JP4016274B2 - Golf ball - Google Patents

Description

（式中、Ｒ⁴は、炭素数１〜２０の炭素原子を含む炭化水素基、ｎは２以上の整数である。）
【００２１】
ハロゲン含有化合物としては、ＡｌＸ_nＲ_3-n（ここで、Ｘはハロゲンを示し、Ｒは、炭素数が１〜２０の炭化水素残基であり、例えば、アルキル基、アリール基、アラルキル基であり、ｎは、１、１．５、２又は３を示す）で示されるアルミニウムハライド、Ｍｅ₃ＳｒＣｌ、Ｍｅ₂ＳｒＣｌ₂、ＭｅＳｒＨＣｌ₂、ＭｅＳｒＣｌ₃などのストロンチウムハライド、その他、四塩化ケイ素、四塩化スズ、四塩化チタンなどの金属ハライド等が用いられる。
【００２２】
ルイス塩基は、ランタン系列希土類元素化合物を錯化するのに用いることができ、例えば、アセチルアセトン、ケトンアルコールなどを挙げることができる。
【００２３】
本発明においては、特に、ランタン系列希土類元素化合物としてネオジウム化合物を用いたネオジウム系触媒の使用が、１，４−シス結合が高含量、１，２−ビニル結合が低含量のポリブタジエンゴムを優れた重合活性で得られるので好ましく、これらの希土類元素系触媒の具体例は、特開平１１−３５６３３号公報、特開平１１-１６４９１２号公報、特開２００２−２９３９９６号公報に記載されているものを好適に挙げることができる。
【００２４】
また、ランタン系列希土類元素化合物を用いた希土類元素系触媒の存在下でブタジエンを重合させる場合、シス含量及びＭｗ／Ｍｎを上記範囲とするために、ブタジエン／ランタン系列希土類元素化合物は、モル比で１，０００〜２００万、特には５，０００〜１００万とすることが好ましく、また、ＡｌＲ¹Ｒ²Ｒ³／ランタン系列希土類元素化合物は、モル比で１〜１，０００、特には３〜５００とすることが好ましい。更に、ハロゲン化合物／ランタン系列希土類元素化合物は、モル比で０．１〜３０、特に０．２〜１５であることが好ましい。ルイス塩基／ランタン系列希土類元素化合物は、モル比で０〜３０、特に１〜１０とすることが好ましい。
【００２５】
希土類元素系触媒の存在下でブタジエンを重合させる場合、溶媒を使用しても、溶媒を使用せずにバルク重合あるいは気相重合してもよく、重合温度は通常−３０〜１５０℃、好ましくは１０〜１００℃とすることができる。
【００２６】
本発明の（Ａ）成分のポリブタジエンは、上記の希土類元素系触媒による重合に引き続き、ポリマーの活性末端に末端変性剤を反応させることにより得られるものであってもよい。
【００２７】
変性ポリブタジエンゴムは、上記の重合に引き続き、下記▲１▼〜▲７▼に記載した末端変性剤を使用することにより得ることができる。
▲１▼ポリマーの活性末端にアルコキシシリル基を持つ化合物を反応させることにより得られる。アルコキシシリル基を持つ化合物としては、エポキシ基又はイソシアナート基を分子内に少なくとも１個有するアルコキシシラン化合物が好適に使用される。具体例としては、３−グリシジルオキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシジルオキシプロピルトリエトキシシラン、（３−グリシジルオキシプロピル）メチルジメトキシシラン、（３−グリシジルオキシプロピル）メチルジエトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）トリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）トリエトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）メチルジメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルジメトキシシラン、３−グリシジルオキシプロピルトリメトキシシランの縮合物、（３−グリシジルオキシプロピル）メチルジメトキシシランの縮合物などのエポキシ基含有アルコキシシラン；３−イソシアナートプロピルトリメトキシシラン、３−イソシアナートプロピルトリエトキシシラン、（３−イソシアナートプロピル）メチルジメトキシシラン、（３−イソシアナートプロピル）メチルジエトキシシラン、３−イソシアナートプロピルトリメトキシシランの縮合物、（３−イソシアナートプロピル）メチルジメトキシシランの縮合物などのイソシアナート基含有アルコキシシラン化合物が挙げられる。
【００２８】
また、上記アルコキシシリル基を持つ化合物を活性末端に反応させる際、反応を促進させるためにルイス酸を添加することもできる。ルイス酸が触媒としてカップリング反応を促進させ、変性ポリマーのコールドフローが改良され貯蔵安定性がよくなる。ルイス酸の具体例としては、ジアルキルスズジアルキルマレート、ジアルキルスズジカルボキシレート、アルミニウムトリアルコキシドなどが挙げられる。
【００２９】
▲２▼Ｒ⁵ _nＭ′Ｘ_4-n、Ｍ′Ｘ₄、Ｍ′Ｘ₃、Ｒ⁵ _nＭ′（−Ｒ⁶−ＣＯＯＲ⁷）_4-n又はＲ⁵ _nＭ′（−Ｒ⁶−ＣＯＲ⁷）_4-n（式中、Ｒ⁵及びＲ⁶は、同一でも異なっていてもよく、炭素数１〜２０の炭素原子を含む炭化水素基、Ｒ⁷は炭素数１〜２０の炭素原子を含む炭化水素基であり、側鎖にカルボニル基又はエステル基を含んでいてもよく、Ｍ′はスズ原子、ケイ素原子、ゲルマニウム原子又はリン原子、Ｘはハロゲン原子、ｎは０〜３の整数を示す）に対応するハロゲン化有機金属化合物、ハロゲン化金属化合物又は有機金属化合物、
▲３▼分子中に、Ｙ＝Ｃ＝Ｚ結合（式中、Ｙは炭素原子、酸素原子、チッ素原子又はイオウ原子、Ｚは酸素原子、チッ素原子又はイオウ原子を示す）を含有するヘテロクムレン化合物、
▲４▼分子中に下記結合を含有するヘテロ３員環化合物、
【化２】

（式中、Ｙは、酸素原子、チッ素原子又はイオウ原子を示す。）
▲５▼ハロゲン化イソシアノ化合物、
▲６▼Ｒ⁸−（ＣＯＯＨ）_m 、Ｒ⁹（ＣＯＸ）_m 、Ｒ¹⁰−（ＣＯＯ−Ｒ¹¹）_m 、Ｒ¹²−ＯＣＯＯ−Ｒ¹³、Ｒ¹⁴−（ＣＯＯＣＯ−Ｒ¹⁵）_m 、又は下記式で示されるカルボン酸、酸ハロゲン化物、エステル化合物、炭酸エステル化合物又は酸無水物、
【化３】

（式中、Ｒ⁸〜Ｒ¹⁶は、同一でも異なっていてもよく、炭素数１〜５０の炭素原子を含む炭化水素基、Ｘはハロゲン原子、ｍは１〜５の整数を示す。）
▲７▼Ｒ¹⁷ _l Ｍ″（ＯＣＯＲ¹⁸）_4-l 、Ｒ¹⁹ _lＭ″（ＯＣＯ−Ｒ²⁰−ＣＯＯＲ²¹）_4-l、又は下記式で示されるカルボン酸の金属塩
【化４】

