドットの形成位置を精度よく調整することができるので、印刷画質を向上することができる。
【００５２】
本発明は、上述の印刷制御装置、印刷装置、テストパターンデータの生成方法、調整方法としての構成の他、テストパターンの発明として構成することもできる。また、これらを実現するコンピュータプログラム、およびそのプログラムを記録した記録媒体、そのプログラムを含み搬送波内に具現化されたデータ信号など種々の態様で実現することが可能である。なお、それぞれの態様において、先に示した種々の付加的要素を適用することが可能である。
【００５３】
本発明をコンピュータプログラムまたはそのプログラムを記録した記録媒体等として構成する場合には、印刷制御装置や印刷装置を駆動するプログラム全体として構成するものとしてもよいし、本発明の機能を果たす部分のみを構成するものとしてもよい。また、記録媒体としては、フレキシブルディスクやＣＤ−ＲＯＭ、光磁気ディスク、ＩＣカード、ＲＯＭカートリッジ、パンチカード、バーコードなどの符号が印刷された印刷物、コンピュータの内部記憶装置（ＲＡＭやＲＯＭなどのメモリ）および外部記憶装置などコンピュータが読み取り可能な種々の媒体を利用できる。
【００５４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、実施例に基づき以下の順で説明する。
Ａ．印刷装置の構成：
Ｂ．印刷制御：
Ｃ．駆動タイミング調整：
Ｄ．第１実施例の変形例：
Ｅ．第２実施例：
Ｆ．変形例：
【００５５】
Ａ．印刷装置の構成：
図１は、本発明の第１実施例としての印刷システムの構成を示すブロック図である。プリンタＰＲＴは、コンピュータＰＣに接続されており、コンピュータＰＣ内のプリンタドライバ８０で生成された印刷データを受け取って印刷を実行する。印刷データには、ラスタ上の各画素についてドットのオン・オフを指定するラスタデータと、副走査送り量を特定する副走査送り量データとが含まれる。コンピュータＰＣは、外部のネットワークＴＮに接続されており、特定のサーバＳＶに接続することにより、プリンタＰＲＴを駆動するためのプログラムおよびデータをダウンロードすることも可能である。また、フレキシブルディスクドライブＦＤＤやＣＤ−ＲＯＭドライブＣＤＤを用いて、必要なプログラムおよびデータをフレキシブルディスクやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体からロードすることも可能である。これらのプログラムは、印刷に必要なプログラム全体をまとめてロードする態様を採ることもできるし、一部の機能をモジュールとしてロードする態様を採ることもできる。
【００５６】
コンピュータＰＣでは、所定のオペレーティングシステムの下で、図示しないアプリケーションプログラムが動作している。アプリケーションプログラムは、画像の生成やレタッチなどの処理を行う。オペレーティングシステムには、プリンタドライバ８０が組み込まれている。なお、プリンタドライバ８０は、副走査送り量データと、各主走査時のドットの記録状態を示すラスタデータとを含む印刷データを生成する機能を実現するためのプログラムに相当する。
【００５７】
プリンタドライバ８０は、アプリケーションプログラムから画像データを受け取り、これをプリンタＰＲＴに供給する印刷データを生成している。プリンタドライバ８０の内部には、印刷モード設定部８２と、印刷モード制御部８４と、３つの印刷データ生成部８６，８７，８８とが備えられている。
【００５８】
本実施例では、印刷モード設定部８２は、文字を印刷するテキスト印刷モードか、自然画像を印刷する自然画像印刷モードか、テストパターンを印刷するテストパターン印刷モードかの設定を行う。印刷モード制御部８４は、印刷モード設定部８２で設定された印刷モードに応じて、文字印刷用の印刷データの生成を行うか、自然画像印刷用の印刷データの生成を行うか、テストパターン印刷用の印刷データの生成を行うかの判断を行う。第１の印刷データ生成部８６は、テキスト印刷用の印刷データを生成する。第２の印刷データ生成部８７は、自然画像印刷用の印刷データを生成する。第３の印刷データ生成部８８には、予め一定階調値のパッチ状のテストパターンを印刷するための画像データが用意されている。第３の印刷データ生成部８８は、この画像データを他の印刷データ生成部とは異なる態様でハーフトーン処理することによって、テストパターン印刷用の印刷データを生成する。なお、テストパターンの階調値は任意に設定可能であるが、本実施例では中間調とした。
【００５９】
３つの印刷データ生成部８６，８７，８８には、解像度変換モジュールと、色変換モジュールと、ハーフトーンモジュールと、インタレースデータ生成モジュールとが備えられている（図示省略）。また、色変換テーブルも設けられている。解像度変換モジュールは、アプリケーションプログラムが扱っているカラー画像データの解像度をプリンタドライバ８０が扱うことができる解像度に変換する。色変換モジュールは、色変換テーブルを参照しつつ、各画素毎にプリンタＰＲＴが使用するシアン（Ｃ），ライトシアン（ＬＣ），マゼンタ（Ｍ），ライトマゼンタ（ＬＭ），イエロ（Ｙ），ブラック（Ｋ）の各色の多階調データに変換する。ハーフトーンモジュールは、画像データの階調値をドットの分布で表現するハーフトーン処理を行う。インタレースデータ生成モジュールは、ハーフトーン処理された画像データを副走査送り量データとともに、プリンタＰＲＴに転送する所定のフォーマットに配列する。なお、プリンタドライバ８０内で行われる処理の一部をプリンタＰＲＴで行うようにしてもよい。
【００６０】
プリンタドライバ８０の各モジュールの機能を実現するためのプログラムは、コンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録された形態で供給される。このような記録媒体としては、フレキシブルディスクやＣＤ−ＲＯＭ、光磁気ディスク、ＩＣカード、ＲＯＭカートリッジ、パンチカード、バーコードなどの符号が印刷された印刷物、コンピュータの内部記憶装置（ＲＡＭやＲＯＭなどのメモリ）および外部記憶装置等の、コンピュータが読み取り可能な種々の媒体を利用できる。
【００６１】
プリンタＰＲＴには、入力部９１と、バッファ９２と、主走査部９３と、副走査部９４と、ヘッド駆動部９５と、駆動タイミングテーブル９６とが備えられている。入力部９１は、プリンタドライバ８０から転送された印刷データを受け取る。この印刷データは、一旦、バッファ９２に記憶される。そして、バッファ９２に記憶された印刷データに従って、主走査部９３および副走査部９４が印刷ヘッドの主走査および印刷用紙の搬送を行い、ヘッド駆動部９５が駆動タイミングテーブル９６に設定された駆動タイミングを参照して印刷ヘッドを駆動して画像を印刷する。なお、プリンタＰＲＴは、双方向印刷が可能なプリンタである。
【００６２】
図２は、プリンタ２２の概略構成図である。図示するように、このプリンタ２２は、紙送りモータ２３によって用紙Ｐを搬送する機構と、キャリッジモータ２４によってキャリッジ３１をプラテン２６の軸方向に往復動させる機構と、キャリッジ３１に搭載された印刷ヘッド２８を駆動してインクの吐出およびドット形成を制御する機構と、これらの紙送りモータ２３，キャリッジモータ２４，印刷ヘッド２８および操作パネル３２との信号のやり取りを司る制御回路４０とから構成されている。
【００６３】
キャリッジ３１をプラテン２６の軸方向に往復動させる機構は、プラテン２６の軸と平行に架設され、キャリッジ３１を摺動可能に保持する摺動軸３４とキャリッジモータ２４との間に無端の駆動ベルト３６を張設するプーリ３８と、キャリッジ３１の原点位置を検出する位置検出センサ３９等から構成されている。
【００６４】
このキャリッジ３１には、ブラックインク用のカートリッジ７１とシアン，ライトシアン，マゼンタ，ライトマゼンタ，イエロの５色のインクを収納したカラーインク用カートリッジ７２が搭載可能である。なお、ライトシアンインクはシアンインクと色相がほぼ同一で濃度がシアンインクよりも低いインクである。ライトマゼンタインクについても同様である。キャリッジ３１の下部の印刷ヘッド２８には、これらのインクに対応して計６個のインク吐出用ヘッド６１〜６６が形成されている。また、キャリッジ３１の底部には、この各色用ヘッドにインクタンクからのインクを導く導入管が立設されている。
【００６５】
図３は、インク吐出用ヘッド６１〜６６におけるノズルＮｚの配列を示す説明図である。これらのインク吐出用ヘッド６１〜６６には、それぞれブラックインク（Ｋ）と、シアンインク（Ｃ）と、ライトシアンインク（ＬＣ）と、マゼンタインク（Ｍ）と、ライトマゼンタインク（ＬＭ）と、イエロインク（Ｙ）との６色のインクを吐出するためのノズルＮｚが設けられている。インク吐出用ヘッド６１〜６６の副走査方向の位置は、互いに一致している。また、インク吐出用ヘッド６１〜６６は、副走査方向に沿って一定のノズルピッチｋで千鳥状に配列された４８個のノズルＮｚをそれぞれ備えている。なお、ノズルＮｚは、製造上ノズルピッチを小さく設定しやすいように千鳥状に配列されているが、一直線上に配置しても良い。
【００６６】
図４は、制御装置４０の内部構成を示す説明図である。図示する通り、制御装置４０の内部には、ＣＰＵ４１，ＰＲＯＭ４２，ＲＡＭ４３を中心に以下に示す種々の回路がバス４８で相互に接続されている。ＰＣインタフェース４４はコンピュータ９０とのデータのやりとりを行う。周辺入出力部（ＰＩＯ）４５は、紙送りモータ２３、キャリッジモータ２４および操作パネル３２などとの信号をやりとりする。クロック４６は各回路の動作の同期をとる。駆動用バッファ４７はヘッド６１〜６６に各ノズルごとのドットのオン・オフの信号を駆動信号生成部５５に出力する。
【００６７】
駆動信号生成部５５には、発振器５０が接続されている。発振器５０は駆動信号を生成する基準となるクロック信号を周期的に出力する。駆動信号生成部５５は、発振器５０からの信号に基づいてヘッド６１〜６６の各ノズル列に出力する駆動波形を生成する。既に図示した通り、ヘッド６１〜６６には、主走査方向の位置が異なる複数のノズル列が備えられている。駆動信号生成部５５は、こうした位置の相違を考慮して、各画素に適切にドットを形成可能な出力タイミングで駆動信号を出力する。プリンタＰＲＴは双方向記録が可能であるため、出力タイミングは、主走査の往動時、復動時に対して個別にＰＲＯＭ４２内の駆動タイミングテーブル９６（図１参照）に記憶されている。
【００６８】
図５は、基準印刷タイミング信号ＰＴＳの生成について示す説明図である。印刷タイミング信号は、各画素に対応して出力される信号であり、駆動波形の開始を指示する信号である。図示する通り、プリンタＰＲＴは、キャリッジ３１を摺動可能に保持する摺動軸３４に平行に所定間隔で黒塗りの部分が均等に付されたリニアスケールを備えている。本実施例では、黒塗り部分の幅はプリンタＰＲＴの解像度の２倍、即ち３６０ＤＰＩの間隔に相当する。キャリッジ３１は光学センサ７３を備えている。光学センサ７３は、キャリッジ３１の移動時にセンサの対向する面が黒塗り部であるか否かに応じてオン・オフの信号を出力する。図中にこの信号の様子を示した。このパルスによって制御装置４０はキャリッジ３１の主走査方向の位置を検出することができる。
【００６９】
光学センサ７３から出力されたパルスを等分割することにより、黒塗り部以上の解像度でキャリッジ３１の位置を検出することができる。前記パルスの間隔を２等分すれば、７２０ＤＰＩの解像度でキャリッジ３１の位置を検出することができる。こうして得られた信号は、キャリッジ３１と画素との関係が一定に保たれている。７２０ＤＰＩで印刷を行う場合には、このようにして得られた信号が基準印刷タイミング信号ＰＴＳとなる。図中には、７２０ＤＰＩに対応する基準印刷タイミング信号ＰＴＳの例を示した。なお、基準印刷タイミング信号ＰＴＳは、このように光学センサを用いて生成するものの他、主走査の開始から一定の時間周期で出力するようにして生成することもできる。但し、光学センサを用いて生成するものとすれば、より高精度な信号を生成することができる。
【００７０】
図６は、基準印刷タイミング信号ＰＴＳと、遅延させた印刷タイミング信号との関係を示す説明図である。図示していないが、遅延させた印刷タイミング信号は、基準印刷タイミング信号ＰＴＳに遅延信号を与えることによって生成される。プリンタ２２は、この基準タイミング信号ＰＴＳに対して遅延させた複数の印刷タイミング信号ＰＴＳ（０），ＰＴＳ（１），ＰＴＳ（３），…を用いて印刷ヘッドを駆動することが可能である。これに応じてドットの形成位置を調整することができる。
【００７１】
以上説明したハードウェア構成を有するプリンタ２２は、紙送りモータ２３により用紙Ｐを搬送しつつ、キャリッジ３１をキャリッジモータ２４により往復動させる。それと同時に印刷ヘッド２８のインク吐出用ヘッド６１〜６６のピエゾ素子を駆動して、各色インク滴の吐出を行い、インクドットを形成して用紙Ｐ上に多色多階調の画像を形成する。
【００７２】
Ｂ．印刷制御：
図７は、印刷モード制御ルーチンのフローチャートである。これは、コンピュータＰＣ内のＣＰＵが実行する処理である。この処理が開始されると、まず、印刷モードの設定を行う（ステップＳ１００）。設定された印刷モードがテキスト印刷モードであれば（ステップＳ１２０）、テキスト用の印刷データの生成を行う（ステップＳ１４０）。設定された印刷モードが自然画像印刷モードであれば（ステップＳ１２０）、自然画像用の印刷データの生成を行う(ステップＳ１６０)。設定された印刷モードがテストパターン印刷モードであれば（ステップＳ１２０）、テストパターン用の印刷データの生成を行う（ステップＳ１８０）。なお、ステップＳ１４０およびステップＳ１６０において行うハーフトーン処理には、ディザ法や誤差拡散法が用いられる。ステップＳ１８０におけるハーフトーン処理については後述する。
【００７３】
これらの印刷データには、前述したように、ラスタ上の各画素についてのドットのオン・オフを指定するラスタデータと、副走査送り量を特定する副走査送り量データとが含まれる。プリンタＰＲＴは、これらのデータを受け取って印刷を実行する。
【００７４】
Ｂ１．テキスト印刷モード、自然画像印刷モード：
図８は、テキスト印刷モードのドット記録方式を示す説明図である。図８（Ａ）に示すように、この記録方式では、ノズルピッチｋが６，使用ノズル個数Ｎが４７，スキャン繰り返し数ｓが２である。また、図８（Ａ）の下部の表には、１回目から１３回目までの各パスに関するパラメータを示している。１サイクルは、１２（＝ｋ・ｓ）回分の副走査を含んでいる。１２回分の副走査は、送り量が（２１，２６）ドットである２回の副走査を６回繰り返すことによって完了する。また、図８（Ａ）の最下段に示した水平位置は、水平位置が「１」のときには、そのパスにおいて各ラスタラインの奇数番目の画素を記録し、「２」のときには、偶数番目の画素を記録することを意味している。
【００７５】
図８（Ｂ）は、図８（Ａ）の各パス番号に対応した，各パスにおける各ラスタライン上のドット記録に用いるノズル番号を示している。左端に示した各ラスタラインのライン番号は、有効記録範囲内の連続番号である。なお、パス番号が奇数のときには印刷ヘッドの往動時にドット記録を行い、偶数のときには復動時にドット記録を行っている。この図から解かるように、各ラスタライン上の複数のドットは、印刷ヘッドの主走査の往動と復動の双方によって異なる２つのノズルを用いて形成されている。
【００７６】
図８（Ｂ）右側には、ラスタ番号２〜７の各ラスタラインを形成するパスと水平位置との関係を示した。テキスト印刷モードでは、ｋ＝６，ｓ＝２であるので、画像全体のドットは、主走査方向に２画素、副走査方向に６画素分の合計１２画素の領域を単位として一様な順序で形成される。水平位置１は、奇数番目の画素位置を表しており、水平位置２は、偶数番目の画素位置を表している。また、マス内の数字は、それぞれパス番号を表している。図示したように、ラスタ番号２〜７のラスタにおいて、奇数番目の画素は、パス１，１１，９，７，５，３でそれぞれ記録し、偶数番目の画素は、パス８，６，４，２，１２，１０でそれぞれ記録する。言い換えれば、各ラスタラインの奇数番目の画素は、往ドットを用いて記録し、偶数番目の画素は、復ドットを用いて記録する。また、このように連続する主走査で形成するドットの水平位置を異ならせることによって、各画素に径の大きなドットを形成したときでもドット同士が重なりにくくすることができる。なお、この記録方式で記録したドットの様子を図１０（ａ）に示した。白丸は往ドットを示している。また、黒丸は復ドットを示している。
【００７７】
図９は、自然画像印刷モードのドット記録方式を示す説明図である。図９（Ａ）に示すように、この記録方式では、ノズルピッチｋが６，使用ノズル個数Ｎが４８，スキャン繰り返し数ｓが２である。また、この図の下部の表には、１回目から１３回目までの各パスに関するパラメータを示している。１サイクルを構成する１２（＝ｋ・ｓ）回分の副走査は、送り量が（２０，２７，２２，２８，２１，２６）ドットである６回の副走査を２回繰り返すことによって完了する。また、図１２（Ａ）の最下段に示した水平位置は、水平位置が「１」のときには、そのパスにおいて各ラスタラインの奇数番目の画素を記録し、「２」のときには、偶数番目の画素を記録することを意味している。
【００７８】
図９（Ｂ）は、図９（Ａ）の各パス番号に対応した，各パスにおける各ラスタライン上のドット記録に用いるノズル番号を示している。左端に示した各ラスタラインのライン番号は、有効記録範囲内の連続番号である。なお、パス番号が奇数のときには印刷ヘッドの往動時にドット記録を行い、偶数のときには復動時にドット記録を行っている。この図から解かるように、往動によって形成されるラスタと復動によって形成されるラスタは、３ラスタずつの束になって交互に配置されている。また、各ラスタライン上の複数のドットは、印刷ヘッドの主走査の往動または復動によって異なる２つのノズルを用いて形成されている。
【００７９】
図９（Ｂ）右側には、ラスタ番号２〜７の各ラスタラインを形成するパスと水平位置との関係を示した。比較例では、ｋ＝６，ｓ＝２であるので、画像全体のドットは、主走査方向に２画素、副走査方向に６画素分の合計１２画素の領域を単位として一様な順序で形成される。水平位置１は、奇数番目の画素位置を表しており、水平位置２は、偶数番目の画素位置を表している。また、マス内の数字は、それぞれパス番号を表している。図示したように、ラスタ番号２〜７のラスタにおいて、奇数番目の画素はパス１，５，８，１０，１２，３でそれぞれ記録し、偶数番目の画素はパス７，１１，２，４，６，９でそれぞれ記録する。言い換えれば、ラスタ番号２，３，７では、各ラスタラインの奇数番目の画素は、第１の主走査で記録し、偶数番目の画素は、第２の主走査で記録する。また、ラスタ番号４，５，６では、各ラスタラインの奇数番目の画素は、第２の主走査で記録し、偶数番目の画素は、第１の主走査で記録する。また、このように連続する主走査で形成するドットの水平位置を異ならせることによって、各画素に径の大きなドットを形成したときでもドット同士が重なりにくくすることができる。なお、この記録方式で記録したドットの様子を図１０（ｂ）に示した。白丸は往ドットを示している。また、黒丸は復ドットを示している。
【００８０】
Ｂ２．テストパターン印刷モード：
次に、テストパターン印刷モードの処理（図７のステップＳ１８０）を説明する。このモードでは、ハーフトーン処理によりテストパターン印刷用のデータを生成している。以下では、まず、テストパターンデータ生成の全体的な流れを工程図に基づいて説明し、その後、ステップＳ１８０における具体的なテストパターン用印刷データ生成の処理を説明する。