（式中、Ｒ¹⁷〜Ｒ²³は、同一でも異なっていてもよく、炭素数１〜２０の炭素原子を含む炭化水素基、Ｍ″はスズ原子、ケイ素原子又はゲルマニウム原子、ｌは０〜３の整数を示す。）等を挙げることができる。
【００３０】
以上に示される末端変性剤の具体例及び反応させる方法は、例えば、特開平１１−３５６３３号公報、特開平７−２６８１３２号公報、特開２００２−２９３９９６号公報等に記載されているもの及び方法を挙げることができる。
【００３１】
本発明において、上記ポリブタジエンとしては、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ（Ｍｗ：重量平均分子量、Ｍｎ：数平均分子量）が、２．０以上、好ましくは２．２以上、更に好ましくは２．４以上、最も好ましくは２．６以上であり、上限としては８．０以下、好ましくは７．５以下、更に好ましくは４．０以下、最も好ましくは３．４以下であることが好ましく、Ｍｗ／Ｍｎが小さすぎると作業性が低下し、大きすぎると反発性が低下する場合がある。
【００３２】
本発明は、上記ポリブタジエンを主材としたゴム基材を用いるものであるが、この場合、この主材のポリブタジエンはゴム基材中、６０％以上、好ましくは７０％以上、更に好ましくは８０％以上、最も好ましくは８５％以上であることがよい。また、ゴム基材の１００％が上記ポリブタジエンであってもよく、９５％以下、場合によったら９０％以下の含有量とし得る。
【００３３】
なお、上記ポリブタジエン以外のゴム成分としては、上記ポリブタジエン以外のポリブタジエン、例えばＶＩＩＩ族金属化合物触媒を用いて得られたポリブタジエン、その他のジエンゴム、例えばスチレンブタジエンゴム、天然ゴム、イソプレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム等が挙げられる。
【００３４】
この場合、上記ポリブタジエン以外のゴム成分のうちでは、ＶＩＩＩ族の触媒を用いて合成され、ムーニー粘度（ＭＬ₁₊₄（１００℃））が５０未満、その２５℃における５重量％トルエン溶液の粘度ηが２００ｍＰａ・ｓ以上、４００ｍＰａ・ｓ以下である第２のポリブタジエンを使用することが、高い反発性、良好な作業性を得ることができる点から好ましい。
【００３５】
上記ＶＩＩＩ族触媒として、具体的には、下記のニッケル系触媒、コバルト系触媒を挙げることができる。
ここで、ニッケル系触媒としては、例えば、ニッケルケイソウ土のような１成分系、ラネーニッケル／四塩化チタンのような２成分系、ニッケル化合物／有機金属／三フッ化ホウ素エーテラートのような３成分系のもの等を挙げることができる。なお、ニッケル化合物としては、担体付還元ニッケル、ラネーニッケル、酸化ニッケル、カルボン酸ニッケル、有機ニッケル錯塩などが用いられる。また、有機金属としては、トリエチルアルミニウム、トリ−ｎ−プロピルアルミニウム、トリイソブチルアルミニウム、トリ−ｎ−ヘキシルアルミニウム等のトリアルキルアルミニウム、ｎ−ブチルリチウム、ｓｅｃ−ブチルリチウム、ｔｅｒｔ−ブチルリチウム、１，４−ジリチウムブタン等のアルキルリチウム、ジエチル亜鉛、ジブチル亜鉛等のジアルキル亜鉛等を挙げることができる。
【００３６】
また、コバルト系触媒としては、コバルト及びその化合物として、ラネーコバルト、塩化コバルト、臭化コバルト、ヨウ化コバルト、酸化コバルト、硫酸コバルト、炭酸コバルト、リン酸コバルト、フタル酸コバルト、コバルトカルボニル、コバルトアセチルアセトネート、コバルトジエチルジチオカルバメート、コバルトアニリニウムナイトライト、コバルトジニトロシルクロリド等を挙げることができ、特にこれらの化合物とジエチルアルミニウムモノクロリド、ジイソブチルアルミニウムモノクロリド等のジアルキルアルミニウムモノクロリド、トリエチルアルミニウム、トリ−ｎ−プロピルアルミニウム、トリイソブチルアルミニウム、トリ−ｎ−ヘキシルアルミニウム等のトリアルキルアルミニウム、エチルアルミニウムセスキクロリド等のアルミニウムアルキルセスキクロリド、塩化アルミニウム等との組み合わせを好適に挙げることができる。
【００３７】
上記ＶＩＩＩ族系触媒、特にニッケル系触媒又はコバルト系触媒を用いて重合する場合は、通常、溶剤、ブタジエンモノマーと併せて連続的に反応機にチャージさせ、例えば、反応温度を５〜６０℃、反応圧力を大気圧から７０数気圧の範囲で適宜選択して、上記ムーニー粘度のものが得られるように操作する方法を挙げることができる。
【００３８】
上記第２のポリブタジエンのムーニー粘度は、５０未満であり、好ましくは４８以下、更に好ましくは４５以下である。この場合、ムーニー粘度の下限としては、１０以上、より好ましくは２０以上、更に好ましくは２５以上、最も好ましくは３０以上であることが好ましい。
また、第２のポリブタジエンの２５℃における５重量％トルエン溶液の粘度ηが２００ｍＰａ・ｓ以上、より好ましくは２１０ｍＰａ・ｓ以上、更に好ましくは２３０ｍＰａ・ｓ以上、特に好ましくは２５０ｍＰａ・ｓ以上で、４００ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは３７０ｍＰａ・ｓ以下、更に好ましくは３４０ｍＰａ・ｓ以下、特に好ましくは３００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましい。
【００３９】
なお、本発明でいう２５℃における５％トルエン溶液の粘度η（ｍＰａ・ｓ）とは、測定対象のポリブタジエン２．２８ｇをトルエン５０ｍｌに溶解した後、標準液として粘度計構成用標準液（ＪＩＳ Ｚ８８０９）を用いて、所定の粘度計により２５℃の条件下で測定した値のことをいうものとする。
【００４０】
上記第２のポリブタジエンの配合量は、ゴム基材中、０％以上、好ましくは５％以上、より好ましくは１０％以上で、４０％以下、より好ましくは３０％以下、更に好ましくは２０％以下、最も好ましくは１５％以下とすることが好ましい。
【００４１】
次に、（Ｂ）成分の不飽和カルボン酸としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸等が挙げられ、特にアクリル酸、メタクリル酸が好ましい。不飽和カルボン酸の金属塩としては、亜鉛塩、マグネシウム塩等が挙げられ、中でもアクリル酸亜鉛が好適に用いられる。
【００４２】
上記（Ｂ）成分の不飽和カルボン酸／塩の配合量は、上記（Ａ）成分のゴム基材１００部（重量部、以下同じ）に対し、１０部以上、より好ましくは１５部以上、更に好ましくは２０部以上であり、６０部以下、より好ましくは５０部以下、更に好ましくは４５部以下、最も好ましくは４０部以下とすることが好ましい。
【００４３】
（Ｃ）成分の有機硫黄化合物としては、例えば、チオフェノール、チオナフトール、ハロゲン化チオフェノール又はそれらの金属塩が挙げられる。より具体的には、ペンタクロロチオフェノール、ペンタフルオロチオフェノール、ペンタブロモチオフェノール、パラクロロチオフェノール又はそれらの亜鉛塩、硫黄数が２〜４のジフェニルポリスルフィド、ジベンジルポリスルフィド、ジベンゾイルポリスルフィド、ジベンゾチアゾイルポリスルフィド、ジチオベンゾイルポリスルフィド、アルキルフェニルジスルフィド類、フラン環を有する硫黄化合物類、チオフェン環を有する硫黄化合物類が挙げられるが、特に、ペンタクロロチオフェノールの亜鉛塩、ジフェニルジスルフィドを好適に用いることができる。
【００４４】
その配合量は、（Ａ）成分のゴム基材１００部に対し、０．１部以上、より好ましくは０．２部以上、更に好ましくは０．４部以上、最も好ましくは０．７部以上で、５部以下、より好ましくは４部以下、更に好ましくは３部以下、最も好ましくは２部以下、特に好ましくは１．５部以下であることが必要である。その配合量が少なすぎると、反発性を向上させる効果がなく、多すぎると、硬度が軟らかくなりすぎ、十分な反発性が得られない。
【００４５】
（Ｄ）成分の無機充填剤としては、酸化亜鉛、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等が挙げられ、その配合量は（Ａ）成分１００部に対し、５部以上、より好ましくは７部以上、更に好ましくは１０部以上、最も好ましくは１３部以上で、８０部以下、より好ましくは６５部以下、更に好ましくは５０部以下、最も好ましくは４０部以下とする。配合量が多すぎたり、少なすぎたりすると、適正な重量及び好適な反発性を得ることができない。
【００４６】
（Ｅ）有機過酸化物としては、２種以上を使用し、この場合、１５５℃における半減期が一番短い有機過酸化物を（ａ）、１５５℃における半減期が一番長い有機過酸化物を（ｂ）とし、（ａ）の半減期をａ_t、（ｂ）の半減期をｂ_tとした場合、半減期の比ｂ_t／ａ_tが７以上、好ましくは８以上、より好ましくは９以上、更に好ましくは１０以上で、２０以下、より好ましくは１８以下、更に好ましくは１６以下である。２種以上の有機過酸化物を用いても、上記範囲を逸脱した場合、反発性、コンプレッション、耐久性に劣ってしまう。
【００４７】
この場合、（ａ）の１５５℃における半減期ａ_tは、５秒以上、より好ましくは１０秒以上、更に好ましくは１５秒以上で、１２０秒以下、より好ましくは９０秒以下、更に好ましくは６０秒以下であることが好ましく、（ｂ）の１５５℃における半減期ｂ_tは、３００秒以上、より好ましくは３６０秒以上、更に好ましくは４２０秒以上で、８００秒以下、より好ましくは７００秒以下、更に好ましくは６００秒以下であることが好ましい。
【００４８】
ここで、有機過酸化物として具体的には、ジクミルパーオキサイド、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，５，５−トリメチルシクロヘキサン、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン等が挙げられる。これら有機過酸化物は市販品を用いることができ、例えば、パークミルＤ（日本油脂社製）、パーヘキサ３Ｍ（日本油脂社製）、Ｌｕｐｅｒｃｏ ２３１ＸＬ（アトケム社製）等が挙げられる。この場合、上記（ａ）成分の有機過酸化物としては、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，５，５−トリメチルシクロヘキサンが好ましく、（ｂ）成分の有機過酸化物としては、ジクミルパーオキサイドが好ましい。
【００４９】
また、上記（ａ），（ｂ）成分を含む有機過酸化物の総配合量は、上記（Ａ）成分１００部に対して０．１部以上、好ましくは０．２部以上、より好ましくは０．３部以上、更に好ましくは０．４部以上であり、０．８部以下、好ましくは０．７部以下、より好ましくは０．６部以下、更に好ましくは０．５部以下である。配合量が少なすぎると、架橋に要する時間が長くなり、生産性の低下が大きく、コンプレッションも大きく低下してしまう。配合量が多すぎると、反発性、耐久性が低下してしまう。
【００５０】
この場合、（ａ）成分の添加量は、（Ａ）成分１００部に対し、０．０５部以上、より好ましくは０．０８部以上、更に好ましくは０．１部以上で、０．５部以下、より好ましくは０．４部以下、更に好ましくは０．３部以下であることが好ましく、（ｂ）成分の添加量は０．０５部以上、より好ましくは０．１５部以上、更に好ましくは０．２部以上で、０．７部以下、より好ましくは０．６部以下、更に好ましくは０．５部以下であることが好ましい。
【００５１】
なおまた、必要に応じ、老化防止剤を（Ａ）成分１００部に対し、０．０５部以上、より好ましくは０．１部以上、更に好ましくは０．２部以上で、３部以下、より好ましくは２部以下、更に好ましくは１部以下、最も好ましくは０．５部以下を配合することができる。なお、老化防止剤としては市販品を用いることができ、例えば、ノクラックＮＳ−６、同ＮＳ−３０（大内新興化学工業（株）製、ヨシノックス４２５（吉富製薬（株）製）等が挙げられる。
【００５２】
本発明の加硫成形物は、上述したゴム組成物を、公知のゴルフボール用ゴム組成物と同様の方法で加硫・硬化させることによって得ることができる。加硫条件は、例えば、加硫温度１００〜２００℃、加硫時間１０〜４０分にて実施することができる。
【００５３】
本発明において、上記加硫成形物の硬度は、後述する各種ゴルフボールの使用態様に応じて適宜調整することができ、特に制限されるものではなく、断面硬度は、中心から成形物表面までが平坦であっても中心と成形物表面までに硬度差があってもいずれの場合であってもよい。
【００５４】
また、本発明のゴルフボールは、後述する種々のゴルフボール態様を採ることができるが、特にゴルフボールがワンピースゴルフボール又はソリッドコア若しくはソリッドセンターを具備してなるゴルフボールのいずれかである場合、上記ワンピースソリッドゴルフボール、ソリッドコア又はソリッドセンターの９８０Ｎ（１００ｋｇ）荷重負荷時のたわみ量が、通常２．０ｍｍ以上、好ましくは２．５ｍｍ以上、更に好ましくは２．８ｍｍ以上、最も好ましくは３．２ｍｍ以上、上限としては通常６．０ｍｍ以下、好ましくは５．５ｍｍ以下、更に好ましくは５．０ｍｍ以下、最も好ましくは４．５ｍｍ以下であることが推奨され、変形量が少なすぎると、打感が悪くなると共に、特にドライバーなどのボールに大変形が生じるロングショット時にスピンが増えすぎて飛ばなくなり、軟らかすぎると、打感が鈍くなると共に、反発が十分でなくなり飛ばなくなる上、繰り返し打撃による割れ耐久性が悪くなる場合がある。
【００５５】
本発明のゴルフボールは、上記加硫成形物を構成要素として具備するもので、ボールの態様は、特に制限されるものではなく、上記加硫成形物がゴルフボールに直接適用されるワンピースゴルフボール、加硫成形物をソリッドコアとしかつその表面にカバーが形成されたツーピースソリッドゴルフボール、加硫成形物をソリッドコアとしかつその外側に２層以上のカバーが形成された３ピース以上のマルチピースソリッドゴルフボール、上記加硫成形物がセンターコアとして適用された糸巻きゴルフボール等の種々の態様を採ることができる。特に、加硫成形物の特性を活かし、製造時の押出し性、製品ゴルフボールに対する反発性付与の観点から、本発明の加硫成形物をソリッドコアとして使用するツーピースソリッドゴルフボール、マルチピースソリッドゴルフボールであることが好適な使用態様として推奨される。
【００５６】
本発明において、加硫成形物を上記ソリッドコアとする場合、ソリッドコアの直径は３０．０ｍｍ以上、好ましくは３２．０ｍｍ以上、更に好ましくは３５．０ｍｍ以上、最も好ましくは３７．０ｍｍ以上であり、上限として４１．０ｍｍ以下、好ましくは４０．５ｍｍ以下、更に好ましくは４０．０ｍｍ以下、最も好ましくは３９．５ｍｍ以下とすることが推奨され、特に、ツーピースソリッドゴルフボールのソリッドコアの直径は、３７．０ｍｍ以上、好ましくは３７．５ｍｍ以上、更に好ましくは３８．０ｍｍ以上、最も好ましくは３８．５ｍｍ以上であり、上限として４１．０ｍｍ以下、好ましくは４０．５ｍｍ以下、更に好ましくは４０．０ｍｍ以下、スリーピースソリッドゴルフボールのソリッドコアの直径は、３０．０ｍｍ以上、好ましくは３２．０ｍｍ以上、更に好ましくは３４．０ｍｍ以上、最も好ましくは３５．０ｍｍ以上であり、上限として４０．０ｍｍ以下、好ましくは３９．５ｍｍ以下、更に好ましくは３９．０ｍｍ以下とすることが推奨される。
【００５７】
上記ソリッドコアの比重は、通常０．９以上、好ましくは１．０以上、更に好ましくは１．１以上、上限として１．４以下、好ましくは１．３以下、更に好ましくは１．２以下であることが推奨される。
【００５８】
本発明のゴルフボールをツーピースソリッドゴルフボール、マルチピースソリッドゴルフボールとする場合には、上記加硫成形物をソリッドコアとして公知のカバー材、中間層材を射出成形又は加圧成形して形成することができる。
【００５９】
これらカバー材、中間層材の主材として、具体的には、熱可塑性又は熱硬化性のポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、アイオノマー樹脂、ポリオレフィン系エラストマー又はこれらの混合物等を挙げることができる。これらは、１種を単独で又は２種以上を混合して用いることができ、特に、熱可塑性ポリウレタン系エラストマー、アイオノマー樹脂を好適に挙げることができる。
【００６０】
上記熱可塑性ポリウレタン系エラストマーとしては、市販品を用いることができ、例えばパンデックスＴ７２９８，同Ｔ７２９５，同Ｔ７８９０、同ＴＲ３０８０、同Ｔ８２９５、同Ｔ８２９０（ＤＩＣ・バイエルポリマー社製）などのジイソシアネートが脂肪族又は芳香族であるもの等が挙げられる。また、アイオノマー樹脂の市販品としては、サーリン６３２０、同８１２０（米国デュポン社製）、ハイミラン１７０６、同１６０５、同１８５５、同１６０１、同１５５７（三井・デュポンポリケミカル社製）等を例示できる。
【００６１】
更に、上記カバー材又は中間層材の主材に対しては、任意成分として、上記以外の熱可塑性エラストマー等のポリマーを配合することができる。任意成分のポリマーとして、具体的には、ポリアミド系エラストマー、スチレン系ブロックエラストマー、水添ポリブタジエン、エチレン−酢酸ビニル（ＥＶＡ）共重合体等を配合し得る。
【００６２】
なお、本発明のツーピースソリッドゴルフボール、マルチピースソリッドゴルフボールは、公知の方法で製造することができ、特に制限されるものではないが、ツーピースやマルチピースソリッドゴルフボールとする場合には、上記加硫成形物をソリッドコアとして所定の射出成形用金型内に配備し、ツーピースソリッドゴルフボールの場合には上記カバー材を、マルチピースソリッドゴルフボールの場合には、順に上記中間層材、カバー材を所定の方法に従って射出する公知の方法を好適に採用できる。場合によっては、上記カバー材を加圧成形によって製造することもできる。
【００６３】
マルチピースソリッドゴルフボールの中間層の厚さは、０．５ｍｍ以上、好ましくは１．０ｍｍ以上、上限として３．０ｍｍ以下、好ましくは２．５ｍｍ以下、更に好ましくは２．０ｍｍ以下、最も好ましくは１．６ｍｍ以下であることが推奨される。
【００６４】
また、カバーの厚さは、ツーピースソリッドゴルフボール、マルチピースソリッドゴルフボールのいずれであっても０．７ｍｍ以上、好ましくは１．０ｍｍ以上、上限として３．０ｍｍ以下、好ましくは２．５ｍｍ以下、更に好ましくは２．０ｍｍ以下、最も好ましくは１．６ｍｍ以下であることが推奨される。
【００６５】
本発明のゴルフボールは、競技用としてゴルフ規則に従うものとすることができ、直径４２．６７ｍｍ以上、重量４５．９３ｇ以下に形成することができる。直径の上限として好ましくは４４．０ｍｍ以下、更に好ましくは４３．５ｍｍ以下、最も好ましくは４３．０ｍｍ以下、重量の下限として好ましくは４４．５ｇ以上、特に好ましくは４５．０ｇ以上、更に好ましくは４５．１ｇ以上、最も好ましくは４５．２ｇ以上であることが推奨される。
【００６６】
【発明の効果】
本発明のゴルフボールは、反発性に優れたものである。
【００６７】
【実施例】
以下、実施例及び比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。
【００６８】
［実施例１〜１０、比較例１〜７］
表１，２に示すゴム組成物を用いて、ツーピースゴルフボールのコアを作成した。この場合、コアの外径は３８．９ｍｍ、コアの重量は３６．０ｇであった。このコアにハイミラン１６０１とハイミラン１５５７との重量比１：１の混合物からなるカバー材を射出して、ディンプルを形成し、その表面をペイントで被覆し、外径４２．７ｍｍ、重量４５．３ｇのツーピースソリッドゴルフボールを得た。
上記コアの１００ｋｇ（９８０Ｎ）荷重たわみ量、反発性及びゴルフボールの飛び性能を下記方法により評価した。結果を表１，２に示す。
【００６９】
［実施例１１〜１３、比較例８〜１０］
表３に示すゴム組成物を用いて、スリーピースゴルフボールのコアを作成した。この場合、コアの外径は３５．３ｍｍ、重量は３１．０ｇであった。このコアに、ハイミラン１７０６とハイミラン１６０５との重量比１：１の混合物を射出成形して中間層を形成した（コア＋中間層の直径：３８．７ｍｍ）。
更に、ハイミラン１６５０とサーリン８１２０との重量比１：１の混合物からなるカバー材を射出して、外径４２．７ｍｍ、重量４５．３ｇのスリーピースソリッドゴルフボールを得た。
上記コアの１００ｋｇ（９８０Ｎ）荷重たわみ量、反発性及びゴルフボールの飛び性能を下記方法により評価した。結果を表３に示す。
１００ｋｇ荷重たわみ量
得られたソリッドコアに対し、１００ｋｇ（９８０Ｎ）荷重負荷時の変形量（ｍｍ）を計測した。
反発性
公認機関ＵＳＧＡと同タイプの初速度計で初速度を測定し、実施例１〜１０、比較例１〜７については比較例１を基準にし、実施例１１〜１３、比較例８〜１０については比較例８を基準にしたときの初速度の差を表した。
飛び性能
打撃マシンにてドライバー（Ｗ＃１，Ｔｏｕｒ Ｓｔａｇｅ Ｘ５００，ロフト９°、シャフトＸ，ブリヂストンスポーツ社製）にて、ヘッドスピード４５ｍ／ｓで打撃したときの飛び性能を測定した。
【００７０】
【表１】