【００８１】
図１１は、テストパターンデータの生成処理を示す工程図である。まず、テストパターンの画像データを設定する（ステップＳ２００）。画像データは一定階調値とした。次に、ドットの記録方式を設定する（ステップＳ２２０）。記録方式は任意に設定可能である。
【００８２】
本実施例では、次の記録方式を用いるものとした。図１２は、テストパターン印刷モードのドット記録方式を示す説明図である。図１２（Ａ）に示すように、この記録方式では、ノズルピッチｋが６，使用ノズル個数Ｎが４７，スキャン繰り返し数ｓが２である。また、図１２（Ａ）の下部の表には、１回目から１３回目までの各パスに関するパラメータを示している。１サイクルは、１２（＝ｋ・ｓ）回分の副走査を含んでいる。１２回分の副走査は、送り量が（２１，２６）ドットである２回の副走査を６回繰り返すことによって完了する。また、図１２（Ａ）の最下段に示した水平位置は、水平位置が「１」のときには、そのパスにおいて各ラスタラインの奇数番目の画素を記録し、「２」のときには、偶数番目の画素を記録することを意味している。
【００８３】
図１２（Ｂ）は、図１２（Ａ）の各パス番号に対応した，各パスにおける各ラスタライン上のドット記録に用いるノズル番号を示している。左端に示した各ラスタラインのライン番号は、有効記録範囲内の連続番号である。なお、パス番号が奇数のときには印刷ヘッドの往動時にドット記録を行い、偶数のときには復動時にドット記録を行っている。この図から解かるように、各ラスタライン上の複数のドットは、印刷ヘッドの往動または復動によって異なる２つのノズルを用いて形成されている。また、互いに隣り合うラスタラインのドットが印刷ヘッドの互いに異なる方向の主走査によって形成されている。
【００８４】
図１２（Ｂ）右側には、ラスタ番号２〜７の各ラスタラインを形成するパスと水平位置との関係を示した。第２実施例では、ｋ＝６，ｓ＝２であるので、画像全体のドットは、主走査方向に２画素、副走査方向に６画素分の合計１２画素の領域を単位として一様な順序で形成される。水平位置１は、奇数番目の画素位置を表しており、水平位置２は、偶数番目の画素位置を表している。また、マス内の数字は、それぞれパス番号を表している。図示したように、ラスタ番号２〜７のラスタにおいて、奇数番目の画素をパス１，６，９，２，５，１０でそれぞれ記録し、偶数番目の画素をパス８，１１，４，７，１２，３でそれぞれ記録する。言い換えれば、この記録方式は、印刷媒体上のすべての画素にドットを形成するときに、往ドットと復ドット（影を付した画素）とが市松状に配置される記録方式である。
【００８５】
このようなテストパターン印刷モードのドット記録方式は、スキャン繰り返し数ｓを４としても実現することができる。図１３は、このときのドット記録方式を示す説明図である。この例は、同一ラスタライン上で、主走査の往動時に形成されるドットと復動時に形成されるドットとを互いに隣接して形成する点で第１実施例と同じであるが、使用ノズル個数Ｎ，スキャン繰り返し数ｓ，副走査送り量Ｌが異なる。図１３（Ａ）に示すように、この記録方式では、ノズルピッチｋが６，使用ノズル個数Ｎが４６，スキャン繰り返し数ｓが４である。また、図１３（Ａ）の下部の表には、１回目から２５回目までの各パスに関するパラメータを示している。１サイクルは、２４（＝ｋ・ｓ）回分の副走査を含んでいる。２４回分の副走査は、送り量が（９，１４）ドットである２回の副走査を１２回繰り返すことによって完了する。また、図１３（Ａ）の最下段に示した水平位置は、主走査方向に連続する４つの画素のうちの位置を表している。水平位置が「１」のときには、そのパスにおいて各ラスタラインの連続する４つの画素のうちの１番目の画素を記録し、「２」のときには、２番目の画素を記録し、「３」のときには３番目の画素を記録し、「４」のときには、４番目の画素を記録することを意味している。
【００８６】
図１３（Ｂ）は、図１３（Ａ）の各パス番号に対応した，各パスにおける各ラスタライン上のドット記録に用いるノズル番号を示している。左端に示した各ラスタラインのライン番号は、有効記録範囲内の連続番号である。なお、パス番号が奇数のときには印刷ヘッドの往動時にドット記録を行い、偶数のときには復動時にドット記録を行っている。この図から解かるように、各ラスタライン上の複数のドットは、印刷ヘッドの主走査の往動と復動の双方によって異なる４つのノズルを用いて形成されている。
【００８７】
図１３（Ｂ）右側には、ラスタ番号２〜７の各ラスタラインを形成するパスと水平位置との関係を示した。この例では、ｋ＝６，ｓ＝４であるので、画像全体のドットは、主走査方向に４画素、副走査方向に６画素分の合計２４画素の領域を単位として一様な順序で形成される。水平位置１，２，３，４は、それぞれ主走査方向に連続する４つの画素のうちの位置を表している。また、マス内の数字は、それぞれパス番号を表している。図示したように、ラスタ番号２〜７のラスタにおいて、１番目の画素をパス１，１８，９，２，１７，１０でそれぞれ記録し、２番目の画素をパス２０，１１，４，１９，１２，３でそれぞれ記録し、３番目の画素をパス１３，６，２１，１４，５，２２でそれぞれ記録し、４番目の画素をパス８，２３，１６，７，２４，１５でそれぞれ記録する。なお、図１２、図１３に示したドット記録方式以外の記録方式を用いるものとしてもよい。
【００８８】
ドットの記録方式が設定されると、次に誤差拡散処理を行う（図１１のステップＳ２４０）。図１４は、誤差拡散処理ルーチンを示すフローチャートである。ここでは、所定のドットについて、ドットを形成する（ＯＮ）か否（ＯＦＦ）かの２値化を行う場合について説明する。まず、図１１のステップＳ２００で設定されたテストパターンの画像データを画素の階調データＤａｔａとして入力する（ステップＳ３００）。本実施例では、パッチ状の一定階調値のテストパターンを用いる。次に、処理済の周囲の画素から分配された拡散誤差を反映した補正データＤａｔａ_Ｘを生成する（ステップＳ３２０）。そして、補正データＤａｔａ_Ｘと閾値Ｔｈｒとを比較し（ステップＳ３４０）、補正データＤａｔａ_Ｘが閾値Ｔｈｒ以上であれば、ドットＯＮとする（ステップＳ３５０）。また、補正データＤａｔａ_Ｘが閾値Ｔｈｒ未満であれば、ドットＯＦＦとする（ステップＳ３６０）。次に、誤差計算および誤差拡散処理を行う（ステップＳ３７０）。誤差計算は、補正データＤａｔａ_Ｘと、上記判定に基づいてその画素で表現される濃度評価値との差をとることによって行う。ここで得られた誤差を所定の拡散マトリクスに従って所定の重み付けで近傍の未処理画素に分配する。本実施例では、ここでの拡散マトリクスに特徴がある。以上の処理が全画素について終了すれば（ステップＳ３８０）、設定された記録方式に応じて所定のフォーマットに配列するインタレースデータの生成（図１１のステップＳ２６０）に移る。終了していなければ（ステップＳ３８０）、以上の処理を繰り返す。
【００８９】
図１５は、図１４のステップＳ３７０で行う誤差拡散処理の様子を示す説明図である。図１５（ａ）は、拡散マトリクスの重みパターンの一例を示している。マス内の「＊」は、２値化対象画素を示している。また、マス内の数字は重み値を示している。図１５（ａ）の重みパターンは、２値化対象画素において生じた階調誤差を主走査方向の右隣の未処理画素と副走査方向の直下の未処理画素と右下の未処理画素に１：１：０の比率で分配することを表している。
【００９０】
図１５（ｂ）は、図１５（ａ）に示した拡散マトリクスを用いたときの誤差拡散の様子を示している。各マスは画素を表しており、マス内に各パラメータを示した。また、二重線のマスは、ドットがＯＮであることを示している。この例において、各画素は０〜２５５の２５６階調とし、各画素の階調データＤａｔａは、すべて１２８とする。また、閾値Ｔｈｒは、すべて８５とする。今、図１５（ｂ）の左上の画素Ａに着目する。階調データＤａｔａ＝１２８（Ｄａｔａ_Ｘ＝１２８）、閾値Ｔｈｒ＝８５であるので、ドットはＯＮとなる。すると、この画素の階調値は２５５となるので、階調誤差Ｅｒｒ＝−１２７が発生する。この階調誤差Ｅｒｒを主走査方向の右隣の未処理画素Ｂと副走査方向の直下の未処理画素Ｄと右下の未処理画素Ｅに拡散誤差Ｄｅｒｒとして１：１：０の比率で分配する。画素Ｂおよび画素Ｄは、画素Ａからの拡散誤差Ｄｅｒｒ＝−６３．５を受けて、補正データＤａｔａ_Ｘ＝６４．５となる。すると、ドットはＯＦＦとなるので、階調値は０となり、階調誤差Ｅｒｒ＝６４．５が発生する。この階調誤差Ｅｒｒは、前述したのと同様に分配される。画素Ｅは、画素Ａおよび画素Ｂからの拡散誤差Ｄｅｒｒを受けて、補正データＤａｔａ_Ｘ＝１６０．２５になり、ドットはＯＮになる。すべての画素について同様の処理を行う。
【００９１】
図１６は、図１５（ｂ）に示した最上段のラスタにおいて、主走査方向に連続する１４個の画素に対して上述した誤差拡散処理を行ったときの各パラメータを表した説明図である。最上段の数字は、画素の番号を表している。パラメータＲｅｓｕｌｔが２５５の画素は、ドットがＯＮであることを表している。また、パラメータＲｅｓｕｌｔが０の画素は、ドットがＯＦＦであることを表している。
【００９２】
画素番号１〜７では、奇数番号の画素がドットＯＮになっており、偶数番号の画素がドットＯＦＦになっている。図１２に示したとおり、本実施例では、往ドットと復ドットとが市松状に配置される記録方式を採るので、この領域は、往ドットの形成密度が復ドットの形成密度よりも高い領域となる。また、画素番号８〜１４では、奇数番号の画素がドットＯＮになっており、偶数番号の画素がドットＯＦＦになっている。この領域は、復ドットの形成密度が往ドットの形成密度よりも高い領域となる。このような領域が主走査方向および副走査方向に混在することによって、ドット形成位置の相対的なずれが視認しやすくなる。
【００９３】
拡散マトリクスは、種々の態様をとることができる。例えば、第１の態様として、処理対象画素に対して主走査方向および副走査方向に隣接する未処理画素に対応する要素の値が最も大きい態様、第２の態様として、処理対象画素におけるドットの形成状態と同じ形成状態にすべき画素に対応する要素の値が０または負の値をとる態様、第３の態様として、主走査方向に並ぶ３つの要素のうちの真中の値が最大値または最小値をとる態様、等をとることができる。
【００９４】
図１７は、拡散マトリクスの重みパターンの種々の態様を示す説明図である。図１７（ａ）の拡散マトリクスは、処理対象画素に対して主走査方向および副走査方向に隣接する未処理画素に対応する要素の値が最も大きいパターンである。このマトリクスでは、処理対象画素におけるドットのオン・オフが隣接画素におけるドットのオン・オフに与える影響が大きい。なお、要素の値が「０」と「１」から構成される図１７（ａ）の拡散マトリクスであっても、処理対象画素に対して主走査方向および副走査方向に隣接する未処理画素に対応する要素の値が最も大きい値をとるマトリクスである。
【００９５】
図１７（ｂ）の拡散マトリクスを用いれば、正の重み値の画素では、処理対象画素と反対のドット形成状態になる確率を上げることができる。また、０または負の重み値の画素では、処理対象画素と同じドットの形成状態になる確率を上げることができる。
【００９６】
図１７（ｃ）の拡散マトリクスを用いれば、重み値が０である要素が全体の約２５％を占めるので、記録率が２５％程度となるテストパターンに適した誤差拡散を行うことができる。これは、印刷媒体のインクの打ち込み量の制限値が低い場合に有効である。
【００９７】
これらのマトリクスを用いることにより、往ドットの形成密度が復ドットの形成密度よりも高い領域と、復ドットの形成密度が往ドットの形成密度よりも高い領域とが、主走査方向および副走査方向に混在する、ドットの形成位置の相対的なずれが視認しやすいテストパターンを印刷するための印刷データを生成することができる。
【００９８】
なお、拡散マトリクスのサイズを大きくすることは、拡散誤差の影響を受ける領域を大きくすることを意味している。従って、拡散マトリクスのサイズを大きくすれば、上述したドット記録方式で記録を行った場合に、往ドットの形成密度が高い領域および復ドットの形成密度が高い領域の大きさが、それぞれ大きくなる。
【００９９】
本実施例では、以上の考え方に基づき、テストパターンデータの生成（図７のステップＳ１８０）を行う。ここでは、図１７で示した拡散マトリクスを用いて誤差拡散処理（図１１のステップＳ２４０、図１４）とインタレースデータの生成（図１１のステップＳ２６０）を行う。
【０１００】
図１８は、本実施例のドット記録方式で、上述したテストパターンデータを記録したテストパターンの一例を示す説明図である。白丸は往ドットを示している。また、黒丸は復ドットを示している。本実施例の記録方式は、印刷媒体上のすべての画素にドットを形成するときに、往ドットと復ドットとが市松状に配置される記録方式である。従って、各画素におけるドットの形成状態によって往ドットか復ドットかが決定される。このようなテストパターンは、往ドットの形成密度が高い領域と、復ドットの形成密度が高い領域とが、主走査方向および副走査方向に混在するテストパターンであり、ドットの形成位置の相対的なずれが視認しやすいパターンである。
【０１０１】
Ｃ．駆動タイミング調整：
図１９は、印刷ヘッドの駆動タイミング調整のフローチャートである。まず、後述する５つのタイミングでテストパターンの印刷を実行する（ステップＳ４００）。
【０１０２】
図２０は、テストパターンの様子を示す説明図である。白丸は往ドットを示している。また、黒丸は復ドットを示している。なお、本実施例では、往ドットと復ドットとは、同一色の同一サイズのドットである。テストパターンは、復ドットの形成タイミングを、往ドットの形成タイミングに対して相対的に１〜５の番号で示された５段階に変化させて記録される。例えば、往ドットは、図６に示した印刷タイミング信号ＰＴＳ（０）を用いて印刷されている。また、テストパターン１〜５の復ドットは、印刷タイミング信号ＰＴＳ（１）〜ＰＴＳ（５）を用いて印刷されている。なお、今メモリに記憶されている復ドットを形成するための駆動タイミングは、印刷タイミング信号ＰＴＳ（３）のタイミング、即ち、往ドットを形成するための駆動タイミングと３段階差のタイミングであるものとしている。テストパターン１では、復ドットは印刷タイミングが早いため往ドットに対して早く着弾する側（この図では右）にずれている。テストパターン２では、復ドットが適切なタイミングで形成されている。これは、現在の復ドットの形成タイミングが１段階分遅かったことを意味している。また、テストパターン３，４，５では、復ドットは印刷タイミングが徐々に遅くなるため、往ドットに対して徐々に遅く着弾する側（この図では左）にずれてゆく。テストパターン１，３，４，５のように、往ドットと復ドットとの相対的な形成位置がずれるとドット間に空白の部分が生じ、ざらつき感や濃淡の模様を視認させる。この作用によって、ドットの形成位置のずれを精度よく認知することが可能である。ドット形成位置の調整は、最もざらつき感を与えない，最も適切なタイミングで形成されたパターン２をユーザが選択することによって行う。
【０１０３】
ユーザは、印刷された５つのテストパターンの中から最もざらつき感の少ないものを選択し、その番号を入力する（図１９のステップＳ４２０）。図１の駆動タイミングテーブル９６に記憶されている印刷ヘッドの駆動タイミングを入力された番号に対応した駆動タイミングに変更する（ステップＳ４４０）。ドットの形成タイミングが大きくずれ過ぎているために、上述した５つのテストパターンでは、最適に調整することができない場合がある。この場合、更に調整を行うか否かの判断を行う（ステップＳ４６０）。更に調整を行わない場合には終了となる。更に調整を行う場合には、再度テストパターンの印刷を実行し、同様の処理を繰り返す。
【０１０４】
第１実施例では、テストパターンとして、往ドットの形成密度が高い領域と復ドットの形成密度が高い領域とが主走査方向および副走査方向に混在しているパターンを用いている（図２０）。このテストパターンは、ドット間の形成位置が相対的にずれた場合に、ざらつきが目立ちやすいパターンである。従って、ざらつきの程度の判別がしやすく、印刷ヘッドの駆動タイミングを精度よく調整しやすい。また、印刷対象（テキスト、自然画像、テストパターン）によって、記録方式を切換えて使い分けているので、それぞれに適した印刷を行うことができる。
【０１０５】
Ｄ．第１実施例の変形例：
図２１は、第１実施例の変形例としての印刷システムの構成を示すブロック図である。変形例では、プリンタドライバ８０内部にテストパターン印刷用の印刷データ生成部（図１の第３印刷データ生成部８８）を備えていない。その代わりに、予めプリンタＰＲＴ内にテストパターンデータ９７を備えている。テストパターンデータ９７は、テストパターンを印刷するための印刷データであり、ラスタ上の各画素についてドットのオン・オフを指定するラスタデータと、副走査送り量を特定する副走査送り量データとを含んでいる。このテストパターンデータは、図１１に示した工程で予め生成される。印刷モードとしてテストパターン印刷モードが設定されると、主走査部９３と、副走査部９４と、ヘッド駆動部９５とに直接テストパターンデータが供給される。なお、テストパターンデータは、プリンタドライバ８０内に備えるようにしてもよい。この他は第１実施例と同じである。
【０１０６】
Ｅ．第２実施例：
第１実施例では、往ドットと復ドットとが同じインクで形成される場合を例示した。第２実施例では、両者を異なるインクで形成する場合について説明する。図２２は、第２実施例のテストパターンの説明図である。図２２（ａ）では、往ドットにシアンインク（Ｃ）を用いており、復ドットにマゼンタインク（Ｍ）を用いている。また、図２２（ｂ）では、往ドットにシアンインク（Ｃ）を用いており、復ドットにイエロインク（Ｙ）を用いている。ドット記録方式は、図１２に示した第１実施例と同じである。
【０１０７】
第２実施例では、往ドットと復ドットに互いに異なる色相のインクを用いている。互いに異なる色相のドットが重なると、それらとは更に異なる色相の部分が生じる。例えば、図２２（ａ）に示した例では、シアンドットとマゼンタドットとが重なっている部分は、青になる。また、図２２（ｂ）に示した例では、シアンドットとイエロドットとが重なっている部分は、緑になる。このように、往ドットと復ドットに互いに異なる色相のインクを用いれば、ドット形成位置のずれの程度によってテストパターン内部での色相のばらつきが変化し、ざらつき感の程度が視認しやすくなる。この結果、ドットの形成位置を精度よく調整することができるので、印刷画質を向上することができる。また、一般にイエロインクは視認性が低いため調整がしにくいが、本発明によれば容易に調整を行うことが可能になる。
【０１０８】
Ｆ．変形例：
以上、本発明のいくつかの実施の形態について説明したが、本発明はこのような実施の形態になんら限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内において種々なる態様での実施が可能である。例えば、以下のような変形例も可能である。
【０１０９】
Ｆ１．変形例１：
上記実施例では、１種類のドットについてドット間の相対的な形成位置のずれを調整しているが、複数種類のドットについて行ってもよい。複数種類のドットのそれぞれについてテストパターンを印刷し、その中から最適なテストパターンを選択して、印刷ヘッドの駆動タイミングを調整することによって、より好適な調整を行うことができる。このとき、テストパターンは、複数種類の各ドットについて異なるパターンを用いてもよい。