【００７１】
【表２】

【００７２】
【表３】

注：
ポリブタジエンＢＲ０１：ＪＳＲ社製、Ｃｉｓ１，４量９６％、ムーニー粘度（ＭＬ₁₊₄（１００℃））４４、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ４．２、触媒Ｎｉ、溶液の粘度１５０ｍＰａ・ｓ
ポリブタジエンＢＲ１１：ＪＳＲ社製、Ｃｉｓ１，４量９６％、ムーニー粘度（ＭＬ₁₊₄（１００℃））４４、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ４．１、触媒Ｎｉ、溶液の粘度２７０ｍＰａ・ｓ
ポリブタジエンＣＢ２２：バイエル社製、Ｃｉｓ１，４量９８％、ムーニー粘度（ＭＬ₁₊₄（１００℃））６２、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ７．１、触媒Ｎｄ
Ｓｈｅｌｌ １２２０ ：Ｓｈｅｌｌ社製、Ｃｉｓ１，４量９６％、ムーニー粘度（ＭＬ₁₊₄（１００℃））４４、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ３．１、触媒Ｎｄ
ポリブタジエンＣＢ２４：バイエル社製、Ｃｉｓ１，４量９４％、ムーニー粘度（ＭＬ₁₊₄（１００℃））４８、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ２．４、触媒Ｎｄ
ＣＮＢ７００：ＪＳＲ社製、Ｃｉｓ１，４量９６％、ムーニー粘度（ＭＬ₁₊₄（１００℃））４３、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ２．８、触媒Ｎｄ
ＨＣＢＮ−１３：ＪＳＲ社製、Ｃｉｓ１，４量９６％、ムーニー粘度（ＭＬ₁₊₄（１００℃））５３、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ３．２、触媒Ｎｄ
ＨＣＢＮ−２：ＪＳＲ社製、Ｃｉｓ１，４量９６％、ムーニー粘度（ＭＬ₁₊₄（１００℃））４０、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ３．３、触媒Ｎｄ
パーヘキサ３Ｍ−４０：日本油脂社製
パーヘキサ３Ｍ−４０は４０％希釈品であり、添加量は１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサンの実質添加量で示した。
Ｖｕｌｃｕｐ Ｒ（α−α’−ビス（ｔ−ブチルペルオキシ）ジイソプロピレンベンゼン）：Ｈｅｒｃｕｌｅｓ製
パークミルＤ：日本油脂社製、ジクミルパーオキサイド
Ｖａｒｏｘ ２３１ＸＬ：Ｈｅｒｃｕｌｅｓ製、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン
ノクラックＮＳ−６：大内新興化学社製、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）
ＳＲ−３５０：Ｅｌａｓｔｏｃｈｅｍ製、トリメタクリル酸トリメチロールプロパン
【００７３】
表１，２の結果より、下記の点が認められる。
比較例１：有機過酸化物の添加量が多いため、反発性、飛距離が低下する。
比較例２：Ｎｉ系触媒を用いたポリブタジエンであり、ムーニー粘度も低いため、加硫時間も遅く、反発性、飛距離が低下する。
比較例３：Ｎｉ系触媒を用いたポリブタジエンが多く、有機過酸化物単独であり、添加量も多いため、反発性、飛距離が低下する。
比較例４：有機過酸化物単独であり、添加量も多いため、反発性、飛距離が低下する。
比較例５：半減期の比が大きすぎて、架橋反応が効率的でなく、反発性、飛距離が低下する。
比較例６：有機過酸化物単独であり、添加量も多いため、反発性、飛距離が低下する。
比較例７：有機過酸化物単独であり、添加量も多いため、反発性、飛距離が低下する。
【００７４】
これに対し、実施例のゴルフボールは、有機過酸化物が少なくても反発性が良好で、飛び性能が優れていることが認められる。
【００７５】
表３の結果より、下記の点が認められる。
比較例８：有機過酸化物の添加量が多いため、反発性、飛距離が低下する。
比較例９：Ｎｉ系触媒を用いたポリブタジエンであり、ムーニー粘度も低く、有機過酸化物の添加量が多いため、反発性、飛距離が低下する。
比較例１０：有機過酸化物単独であり、添加量も多いため、反発性、飛距離が低下する。
【００７６】
これに対し、実施例のゴルフボールは、反発性が良好で、飛び性能が優れているものであった。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a golf ball having excellent resilience and good flying performance by improving a rubber composition that forms a solid core or the like.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in order to impart excellent resilience to golf balls, various improvements have been made in the composition of polybutadiene used as a rubber base material.
[0003]
For example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 62-89750 (Patent Document 1) discloses a Mooney viscosity synthesized with a polybutadiene having a Mooney viscosity of 70 to 100 synthesized using a Ni, Co catalyst as a rubber substrate and a lanthanum catalyst. A rubber composition for a solid golf ball has been proposed which is blended with 30 to 90 polybutadiene or a polybutadiene having a Mooney viscosity of 20 to 50 synthesized using a Ni, Co catalyst.
However, further improvement in resilience is required for the above proposal.
[0004]
JP-A-2-268778 (Patent Document 2) is formed by blending polybutadiene having a Mooney viscosity of less than 50 synthesized with a Group VIII catalyst and polybutadiene having a Mooney viscosity of less than 50 synthesized with a lanthanide catalyst. However, the resilience of the obtained golf ball is inferior.
[0005]
Further, JP-A-11-70187 (Patent Document 3) discloses a multi-piece solid golf ball in which an intermediate layer is formed of polybutadiene having a low Mooney viscosity, and JP-A-11-319148 (Patent Document 4). Solid golf ball formed of a rubber composition comprising a polybutadiene having a Mooney viscosity of 50 to 69 synthesized using Ni, Co catalyst and a polybutadiene having a Mooney viscosity of 20 to 90 synthesized using a lanthanoid catalyst JP-A-11-164912 (Patent Document 5) discloses a rubber composition having a 1,2 vinyl bond of 2.0% or less and a ratio Mw / Mn of weight average molecular weight to number average molecular weight of 3.5 or less. A solid golf ball formed in the Japanese Patent Application Laid-Open No. 63-275356 (Patent Document 6) contains polybutadiene having a high Mooney viscosity. The golf ball formed with the rubber composition, Japanese Patent Application Laid-Open No. 3-151985 (Patent Document 7) is formed with a rubber composition formed by blending a polybutadiene having a high number average molecular weight and a polybutadiene having a low number average molecular weight. Golf balls have been proposed, but none of these proposals satisfy the resilience.
[0006]
JP-A 61-71070 (Patent Document 8) uses two kinds of organic peroxides, and JP-A-62-112574 (Patent Document 9) uses a small amount of organic peroxide. Although it is described that a peroxide is used, there is a problem that the resilience is not sufficient, the crosslinking time is delayed, and the productivity is greatly reduced.
[0007]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 62-89750 [Patent Document 2]
JP-A-2-268778 [Patent Document 3]
Japanese Patent Laid-Open No. 11-70187 [Patent Document 4]
JP-A-11-319148 [Patent Document 5]
Japanese Patent Laid-Open No. 11-164912 [Patent Document 6]
JP-A 63-275356 [Patent Document 7]
Japanese Patent Laid-Open No. 3-151985 [Patent Document 8]
JP-A-61-71070 [Patent Document 9]
Japanese Patent Laid-Open No. 62-112574
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a golf ball that can shorten the vulcanization time, improve productivity, and has excellent resilience and good flying performance.
[0009]
Means for Solving the Problem and Embodiment of the Invention
As a result of intensive studies to achieve the above object, the present inventor contains 60% by weight or more of cis-1,4-bond and has a Mooney viscosity (ML _{1 + 4} (100 ° C.)) of 40 or more. A rubber base material mainly composed of polybutadiene synthesized using a rare earth element-based catalyst is used, and 10 to 60 parts by weight of an unsaturated carboxylic acid and / or a metal salt thereof is used with respect to 100 parts by weight of the rubber base material. , 0.1 to 5 parts by weight of organic sulfur compound, 5 to 80 parts by weight of inorganic filler, and two or more organic peroxides, of which the organic peroxide has the shortest half-life at 155 ° C. the (a), the longest organic peroxide and (b), half-life a _t of (a), in the case where the half-life of (b) was b _t, the ratio of half-life b _t / a _t Is 7 or more and 20 or less, and the total content of these organic peroxides is based on 100 parts by weight of the rubber base material. By using a vulcanized molded product of a rubber composition formulated to be 0.1 to 0.8 parts by weight as a constituent element, in particular, by making it a solid core of a solid golf ball, It has been found that a golf ball with good resilience can be obtained. That is, conventionally, when the amount of the organic peroxide is reduced, the vulcanization time is extended, the productivity is lowered, and the resilience is not sufficient, but synthesis is performed using a rare earth element-based catalyst with high resilience. By using 0.1 to 0.8 parts by weight of two or more organic peroxides with greatly different half-lives, the workability is improved, the vulcanization time is shortened, and the productivity is improved. In addition, the present inventors have found that further improvement in resilience can be achieved, leading to the present invention.
[0010]
Accordingly, the present invention provides the following golf balls.
Claim 1:
60 to 100 weight percent of polybutadiene synthesized using a rare earth element-based catalyst containing 60% by weight or more of cis-1,4-bond and having a Mooney viscosity (ML _{1 + 4} (100 ° C.)) of 50 to 80 % To 10 to 60 parts by weight of unsaturated carboxylic acid and / or metal salt thereof, 0.1 to 5 parts by weight of organic sulfur compound, and 5 to 80 parts by weight of inorganic filler. , And two or more organic peroxides, of which the organic peroxide having the shortest half-life at 155 ° C. is (a), the longest organic peroxide is (b), and the half-life of (a) the a _t, if the half-life of (b) was b _t, the ratio b _t / a _t half-life is not less 7 to 20, the total content of the base rubber 100 weight of the organic peroxide The vulcanized molded product of the rubber composition that is 0.1 to 0.8 parts by weight with respect to parts Golf ball which is characterized in that,
Claim 2:
[1] The golf ball according to [1] , wherein the polybutadiene has a molecular weight distribution Mw / Mn (Mw: weight average molecular weight, Mn: number average molecular weight) of 2.0 to 8.0.
Claim 3:
The golf ball according to [1] or [2], wherein the polybutadiene is a modified polybutadiene rubber synthesized by using an Nd-based catalyst and subsequently reacted with a terminal modifier.
Claim 4:
In addition to the above polybutadiene, polybutadiene synthesized using a Group VIII catalyst as the second polybutadiene is contained in a proportion of 40% by weight or less in the rubber substrate, and the Mooney viscosity (ML _{1 + 4} (ML _{1 + 4} ( 100 ° C))) is less than 50, and the viscosity of a 5 wt% toluene solution at 25 ° C is 200 mPa · s or more and 400 mPa · s or less [1], [2] or [3] , and <br> Claim 5 :
The half-life a _t at 155 ° C. of (a) is 5 seconds or more and 90 seconds or less, the half-life b _t at 155 ° C. (b) above is, 300 seconds or more, or less 800 seconds (1) The golf ball according to any one of to [4] .
[0011]
Hereinafter, the present invention will be described in more detail.
The golf ball of the present invention is
(A) A polybutadiene synthesized using a rare earth element-based catalyst containing 60% by weight or more of cis-1,4-bonds and having a Mooney viscosity (ML _{1 + 4} (100 ° C.)) of 40 or more Rubber base material,
(B) an unsaturated carboxylic acid and / or a metal salt thereof,
(C) an organic sulfur compound,
(D) inorganic filler,
(E) A vulcanized molded product of a rubber composition containing an organic peroxide is used as a constituent element.
[0012]
Here, first, the polybutadiene as the component (A) has a cis-1,4-bond of 60% (% by weight, hereinafter the same) or more, preferably 80% or more, more preferably 90% or more, and most preferably 95. % Or more is required. If there are too few cis-1,4-bonds, the resilience will decrease.
[0013]
The polybutadiene has a Mooney viscosity (ML _{1 + 4} (100 ° C.)) of 50 or more, preferably 52 or more, most preferably 54 or more, and an upper limit of 80 or less .
[0014]
The Mooney viscosity referred to in the present invention is an industrial viscosity index (JIS-K6300) measured with a Mooney viscometer, which is a kind of rotational plasticity meter, and ML _{1 + 4} as a unit symbol. (100 ° C.) is used. M represents Mooney viscosity, L represents a large rotor (L-type), 1 + 4 represents a preheating time of 1 minute, and a rotor rotation time of 4 minutes, and the measurement was performed at 100 ° C.
[0015]
The polybutadiene used in the present invention needs to be synthesized with a rare earth element-based catalyst, and a known one can be used as the rare earth element-based catalyst.
[0016]
For example, a lanthanum series rare earth element compound, an organoaluminum compound, an alumoxane, a halogen-containing compound, and a catalyst comprising a combination of Lewis bases as required can be mentioned.
[0017]
Examples of the lanthanum series rare earth element compounds include metal halides having an atomic number of 57 to 71, carboxylates, alcoholates, thioalcolates, and amides.
[0018]
Examples of the organoaluminum compound include AlR ¹ R ² R ³ (wherein R ¹ , R ² and R ³ may be the same or different, and each represents hydrogen or a hydrocarbon residue having 1 to 8 carbon atoms. Can be used.
[0019]
Preferred examples of the alumoxane include compounds having a structure represented by the following formula (I) or the following formula (II). In this case, Fine Chemicals, 23, (9), 5 (1994), J. Am. Am. Chem. Soc. 115, 4971 (1993); Am. Chem. Soc. 117, 6465 (1995).
[0020]
[Chemical 1]

(In the formula, R ⁴ is a hydrocarbon group containing a carbon atom having 1 to 20 carbon atoms, and n is an integer of 2 or more.)
[0021]
Examples of the halogen-containing compound include AlX _n R _3-n (where X represents halogen, R is a hydrocarbon residue having 1 to 20 carbon atoms, such as an alkyl group, an aryl group, and an aralkyl group. And n represents 1, 1.5, 2 or 3), strontium halides such as Me ₃ SrCl, Me ₂ SrCl ₂ , MeSrHCl ₂ and MeSrCl ₃ , and others, silicon tetrachloride, tetrachloride Metal halides such as tin and titanium tetrachloride are used.
[0022]
The Lewis base can be used to complex a lanthanum series rare earth element compound, and examples thereof include acetylacetone and ketone alcohol.
[0023]
In the present invention, in particular, the use of a neodymium-based catalyst using a neodymium compound as a lanthanum series rare earth element compound is superior in polybutadiene rubber having a high content of 1,4-cis bonds and a low content of 1,2-vinyl bonds. Preferred are those described in JP-A-11-35633, JP-A-11-164912, and JP-A-2002-293996 as specific examples of these rare earth element-based catalysts. Can be listed.
[0024]
Further, when butadiene is polymerized in the presence of a rare earth element-based catalyst using a lanthanum series rare earth element compound, in order to make the cis content and Mw / Mn within the above ranges, the butadiene / lanthanum series rare earth element compound has a molar ratio. It is preferably 1,000 to 2,000,000, particularly 5,000 to 1,000,000, and the AlR ¹ R ² R ³ / lanthanum series rare earth element compound has a molar ratio of 1 to 1,000, particularly 3 to 3. 500 is preferable. Furthermore, the molar ratio of the halogen compound / lanthanum series rare earth element compound is preferably 0.1 to 30, and particularly preferably 0.2 to 15. The Lewis base / lanthanum series rare earth element compound is preferably in a molar ratio of 0 to 30, particularly 1 to 10.
[0025]
When butadiene is polymerized in the presence of a rare earth element-based catalyst, a solvent may be used, bulk polymerization or gas phase polymerization may be performed without using a solvent, and the polymerization temperature is usually −30 to 150 ° C., preferably It can be 10-100 degreeC.
[0026]
The polybutadiene as the component (A) of the present invention may be obtained by reacting a terminal modifier with the active terminal of the polymer subsequent to the polymerization using the rare earth element-based catalyst.
[0027]
The modified polybutadiene rubber can be obtained by using the terminal modifier described in the following (1) to (7) following the above polymerization.
(1) Obtained by reacting a compound having an alkoxysilyl group at the active terminal of the polymer. As the compound having an alkoxysilyl group, an alkoxysilane compound having at least one epoxy group or isocyanate group in the molecule is preferably used. Specific examples include 3-glycidyloxypropyltrimethoxysilane, 3-glycidyloxypropyltriethoxysilane, (3-glycidyloxypropyl) methyldimethoxysilane, (3-glycidyloxypropyl) methyldiethoxysilane, β- (3 , 4-epoxycyclohexyl) trimethoxysilane, β- (3,4-epoxycyclohexyl) triethoxysilane, β- (3,4-epoxycyclohexyl) methyldimethoxysilane, β- (3,4-epoxycyclohexyl) ethyldimethoxy Epoxy group-containing alkoxysilanes such as silane, 3-glycidyloxypropyltrimethoxysilane condensate, (3-glycidyloxypropyl) methyldimethoxysilane condensate; 3-isocyanatopropyltrimethoxysilane, 3 Isocyanatopropyltriethoxysilane, (3-isocyanatopropyl) methyldimethoxysilane, (3-isocyanatopropyl) methyldiethoxysilane, condensate of 3-isocyanatopropyltrimethoxysilane, (3-isocyanatopropyl) methyl Examples include isocyanate group-containing alkoxysilane compounds such as dimethoxysilane condensates.
[0028]
In addition, when the compound having an alkoxysilyl group is reacted with the active terminal, a Lewis acid can be added to accelerate the reaction. The Lewis acid acts as a catalyst to promote the coupling reaction, improving the cold flow of the modified polymer and improving the storage stability. Specific examples of the Lewis acid include dialkyl tin dialkyl malate, dialkyl tin dicarboxylate, aluminum trialkoxide and the like.
[0029]
(2) R ⁵ _n M′X _4-n , M′X ₄ , M′X ₃ , R ⁵ _n M ′ (—R ⁶ —COOR ⁷ ) _4-n or R ⁵ _n M ′ (—R ⁶ — COR ⁷ ) _4-n (wherein R ⁵ and R ⁶ may be the same or different and each represents a hydrocarbon group containing 1 to 20 carbon atoms, R ⁷ is a carbon atom having 1 to 20 carbon atoms) Which may contain a carbonyl group or an ester group in the side chain, M ′ is a tin atom, silicon atom, germanium atom or phosphorus atom, X is a halogen atom, and n is an integer of 0 to 3 A halogenated organometallic compound, a halogenated metal compound or an organometallic compound,
(3) Heterocumlene containing Y = C = Z bond in the molecule (wherein Y represents a carbon atom, oxygen atom, nitrogen atom or sulfur atom, and Z represents an oxygen atom, nitrogen atom or sulfur atom) Compound,
(4) Hetero 3-membered ring compound containing the following bond in the molecule,
[Chemical 2]