【０１１０】
図２３は、小ドットと中ドットについてテストパターンの印刷を行った様子を示す説明図である。第１実施例と同様に、ユーザは、小ドットについての５つのテストパターンと、中ドットについての５つのテストパターンの中から、それぞれ最もざらつき感の少ないものを選択することによって、印刷ヘッドの駆動タイミングを調整する。このとき、例えば、小ドットについては、２番のテストパターンが最もざらつき感が少なく、中ドットについては、４番のテストパターンが最もざらつき感が少ないとすると、両者の平均をとって、３番のテストパターンを印刷するタイミングに調整されるようにしてもよい。
【０１１１】
この調整は、使用可能な全てのドットについて行ってもよいし、印刷画質に影響を与えるドットについてだけ行ってもよい。また、印刷すべき画像データから使用するドットを割り出し、多く使用するドットについて調整を行うようにしてもよい。
【０１１２】
複数種類のドットについて調整を行う場合、例えば、選択された複数の最適パターンの印刷ヘッドの駆動タイミング（以下、最適タイミングという）それぞれを平均して最適タイミングに決定することができる。
【０１１３】
この他、選択された複数の最適タイミングの中から印刷画像に最も影響を与えるドットの最適タイミングに決定してもよい。あるいは、選択された複数の最適タイミングの中の最も多いタイミングに決定してもよい。あるいは、選択された複数の最適タイミングが大きく異なるときに、所定の重み付けをして中間のタイミングに決定してもよい。
【０１１４】
Ｆ２．変形例２：
変形例１では、複数種類のドットについて、異なるテストパターンを用いることができることに言及したが、印刷媒体の種類や印刷環境等の印刷画質に影響を与える印刷条件に応じてテストパターンを使い分けるようにしてもよい。例えば、印刷媒体の種類が専用紙の場合には、図１７（ａ）の拡散マトリクスを用い、普通紙の場合には、図１７（ｃ）の拡散マトリクスを用いるようにしてもよい。また、画像データが異なるテストパターンを用いるようにしてもよい。
【０１１５】
Ｆ３．変形例３：
上記実施例では、双方向印刷における往ドットと復ドットの間の相対的な形成位置のずれを調整しているが、一般に、本発明は、異なるタイミングで形成される第１のドットと第２のドットとの間の形成位置のずれの調整に適用することができる。従って、本発明は、印刷ヘッドが主走査方向の位置が異なる複数のノズル列を有する場合に、各ノズル列から吐出されるインクによって形成されるドット間の相対的な形成位置のずれの調整にも適用できる。例えば、図３に示した印刷ヘッド２８において、図示したブラックインク用ノズル群内のＡ列とＢ列それぞれのノズルから吐出されるインクによって形成されるドット形成位置の調整に適用してもよい。あるいは、互いに異なる色相のインクを吐出するＢ列とＣ列それぞれのノズルから吐出されるインクによって形成されるドット形成位置の調整に適用してもよい。なお、本発明は、主走査の往動のみで印刷を行う単方向印刷に適用してもよい。
【０１１６】
図２４は、６色のインクを吐出するノズル群が副走査方向に配置されている印刷ヘッド２８Ａを示す説明図である。このような印刷ヘッドを用いる場合にも、本発明を適用することができる。即ち、各ノズル群内の０列と１列それぞれのノズルから吐出されるインクによって形成されるドット形成位置の調整に適用してもよい、あるいは、互いに異なる色相のインクを吐出するノズル群間のノズルから吐出されるインクによって形成されるドット形成位置の調整に適用してもよい。
【０１１７】
図２５は、図３に示した印刷ヘッド２８が副走査方向に６つ配置された印刷ヘッド２８Ｂを示す説明図である。このような印刷ヘッドを用いる場合にも、本発明を適用することができる。また、更に多くのノズル群を有する印刷ヘッドに本発明を適用してもよい。
【０１１８】
Ｆ４．変形例４：
上記第２実施例では、互いに異なる色相のインクとして、シアンインクとマゼンタインクの２色およびシアンインクとイエロインクの２色を用いているが、他のインクを用いるようにしてもよい。また、３色以上のインクを用いるようにしてもよい。
【０１１９】
図２６は、シアン、マゼンタ、イエロ、赤、緑、青のＬ^*ａ^*ｂ^*空間でのＬ軸に垂直な面への斜影図である。この図は、シアン（Ｃ）とマゼンタ（Ｍ）とが混ざると青（Ｂ）になり、マゼンタ（Ｍ）とイエロ（Ｙ）とが混ざると赤（Ｒ）になり、イエロ（Ｙ）とシアン（Ｃ）が混ざると緑（Ｇ）になることを示している。また、シアン（Ｃ）と赤（Ｒ）、マゼンタ（Ｍ）と緑（Ｇ）、イエロ（Ｙ）と青（Ｂ）の関係が補色になっていることを示している。
【０１２０】
図２６から理解できるように、３色以上のインクを用いることによって、テストパターン内の色相の変化を大きくすることができるため、ドットの形成位置のずれによるざらつき感が視認しやすくなる。また、比較的視認性の低いライトシアンインクやライトマゼンタインクを用いても有効である。
【０１２１】
Ｆ５．変形例５：
上記第２実施例では、往ドットと復ドットとをそれぞれ互いに異なる色相のインクを用いて形成しているが、往ドットと復ドットを共に複数色のインクを用いて形成するようにしてもよい。
【０１２２】
図２７は、シアンインクとマゼンタインクを用いて往ドットおよび復ドットを形成するテストパターンの一例を示す説明図である。図中の白丸と黒丸は、それぞれシアンインクを用いて形成したシアン往ドットとシアン復ドットを示している。また、白三角と黒三角は、それぞれマゼンタインクを用いて形成したマゼンタ往ドットとマゼンタ復ドットを示している。このテストパターンの記録方式は、第１実施例と同様に印刷媒体上のすべての画素位置にドットを形成するときに、往ドットと復ドットとが市松状に配置される記録方式である。また、このテストパターンは、第１実施例と同様の拡散マトリクスを用いており、シアン往ドット、シアン復ドット、マゼンタ往ドット、マゼンタ復ドットそれぞれの形成密度が高い領域が、主走査方向および副走査方向に混在するパターンである。
【０１２３】
このようなテストパターンでは、それぞれのドットの形成位置にずれがない場合には、均一な青のパターンになる。しかし、ドットの形成位置にずれが生じると、激しい色ムラが生じる。これにより、ドットの形成位置のずれを判別しやすくすることができる。
【０１２４】
Ｆ６．変形例６：
上記実施例では、拡散マトリクスとして図１５（ａ）、図１７（ａ），（ｂ），（ｃ）の４つの例を示したが、これらに限定されるものではない。テストパターンのざらつき感を視認するという観点から、第１のドットの形成密度が高い領域および第２のドットの形成密度が高い領域が、視覚感度が高い空間周波数で発生していることが望ましい。
【０１２５】
図２８は、視覚の空間周波数と視覚感度との関係を示す説明図である。例えば、７２０ｄｐｉの解像度でテストパターンの印刷を行う場合には、第１のドットの形成密度が高い領域および第２のドットの形成密度が高い領域の主走査方向および副走査方向の幅が１０〜５０ドット分であることが好ましい。これは、空間周波数が約０．５〜２．０［サイクル／ｍｍ］に対応しており、視覚感度が高い領域である。従って、このようになるように拡散マトリクスを設定することが好ましい。但し、この周波数領域から多少ずれても構わない。
【０１２６】
Ｆ７．変形例７：
上記実施例では、往ドットの形成密度が高い領域と、復ドットの形成密度が高い領域とが不規則に配置されたテストパターンを用いたが、例えば、図２９に示したような規則的に配置されたテストパターンであってもよい。
【０１２７】
Ｆ８．変形例８：
上記実施例では、テストパターンデータを生成するハーフトーン処理に誤差拡散法を適用したが、これに限定されるものではない。例えば、ディザ法を適用してテストパターンデータを生成するようにしてもよい。この場合には、往ドットと復ドットとがかたまって形成されるようなディザマトリクスを用意すればよい。また、このディザマトリクスは、反転使用してもよい。
【０１２８】
図３０は、ディザマトリクスを反転使用する場合について示す説明図である。奇数番目のラスタの奇数番目の画素および偶数番目のラスタの偶数番目の画素にドットが形成されやすいように設定された１６×１６のディザマトリクスを用意する（図３０（ａ））。このマトリクスを左右反転すると、奇数番目のラスタの偶数番目の画素および偶数番目のラスタの奇数番目の画素にドットが形成されやすいマトリクスとして使用することができる（図３０（ｂ））。例えば、これらのマトリクスを一定階調値のテストパターンの画像データに対して、図３０（ｃ）の二重線で囲った領域Ａ，Ｃ，Ｅには、図３０（ａ）のマトリクスを、領域Ｂ，Ｄ，Ｆには、図３０（ｂ）のマトリクスをそれぞれ主走査方向および副走査方向に交互に適用する。往ドットと復ドットとが上記実施例の記録方式では、市松状に配置される記録方式であるので、領域Ａ，Ｃ，Ｅは、往ドットの形成密度が高い領域となり、領域Ｂ，Ｄ，Ｆは、復ドットの形成密度が高い領域となる。このようにディザマトリクスを適用しても、本発明のテストパターンデータを生成することができる。なお、上記２つのマトリクスは、規則的に適用しなくてもよい。
【０１２９】
Ｆ９．変形例９：
上記実施例では、パッチ状のテストパターンを用いてドット形成位置の調整を行っているが、従来の罫線パターンと併用してもよい。例えば、罫線パターンを用いておおまかな調整をし、パッチ状のパターンで微調整を行うようにしてもよい。
【０１３０】
Ｆ１０．変形例１０：
上記実施例では、ピエゾ素子を用いたインクジェットプリンタを用いているが、他の方法によりインク滴を吐出するプリンタを用いるものとしてもよい。例えば、インク通路に配置したヒータに通電し、インク通路内に発生する気泡（バブル）によりインク滴を吐出するタイプのプリンタである。
【０１３１】
Ｆ１１．変形例１１：
上記実施例では、本発明のテストパターンを用いて第１のドットと第２のドットとの間の主走査方向における形成位置のずれの調整を行っているが、副走査方向における形成位置のずれの調整に適用することもできる。即ち、ドットの形成位置は、印刷ヘッドの主走査時の機械的な振動によって副走査方向にずれ、印刷画像にざらつきが生じる場合もある。この副走査方向のずれ量は、印刷ヘッドの各主走査の初期における加速度によって変化する。このような場合に、本発明のテストパターンを用いて、印刷ヘッドの主走査の初期における加速度を、ざらつきの少ない最適な加速度に調整することができる。
【０１３２】
以上で説明した本実施例の印刷装置は、コンピュータによる処理を含んでいることから、この処理を実現するためのプログラム、データを記録した記録媒体としての実施の態様を採ることもできる。このような記録媒体としては、フレキシブルディスクやＣＤ−ＲＯＭ、光磁気ディスク、ＩＣカード、ＲＯＭカートリッジ、パンチカード、バーコードなどの符号が印刷された印刷物、コンピュータの内部記憶装置（ＲＡＭやＲＯＭなどのメモリ）および外部記憶装置等の、コンピュータが読み取り可能な種々の媒体を利用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例としての印刷システムの構成を示すブロック図である。
【図２】プリンタ２２の概略構成図である。
【図３】インク吐出用ヘッド６１〜６６におけるノズルＮｚの配列を示す説明図である。
【図４】制御装置４０の内部構成を示す説明図である。
【図５】基準印刷タイミング信号ＰＴＳの生成について示す説明図である。
【図６】基準印刷タイミング信号ＰＴＳと、遅延させた印刷タイミング信号との関係を示す説明図である。
【図７】印刷モード制御ルーチンのフローチャートである。
【図８】テキスト印刷モードのドット記録方式を示す説明図である。
【図９】自然画像印刷モードのドット記録方式を示す説明図である。
【図１０】テキスト印刷モードおよび自然画像印刷モードのドット記録方式で記録したドットの様子を示す説明図である。
【図１１】テストパターンデータの生成処理を示す工程図である。
【図１２】スキャン繰り返し数２で行うテストパターン印刷モードのドット記録方式を示す説明図である。
【図１３】スキャン繰り返し数４で行うテストパターン印刷モードのドット記録方式を示す説明図である。
【図１４】誤差拡散処理ルーチンを示すフローチャートである。
【図１５】誤差拡散処理の様子を示す説明図である。
【図１６】主走査方向に連続する１４個の画素に対して誤差拡散処理を行ったときの各パラメータを表した説明図である。
【図１７】拡散マトリクスの重みパターンの種々の態様を示す説明図である。
【図１８】テストパターン印刷モードのドット記録方式で記録したテストパターンの様子を示す説明図である。
【図１９】印刷ヘッドの駆動タイミング調整のフローチャートである。
【図２０】本発明のテストパターンの様子を示す説明図である。
【図２１】第１実施例の変形例としての印刷システムの構成を示すブロック図である。
【図２２】第２実施例のテストパターンの説明図である。
【図２３】小ドットと中ドットについてテストパターンの印刷を行った様子を示す説明図である。
【図２４】６色のインクを吐出するノズル群が副走査方向に配置されている印刷ヘッド２８Ａを示す説明図である。
【図２５】印刷ヘッド２８が副走査方向に６つ配置された印刷ヘッド２８Ｂを示す説明図である。
【図２６】シアン、マゼンタ、イエロ、赤、緑、青のＬ^*ａ^*ｂ^*空間でのＬ軸に垂直な面への斜影図である。
【図２７】シアンインクとマゼンタインクを用いて往ドットおよび復ドットを形成するテストパターンの一例を示す説明図である。
【図２８】視覚の空間周波数と視覚感度との関係を示す説明図である。
【図２９】往ドットの形成密度が高い領域と復ドットの形成密度が高い領域とが規則的に配置されたテストパターンを示す説明図である。
【図３０】ディザマトリクスを反転使用する場合について示す説明図である。
【図３１】従来のドットずれの調整を行うためのテストパターン示す説明図である。
【符号の説明】
２２…プリンタ
２３…紙送りモータ
２４…キャリッジモータ
２５…紙送りローラ
２６…プラテン
２８…印刷ヘッド
３１…キャリッジ
３２…操作パネル
３４…摺動軸
３６…駆動ベルト
３８…プーリ
３９…位置検出センサ
４０…制御回路
４１…ＣＰＵ
４２…ＰＲＯＭ
４３…ＲＡＭ
４４…ＰＣインタフェース
４５…周辺入出力部（ＰＩＯ）
４６…タイマ
４７…駆動用バッファ
４８…バス
５０…発振器
５５…駆動信号生成部
６１〜６６…インク吐出用ヘッド
７１…ブラックインク用カートリッジ
７２…カラーインク用カートリッジ
７３…光学センサ
８０…プリンタドライバ
８２…印刷モード設定部
８４…印刷モード制御部
８６，８７，８８…印刷データ生成部
９１…入力部
９２…バッファ
９３…主走査部
９４…副走査部
９５…ヘッド駆動部
９６…駆動タイミングテーブル[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to adjustment of a deviation of a formation position between dots formed at different timings.
[0002]
[Prior art]
In recent years, inkjet printers that perform printing by ejecting ink from a print head have become widespread as output devices for computers. Ink jet printers are of a type that forms dots on a print medium by ejecting a plurality of colors of ink while reciprocating a print head with respect to the print medium as main scanning. Furthermore, in order to improve the printing speed, there is a type in which dots are formed by both reciprocation of main scanning (bidirectional printing).
[0003]
In these printers, in order to print high-quality images, when there are multiple nozzles with different positions in the main scanning direction, the ink ejection timing is adjusted so that dots are formed at predetermined positions. Has been. Further, when performing bidirectional printing, dots formed during the forward movement of the main scan (hereinafter referred to as forward dots) and dots formed during the backward movement (hereinafter referred to as backward dots) are respectively predetermined. The ink ejection timing is adjusted so that the ink is formed at the position. This adjustment is performed using a predetermined test pattern.
[0004]