(In the formula, Y represents an oxygen atom, a nitrogen atom or a sulfur atom.)
(5) Halogenated isocyano compound,
^{▲ 6 ▼ R 8 - (COOH} ) m, R 9 (COX) m, R 10 - (COO-R 11) m, R 12 -OCOO-R 13, R 14 - (COOCO-R 15) m, or the following Carboxylic acid, acid halide, ester compound, carbonate compound or acid anhydride represented by the formula:
[Chemical 3]

(In formula, R < ⁸ > -R < ¹⁶ > may be same or different, The hydrocarbon group containing a C1-C50 carbon atom, X is a halogen atom, m shows the integer of 1-5.)
(7) R ¹⁷ _l M ″ (OCOR ¹⁸ ) _4-l , R ¹⁹ _l M ″ (OCO-R ²⁰ -COOR ²¹ ) _4-l or a metal salt of a carboxylic acid represented by the following formula:

(Wherein R ^{17 to} R ²³ may be the same or different, a hydrocarbon group containing a carbon atom having 1 to 20 carbon atoms, M ″ is a tin atom, a silicon atom or a germanium atom, and l is 0 to 3) And the like.) And the like.
[0030]
Specific examples of the terminal modifiers shown above and the reaction method include those described in, for example, JP-A-11-35633, JP-A-7-268132, JP-A-2002-293996, and the like. Can be mentioned.
[0031]
In the present invention, the polybutadiene has a molecular weight distribution Mw / Mn (Mw: weight average molecular weight, Mn: number average molecular weight) of 2.0 or more, preferably 2.2 or more, more preferably 2.4 or more, most preferably Preferably, it is 2.6 or more, and the upper limit is 8.0 or less, preferably 7.5 or less, more preferably 4.0 or less, and most preferably 3.4 or less, and Mw / Mn is small. If it is too large, the workability may be lowered, and if it is too large, the resilience may be lowered.
[0032]
The present invention uses a rubber base material containing the above polybutadiene as a main material. In this case, the polybutadiene of the main material is 60% or more, preferably 70% or more, more preferably 80% in the rubber base material. Above, most preferably, it is 85% or more. Further, 100% of the rubber substrate may be the polybutadiene, and the content may be 95% or less, and in some cases 90% or less.
[0033]
Examples of rubber components other than the above polybutadiene include polybutadienes other than the above polybutadiene, such as polybutadiene obtained using a Group VIII metal compound catalyst, other diene rubbers such as styrene butadiene rubber, natural rubber, isoprene rubber, and ethylene propylene diene rubber. Etc.
[0034]
In this case, among the rubber components other than the above polybutadiene, it is synthesized using a Group VIII catalyst, and the Mooney viscosity (ML _{1 + 4} (100 ° C.)) is less than 50, and the viscosity of a 5 wt% toluene solution at 25 ° C. It is preferable to use the second polybutadiene having η of 200 mPa · s or more and 400 mPa · s or less because high resilience and good workability can be obtained.
[0035]
Specific examples of the Group VIII catalyst include the following nickel-based catalysts and cobalt-based catalysts.
Here, examples of the nickel-based catalyst include a one-component system such as nickel diatomaceous earth, a two-component system such as Raney nickel / titanium tetrachloride, and a three-component system such as nickel compound / organometallic / boron trifluoride etherate. Can be mentioned. As the nickel compound, reduced nickel with support, Raney nickel, nickel oxide, nickel carboxylate, organic nickel complex salt, or the like is used. Examples of the organic metal include trialkylaluminum such as triethylaluminum, tri-n-propylaluminum, triisobutylaluminum, and tri-n-hexylaluminum, n-butyllithium, sec-butyllithium, tert-butyllithium, 1, Examples include alkyl lithium such as 4-dilithium butane, and dialkyl zinc such as diethyl zinc and dibutyl zinc.
[0036]
In addition, as cobalt-based catalysts, cobalt and its compounds include Raney cobalt, cobalt chloride, cobalt bromide, cobalt iodide, cobalt oxide, cobalt sulfate, cobalt carbonate, cobalt phosphate, cobalt phthalate, cobalt carbonyl, cobalt acetyl. Examples thereof include acetonate, cobalt diethyldithiocarbamate, cobalt anilinium nitrite, cobalt dinitrosilkyl chloride and the like. Particularly, these compounds and dialkylaluminum monochloride such as diethylaluminum monochloride and diisobutylaluminum monochloride, triethylaluminum, -Trialkylaluminum such as n-propylaluminum, triisobutylaluminum, tri-n-hexylaluminum, ethylaluminum sesquik Aluminum alkyl sesquichloride of chloride etc., can be preferably exemplified a combination of aluminum chloride and the like.
[0037]
When the polymerization is performed using the above group VIII-based catalyst, particularly a nickel-based catalyst or a cobalt-based catalyst, usually, the reactor is continuously charged together with a solvent and a butadiene monomer, for example, the reaction temperature is 5 to 60 ° C, A method of operating the reaction pressure so as to obtain the Mooney viscosity can be exemplified by appropriately selecting the reaction pressure within the range of atmospheric pressure to 70 atm.
[0038]
The Mooney viscosity of the second polybutadiene is less than 50, preferably 48 or less, more preferably 45 or less. In this case, the lower limit of Mooney viscosity is preferably 10 or more, more preferably 20 or more, still more preferably 25 or more, and most preferably 30 or more.
The viscosity η of a 5 wt% toluene solution of the second polybutadiene at 25 ° C. is 200 mPa · s or more, more preferably 210 mPa · s or more, further preferably 230 mPa · s or more, particularly preferably 250 mPa · s or more, and 400 mPa · s. It is preferably s or less, more preferably 370 mPa · s or less, further preferably 340 mPa · s or less, particularly preferably 300 mPa · s or less.
[0039]
The viscosity η (mPa · s) of a 5% toluene solution at 25 ° C. referred to in the present invention is obtained by dissolving 2.28 g of polybutadiene to be measured in 50 ml of toluene, and then using a standard solution for constituting a viscometer (JIS) as a standard solution. Z8809) is a value measured at 25 ° C. with a predetermined viscometer.
[0040]
The blending amount of the second polybutadiene is 0% or more, preferably 5% or more, more preferably 10% or more, 40% or less, more preferably 30% or less, still more preferably 20% or less in the rubber substrate. The most preferable content is 15% or less.
[0041]
Next, as unsaturated carboxylic acid of (B) component, acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid, fumaric acid, etc. are mentioned, Acrylic acid and methacrylic acid are especially preferable. Examples of the metal salt of the unsaturated carboxylic acid include a zinc salt and a magnesium salt. Among them, zinc acrylate is preferably used.
[0042]
The amount of the unsaturated carboxylic acid / salt of the component (B) is 10 parts or more, more preferably 15 parts or more, and more preferably 15 parts or more, based on 100 parts (parts by weight) of the rubber base material of the component (A) The amount is preferably 20 parts or more, 60 parts or less, more preferably 50 parts or less, still more preferably 45 parts or less, and most preferably 40 parts or less.
[0043]
(C) As an organic sulfur compound of a component, thiophenol, thionaphthol, halogenated thiophenol, or those metal salts are mentioned, for example. More specifically, pentachlorothiophenol, pentafluorothiophenol, pentabromothiophenol, parachlorothiophenol or zinc salts thereof, diphenyl polysulfide having 2 to 4 sulfur atoms, dibenzyl polysulfide, dibenzoyl polysulfide, dibenzo Examples include thiazoyl polysulfide, dithiobenzoyl polysulfide, alkylphenyl disulfides, sulfur compounds having a furan ring, and sulfur compounds having a thiophene ring. Can do.
[0044]
The blending amount is 0.1 part or more, more preferably 0.2 part or more, still more preferably 0.4 part or more, and most preferably 0.7 part or more with respect to 100 parts of the rubber base material of component (A). And 5 parts or less, more preferably 4 parts or less, still more preferably 3 parts or less, most preferably 2 parts or less, and particularly preferably 1.5 parts or less. If the blending amount is too small, there is no effect of improving the resilience, and if it is too much, the hardness becomes too soft and sufficient resilience cannot be obtained.
[0045]
(D) As an inorganic filler of a component, zinc oxide, barium sulfate, calcium carbonate, etc. are mentioned, The compounding quantity is 5 parts or more with respect to 100 parts of (A) component, More preferably, 7 parts or more, More preferably Is 10 parts or more, most preferably 13 parts or more, 80 parts or less, more preferably 65 parts or less, still more preferably 50 parts or less, and most preferably 40 parts or less. If the amount is too large or too small, an appropriate weight and suitable resilience cannot be obtained.
[0046]
(E) Two or more organic peroxides are used. In this case, the organic peroxide having the shortest half-life at 155 ° C. is (a) the organic peroxide having the longest half-life at 155 ° C. the objects and (b), half-life a _t of (a), in the case where the half-life of (b) was b _t, the ratio b _t / a _t half-life of at least 7, preferably 8 or more, more preferably Is 9 or more, more preferably 10 or more, 20 or less, more preferably 18 or less, still more preferably 16 or less. Even when two or more organic peroxides are used, if they deviate from the above range, the resilience, compression, and durability are poor.
[0047]
In this case, the half-life a _t at 155 ° C. of (a) is 5 seconds or more, more preferably 10 seconds or more, more preferably at least 15 seconds, 120 seconds or less, more preferably 90 seconds or less, more preferably 60 The half-life b _t at 155 ° C. of (b) is preferably 300 seconds or longer, more preferably 360 seconds or longer, still more preferably 420 seconds or longer, 800 seconds or shorter, more preferably 700 seconds or shorter. More preferably, it is 600 seconds or less.
[0048]
Here, specific examples of the organic peroxide include dicumyl peroxide, 1,1-bis (t-butylperoxy) -3,5,5-trimethylcyclohexane, α, α′-bis (t-butyl). Peroxy) diisopropylbenzene and the like. Commercially available products can be used as these organic peroxides, and examples include Park Mill D (manufactured by NOF Corporation), Perhexa 3M (manufactured by NOF Corporation), Luperco 231XL (manufactured by Atchem Corporation) and the like. In this case, the organic peroxide as the component (a) is preferably 1,1-bis (t-butylperoxy) -3,5,5-trimethylcyclohexane, and the organic peroxide as the component (b) Is preferably dicumyl peroxide.
[0049]
The total amount of the organic peroxide containing the components (a) and (b) is 0.1 part or more, preferably 0.2 part or more, more preferably 100 parts of the component (A). 0.3 part or more, more preferably 0.4 part or more, 0.8 part or less, preferably 0.7 part or less, more preferably 0.6 part or less, further preferably 0.5 part or less. . If the blending amount is too small, the time required for crosslinking becomes long, the productivity is greatly reduced, and the compression is also greatly reduced. If the amount is too large, the resilience and durability will decrease.