FIG. 31 is an explanatory diagram showing a test pattern for adjusting the relative shift of the conventional dot formation position. This test pattern is for adjusting the deviation of the formation positions of forward and backward dots in bidirectional printing. In the test pattern shown in FIG. 31, the vertical ruled line (upper ruled line) by forward dots is printed according to a predetermined timing signal. Further, the vertical ruled lines (lower ruled lines) of the ruled line numbers 1, 2, 3,... By reverse dots are printed according to timing signals that are stepwise shifted from predetermined timing signals for forming forward dots. Note that the vertical ruled lines formed by the forward dots and the vertical ruled lines formed by the reverse dots are printed so that the positions in the main scanning direction partially overlap. In the ruled line numbers 1 and 2, the backward dot is shifted to the side (right in this figure) that lands earlier than the ruled line formed by the forward dot because the print head drive timing is early. In the ruled line number 3, the ruled line by the forward dot and the ruled line by the reverse dot are the same. In addition, after ruled line number 4, since the print head drive timing is gradually delayed, the backward dot is shifted toward the landing side (left in this drawing) gradually with respect to the forward dot. The user selects the ruled line number ("3" in FIG. 31) where the positions of these vertical ruled lines most closely match, and ejects ink at the drive timing of the print head corresponding to the ruled line number. adjust. In the present specification, the term “ink ejection timing” and the term “print head driving timing” are synonymous.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, the vertical ruled line-shaped test pattern shown in FIG. 31 has a problem that the relative deviation of the dot formation position tends to be difficult to discern, and the adjustment accuracy of the formation position is insufficient.
[0006]
In recent years, in order to realize high-quality printing, dot miniaturization has been performed. Accordingly, with the conventional test pattern, it has become increasingly difficult to accurately adjust the deviation of the dot formation position. In particular, in a printer oriented toward high image quality, the deterioration in image quality due to this slight shift cannot be overlooked.
[0007]
When bidirectional printing is performed, a slight shift in dot formation position often greatly affects image quality. For example, consider a print head having a characteristic in which dots are formed to be shifted to the left side of the original position in the forward path when performing main scanning to the left and right. In the return pass, the dots are formed on the right side of the original position due to the characteristics of the print head. As a result, when bi-directional printing is performed, the relative displacement of the formation positions of the dots formed in the forward path and the dots formed in the backward path is determined when dots are formed only in one of the forward path and the backward path. Twice the deviation that occurs. Therefore, in bidirectional printing, image quality is greatly degraded due to the presence of dots whose formation positions cannot be adjusted sufficiently. This is because if the relative displacement of the formation positions occurs between a plurality of dots, the image becomes rough and the image quality is degraded.
[0008]
The present invention has been made to solve the above-described problems, and provides a technique for improving the print image quality by accurately adjusting the relative displacement of the formation positions between dots formed at different timings. For the purpose.
[0009]
[Means for solving the problems and their functions and effects]
In order to solve at least a part of the above-described problems, the present invention employs the following means.
The first print control apparatus according to the present invention includes:
A print head having a plurality of nozzles for ejecting ink, and a first dot and a second dot formed at different timings in a printing unit that performs printing by forming dots on a print medium by the print head. A printing control apparatus that prints a test pattern for adjusting a deviation of a formation position between dots,
The test pattern is a patch-like pattern in which substantially the same number of first dots and second dots are formed in a predetermined area at a predetermined recording rate, and the formation density of the first dots is the second density. The first region having a higher dot formation density and the second region having the second dot formation density higher than the first dot formation density are mixed in the main scanning direction and the sub-scanning direction. Test pattern to
The print control device includes:
It has a printing condition input part to input printing conditions,
The gist is to print different test patterns according to the input printing conditions.
[0010]
The test pattern used in the present invention has a predetermined recording rate in a predetermined area. Approximately the same number This is a patch-like pattern in which the first dots and the second dots are formed. The patch-like pattern significantly affects the print image quality (roughness) when the dot formation position is shifted. Therefore, by using a patch-like pattern, it is possible to determine the graininess caused by the relative shift in the formation position between dots in a certain region. For this reason, it is easy to discriminate the relative shift of the dot formation position as compared with the conventional ruled line pattern. Note that the phrase “with a predetermined recording rate in a predetermined area” is not limited to the case where dots having a constant recording rate are formed in a predetermined area. Therefore, the test pattern may be a pattern in which the recording rate changes stepwise within the patch. Further, it may be a pattern in which the recording rate is gradually changed (gradation). Also," Approximately the same number The term “first dot and second dot” means that the first dot and the second dot do not have to be exactly the same.
[0011]
The test pattern used in the present invention includes a first region in which the first dot formation density is higher than the second dot formation density, and the second dot formation density is higher than the first dot formation density. The higher second region is a test pattern mixed in the main scanning direction and the sub-scanning direction. In completing the present invention, the present inventor forms the first dot and the second dot formed at different timings in a certain area in the main scanning direction and the sub-scanning direction, respectively. And when the formation position between these dots shifted | deviated relatively, it discovered that the granularity (roughness) of a printed image was conspicuous. Therefore, by using the test pattern of the present invention, when the relative displacement of the formation position between the dots is generated, the roughness of the printed image becomes conspicuous. For this reason, it is easy to determine the relative shift of the dot formation position. Note that “mixed in the main scanning direction and the sub-scanning direction” means not only when the first area and the second area are irregularly arranged in the test pattern but also regularly. It has a meaning that includes.
[0012]
Furthermore, since the degree of ink bleeding varies depending on the type of printing medium such as so-called plain paper or special paper, the degree of roughness of the printed image varies. Also, the degree of roughness of the printed image varies depending on the size of the dots. In such a case, the degree of roughness of the printed image can be visually recognized with higher accuracy by inputting the printing conditions and changing the test pattern according to the inputted printing conditions. The “printing condition” is not limited to the type of printing medium or the size of the dot, but generally means a condition that affects the printing image quality. Therefore, different test patterns may be printed when the upper limit value (duty limit) of the ink deposition amount of the printing medium changes depending on the printing environment (temperature and humidity). For these reasons, the dot formation position can be adjusted with high accuracy by adjusting the ink ejection timing, so that the print image quality can be improved.
[0013]
In the printing control apparatus of the present invention,
The predetermined recording rate in the test pattern is preferably a recording rate corresponding to a halftone in a gradation range reproducible by the printing unit.
[0014]
Halftone, that is, an image with a gradation near the middle of the gradation range that can be reproduced by the printing apparatus, has a larger influence on the print image quality than a high gradation or low gradation image, and the graininess is more easily distinguished. . Therefore, by using a halftone image as a test pattern, the dot formation position can be adjusted with high accuracy, and the print image quality can be improved.