[0050]
In this case, the amount of component (a) added is 0.05 parts or more, more preferably 0.08 parts or more, still more preferably 0.1 parts or more, and 0.5 parts with respect to 100 parts of component (A). Or less, more preferably 0.4 parts or less, still more preferably 0.3 parts or less, and the amount of component (b) added is 0.05 parts or more, more preferably 0.15 parts or more, even more preferably Is 0.2 part or more, 0.7 part or less, more preferably 0.6 part or less, and still more preferably 0.5 part or less.
[0051]
In addition, if necessary, the anti-aging agent is 0.05 parts or more, more preferably 0.1 parts or more, still more preferably 0.2 parts or more, and 3 parts or less, based on 100 parts of the component (A). Preferably 2 parts or less, more preferably 1 part or less, and most preferably 0.5 parts or less can be blended. In addition, a commercial item can be used as an anti-aging agent, for example, Nocrack NS-6, NS-30 (Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd. product, Yoshinox 425 (Yoshitomi Pharmaceutical Co., Ltd. product)) etc. are mentioned. It is done.
[0052]
The vulcanized molded product of the present invention can be obtained by vulcanizing and curing the rubber composition described above in the same manner as a known golf ball rubber composition. The vulcanization conditions can be carried out, for example, at a vulcanization temperature of 100 to 200 ° C. and a vulcanization time of 10 to 40 minutes.
[0053]
In the present invention, the hardness of the vulcanized molded product can be appropriately adjusted according to the use mode of various golf balls described later, and is not particularly limited, and the cross-sectional hardness ranges from the center to the molded product surface. Even if it is flat, there may be a difference in hardness between the center and the surface of the molded product.
[0054]
In addition, the golf ball of the present invention can take various golf ball modes described later, particularly when the golf ball is a one-piece golf ball or a golf ball having a solid core or a solid center. The deflection amount of the one-piece solid golf ball, solid core or solid center when a load of 980 N (100 kg) is applied is usually 2.0 mm or more, preferably 2.5 mm or more, more preferably 2.8 mm or more, and most preferably 3. 2 mm or more, the upper limit is usually 6.0 mm or less, preferably 5.5 mm or less, more preferably 5.0 mm or less, and most preferably 4.5 mm or less. Long shovels that cause large deformations, especially on balls such as drivers. No longer fly by too many spin at the time of theft, too soft, with the feel is dull, on the rebound will not fly no longer enough, there is a durability to cracking with repeated impact is poor.
[0055]
The golf ball of the present invention comprises the vulcanized molded product as a constituent element, and the mode of the ball is not particularly limited, and the one-piece golf ball in which the vulcanized molded product is directly applied to the golf ball. A two-piece solid golf ball having a vulcanized molding as a solid core and a cover formed on the surface thereof, and a three-piece or more multi-piece having a vulcanized molding as a solid core and having two or more layers on the outside Various modes such as a solid golf ball and a wound golf ball in which the vulcanized molded product is applied as a center core can be adopted. In particular, two-piece solid golf balls and multi-piece solid golfs that use the vulcanized molding of the present invention as a solid core from the viewpoint of imparting resilience to the product golf ball by utilizing the characteristics of the vulcanized molded product. A ball is recommended as a preferred mode of use.
[0056]
In the present invention, when the vulcanized product is the above-mentioned solid core, the diameter of the solid core is 30.0 mm or more, preferably 32.0 mm or more, more preferably 35.0 mm or more, and most preferably 37.0 mm or more. The upper limit is 41.0 mm or less, preferably 40.5 mm or less, more preferably 40.0 mm or less, and most preferably 39.5 mm or less. In particular, the diameter of the solid core of the two-piece solid golf ball is 37.0 mm or more, preferably 37.5 mm or more, more preferably 38.0 mm or more, most preferably 38.5 mm or more, and the upper limit is 41.0 mm or less, preferably 40.5 mm or less, more preferably 40.0 mm. The three-piece solid golf ball has a solid core diameter of 30.0 mm or less. , Preferably 32.0 mm or more, more preferably 34.0 mm or more, most preferably 35.0 mm or more, and the upper limit is 40.0 mm or less, preferably 39.5 mm or less, more preferably 39.0 mm or less. Is recommended.
[0057]
The specific gravity of the solid core is usually 0.9 or more, preferably 1.0 or more, more preferably 1.1 or more, and the upper limit is 1.4 or less, preferably 1.3 or less, more preferably 1.2 or less. It is recommended that there be.
[0058]
When the golf ball of the present invention is a two-piece solid golf ball or a multi-piece solid golf ball, a known cover material and intermediate layer material are formed by injection molding or pressure molding using the vulcanized molded product as a solid core. be able to.
[0059]
Specific examples of the cover material and the main material of the intermediate layer material include thermoplastic or thermosetting polyurethane elastomers, polyester elastomers, ionomer resins, polyolefin elastomers, and mixtures thereof. These can be used individually by 1 type or in mixture of 2 or more types, Especially, a thermoplastic polyurethane-type elastomer and an ionomer resin can be mentioned suitably.
[0060]
Commercially available products can be used as the thermoplastic polyurethane-based elastomer. For example, diisocyanates such as Pandex T7298, T7295, T7890, TR3080, T8295, T8290 (DIC Bayer Polymer Co., Ltd.) are aliphatic. Or the thing etc. which are aromatic are mentioned. Examples of commercially available ionomer resins include Surlyn 6320 and 8120 (manufactured by DuPont, USA), High Milan 1706, 1605, 1855, 1601, and 1557 (manufactured by Mitsui DuPont Polychemical).
[0061]
Furthermore, a polymer such as a thermoplastic elastomer other than the above can be blended as an optional component in the main material of the cover material or intermediate layer material. Specifically, as an optional polymer, a polyamide-based elastomer, a styrene-based block elastomer, a hydrogenated polybutadiene, an ethylene-vinyl acetate (EVA) copolymer, or the like can be blended.
[0062]
The two-piece solid golf ball and the multi-piece solid golf ball of the present invention can be manufactured by a known method, and are not particularly limited. The vulcanized product is provided as a solid core in a predetermined injection mold, and in the case of a two-piece solid golf ball, the cover material is arranged in the order, and in the case of a multi-piece solid golf ball, the intermediate layer material and the cover are sequentially arranged. A known method of injecting the material according to a predetermined method can be suitably employed. In some cases, the cover material can be manufactured by pressure molding.
[0063]
The thickness of the intermediate layer of the multi-piece solid golf ball is 0.5 mm or more, preferably 1.0 mm or more, and the upper limit is 3.0 mm or less, preferably 2.5 mm or less, more preferably 2.0 mm or less, most preferably It is recommended that it is 1.6 mm or less.
[0064]
In addition, the cover has a thickness of 0.7 mm or more, preferably 1.0 mm or more, and an upper limit of 3.0 mm or less, preferably 2.5 mm or less, regardless of whether the cover is a two-piece solid golf ball or a multi-piece solid golf ball. It is recommended that the thickness is 2.0 mm or less, and most preferably 1.6 mm or less.
[0065]
The golf ball of the present invention can be used in competition and comply with the golf rules, and can be formed with a diameter of 42.67 mm or more and a weight of 45.93 g or less. The upper limit of the diameter is preferably 44.0 mm or less, more preferably 43.5 mm or less, most preferably 43.0 mm or less, and the lower limit of the weight is preferably 44.5 g or more, particularly preferably 45.0 g or more, more preferably 45. It is recommended that it be at least 1 g, most preferably at least 45.2 g.
[0066]
【The invention's effect】
The golf ball of the present invention is excellent in resilience.
[0067]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although an Example and a comparative example are shown and this invention is demonstrated concretely, this invention is not restrict | limited to the following Example.
[0068]
[Examples 1 to 10, Comparative Examples 1 to 7]
Using the rubber compositions shown in Tables 1 and 2, cores of two-piece golf balls were created. In this case, the outer diameter of the core was 38.9 mm, and the weight of the core was 36.0 g. A cover material made of a mixture of HiMilan 1601 and HiMilan 1557 in a weight ratio of 1: 1 is injected onto this core to form dimples, and the surface is coated with paint. The outer diameter is 42.7 mm and the weight is 45.3 g. A two-piece solid golf ball was obtained.
The core 100 kg (980 N) load deflection, resilience and golf ball flight performance were evaluated by the following methods. The results are shown in Tables 1 and 2.
[0069]
[Examples 11 to 13, Comparative Examples 8 to 10]
Using the rubber composition shown in Table 3, a three-piece golf ball core was prepared. In this case, the outer diameter of the core was 35.3 mm, and the weight was 31.0 g. A mixture of HiMilan 1706 and HiMilan 1605 in a weight ratio of 1: 1 was injection molded onto this core to form an intermediate layer (core + intermediate layer diameter: 38.7 mm).
Further, a cover material made of a mixture of HiMilan 1650 and Surlyn 8120 in a weight ratio of 1: 1 was injected to obtain a three-piece solid golf ball having an outer diameter of 42.7 mm and a weight of 45.3 g.
The core 100 kg (980 N) load deflection, resilience and golf ball flight performance were evaluated by the following methods. The results are shown in Table 3.
Deflection amount under 100 kg load The deformation amount (mm) when a 100 kg (980 N) load was applied to the obtained solid core was measured.
The initial velocity was measured by resilience <br/> initial velocity meter accredited institutions USGA the same type, Examples 1 to 10, based on the Comparative Example 1 for Comparative Examples 1 to 7, Examples 11-13, Comparative About Examples 8-10, the difference of the initial velocity when the comparative example 8 was made into the standard was represented.
Flying performance The flying performance when hitting at a head speed of 45 m / s was measured with a driver (W # 1, Tour Stage X500, Loft 9 °, shaft X, manufactured by Bridgestone Sports) with a hitting machine. .
[0070]
[Table 1]

[0071]
[Table 2]

[0072]
[Table 3]

note:
Polybutadiene BR01: manufactured by JSR, Cis 1,4 amount 96%, Mooney viscosity (ML _{1 + 4} (100 ° C.)) 44, molecular weight distribution Mw / Mn 4.2, catalyst Ni, solution viscosity 150 mPa · s
Polybutadiene BR11: manufactured by JSR, Cis 1,4 amount 96%, Mooney viscosity (ML _{1 + 4} (100 ° C.)) 44, molecular weight distribution Mw / Mn 4.1, catalyst Ni, solution viscosity 270 mPa · s
Polybutadiene CB22: manufactured by Bayer, Cis 1,4 amount 98%, Mooney viscosity (ML _{1 + 4} (100 ° C.)) 62, molecular weight distribution Mw / Mn 7.1, catalyst Nd
Shell 1220: manufactured by Shell, Cis 1,4 amount 96%, Mooney viscosity (ML _{1 + 4} (100 ° C.)) 44, molecular weight distribution Mw / Mn 3.1, catalyst Nd
Polybutadiene CB24: manufactured by Bayer, Cis 1,4 amount 94%, Mooney viscosity (ML _{1 + 4} (100 ° C.)) 48, molecular weight distribution Mw / Mn 2.4, catalyst Nd
CNB700: manufactured by JSR, Cis 1,4 amount 96%, Mooney viscosity (ML _{1 + 4} (100 ° C.)) 43, molecular weight distribution Mw / Mn 2.8, catalyst Nd
HCBN-13: manufactured by JSR, Cis1,4 amount 96%, Mooney viscosity (ML _{1 + 4} (100 ° C.)) 53, molecular weight distribution Mw / Mn3.2, catalyst Nd
HCBN-2: manufactured by JSR, Cis 1,4 amount 96%, Mooney viscosity (ML _{1 + 4} (100 ° C.)) 40, molecular weight distribution Mw / Mn 3.3, catalyst Nd
Perhexa 3M-40: Perhexa 3M-40 manufactured by NOF Corporation is a 40% diluted product, and the addition amount is a substantial addition amount of 1,1-bis (t-butylperoxy) -3,3,5-trimethylcyclohexane. Indicated.
Vulcup R (α-α′-bis (t-butylperoxy) diisopropylenebenzene): Parkle D manufactured by Hercules D: manufactured by NOF Corporation, Dicumyl peroxide Varox 231XL: manufactured by Hercules, 1,1-bis (t-butyl Peroxy) -3,3,5-trimethylcyclohexanenocrack NS-6: 2,2′-methylenebis (4-methyl-6-tert-butylphenol) manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.
SR-350: Elastochem, trimethylolpropane trimethacrylate [0073]
From the results in Tables 1 and 2, the following points are recognized.
Comparative example 1: Since there is much addition amount of an organic peroxide, resilience and a flight distance fall.
Comparative Example 2: A polybutadiene using a Ni-based catalyst. Since the Mooney viscosity is low, the vulcanization time is slow, and the resilience and flight distance are reduced.
Comparative Example 3: The amount of polybutadiene using a Ni-based catalyst is large, the organic peroxide is a single substance, and the amount added is large, so that the resilience and the flight distance are reduced.
Comparative Example 4: Since the organic peroxide is used alone and the amount added is large, the resilience and the flight distance are reduced.
Comparative Example 5: The half-life ratio is too large, the crosslinking reaction is not efficient, and the resilience and flight distance are reduced.
Comparative Example 6: Organic peroxide alone and the amount added is large, so the resilience and flight distance are reduced.
Comparative Example 7: It is an organic peroxide alone, and since the amount of addition is large, the resilience and the flight distance are reduced.
[0074]
On the other hand, it is recognized that the golf balls of the examples have good resilience and excellent flying performance even with a small amount of organic peroxide.
[0075]
From the results in Table 3, the following points are recognized.
Comparative Example 8: Since the amount of organic peroxide added is large, the resilience and flight distance are reduced.
Comparative Example 9: Polybutadiene using a Ni-based catalyst having a low Mooney viscosity and a large amount of organic peroxide added, resulting in a decrease in resilience and flight distance.
Comparative Example 10: An organic peroxide alone and a large amount of addition reduce rebound and flight distance.
[0076]
In contrast, the golf balls of the examples had good resilience and excellent flight performance.

Claims (5)

60 to 100 weight percent of polybutadiene synthesized using a rare earth element-based catalyst containing 60% by weight or more of cis-1,4-bond and having a Mooney viscosity (ML _{1 + 4} (100 ° C.)) of 50 to 80 % To 10 to 60 parts by weight of unsaturated carboxylic acid and / or metal salt thereof, 0.1 to 5 parts by weight of organic sulfur compound, and 5 to 80 parts by weight of inorganic filler. , And two or more organic peroxides, of which the organic peroxide having the shortest half-life at 155 ° C. is (a), the longest organic peroxide is (b), and the half-life of (a) the a _t, if the half-life of (b) was b _t, the ratio b _t / a _t half-life is not less 7 to 20, the total content of the base rubber 100 weight of the organic peroxide The vulcanized molded product of the rubber composition that is 0.1 to 0.8 parts by weight with respect to parts Golf ball which is characterized in that.   The golf ball according to claim 1, wherein the polybutadiene has a molecular weight distribution Mw / Mn (Mw: weight average molecular weight, Mn: number average molecular weight) of 2.0 to 8.0.   The golf ball according to claim 1, wherein the polybutadiene is a modified polybutadiene rubber synthesized by using an Nd-based catalyst and subsequently reacted with a terminal modifier. In addition to the above polybutadiene, polybutadiene synthesized using a Group VIII catalyst as a second polybutadiene is contained in the rubber substrate in a proportion of 40% by weight or less, and the Mooney viscosity (ML _{1 + 4} (ML _{1 + 4} ( 4. The golf ball according to claim 1, wherein 100 ° C.) is less than 50 and the viscosity of a 5 wt% toluene solution at 25 ° C. is 200 mPa · s or more and 400 mPa · s or less. The half-life a _t at 155 ° C. (a) above is 5 seconds or more and 90 seconds or less, the half-life b _t at 155 ° C. (b) above is, 300 seconds or more, according to claim 1 or less 800 seconds the golf ball of any one of claims 1-4.