[0015]
In the printing control apparatus of the present invention,
The first dot and the second dot may be dots formed by nozzles having different positions in the main scanning direction. The inks ejected from the nozzles having different positions in the main scanning direction may be the same color ink or inks having different hues.
[0016]
When dots are formed at the same position by ink ejected from nozzles having different positions in the main scanning direction, the ink ejection timing is adjusted according to the main scanning speed of the print head. In this case, the dot formation position can be adjusted with high accuracy by applying the present invention.
[0017]
In the printing control apparatus of the present invention,
The first dot may be a forward dot formed when the print head moves in the main scan, and the second dot may be a return dot formed when the print head moves in the main scan. .
[0018]
In bidirectional printing, the relative slight shift in the formation position between forward and backward dots has an effect on print quality compared to unidirectional printing, which performs printing only during the main scan forward movement. Is big. In this case, by applying the present invention, the formation positions of the forward and backward dots can be adjusted with high accuracy, so that the print image quality can be improved particularly effectively.
[0019]
In the printing control apparatus of the present invention,
The print head can eject inks of different hues,
The test pattern may be a test pattern in which the first dots and the second dots are formed using inks having different hues.
[0020]
By overlapping the first dot and the second dot having different hues, a portion having a hue different from that of the first dots and the second dots is generated. Therefore, when the dot formation position shifts, the hue variation increases within the test pattern. By using dots formed with inks of different hues in the test pattern, it is possible to easily determine the graininess due to the relative displacement of the formation positions between the dots and to adjust the ink ejection timing. As a result, since the dot formation position can be adjusted with high accuracy, the print image quality can be improved.
[0021]
In the printing control apparatus of the present invention,
The print head can eject inks of different hues,
The first dot is a forward dot formed during the forward movement of the main scanning of the print head,
The second dot is a return dot formed at the time of a backward movement of the main scan of the print head,
The test pattern may be a test pattern in which both the forward dot and the backward dot are formed using a plurality of colors of ink.
[0022]
In this way, in the test pattern, both forward and backward dots are formed using a plurality of colors of different colors, making it easy to determine the graininess due to the relative displacement of the formation positions between the dots. The discharge timing can be easily adjusted. As a result, since the dot formation position can be adjusted with high accuracy, the print image quality can be improved.
[0025]
Print data for printing a test pattern (also referred to as test pattern data) may be stored in advance,
The second print control apparatus of the present invention is:
A print head having a plurality of nozzles for ejecting ink, and a first dot and a second dot formed at different timings in a printing unit that performs printing by forming dots on a print medium by the print head. A printing control apparatus that prints a test pattern for adjusting a deviation of a formation position between dots,
The test pattern has a predetermined area. The pixels in which neither the first dot nor the second dot is recorded are dispersed in the main scanning direction and the sub-scanning direction of the print head. Approximately the same number at a given recording rate Said With the first dot Said A patch-like pattern in which the second dots are formed What A first region in which the formation density of the first dots is higher than the formation density of the second dots, and a second area in which the formation density of the second dots is higher than the formation density of the first dots. The area is a test pattern mixed in the main scanning direction and the sub-scanning direction,
The print control device includes:
A memory for storing gradation data of the test pattern;
Printing that performs halftone processing of the gradation data using a diffusion matrix that diffuses gradation errors in the processing target pixel to neighboring unprocessed pixels with a predetermined weight, and generates print data for printing the test pattern A data generator;
It is a summary to provide.
[0026]
For the generation of test pattern data, halftone processing is performed using a diffusion matrix that diffuses a gradation error in a processing target pixel to neighboring unprocessed pixels with a predetermined weight. As the halftone process, an error diffusion method, a minimum average error method, or the like can be applied.
[0027]
According to the present invention, even if a plurality of test pattern data corresponding to various conditions are not stored, if one test pattern grayscale data is stored, the diffusion matrix is changed as appropriate. Necessary test pattern data can be generated.
[0028]
In the error diffusion method, a diffusion matrix having a predetermined weight pattern is used as is well known. By changing the diffusion matrix and the threshold value, the dot generation probability can be controlled.
[0029]
For example, as a first aspect, the diffusion matrix may be a matrix having the largest value of an element corresponding to an unprocessed pixel adjacent to the processing target pixel in the main scanning direction and the sub scanning direction. it can.
[0030]
In such a diffusion matrix, ON / OFF of dots in a certain pixel greatly affects ON / OFF of dots in adjacent pixels. Note that “the value of the element corresponding to the unprocessed pixel adjacent to the processing target pixel in the main scanning direction and the sub-scanning direction has the largest value” is not necessarily shown in 17 (b) and (c). It is not necessary to take a maximum value different from the elements corresponding to the other pixels, and the values may be the same as the values of the elements corresponding to the other pixels. Accordingly, even in the case of a diffusion matrix composed of element values (weight values) “0” and “1” shown in FIG. 17A, in the main scanning direction and the sub-scanning direction with respect to the processing target pixel. It is a matrix in which the value of an element corresponding to an adjacent unprocessed pixel takes the largest value.
[0031]
As a second aspect, the diffusion matrix can be a matrix in which the value of an element corresponding to a pixel that should be in the same formation state as the dot formation state in the processing target pixel takes 0 or a negative value.
[0032]
If such a diffusion matrix is used, a diffusion error is not distributed to a pixel whose element value is 0, so that the dot formation state in that pixel is not affected. Further, a pixel having a negative element value has a higher probability of being the same as the dot formation state in the processing pixel. The “dot formation state” means a state of whether or not dots are formed. Also, “to be in the same formation state” does not necessarily mean to be in the same formation state, but if this diffusion matrix is used, it means that the same formation state is obtained with a high probability as a result.
[0033]
As a third aspect, the diffusion matrix may be a matrix in which the middle value of the three elements arranged in the main scanning direction takes the maximum value or the minimum value. In this case, the middle value is not necessarily the maximum value or the minimum value. For example, the value of three elements arranged in the main scanning direction is set to m ₁ , M ₂ , M _Three , The magnitude relationship between these values is m ₁ <M ₂ = M _Three , M ₁ <M ₂ > M _Three , M ₁ = M ₂ > M _Three , M ₁ > M ₂ = M _Three , M ₁ > M ₂ <M _Three , M ₁ = M ₂ <M _Three If it becomes. However, m ₂ By setting the value to the maximum value or the minimum value, the dot generation probability can be strongly controlled.
[0034]
The third print control apparatus of the present invention
A printing unit comprising a print head having a plurality of nozzles for ejecting ink, and performing printing by forming dots on the print medium while performing main scanning and sub-scanning of the printing head relative to the printing medium A printing control device for controlling
A print mode setting section for setting the print mode;
When a test pattern mode for printing a test pattern is set as the print mode, halftone processing of the image data of the test pattern is performed and supplied to the printing unit in a mode set exclusively for the test pattern A print control unit that generates print data to be printed;
It is a summary to provide.
[0035]
In general, the degree of roughness of a print image varies depending on halftone processing when generating print data. Therefore, from the viewpoint of improving print image quality, it is desirable to perform halftone processing in a mode in which roughness is less noticeable when printing normal characters or natural images. On the other hand, when printing a test pattern, it is desirable to perform a halftone process in which roughness is easily noticeable. In the above-described configuration, the two conditions can be made compatible by properly using the halftone process depending on whether or not the test pattern is printed.
[0036]
In addition to the configuration as the print control apparatus described above, the present invention
A printing unit comprising a print head having a plurality of nozzles for ejecting ink, and performing printing by forming dots on a print medium by the print head;
The above printing control device;
Can be configured as a printing apparatus.
[0037]
The present invention can also be configured as a test pattern data generation method described below. That is,
A printing head having a plurality of nozzles for ejecting ink, and using a printing unit that performs printing by forming dots on a printing medium with the printing head; A generation method for generating test pattern data for adjusting a deviation of a formation position between two dots,
(A) a step of setting image data of a patch-like test pattern having a predetermined area;
(B) a step of setting a dot recording method;
(C) performing halftone processing using a matrix that diffuses gradation errors in pixels to be processed to neighboring unprocessed pixels with a predetermined weight;
With
The diffusion matrix includes a first region in which the formation density of the first dots is higher than the formation density of the second dots, and the formation density of the second dots is higher than the formation density of the first dots. This is a generation method that is a diffusion matrix in which a high second region is mixed in the main scanning direction and the sub-scanning direction.
[0038]
With this generation method, it is possible to generate print data for printing the test pattern of the present invention.
[0039]
Further, the present invention can also be configured as an adjustment method for adjusting the dot deviation described below.
That is, the first adjustment method of the present invention is:
A first dot and a second dot are formed at different timings using a printing unit that includes a print head having a plurality of nozzles for ejecting ink, and that forms dots on a print medium by the print head and performs printing. An adjustment method for adjusting the deviation of the formation position between the dots and
(A) By driving the print head at a plurality of predetermined different timings, printing of a plurality of test patterns is possible so as to detect a shift in the formation position between the first dots and the second dots. And a process of
(B) selecting an optimum test pattern from the plurality of printed test patterns;
(C) setting the drive timing of the print head corresponding to the selected test pattern;
With
In the step (a), the test pattern is a patch-like pattern in which substantially the same number of first dots and second dots are formed in a predetermined area at a predetermined recording rate, and the first dots A first region in which the formation density of the second dots is higher than the formation density of the second dots, and a second region in which the formation density of the second dots is higher than the formation density of the first dots. Test pattern mixed in the direction and sub-scanning direction,
The step (a)
Acquiring printing conditions;
Printing different test patterns according to the acquired printing conditions;
It is the adjustment method containing.
[0040]
With this adjustment method, it is possible to easily determine the graininess due to the relative displacement of the formation positions between dots, and to easily adjust the ink ejection timing. As a result, since the dot formation position can be adjusted with high accuracy, the print image quality can be improved.
[0041]
In the adjustment method of the present invention,
The printing unit can form N types of dots (N is an integer of 2 or more),
The step (a) includes a step of printing the test pattern on M types (M is an integer of 2 or more and N or less) of the N types of dots,
The step (b) includes a step of selecting the optimum test pattern for the M types of dots,
In the step (c), the selected M kinds of test patterns Vs. A step of determining the drive timing of the print heads by a predetermined function based on the drive timings of the corresponding M print heads may be included.
[0042]
Recent printing apparatuses perform printing using a plurality of types of dots such as dots having different hues, dots having different sizes, and dots using different materials (for example, dye ink and pigment ink). A more suitable adjustment can be performed by printing a test pattern for the plurality of types of dots, selecting an optimum test pattern from the print patterns, and adjusting the drive timing of the print head. This adjustment may be performed for all usable dots, or only for dots that affect the print image quality. Alternatively, the usage rate of each dot may be calculated from the image data to be printed, and adjustment may be made for the dots that are frequently used.
[0043]
“By a predetermined function” means that when a certain parameter is input, the answer is uniquely determined. For example, it can be determined by averaging the drive timings (hereinafter referred to as optimum timings) of the print heads of a plurality of selected optimum patterns. Alternatively, the optimum timing of the dot that has the most influence on the printed image may be determined from among the plurality of selected optimum timings. Alternatively, it may be determined as the most frequent timing among the plurality of selected optimum timings. Alternatively, when a plurality of selected optimum timings are greatly different, predetermined timing may be given and determined as an intermediate timing.
[0044]
The second adjustment method of the present invention is:
A first dot and a second dot are formed at different timings using a printing unit that includes a print head having a plurality of nozzles for ejecting ink, and that forms dots on a print medium by the print head and performs printing. An adjustment method for adjusting the deviation of the formation position between the dots and
(A) inputting an instruction whether or not to execute the adjustment;
(B) When an instruction to execute the adjustment is input, a test pattern generated by performing halftone processing on the image data of the test pattern in a mode set exclusively for the test pattern is used to drive the print head. Changing each of a plurality of predetermined timings and printing each of them,
(C) selecting an optimum test pattern from the plurality of printed test patterns;
(D) setting the drive timing of the print head corresponding to the selected test pattern;
Is an adjustment method.
[0045]
This adjustment method also makes it easy to determine the graininess due to the relative displacement of the formation positions between dots, and the ink ejection timing can be accurately adjusted. As a result, since the dot formation position can be adjusted with high accuracy, the print image quality can be improved.
[0046]
The present invention can also be configured as a recording medium shown below.
That is, the first recording medium of the present invention is
A recording medium in which a computer program for controlling the printing apparatus described above is recorded in a computer-readable manner,
A computer-readable recording medium having recorded thereon a computer program for causing the computer to realize the functions of the print control apparatus described above.
[0047]
When this program is executed, the above-described printing control apparatus, printing apparatus, test pattern data generation method and adjustment method can be realized.
[0050]
The second recording medium of the present invention is
A recording comprising a print head having a plurality of nozzles for ejecting ink, and recording a computer-readable diffusion matrix for controlling a printing unit that performs printing by forming dots on a print medium by the print head A medium,
A computer-readable recording medium on which the diffusion matrix for generating a test pattern used in the second print control apparatus of the present invention described above is recorded.
[0051]
By using this diffusion matrix in the above-described printing control device, printing device, test pattern data generation method and adjustment method, test pattern data is generated and printed, thereby causing graininess due to relative deviation of the formation positions between dots. Can be easily determined, and the ink ejection timing can be easily adjusted. As a result, since the dot formation position can be adjusted with high accuracy, the print image quality can be improved.
[0052]
The present invention can be configured as a test pattern invention in addition to the configuration as the above-described print control apparatus, printing apparatus, test pattern data generation method, and adjustment method. Further, the present invention can be realized in various modes such as a computer program that realizes these, a recording medium that records the program, and a data signal that includes the program and is embodied in a carrier wave. In addition, in each aspect, it is possible to apply the various additional elements shown above.
[0053]
When the present invention is configured as a computer program or a recording medium on which the program is recorded, the print control apparatus or the entire program for driving the printing apparatus may be configured, or only a part that performs the functions of the present invention. It may be configured. Recording media include flexible disks, CD-ROMs, magneto-optical disks, IC cards, ROM cartridges, punch cards, printed matter on which codes such as bar codes are printed, computer internal storage devices (memory such as RAM and ROM) ) And an external storage device can be used.
[0054]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in the following order based on examples.
A. Configuration of printing device:
B. Print control:
C. Drive timing adjustment:
D. Modification of the first embodiment:
E. Second embodiment:
F. Variation:
[0055]
A. Configuration of printing device:
FIG. 1 is a block diagram showing the configuration of a printing system as a first embodiment of the present invention. The printer PRT is connected to the computer PC, and receives print data generated by the printer driver 80 in the computer PC and executes printing. The print data includes raster data for specifying dot on / off for each pixel on the raster and sub-scan feed amount data for specifying the sub-scan feed amount. The computer PC is connected to an external network TN, and can connect to a specific server SV to download a program and data for driving the printer PRT. It is also possible to load necessary programs and data from a recording medium such as a flexible disk or a CD-ROM using a flexible disk drive FDD or a CD-ROM drive CDD. These programs can adopt a mode in which the entire program necessary for printing is loaded together, or a mode in which some functions are loaded as modules.
[0056]
In the computer PC, an application program (not shown) is running under a predetermined operating system. The application program performs processing such as image generation and retouching. A printer driver 80 is incorporated in the operating system. The printer driver 80 corresponds to a program for realizing a function of generating print data including sub-scan feed amount data and raster data indicating a dot recording state during each main scan.
[0057]
The printer driver 80 receives image data from the application program and generates print data to be supplied to the printer PRT. Inside the printer driver 80, a print mode setting unit 82, a print mode control unit 84, and three print data generation units 86, 87, 88 are provided.
[0058]
In the present embodiment, the print mode setting unit 82 sets a text print mode for printing characters, a natural image print mode for printing natural images, or a test pattern print mode for printing test patterns. The print mode control unit 84 generates print data for character printing, print data for natural image printing, or test pattern printing according to the print mode set by the print mode setting unit 82. It is determined whether to generate print data for use. The first print data generation unit 86 generates print data for text printing. The second print data generation unit 87 generates print data for natural image printing. In the third print data generation unit 88, image data for printing a patch-like test pattern having a constant gradation value is prepared in advance. The third print data generation unit 88 generates print data for test pattern printing by performing halftone processing on this image data in a manner different from other print data generation units. Note that the tone value of the test pattern can be arbitrarily set, but in the present embodiment, it is set to a halftone.
[0059]
The three print data generation units 86, 87, and 88 include a resolution conversion module, a color conversion module, a halftone module, and an interlace data generation module (not shown). A color conversion table is also provided. The resolution conversion module converts the resolution of the color image data handled by the application program into a resolution that can be handled by the printer driver 80. The color conversion module refers to the color conversion table, and cyan (C), light cyan (LC), magenta (M), light magenta (LM), yellow (Y), black (used by the printer PRT for each pixel. K) is converted into multi-gradation data of each color. The halftone module performs a halftone process for expressing the gradation value of the image data with a dot distribution. The interlace data generation module arranges the halftone processed image data together with the sub-scan feed amount data in a predetermined format to be transferred to the printer PRT. A part of the processing performed in the printer driver 80 may be performed by the printer PRT.
[0060]
A program for realizing the function of each module of the printer driver 80 is supplied in a form recorded on a computer-readable recording medium. Such recording media include flexible disks, CD-ROMs, magneto-optical disks, IC cards, ROM cartridges, punch cards, printed matter on which codes such as bar codes are printed, computer internal storage devices (such as RAM and ROM). A variety of computer-readable media such as a memory) and an external storage device can be used.
[0061]
The printer PRT includes an input unit 91, a buffer 92, a main scanning unit 93, a sub-scanning unit 94, a head driving unit 95, and a driving timing table 96. The input unit 91 receives print data transferred from the printer driver 80. This print data is temporarily stored in the buffer 92. Then, according to the print data stored in the buffer 92, the main scanning unit 93 and the sub-scanning unit 94 perform main scanning of the print head and conveyance of the printing paper, and the head driving unit 95 sets the driving timing set in the driving timing table 96. The print head is driven with reference to FIG. The printer PRT is a printer capable of bidirectional printing.
[0062]
FIG. 2 is a schematic configuration diagram of the printer 22. As shown in the figure, the printer 22 includes a mechanism for transporting paper P by a paper feed motor 23, a mechanism for reciprocating a carriage 31 in the axial direction of a platen 26 by a carriage motor 24, and a print head mounted on the carriage 31. And a control circuit 40 that controls the exchange of signals with the paper feed motor 23, the carriage motor 24, the print head 28, and the operation panel 32. Yes.
[0063]
The mechanism for reciprocating the carriage 31 in the axial direction of the platen 26 is constructed in parallel with the axis of the platen 26 and is an endless drive belt between the carriage shaft 24 and the carriage motor 24 slidably holding the carriage 31. 36, a pulley 38 for extending 36, a position detection sensor 39 for detecting the origin position of the carriage 31, and the like.
[0064]
The carriage 31 can be mounted with a black ink cartridge 71 and a color ink cartridge 72 containing five inks of cyan, light cyan, magenta, light magenta, and yellow. Note that the light cyan ink is an ink having substantially the same hue as the cyan ink and a lower density than the cyan ink. The same applies to light magenta ink. A total of six ink ejection heads 61 to 66 are formed on the print head 28 below the carriage 31 corresponding to these inks. In addition, on the bottom of the carriage 31, an introduction pipe is provided to guide the ink from the ink tank to each color head.
[0065]
FIG. 3 is an explanatory diagram showing the arrangement of the nozzles Nz in the ink ejection heads 61 to 66. These ink discharge heads 61 to 66 include black ink (K), cyan ink (C), light cyan ink (LC), magenta ink (M), light magenta ink (LM), and yellow ink, respectively. Nozzles Nz for ejecting six colors of ink (Y) are provided. The positions of the ink discharge heads 61 to 66 in the sub-scanning direction coincide with each other. Further, the ink ejection heads 61 to 66 are each provided with 48 nozzles Nz arranged in a staggered manner at a constant nozzle pitch k along the sub-scanning direction. The nozzles Nz are arranged in a zigzag pattern so that the nozzle pitch can be easily set small in production, but may be arranged in a straight line.
[0066]
FIG. 4 is an explanatory diagram showing the internal configuration of the control device 40. As shown in the figure, inside the control device 40, various circuits shown below are connected to each other by a bus 48 with a CPU 41, a PROM 42, and a RAM 43 as the center. The PC interface 44 exchanges data with the computer 90. A peripheral input / output unit (PIO) 45 exchanges signals with the paper feed motor 23, the carriage motor 24, the operation panel 32, and the like. The clock 46 synchronizes the operation of each circuit. The drive buffer 47 outputs a dot ON / OFF signal for each nozzle to the heads 61 to 66 to the drive signal generation unit 55.
[0067]
An oscillator 50 is connected to the drive signal generation unit 55. The oscillator 50 periodically outputs a clock signal serving as a reference for generating a drive signal. The drive signal generation unit 55 generates a drive waveform to be output to each nozzle row of the heads 61 to 66 based on a signal from the oscillator 50. As already illustrated, the heads 61 to 66 are provided with a plurality of nozzle rows having different positions in the main scanning direction. The drive signal generation unit 55 outputs a drive signal at an output timing at which dots can be appropriately formed in each pixel in consideration of such a difference in position. Since the printer PRT can perform bidirectional recording, the output timing is individually stored in the drive timing table 96 (see FIG. 1) in the PROM 42 for the forward movement and the backward movement of the main scanning.
[0068]
FIG. 5 is an explanatory diagram showing generation of the reference print timing signal PTS. The print timing signal is a signal output corresponding to each pixel, and is a signal instructing the start of the drive waveform. As shown in the figure, the printer PRT includes a linear scale in which black portions are evenly attached at predetermined intervals in parallel to a sliding shaft 34 that slidably holds the carriage 31. In this embodiment, the width of the black portion corresponds to twice the resolution of the printer PRT, that is, an interval of 360 DPI. The carriage 31 includes an optical sensor 73. When the carriage 31 moves, the optical sensor 73 outputs an on / off signal depending on whether or not the surface facing the sensor is a black portion. The state of this signal is shown in the figure. By this pulse, the control device 40 can detect the position of the carriage 31 in the main scanning direction.
[0069]
By equally dividing the pulse output from the optical sensor 73, the position of the carriage 31 can be detected with a resolution equal to or higher than that of the black portion. If the pulse interval is divided into two equal parts, the position of the carriage 31 can be detected with a resolution of 720 DPI. In the signal thus obtained, the relationship between the carriage 31 and the pixels is kept constant. When printing is performed at 720 DPI, the signal obtained in this way becomes the reference print timing signal PTS. In the drawing, an example of the reference print timing signal PTS corresponding to 720 DPI is shown. Note that the reference print timing signal PTS can be generated in such a manner that it is output at a constant time period from the start of the main scan, in addition to the reference print timing signal PTS generated using the optical sensor. However, if the signal is generated using an optical sensor, a signal with higher accuracy can be generated.
[0070]
FIG. 6 is an explanatory diagram showing the relationship between the reference print timing signal PTS and the delayed print timing signal. Although not shown, the delayed print timing signal is generated by applying a delay signal to the reference print timing signal PTS. The printer 22 can drive the print head using a plurality of print timing signals PTS (0), PTS (1), PTS (3),... Delayed from the reference timing signal PTS. Accordingly, the dot formation position can be adjusted.
[0071]
The printer 22 having the hardware configuration described above reciprocates the carriage 31 by the carriage motor 24 while conveying the paper P by the paper feed motor 23. At the same time, the piezo elements of the ink discharge heads 61 to 66 of the print head 28 are driven to discharge the ink droplets of each color, thereby forming ink dots and forming a multicolor / multi-tone image on the paper P.
[0072]
B. Print control:
FIG. 7 is a flowchart of the print mode control routine. This is a process executed by the CPU in the computer PC. When this process is started, first, a print mode is set (step S100). If the set print mode is the text print mode (step S120), text print data is generated (step S140). If the set print mode is the natural image print mode (step S120), print data for natural images is generated (step S160). If the set print mode is the test pattern print mode (step S120), the test pattern print data is generated (step S180). It should be noted that a dither method or an error diffusion method is used for the halftone process performed in steps S140 and S160. The halftone process in step S180 will be described later.
[0073]
As described above, these print data include raster data for designating dot on / off for each pixel on the raster and sub-scan feed amount data for specifying the sub-scan feed amount. The printer PRT receives these data and executes printing.
[0074]
B1. Text print mode, natural image print mode:
FIG. 8 is an explanatory diagram showing a dot recording method in the text print mode. As shown in FIG. 8A, in this recording method, the nozzle pitch k is 6, the number of used nozzles N is 47, and the scan repetition number s is 2. Further, the table at the bottom of FIG. 8A shows parameters relating to the respective passes from the first time to the 13th time. One cycle includes 12 (= k · s) sub-scans. The twelve sub-scans are completed by repeating two sub-scans with a feed amount of (21, 26) dots six times. 8A, when the horizontal position is “1”, the odd-numbered pixels of each raster line are recorded in the pass, and when the horizontal position is “2”, the even-numbered pixels are recorded. This means that a pixel is recorded.
[0075]
FIG. 8B shows nozzle numbers used for dot recording on each raster line in each pass corresponding to each pass number in FIG. 8A. The line number of each raster line shown at the left end is a continuous number within the effective recording range. When the pass number is an odd number, dot recording is performed during the forward movement of the print head, and when the pass number is even, dot recording is performed during the backward movement. As can be seen from this figure, a plurality of dots on each raster line are formed using two different nozzles depending on both the forward and backward movements of the main scanning of the print head.
[0076]
On the right side of FIG. 8B, the relationship between the path for forming each raster line of raster numbers 2 to 7 and the horizontal position is shown. In the text printing mode, since k = 6 and s = 2, the dots of the entire image are arranged in a uniform order in units of a total of 12 pixels of 2 pixels in the main scanning direction and 6 pixels in the sub-scanning direction. It is formed. A horizontal position 1 represents an odd-numbered pixel position, and a horizontal position 2 represents an even-numbered pixel position. Each number in the square represents a pass number. As shown in the figure, in the rasters with raster numbers 2 to 7, odd-numbered pixels are recorded in passes 1, 11, 9, 7, 5, and 3, respectively, and even-numbered pixels are recorded in passes 8, 6, 4, and 4, respectively. Recorded at 2, 12, and 10, respectively. In other words, odd-numbered pixels in each raster line are recorded using forward dots, and even-numbered pixels are recorded using backward dots. In addition, by changing the horizontal positions of dots formed in such continuous main scanning, dots can be made difficult to overlap even when large-diameter dots are formed in each pixel. The state of dots recorded by this recording method is shown in FIG. White circles indicate forward dots. Black circles indicate reverse dots.
[0077]
FIG. 9 is an explanatory diagram showing a dot recording method in the natural image printing mode. As shown in FIG. 9A, in this recording method, the nozzle pitch k is 6, the number N of used nozzles is 48, and the scan repetition number s is 2. Further, the table at the bottom of the figure shows parameters relating to the first to thirteenth passes. Sub-scanning for 12 (= k · s) times constituting one cycle is completed by repeating twice the sub-scanning of 6 times (20, 27, 22, 28, 21, 26) dots. . 12A, when the horizontal position is “1”, the odd-numbered pixels of each raster line are recorded in the pass, and when the horizontal position is “2”, the even-numbered pixels are recorded. This means that a pixel is recorded.
[0078]
FIG. 9B shows nozzle numbers used for dot recording on each raster line in each pass corresponding to each pass number in FIG. 9A. The line number of each raster line shown at the left end is a continuous number within the effective recording range. When the pass number is an odd number, dot recording is performed during the forward movement of the print head, and when the pass number is even, dot recording is performed during the backward movement. As can be seen from this figure, the raster formed by the forward movement and the raster formed by the backward movement are alternately arranged in a bundle of three rasters. A plurality of dots on each raster line are formed using two different nozzles depending on the forward or backward movement of the main scanning of the print head.
[0079]
On the right side of FIG. 9B, the relationship between the path for forming each raster line of raster numbers 2 to 7 and the horizontal position is shown. In the comparative example, since k = 6 and s = 2, the dots of the entire image are formed in a uniform order with a total of 12 pixels of 2 pixels in the main scanning direction and 6 pixels in the sub-scanning direction as a unit. Is done. A horizontal position 1 represents an odd-numbered pixel position, and a horizontal position 2 represents an even-numbered pixel position. Each number in the square represents a pass number. As shown in the figure, in the rasters with raster numbers 2 to 7, odd-numbered pixels are recorded in passes 1, 5, 8, 10, 12, and 3, respectively, and even-numbered pixels are recorded in passes 7, 11, 2, 4, and 4, respectively. Record 6 and 9 respectively. In other words, in raster numbers 2, 3, and 7, odd-numbered pixels in each raster line are recorded by the first main scanning, and even-numbered pixels are recorded by the second main scanning. In raster numbers 4, 5, and 6, odd-numbered pixels in each raster line are recorded by the second main scanning, and even-numbered pixels are recorded by the first main scanning. In addition, by changing the horizontal positions of dots formed in such continuous main scanning, dots can be made difficult to overlap even when large-diameter dots are formed in each pixel. The state of dots recorded by this recording method is shown in FIG. White circles indicate forward dots. Black circles indicate reverse dots.
[0080]
B2. Test pattern printing mode:
Next, the test pattern printing mode process (step S180 in FIG. 7) will be described. In this mode, data for test pattern printing is generated by halftone processing. In the following, first, the overall flow of test pattern data generation will be described based on process diagrams, and then specific test pattern print data generation processing in step S180 will be described.
[0081]
FIG. 11 is a process diagram showing test pattern data generation processing. First, test pattern image data is set (step S200). The image data has a constant gradation value. Next, a dot recording method is set (step S220). The recording method can be arbitrarily set.
[0082]
In this embodiment, the following recording method is used. FIG. 12 is an explanatory diagram showing a dot recording method in the test pattern printing mode. As shown in FIG. 12A, in this recording method, the nozzle pitch k is 6, the number N of used nozzles is 47, and the scan repetition number s is 2. Further, the table at the bottom of FIG. 12A shows parameters relating to the respective passes from the first time to the 13th time. One cycle includes 12 (= k · s) sub-scans. The twelve sub-scans are completed by repeating two sub-scans with a feed amount of (21, 26) dots six times. 12A, when the horizontal position is “1”, the odd-numbered pixels of each raster line are recorded in the pass, and when the horizontal position is “2”, the even-numbered pixels are recorded. This means that a pixel is recorded.
[0083]
FIG. 12B shows nozzle numbers used for dot recording on each raster line in each pass corresponding to each pass number in FIG. The line number of each raster line shown at the left end is a continuous number within the effective recording range. When the pass number is an odd number, dot recording is performed during the forward movement of the print head, and when the pass number is even, dot recording is performed during the backward movement. As can be seen from this figure, a plurality of dots on each raster line are formed using two different nozzles depending on the forward or backward movement of the print head. Also, dots of raster lines adjacent to each other are formed by main scanning in different directions of the print head.
[0084]
On the right side of FIG. 12B, the relationship between the path for forming each raster line of raster numbers 2 to 7 and the horizontal position is shown. In the second embodiment, since k = 6 and s = 2, the dots of the entire image are in a uniform order in units of a total of 12 pixels of 2 pixels in the main scanning direction and 6 pixels in the sub-scanning direction. Formed with. A horizontal position 1 represents an odd-numbered pixel position, and a horizontal position 2 represents an even-numbered pixel position. Each number in the square represents a pass number. As shown in the figure, in rasters with raster numbers 2 to 7, odd-numbered pixels are recorded in passes 1, 6, 9, 2, 5, and 10, respectively, and even-numbered pixels are recorded in passes 8, 11, 4, 7, Record 12 and 3 respectively. In other words, this recording method is a recording method in which forward dots and backward dots (pixels with shadows) are arranged in a checkered pattern when dots are formed on all the pixels on the print medium.
[0085]
Such a dot recording method in the test pattern printing mode can be realized even when the scan repetition number s is four. FIG. 13 is an explanatory diagram showing the dot recording method at this time. This example is the same as the first embodiment in that dots formed during the forward movement of the main scan and dots formed during the backward movement are formed adjacent to each other on the same raster line. The number N, the number of scan repetitions s, and the sub-scan feed amount L are different. As shown in FIG. 13A, in this recording method, the nozzle pitch k is 6, the number N of used nozzles is 46, and the scan repetition number s is 4. Further, the table at the bottom of FIG. 13A shows parameters relating to the respective passes from the first time to the 25th time. One cycle includes 24 (= k · s) sub-scans. The 24 sub-scans are completed by repeating the 12 sub-scans with a feed amount of (9, 14) dots 12 times. In addition, the horizontal position shown at the bottom of FIG. 13A represents the position of four pixels that are continuous in the main scanning direction. When the horizontal position is “1”, the first pixel of the four consecutive pixels of each raster line is recorded in the pass, and when the horizontal position is “2”, the second pixel is recorded. Sometimes the third pixel is recorded, and “4” means that the fourth pixel is recorded.
[0086]
FIG. 13B shows nozzle numbers used for dot recording on each raster line in each pass corresponding to each pass number in FIG. The line number of each raster line shown at the left end is a continuous number within the effective recording range. When the pass number is an odd number, dot recording is performed during the forward movement of the print head, and when the pass number is even, dot recording is performed during the backward movement. As can be seen from this figure, a plurality of dots on each raster line are formed using four different nozzles depending on both the forward and backward movements of the main scanning of the print head.
[0087]
On the right side of FIG. 13B, the relationship between the path for forming the raster lines 2 to 7 and the horizontal position is shown. In this example, since k = 6 and s = 4, the dots of the entire image are formed in a uniform order with a total of 24 pixels of 4 pixels in the main scanning direction and 6 pixels in the sub-scanning direction as a unit. Is done. The horizontal positions 1, 2, 3, and 4 represent positions among four pixels that are continuous in the main scanning direction. Each number in the square represents a pass number. As shown in the figure, in rasters with raster numbers 2 to 7, the first pixel is recorded in passes 1, 18, 9, 2, 17, and 10, and the second pixel is recorded in passes 20, 11, 4, 19, and 10, respectively. 12 and 3, respectively, the third pixel is recorded in passes 13, 6, 21, 14, 5 and 22, and the fourth pixel is recorded in passes 8, 23, 16, 7, 24 and 15, respectively. To do. Note that a recording method other than the dot recording method shown in FIGS. 12 and 13 may be used.
[0088]
After the dot recording method is set, error diffusion processing is performed (step S240 in FIG. 11). FIG. 14 is a flowchart showing an error diffusion processing routine. Here, a case will be described in which a predetermined dot is binarized, ie, whether to form a dot (ON) or not (OFF). First, the image data of the test pattern set in step S200 in FIG. 11 is input as pixel gradation data Data (step S300). In this embodiment, a patch-like test pattern having a constant gradation value is used. Next, correction data Data_X reflecting the diffusion error distributed from the processed peripheral pixels is generated (step S320). Then, the correction data Data_X and the threshold value Thr are compared (step S340). If the correction data Data_X is equal to or greater than the threshold value Thr, the dot is turned on (step S350). If the correction data Data_X is less than the threshold value Thr, the dot is turned off (step S360). Next, error calculation and error diffusion processing are performed (step S370). The error calculation is performed by taking the difference between the correction data Data_X and the density evaluation value expressed by the pixel based on the above determination. The error obtained here is distributed to neighboring unprocessed pixels with a predetermined weight according to a predetermined diffusion matrix. This embodiment is characterized by the diffusion matrix here. When the above processing is completed for all pixels (step S380), the process proceeds to generation of interlaced data arranged in a predetermined format according to the set recording method (step S260 in FIG. 11). If not completed (step S380), the above processing is repeated.
[0089]
FIG. 15 is an explanatory diagram showing the state of error diffusion processing performed in step S370 of FIG. FIG. 15A shows an example of the weighting pattern of the diffusion matrix. “*” In the square indicates a pixel to be binarized. The numbers in the squares indicate weight values. In the weight pattern of FIG. 15A, the gradation error generated in the binarization target pixel is applied to the unprocessed pixel on the right side in the main scanning direction, the unprocessed pixel immediately below in the sub-scanning direction, and the unprocessed pixel on the lower right. The distribution is in a ratio of 1: 1: 0.
[0090]
FIG. 15B shows the state of error diffusion when the diffusion matrix shown in FIG. 15A is used. Each square represents a pixel, and each parameter is indicated in the square. A double line cell indicates that the dot is ON. In this example, each pixel has 256 gradations from 0 to 255, and the gradation data Data of each pixel is all 128. The threshold values Thr are all 85. Now, pay attention to the upper left pixel A in FIG. Since the gradation data Data = 128 (Data_X = 128) and the threshold Thr = 85, the dot is turned on. Then, since the gradation value of this pixel is 255, a gradation error Err = −127 occurs. This gradation error Err is distributed as a diffusion error Derr at a ratio of 1: 1: 0 to the unprocessed pixel B on the right in the main scanning direction, the unprocessed pixel D immediately below in the sub-scanning direction, and the unprocessed pixel E on the lower right. To do. The pixel B and the pixel D receive the diffusion error Derr = −63.5 from the pixel A, and the correction data Data_X = 64.5. Then, since the dot is turned off, the gradation value becomes 0 and a gradation error Err = 64.5 occurs. This gradation error Err is distributed in the same manner as described above. The pixel E receives the diffusion error Derr from the pixel A and the pixel B, the correction data Data_X = 160.25, and the dot is turned on. The same processing is performed for all pixels.
[0091]
FIG. 16 is an explanatory diagram showing parameters when the above-described error diffusion processing is performed on 14 pixels continuous in the main scanning direction in the uppermost raster shown in FIG. 15B. . The number at the top represents the pixel number. A pixel whose parameter Result is 255 indicates that the dot is ON. A pixel whose parameter Result is 0 indicates that the dot is OFF.
[0092]
In pixel numbers 1 to 7, odd-numbered pixels are dots ON, and even-numbered pixels are dots OFF. As shown in FIG. 12, in this embodiment, a recording method is employed in which forward dots and backward dots are arranged in a checkered pattern, so this area is an area where the formation density of forward dots is higher than the formation density of backward dots. It becomes. In pixel numbers 8 to 14, odd-numbered pixels are ON, and even-numbered pixels are OFF. This region is a region in which the formation density of the backward dots is higher than the formation density of the forward dots. By mixing such regions in the main scanning direction and the sub-scanning direction, it is easy to visually recognize the relative shift of the dot formation position.
[0093]
The diffusion matrix can take various forms. For example, as the first aspect, the aspect in which the value of the element corresponding to the unprocessed pixel adjacent to the processing target pixel in the main scanning direction and the sub-scanning direction is the largest, and as the second aspect, the dot of the processing target pixel An aspect in which the value of an element corresponding to a pixel that should be in the same formation state as the formation state takes 0 or a negative value. As a third aspect, the middle value of the three elements arranged in the main scanning direction is the maximum value or It is possible to take an aspect in which the minimum value is taken.
[0094]
FIG. 17 is an explanatory diagram showing various aspects of the weighting pattern of the diffusion matrix. The diffusion matrix in FIG. 17A is a pattern having the largest element value corresponding to an unprocessed pixel adjacent to the processing target pixel in the main scanning direction and the sub-scanning direction. In this matrix, the on / off of dots in the processing target pixel has a great influence on the on / off of dots in adjacent pixels. Note that even in the diffusion matrix of FIG. 17A composed of element values “0” and “1”, the unprocessed pixels adjacent to the processing target pixel in the main scanning direction and the sub-scanning direction It is a matrix having the largest value of the corresponding element.
[0095]
If the diffusion matrix in FIG. 17B is used, it is possible to increase the probability that a pixel having a positive weight value is in a dot formation state opposite to the processing target pixel. Further, in the pixel having 0 or a negative weight value, it is possible to increase the probability that the same dot formation state as that of the processing target pixel is obtained.
[0096]
If the diffusion matrix of FIG. 17C is used, the elements whose weight value is 0 occupy about 25% of the whole, so that error diffusion suitable for a test pattern with a recording rate of about 25% can be performed. This is effective when the limit value of the ink ejection amount of the print medium is low.
[0097]
By using these matrices, an area where the forward dot formation density is higher than the backward dot formation density and an area where the backward dot formation density is higher than the forward dot formation density are divided into the main scanning direction and the sub-scanning direction. The print data for printing the test pattern in which the relative deviation of the dot formation position is easily visible can be generated.
[0098]
Note that increasing the size of the diffusion matrix means increasing the area affected by the diffusion error. Therefore, if the size of the diffusion matrix is increased, the size of the region where the forward dot formation density is high and the region where the backward dot formation density is high when the recording is performed by the dot recording method described above.
[0099]
In the present embodiment, test pattern data is generated (step S180 in FIG. 7) based on the above concept. Here, error diffusion processing (step S240 in FIG. 11 and FIG. 14) and generation of interlace data (step S260 in FIG. 11) are performed using the diffusion matrix shown in FIG.
[0100]
FIG. 18 is an explanatory diagram showing an example of a test pattern in which the above-described test pattern data is recorded by the dot recording method of this embodiment. White circles indicate forward dots. Black circles indicate reverse dots. The recording method of this embodiment is a recording method in which forward dots and backward dots are arranged in a checkered pattern when dots are formed on all pixels on the print medium. Accordingly, whether the forward dot or the backward dot is determined according to the dot formation state in each pixel. Such a test pattern is a test pattern in which an area where the forward dot formation density is high and an area where the backward dot formation density is high are mixed in the main scanning direction and the sub-scanning direction. It is a pattern in which the misalignment is easily visible.
[0101]
C. Drive timing adjustment:
FIG. 19 is a flowchart for adjusting the drive timing of the print head. First, a test pattern is printed at five timings to be described later (step S400).
[0102]
FIG. 20 is an explanatory diagram showing the state of the test pattern. White circles indicate forward dots. Black circles indicate reverse dots. In this embodiment, the forward dot and the backward dot are dots of the same color and the same size. The test pattern is recorded by changing the backward dot formation timing in five steps indicated by numbers 1 to 5 relative to the forward dot formation timing. For example, the forward dot is printed using the print timing signal PTS (0) shown in FIG. The reverse dots of the test patterns 1 to 5 are printed using the print timing signals PTS (1) to PTS (5). Note that the drive timing for forming the backward dot stored in the memory is the timing of the print timing signal PTS (3), that is, the timing of the three-stage difference from the drive timing for forming the forward dot. It is said. In the test pattern 1, the return dot is shifted to the side that landed earlier than the forward dot (right in this figure) because the printing timing is early. In test pattern 2, reverse dots are formed at an appropriate timing. This means that the current reverse dot formation timing is delayed by one step. Further, in the test patterns 3, 4, and 5, since the printing timing of the backward dots is gradually delayed, it shifts toward the landing side (left in this drawing) gradually with respect to the forward dots. As in the test patterns 1, 3, 4, and 5, when the relative formation positions of the forward dot and the backward dot are shifted, a blank portion is generated between the dots, and a rough feeling or a shading pattern is visually recognized. By this action, it is possible to accurately recognize the deviation of the dot formation position. The dot formation position is adjusted by the user selecting the pattern 2 formed at the most appropriate timing that gives the least roughness.
[0103]
The user selects the test pattern with the least roughness from the five printed test patterns, and inputs the number (step S420 in FIG. 19). The drive timing of the print head stored in the drive timing table 96 of FIG. 1 is changed to the drive timing corresponding to the input number (step S440). Since the dot formation timing is greatly deviated, the above five test patterns may not be optimally adjusted. In this case, it is determined whether or not to further adjust (step S460). If no further adjustment is made, the process ends. For further adjustment, the test pattern is printed again and the same processing is repeated.
[0104]
In the first embodiment, as a test pattern, a pattern in which a region having a high forward dot formation density and a region having a high reverse dot formation density are mixed in the main scanning direction and the sub-scanning direction is used (FIG. 20). . This test pattern is a pattern in which roughness is easily noticeable when the formation positions between dots are relatively shifted. Therefore, it is easy to determine the degree of roughness, and it is easy to accurately adjust the drive timing of the print head. Further, since the recording method is switched and used properly depending on the printing object (text, natural image, test pattern), printing suitable for each can be performed.
[0105]
D. Modification of the first embodiment:
FIG. 21 is a block diagram illustrating a configuration of a printing system as a modification of the first embodiment. In the modification, the printer driver 80 does not include a print data generation unit for printing a test pattern (the third print data generation unit 88 in FIG. 1). Instead, test pattern data 97 is provided in the printer PRT in advance. The test pattern data 97 is print data for printing a test pattern. The test pattern data 97 includes raster data for specifying dot on / off for each pixel on the raster, and sub-scan feed amount data for specifying the sub-scan feed amount. Contains. This test pattern data is generated in advance in the process shown in FIG. When the test pattern printing mode is set as the printing mode, the test pattern data is directly supplied to the main scanning unit 93, the sub scanning unit 94, and the head driving unit 95. The test pattern data may be provided in the printer driver 80. The rest is the same as in the first embodiment.
[0106]
E. Second embodiment:
In the first embodiment, the case where forward and backward dots are formed with the same ink is illustrated. In the second embodiment, a case where both are formed with different inks will be described. FIG. 22 is an explanatory diagram of a test pattern according to the second embodiment. In FIG. 22A, cyan ink (C) is used for forward dots and magenta ink (M) is used for backward dots. In FIG. 22B, cyan ink (C) is used for forward dots and yellow ink (Y) is used for backward dots. The dot recording method is the same as that of the first embodiment shown in FIG.
[0107]
In the second embodiment, inks having different hues are used for the forward and backward dots. When dots having different hues overlap, a portion having a different hue is generated. For example, in the example shown in FIG. 22A, a portion where cyan dots and magenta dots overlap is blue. In the example shown in FIG. 22B, the portion where the cyan dot and the yellow dot overlap is green. In this way, if inks having different hues are used for the forward and backward dots, the hue variation within the test pattern changes depending on the degree of deviation of the dot formation position, and the degree of roughness is easily visible. As a result, since the dot formation position can be adjusted with high accuracy, the print image quality can be improved. In general, yellow ink is difficult to adjust because of its low visibility, but according to the present invention, it is possible to easily adjust.
[0108]
F. Variation:
As mentioned above, although several embodiment of this invention was described, this invention is not limited to such embodiment at all, and implementation in a various aspect is possible within the range which does not deviate from the summary. It is. For example, the following modifications are possible.
[0109]
F1. Modification 1:
In the above-described embodiment, the relative formation position shift between dots is adjusted for one type of dot, but may be performed for a plurality of types of dots. A more suitable adjustment can be performed by printing a test pattern for each of a plurality of types of dots, selecting an optimal test pattern from the print patterns, and adjusting the drive timing of the print head. At this time, different test patterns may be used for a plurality of types of dots.
[0110]
FIG. 23 is an explanatory diagram showing a state in which a test pattern is printed for small dots and medium dots. Similar to the first embodiment, the user selects the one with the least roughness feeling from among the five test patterns for small dots and the five test patterns for medium dots, thereby driving the print head. Adjust timing. At this time, for example, for the small dots, the second test pattern has the least roughness, and for the medium dots, the fourth test pattern has the least roughness. The test pattern may be adjusted at the printing timing.
[0111]
This adjustment may be performed for all usable dots, or may be performed only for the dots that affect the print image quality. Alternatively, the dots to be used may be determined from the image data to be printed and adjustments may be made for the dots that are frequently used.
[0112]
When adjustment is performed for a plurality of types of dots, for example, the drive timings (hereinafter referred to as optimum timings) of the print heads of a plurality of selected optimum patterns can be averaged to determine the optimum timing.
[0113]
In addition, the optimum timing of the dot that has the most influence on the print image may be determined from among the plurality of selected optimum timings. Alternatively, it may be determined as the most frequent timing among the plurality of selected optimum timings. Alternatively, when a plurality of selected optimum timings are greatly different, predetermined timing may be given and determined as an intermediate timing.
[0114]
F2. Modification 2:
In the first modification, it is mentioned that different test patterns can be used for a plurality of types of dots. However, different test patterns are used depending on printing conditions that affect the printing image quality such as the type of printing medium and printing environment. May be. For example, the diffusion matrix of FIG. 17A may be used when the type of print medium is special paper, and the diffusion matrix of FIG. 17C may be used when plain paper. Also, test patterns having different image data may be used.
[0115]
F3. Modification 3:
In the above embodiment, the relative formation position shift between the forward dot and the backward dot in bidirectional printing is adjusted, but in general, the present invention has the first dot and the second dot formed at different timings. It can be applied to the adjustment of the deviation of the formation position between the dots. Therefore, when the print head has a plurality of nozzle rows having different positions in the main scanning direction, the present invention can adjust the relative formation position deviation between dots formed by the ink ejected from each nozzle row. Is also applicable. For example, the print head 28 shown in FIG. 3 may be applied to the adjustment of dot formation positions formed by the ink ejected from the nozzles in the A and B rows in the illustrated black ink nozzle group. Or you may apply to adjustment of the dot formation position formed with the ink discharged from the nozzle of each of B row and C row which discharges the ink of a mutually different hue. Note that the present invention may be applied to unidirectional printing in which printing is performed only in the main scanning forward movement.
[0116]
FIG. 24 is an explanatory diagram showing a print head 28A in which nozzle groups for ejecting six colors of ink are arranged in the sub-scanning direction. The present invention can also be applied when using such a print head. That is, the present invention may be applied to the adjustment of dot formation positions formed by the ink ejected from the nozzles in the 0th and 1st rows in each nozzle group, or between nozzle groups that eject inks of different hues. You may apply to adjustment of the dot formation position formed with the ink discharged from a nozzle.
[0117]
FIG. 25 is an explanatory diagram showing a print head 28B in which six print heads 28 shown in FIG. 3 are arranged in the sub-scanning direction. The present invention can also be applied when using such a print head. Further, the present invention may be applied to a print head having more nozzle groups.
[0118]
F4. Modification 4:
In the second embodiment, two colors of cyan ink and magenta ink and two colors of cyan ink and yellow ink are used as inks having different hues. However, other inks may be used. Further, three or more colors of ink may be used.
[0119]
FIG. 26 shows cyan, magenta, yellow, red, green, and blue L ^* a ^* b ^* It is a perspective view to the surface perpendicular | vertical to the L-axis in space. This figure shows blue (B) when cyan (C) and magenta (M) are mixed, red (R) when magenta (M) and yellow (Y) are mixed, and yellow (Y) and cyan. It shows that when (C) is mixed, it becomes green (G). Further, the relationship between cyan (C) and red (R), magenta (M) and green (G), and yellow (Y) and blue (B) are complementary colors.
[0120]
As can be understood from FIG. 26, the use of ink of three or more colors can increase the change in hue in the test pattern, so that the feeling of roughness due to the deviation of the dot formation position can be easily recognized. It is also effective to use light cyan ink or light magenta ink with relatively low visibility.
[0121]
F5. Modification 5:
In the second embodiment, the forward dots and the backward dots are formed using inks of different hues, but both the forward dots and the backward dots may be formed using a plurality of colors of ink. .
[0122]
FIG. 27 is an explanatory diagram showing an example of a test pattern for forming forward dots and backward dots using cyan ink and magenta ink. White circles and black circles in the figure indicate cyan forward dots and cyan backward dots formed using cyan ink, respectively. White triangles and black triangles represent magenta forward dots and magenta backward dots formed using magenta ink, respectively. This test pattern recording method is a recording method in which forward and backward dots are arranged in a checkered pattern when dots are formed at all pixel positions on the print medium, as in the first embodiment. This test pattern uses the same diffusion matrix as in the first embodiment, and the areas where the formation density of each of the cyan forward dot, cyan return dot, magenta forward dot, and magenta return dot is high are in the main scanning direction and the sub-scanning direction. This pattern is mixed in the scanning direction.
[0123]
In such a test pattern, when there is no deviation in the formation positions of the dots, a uniform blue pattern is obtained. However, when the dot formation position is shifted, severe color unevenness occurs. Thereby, it is possible to easily discriminate the deviation of the dot formation position.
[0124]
F6. Modification 6:
In the above embodiment, four examples of FIG. 15A, FIG. 17A, FIG. 17B, and FIG. 15C are shown as the diffusion matrix, but the present invention is not limited to these. From the viewpoint of visually recognizing the rough feeling of the test pattern, it is desirable that the region where the first dot formation density is high and the region where the second dot formation density is high occur at a spatial frequency with high visual sensitivity.
[0125]
FIG. 28 is an explanatory diagram showing the relationship between visual spatial frequency and visual sensitivity. For example, when printing a test pattern with a resolution of 720 dpi, the width in the main scanning direction and the sub-scanning direction of the region where the formation density of the first dots is high and the region where the formation density of the second dots is high are 10 to 10. It is preferably 50 dots. This corresponds to a spatial frequency of about 0.5 to 2.0 [cycle / mm], and has high visual sensitivity. Therefore, it is preferable to set the diffusion matrix so as to be like this. However, it may be slightly deviated from this frequency region.
[0126]
F7. Modification 7:
In the above embodiment, the test pattern in which the area where the forward dot formation density is high and the area where the backward dot formation density is high is irregularly used is used. For example, the test pattern is regularly arranged as shown in FIG. It may be an arranged test pattern.
[0127]
F8. Modification 8:
In the above embodiment, the error diffusion method is applied to the halftone process for generating the test pattern data, but the present invention is not limited to this. For example, test pattern data may be generated by applying a dither method. In this case, it is sufficient to prepare a dither matrix in which forward dots and backward dots are formed together. Further, this dither matrix may be inverted.
[0128]
FIG. 30 is an explanatory diagram showing the case where the dither matrix is used in an inverted manner. A 16 × 16 dither matrix set so that dots are easily formed on the odd-numbered pixels of the odd-numbered raster and the even-numbered pixels of the even-numbered raster is prepared (FIG. 30A). When this matrix is reversed left and right, it can be used as a matrix in which dots are easily formed on even-numbered pixels of odd-numbered rasters and odd-numbered pixels of even-numbered rasters (FIG. 30B). For example, with respect to the image data of the test pattern having a constant gradation value for these matrices, the regions A, C, and E surrounded by the double lines in FIG. For regions B, D, and F, the matrix of FIG. 30B is alternately applied in the main scanning direction and the sub-scanning direction, respectively. In the recording system of the above embodiment, the forward dots and the backward dots are the recording system arranged in a checkered pattern, so that the areas A, C, E are areas where the forward dot formation density is high, and the areas B, D, F is a region where the formation density of reverse dots is high. Even when the dither matrix is applied as described above, the test pattern data of the present invention can be generated. Note that the two matrices may not be applied regularly.
[0129]
F9. Modification 9:
In the above embodiment, the dot formation position is adjusted using a patch-like test pattern, but it may be used together with a conventional ruled line pattern. For example, rough adjustment may be performed using a ruled line pattern, and fine adjustment may be performed using a patch-like pattern.
[0130]
F10. Modification 10:
In the above embodiment, an ink jet printer using a piezo element is used. However, a printer that ejects ink droplets by other methods may be used. For example, a printer of a type that energizes a heater disposed in an ink passage and ejects ink droplets by bubbles generated in the ink passage.
[0131]
F11. Modification 11:
In the above embodiment, the adjustment of the formation position deviation in the main scanning direction between the first dot and the second dot is performed using the test pattern of the present invention, but the formation position deviation in the sub-scanning direction is adjusted. It can also be applied to the adjustment of That is, the dot formation position may shift in the sub-scanning direction due to mechanical vibration during the main scanning of the print head, and the printed image may be rough. The amount of deviation in the sub-scanning direction varies depending on the initial acceleration of each main scan of the print head. In such a case, using the test pattern of the present invention, the acceleration at the initial stage of the main scanning of the print head can be adjusted to an optimum acceleration with little roughness.
[0132]
Since the printing apparatus of the present embodiment described above includes processing by a computer, it is possible to adopt an embodiment as a recording medium on which a program and data for realizing this processing are recorded. Such recording media include flexible disks, CD-ROMs, magneto-optical disks, IC cards, ROM cartridges, punch cards, printed matter on which codes such as bar codes are printed, computer internal storage devices (such as RAM and ROM). A variety of computer-readable media such as a memory) and an external storage device can be used.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a block diagram illustrating a configuration of a printing system according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a schematic configuration diagram of a printer 22;
FIG. 3 is an explanatory diagram showing an arrangement of nozzles Nz in the ink ejection heads 61 to 66;
4 is an explanatory diagram showing an internal configuration of a control device 40. FIG.
FIG. 5 is an explanatory diagram showing generation of a reference print timing signal PTS.
FIG. 6 is an explanatory diagram showing a relationship between a reference print timing signal PTS and a delayed print timing signal.
FIG. 7 is a flowchart of a print mode control routine.
FIG. 8 is an explanatory diagram showing a dot recording method in a text print mode.
FIG. 9 is an explanatory diagram showing a dot recording method in a natural image printing mode.
FIG. 10 is an explanatory diagram showing a state of dots recorded by a dot recording method in a text print mode and a natural image print mode.
FIG. 11 is a process diagram showing test pattern data generation processing;
FIG. 12 is an explanatory diagram showing a dot recording method in a test pattern printing mode performed at a scan repetition number of 2;
FIG. 13 is an explanatory diagram showing a dot recording method in a test pattern printing mode performed at a scan repetition number of 4;
FIG. 14 is a flowchart showing an error diffusion processing routine.
FIG. 15 is an explanatory diagram showing a state of error diffusion processing;
FIG. 16 is an explanatory diagram showing parameters when error diffusion processing is performed on 14 pixels continuous in the main scanning direction;
FIG. 17 is an explanatory diagram showing various aspects of a weighting pattern of a diffusion matrix.
FIG. 18 is an explanatory diagram showing a state of a test pattern recorded by a dot recording method in a test pattern printing mode.
FIG. 19 is a flowchart of print head drive timing adjustment.
FIG. 20 is an explanatory diagram showing a state of a test pattern according to the present invention.
FIG. 21 is a block diagram illustrating a configuration of a printing system as a modification of the first embodiment.
FIG. 22 is an explanatory diagram of a test pattern according to the second embodiment.
FIG. 23 is an explanatory diagram showing a state in which a test pattern is printed for small dots and medium dots.
FIG. 24 is an explanatory diagram showing a print head 28A in which nozzle groups for ejecting six colors of ink are arranged in the sub-scanning direction.
FIG. 25 is an explanatory diagram showing a print head 28B in which six print heads 28 are arranged in the sub-scanning direction.
FIG. 26: L for cyan, magenta, yellow, red, green and blue ^* a ^* b ^* It is a perspective view to the surface perpendicular | vertical to the L-axis in space.
FIG. 27 is an explanatory diagram showing an example of a test pattern for forming forward and backward dots using cyan ink and magenta ink.
FIG. 28 is an explanatory diagram showing a relationship between visual spatial frequency and visual sensitivity.
FIG. 29 is an explanatory diagram showing a test pattern in which areas where the forward dot formation density is high and areas where the backward dot formation density is high are regularly arranged.
FIG. 30 is an explanatory diagram showing a case where a dither matrix is used in an inverted manner.
FIG. 31 is an explanatory diagram showing a test pattern for adjusting a conventional dot shift.
[Explanation of symbols]
22 ... Printer
23 ... Paper feed motor
24 ... Carriage motor
25. Paper feed roller
26 ... Platen
28 ... Print head
31 ... Carriage
32 ... Control panel
34 ... Sliding shaft
36 ... Drive belt
38 ... pulley
39 ... Position detection sensor
40 ... Control circuit
41 ... CPU
42 ... PROM
43 ... RAM
44 ... PC interface
45. Peripheral input / output unit (PIO)
46 ... Timer
47 ... Drive buffer
48 ... Bus
50 ... Oscillator
55 ... Drive signal generator
61-66 ... Ink discharge head
71 ... Black ink cartridge
72. Color ink cartridge
73: Optical sensor
80: Printer driver
82: Print mode setting section
84: Print mode control unit
86, 87, 88 ... print data generation unit
91 ... Input section
92 ... Buffer
93 ... Main scanning section
94. Sub-scanning section
95: Head drive section
96 ... Drive timing table

Claims

A print head having a plurality of nozzles for ejecting ink, and a first dot and a second dot formed at different timings in a printing unit that performs printing by forming dots on a print medium by the print head. A printing control apparatus that prints a test pattern for adjusting a deviation of a formation position between dots,
The test pattern has a predetermined recording in which a pixel in which neither the first dot nor the second dot is recorded is distributed in a predetermined area in the main scanning direction and the sub-scanning direction of the print head. a patch-like pattern and the second dot with approximately the same number of the first dot at a rate is formed, the formation density of the first dot is higher than the formation density of the second dot first And a second region in which the formation density of the second dots is higher than the formation density of the first dots is a test pattern in which both the main scanning direction and the sub-scanning direction are mixed,
The print control device includes:
A memory for storing gradation data of the test pattern;
Printing that performs halftone processing of the gradation data using a diffusion matrix that diffuses gradation errors in the processing target pixel to neighboring unprocessed pixels with a predetermined weight, and generates print data for printing the test pattern A data generator;
A printing control apparatus.

The print control apparatus according to claim 1 ,
The printing control apparatus, wherein the diffusion matrix is a matrix in which a value of an element corresponding to an unprocessed pixel adjacent to the processing target pixel in the main scanning direction and the sub-scanning direction takes a maximum value.

The print control apparatus according to claim 1 ,
The printing control apparatus, wherein the diffusion matrix is a matrix in which a value of an element corresponding to a pixel that should be in the same formation state as a dot formation state in the processing target pixel takes 0 or a negative value.

The print control apparatus according to claim 1 ,
The diffusion matrix is a printing control apparatus in which a middle value of three elements arranged in the main scanning direction takes a maximum value or a minimum value.

A printing unit comprising a print head having a plurality of nozzles for ejecting ink, and performing printing by forming dots on a print medium by the print head;
A print control apparatus according to any one of claims 1 to 4 ,
A printing apparatus comprising: