JP3998617B2 - 遊技機製造過程管理システム - Google Patents

Description

本発明は、遊技機の製造過程を管理するシステムに係り、例えば各部材が所定の組合せであるか否かを判別することで遊技機の製造過程を管理するシステムに関するものである。

今日、遊技機の世界においても意匠性の高いものが主流となってきており、同シリーズの遊技機であっても複数のバリエーションが要求される傾向にある。そこで、各部材（外枠、前枠、ガラス保持枠、皿部、遊技盤等）毎に複数種類（例えば色違い）の製品を用意し、それらを様々に組み合わせることによって異なる意匠性を表現したり、意匠性を高めることが行われている。現在遊技機の製造においても、主として製造効率を高める目的から自動生産化が図られつつある。このような自動生産化された製造過程において、完成した製品の確認作業（いわゆるチェック）を、作業者による目視確認で行うには限界がある。そこで、各部材が所定の組合せであるか否かを判別し得る判別装置を設けたものがある。具体的には、ＣＣＤカメラによってワーク（ベニヤ板）に印刷された図柄や文字等を読み込んで機種や種類を自動的に識別するものが従来提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００１−７９１６９号公報

しかし、ＣＣＤカメラで取り込んだ映像を識別情報化するためには、映像を構成する多くの情報を分析する複雑な後処理が必要であり、その設定には多くの時間と専門的技術が必要となっていた。

また、通常、図柄や文字の存在しない枠部材については、文字や図形の印刷されたコードテープ等を新たに作成した上で、枠部材に貼付しなければ識別を行うことができないという問題もある。

さらにまた、近時の遊技盤は複数種類の色彩により複雑な装飾が施されることが多く、また枠部材についても今後複雑な装飾が施される可能性もあるが、このような状況下にあっても、複雑な装飾が施された部材の判別を想定した判別装置は存在していない。

本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、色彩やデザイン等が異なる遊技機を識別するための設定が容易であり、しかも複雑な装飾の施された部材についても効率良く迅速に確認を行うことができる遊技機製造過程管理システムを提供することにある。

また、本発明のさらに別の目的は、複雑な装飾の施された複数の部材についても効率良く迅速に各部材が所定の組合せになっているかどうかの確認を行うことができる遊技機製造過程管理システムを提供することにある。

上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、遊技機における複数の部分の色を設定して記憶する色設定手段と、前記色設定手段で設定した部分の色を検知する色センサと、前記色センサが検知した色が、前記色設定手段で設定した色と適合しているか否かを判定する適合判定手段と、前記色センサを移動させて任意の位置に設定可能に構成するとともに、前記色センサの設定位置を記憶する色センサ設定位置記憶手段とを備えたことを特徴とする遊技機製造過程管理システムをその要旨とする。

従って、請求項１に記載の発明によると、例えば、遊技盤や枠部材の色を色センサによって検知し、その検知した色が色設定手段で設定した色と適合しているか否かを判定する。このため、従来のようにＣＣＤカメラで取り込んだ映像を文字や図形として識別情報化し、それから識別判定をしているわけではない。よって、文字や図形の認識ソフト等を用いた後処理の必要がなく、その設定は色設定手段に所定の色を記憶させるのみであり、極めて容易である。

また、本発明では、部材の複数の部分の色があらかじめ設定された色に適合しているか否かを適合判定手段により判定させている。よって、部材の１箇所のみの色で適合判定を行う場合に比して、複雑な色の装飾に対しても正確な適合判定が可能である。

例えば、あらかじめ設定された色が第１部分では青色、第２部分でも青色、第３部分でも青色である場合に、１箇所の色のみで適合判定を行うとすれば、たまたまその１箇所が青色であれば他の２箇所が青色以外であったとしても、適合と判定される可能性がある。これに対して複数箇所の色で適合判定を行う場合には、１箇所でも青色以外の色が色センサで検知されれば、適合判定手段では不適合と判断されることになる。即ち、複数箇所の色を判定材料とすることにより、複雑な色の装飾に対しても正確な適合判定が可能となる。

ここで、前記色設定手段は、遊技機を構成する特定の部材における複数の部分の色を設定して記憶するものであってもよく、あるいは、遊技機を構成する複数の部材における複数の部分の色を設定して記憶するものであってもよい。なお「複数の部材」とは、枠部材、遊技盤、皿部などのことを指す。「枠部材」とは、例えば遊技機の外郭を構成する外枠、制御装置が配される前枠（中枠とも称される。）、ガラスを保持するガラス保持枠などのことを指す。「皿部」には上皿と下皿とがある。これらの部材は、遊技機の外部から視認可能な部材であることが好ましい。また、「遊技盤」の色とは、一般に、遊技盤の前面に貼り付けられたセルの色のことを意味する。もっとも、セルには複数の色を用いて様々な絵や模様が描かれていることが多い。

請求項２に記載の発明は、遊技機の外郭を構成する外枠、制御装置が配される前枠、ガラスを保持するガラス保持枠、遊技球を貯留する皿部、遊技球によって遊技が行われる遊技盤のうち、少なくともいずれか１つの部材が複数色用意されており、その複数色の部材の中から適宜選択して所望のデザインを構成可能な遊技機の製造過程を管理するシステムであって、前記複数の部材における複数部分の色を設定して記憶する色設定手段と、前記色設定手段で設定した部分の色を検知する色センサと、前記色センサが検知した色が、前記色設定手段で設定した色と適合しているか否かを判定する適合判定手段と、前記色センサを移動させて任意の位置に設定可能に構成するとともに、前記色センサの設定位置を記憶する色センサ設定位置記憶手段とを備えたことを特徴とする遊技機製造過程管理システムをその要旨とする。

従って、請求項２に記載の発明によると、外枠、前枠、ガラス保持枠、皿部、遊技盤から選択される複数の部材の色を色センサによって検知し、その検知した色が色設定手段で設定した色と適合しているか否かを判定する。このため、従来のようにＣＣＤカメラで取り込んだ映像を文字や図形として識別情報化し、それから識別判定をしているわけではない。よって、文字や図形の認識ソフト等を用いた後処理の必要がなく、その設定は色設定手段に所定の色を記憶させるのみであり、極めて容易である。

また、本発明では、複数の部材における複数の部分の色があらかじめ設定された色に適合しているか否かを適合判定手段により判定させている。よって、複雑な装飾の施された複数の部材についても効率良く迅速に各部材が所定の組合せになっているかどうかの確認を行うことができる。

例えば、外枠、前枠、ガラス保持枠、上皿、下皿の各々に、黒色、赤色、青色の部材が用意される一方、遊技盤として山の絵、海の絵、空の絵が用意されている場合を想定する。そして、あらかじめ設定された色が外枠では黒色、前枠では青色、ガラス保持枠では赤色、上皿では青色、下皿では赤色、遊技盤が山の絵、であると仮定する。

従って、１つの部材（例えば前枠）における１箇所の色のみで適合判定を行うとすれば、たまたまその１箇所が青色であれば他の部材の色が間違っていたとしても、適合と判定される可能性がある。これに対して複数箇所の色で適合判定を行う場合には、１箇所でも間違った色が色センサで検知されれば、適合判定手段では不適合と判断されることになる。即ち、複数箇所の色を判定材料とすることにより、複雑な装飾の施された複数の部材についても効率良く迅速に各部材が所定の正しい組合せになっているかどうかの確認を行うことができる。

ここで、前記色センサは複数であることがよく、それらは前記色設定手段で設定した複数の部材における複数の部分の色を個別に検知することがよい。このように構成すると、各部材が所定の組合せであるか否かをより正確に判別することができる。また、例えば１つの色センサで複数の部材における複数の部分の色を検知するような場合に比べて、色の検知を迅速に行うことができる。

また、各遊技盤等には、通常、模様やデザイン等の意匠に基づく識別情報が付与されているため、例えば前記適合判定手段を、遊技盤等がその識別情報通りの意匠となっているか否かを確認する手段として用いてもよい。なお、識別情報には、意匠情報以外にも、機種情報であるとか、スペック情報（大当り確率や時短回数等）というような情報が盛り込まれており、例えば機種情報としての機種Ａの場合には青色の札を貼付ける一方、機種Ｂの場合には赤色の札を貼付ける。そして、機種Ａ（青色）を選択すべき場合において、前記色センサが青色を検出すれば、前記適合判定手段が適合と判定する一方、赤色を検出すれば非適合と判定する。即ち、機種情報を色と関連付けることにより、前記適合判定手段によって機種の適合判定をも行いうる。

前記色センサとは、光学的に色の種類を検知する手段のことをいい、例えば色センサとして市販されている従来公知のものを使用することが可能である。ただし、カラーＣＣＤカメラのような撮像手段は、各ピクセルによって光学的に色の種類を検知していると言えなくはないが、本発明における「色センサ」には含まれない。即ち、本発明における「色センサ」とは、映像情報を含まない比較的単純な信号を出力するものを指し、その好適例としてはＲＢＧの強度に関する情報のみを出力するものを指す。

本発明の遊技機製造過程管理システムは、さらに、遊技機が所定の検査位置に搬送されてきたか否かを検出する遊技機位置検出手段を備えていてもよい。このような手段があると、色センサによるセンシングを正確な位置にて行うことが可能となり、検出精度を向上させることができる。

上述したように請求項１，２に記載の発明は、前記色センサを移動させて任意の位置に設定可能に構成するとともに、前記色センサの設定位置を記憶する色センサ設定位置記憶手段を備えているため、下記の効果を奏する。

機種によっては、例えば遊技盤に貼り付けられたセルの色を色センサで検知して適合判定を行う場合に、色センサの検知位置に役物が存在してセルの色を検知できないことがある。そのような場合にも色センサを移動させて任意の位置に設定可能であれば、色センサの設定位置を変えることでセルの色の検知を容易に可能とすることができる。即ち、役物が大型化したり、枠部材や遊技盤の大きさや形状が変わったとしても色センサの移動により対応可能である。

さらに、設定された位置を記憶可能であることにより、以前どの遊技盤等の場合に色センサをどの位置に設定したかを記憶して管理することができる。よって、次回からはその記憶を呼び出すことにより、最適な色センサの設定位置を簡単に知ることができる。

例えば、色センサはセンサ支持体に支持された状態で所定の位置に固定される。この場合、例えば、固定バーを前記センサ支持体として用い、その固定バーに色センサは自由継手を介して支持固定することがよい。この構成によれば、色センサを固定バーに沿って位置が変更可能になり、しかも指向角度が変更可能になる。

あるいは、色センサを流体圧シリンダ等のアクチュエータに支持させれば、色センサの位置を手動ではなく自動的に変更することが可能となる。この場合、色センサを設定した位置を記憶する色センサ設定位置記憶手段をさらに設けてもよい。このような手段があると、例えば、次回よりその記憶を呼び出すことにより、上記アクチュエータを駆動させて自動的に色センサを所定位置に移動できるように構成すること等が可能となる。なお、色センサは検査対象物を最も正確に検出しうる距離に設定されることが望ましい。

請求項３に記載の発明は、請求項１または２において、前記色設定手段は、複数の色を記憶する色記憶手段と、その記憶した複数の色の中から所望の色を選択して設定する選択設定手段と、を有することをその要旨とする。

従って、請求項３に記載の発明によると、色設定手段が複数の色を記憶可能であることにより、あらかじめ記憶させておくことで遊技盤や枠部材の色を変える度に色の記憶を更新させることなく、選択設定手段により簡単かつ迅速な色の設定を行うことができる。なお、検査対象物の色が記憶されていない場合には、その色を色設定手段（記憶手段）に記憶させることにより、次回より選択設定手段によって色選択を行いうるように構成することが望ましい。

請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか１項において、あらかじめ用意された遊技機サンプル品の所定位置の色を前記色センサに検知させ、その検知させた色を各部分の色として前記色設定手段に記憶させることをその要旨とする。

従って、請求項４に記載の発明によると、遊技機サンプル品を用意しておき、その所定位置の色を検知、記憶させておくことにより、遊技盤や枠部材の色を変える度に色の記憶を更新させることなく、選択設定手段により簡単かつ迅速な色の設定を行うことができる。また、このような色設定方法であれば、例えばキーボード等の選択設定手段を用いることなく設定を行うことができるため、色設定作業を簡単にかつ間違いなく行うことができる。

請求項５に記載の発明によると、請求項１乃至４のいずれか１項において、複数の部材の色について適合判定が行われた場合に、いずれの部材が前記適合判定手段で非適合と判定されたかを報知する報知手段を設けたことをその要旨とする。

従って、請求項５に記載の発明によると、例えば色の非適合が発生したことを工程管理者に速やかに報知することができる。また、その場合いずれの部材が非適合と判定されたかを把握することができる。前記報知手段としては任意のものを採用することができ、その好適例を挙げると、サイレン等の音声報知手段、液晶ディスプレイ等の画像報知手段などがある。

この場合、具体的にどのような非適合であったかを報知することが好ましい。例えば、音声報知手段を選択した場合には「本来青色であるべき外枠が赤色です。」という音声をスピーカから発するようにすればよい。また、画像報知手段を選択した場合には「本来青色であるべき外枠が赤色です。」という文字を画面上に表示すればよい。

請求項６に記載の発明は、請求項１乃至５のいずれか１項において、搬出ラインに前記色センサ及び前記適合判定手段を配設し、前記適合判定手段が非適合であると判定した場合に、前記搬出ラインから自動的に検査対象物を離脱させてチェックラインに移行させることをその要旨とする。

従って、請求項６に記載の発明によると、非適合と判定された検査対象物が、適合と判定された検査対象物と別のラインに自動的に移されるため、検査後に同じラインにおいて両者が混在することがない。よって、非適合と判定された検査対象物のみについてチェックを行えばよく、作業性が向上する。なお、搬出ラインから自動的に検査対象物を離脱させるための手段としては、例えば流体圧シリンダ等のような従来周知のアクチュエータを利用することができる。

また、前記チェックラインに続いて修正ラインを配設してもよく、このように構成すればチェック作業に引き続いて所定の修正作業を速やかに行うことができる。

以上詳述したように、請求項１〜６に記載の発明によれば、色彩やデザイン等が異なる遊技機を識別するための設定が容易であり、しかも複雑な装飾の施された部材についても効率良く迅速に各部材が所定の組合せになっているかどうかの確認を行うことができる遊技機製造過程管理システムを提供することができる。

以下、本発明を具体化したパチンコ機製造過程管理システムの一実施形態を、図１〜図３に基づき説明する。

図１は、パチンコ機製造過程管理システム７の構成を示すブロック図である。図２は、パチンコ機製造過程管理システム７における複数の色センサ１１，１２，１３，１４の配置状態を説明するためのパチンコ機５の正面図である。図３は、パチンコ機製造過程の管理方法を示すフローチャートである。

本実施形態のパチンコ機製造過程管理システム７は、外枠Ａ、前枠Ｂなどの部材が複数色用意されており、その複数色の部材から適宜選択して所望のデザインを構成可能なパチンコ機５の製造過程を、各部材の色の適否により管理するシステムである。

図１に示すごとく、このパチンコ機製造過程管理システム７は、パチンコ機５における複数の部材の色を設定して記憶する色設定手段７０と、色設定手段７０で設定した前記複数の部材の色を検知する色センサ１１，１２，１３，１４と、色センサ１１〜１４で検知した色が、色設定手段７０で設定した色と適合しているか否かを判定する適合判定手段としてのＣＰＵ（Central Processing Unit）７５とを備えている。

色設定手段７０は、ＲＯＭ（Read Only Memory）７６及びＲＡＭ（Random Access Memory）７７を有している。ＲＯＭ７６は、あらかじめ記録されている内容を読み出すためのメモリーである。ＲＡＭ７７は、記録する内容の書き込み、変更、消去、読み出しをすることができるメモリーである。ＲＯＭ７６及びＲＡＭ７７には、パチンコ機５を構成する部材の種類に応じた色が設定記録されている。また、ＲＯＭ７６及びＲＡＭ７７には、ＣＰＵ７５が各種の処理を実行する上において必要なデータなども適宜記憶される。ＲＯＭ７６及びＲＡＭ７７は、ＣＰＵ７５及びインターフェース７４を介して、パチンコ機５の各部材の色や色センサ１１〜１４の位置を入力するための入力装置７２と接続されている。

図１，図２には色センサ１１，１２，１３，１４が示されている。色センサ１１，１２，１３，１４は、それぞれ外枠Ａ、前枠Ｂ、遊技盤５０の色を最も正確に検知する位置に設置される（図２参照）。なお、外枠Ａ及び前枠Ｂは、パチンコ機５の側方から視認しやすくなっている。

本実施形態において使用する４つの色センサ１１〜１４は、ＲＧＢ方式であり、赤、緑、青各色の強度を数値化することにより検知するタイプのものである。かかる色センサとしては、市販品（例えば、商品名「ＴＥＮ−１６」、（有）浅草技研販売製）を用いることができる。この色センサは、フォトダイオード（赤、緑、青）と白色ＬＥＤとからなる検出部において、色を検知する。

色センサ１１〜１４は、パチンコ機製造過程の搬出ラインに配設されている。

色センサ１１〜１４は、搬出ラインに設けられているコンベア２６上に、パチンコ機５の搬送経路を避けるようにして配置されている。即ち、コンベア２６の上流側３１においては、コンベア２６よりも奥側に固定バー２０が立設されている。センサ支持体である固定バー２０における上側部位には、パチンコ機５の外枠Ａの色を検知するための外枠用色センサ１１が配置されている。固定バー２０における下側部位には、パチンコ機５の前枠Ｂの色を検知するための前枠用色センサ１２が配置されている。そして、コンベア２６の下流側３２においては、コンベア２６よりも手前側に固定バー２０が立設されている。かかる固定バー２０の上側部位には、遊技盤５０に貼着されたセルにおける上側部分にある任意の領域（説明の便宜上、以下「セル上５０１」と称す。）の色を検知するためのセル上用色センサ１３が配置されている。前記セルにおける下側部分にある任意の領域（説明の便宜上、以下「セル下５０２」と称す。）の色を検知するためのセル下用色センサ１４が配置されている。

これらの色センサ１１〜１４は、いずれも、固定バー２０に対して、自由継手２２を介して、自由方向に回動可能に接続されている。また、自由継手２２は、固定バー２０に沿って移動することができる。従って、色センサ１１〜１４は、パチンコ機５のＸ（幅）方向、Ｙ（厚み）方向、Ｚ（高さ）方向のさまざまな個所に配置することができる。本実施形態において自由継手２２の回動及び移動は作業者が手動により実施するが、これをモータ駆動により実施してもよい。

また、コンベア２６における検査位置の近傍には、リミットスイッチ７１が設けられている。リミットスイッチ７１は、被判定対象であるパチンコ機５が所定の検査位置に存在するか否かを検知する遊技機位置検出手段である。

図１に示すごとく、色センサ１１〜１４は、インターフェース７４を介してＣＰＵ７５に電気的に接続されている。ＣＰＵ７５は、色センサ１１〜１４にて検知した色と色設定手段７０にて設定した色との適合性を判定する色適合判定手段としての役割を担っている。また、ＣＰＵ７５は中央演算処理装置であり、パチンコ機製造過程管理システム７において必要な処理、制御を行っている。ＣＰＵ７５は、インターフェース７４を介して、リミットスイッチ７１、入力装置７２、報知手段７８に電気的に接続されている。報知手段７８は、ＣＰＵ７５において色が不適合と判定された場合にいずれの部材が不適合かであるかを表示する液晶ディスプレイ（図示略）を備えている。なお、ＣＰＵ７５、インターフェース７４、ＲＯＭ７６及びＲＡＭ７７は、本実施形態のパチンコ機製造過程管理システム７において管理本体部７３を構成している。

図２に示すごとく、被検査対象であるパチンコ機５は、遊技球によって遊技が行われる領域を有する遊技盤５０、ガラスを保持するガラス保持枠５１、遊技球を貯留する上皿５２及び下皿５３、制御装置が配される前枠Ｂ、ならびにパチンコ機５の外郭を構成する外枠Ａを順次組み立てて製造される。これらの構成部材は、それぞれ様々な種類があり、各種類ごとに、異なる色が配色されている。また、遊技盤５０の前面には、複数の色を用いて様々な絵や模様が描かれたセルが貼られている。外枠Ａ、前枠Ｂ、ガラス保持枠５１、上皿５２、下皿５３としては、所定の位置に赤色、黒色、青色が施された複数種類の部材が用意されている。また、遊技盤５０に貼られるセルとしては、所定の位置に山の絵、海の絵、空の絵が施された複数種類のセルが用意されている。そして、それらの中から適宜選択して所望の色の部材、セルが選択される。本実施形態において製造されるべきパチンコ機５の外枠Ａには黒色、前枠Ｂには青色、ガラス保持枠５１には赤色、上皿５２には青色、下皿５３には赤色、遊技盤５０に貼られるセルには山の絵が施されているものとする。

本実施形態においては、これらの部材のうち、外枠Ａの色、前枠Ｂの色、遊技盤５０のセルに描かれた絵の適合性を判別して、製造過程の管理をする。他の部材に比べて複雑な色彩、模様を有するセルについては、セル上５０１とセル下５０２とにおける２箇所の色の適否を判別する。

次に、本実施形態のパチンコ機製造過程管理システム７を用いてパチンコ機５の製造過程を管理する方法について説明する。

まず、図３に示すごとく、ステップＳ８１において、色センサ１１〜１４をパチンコ機５の部材の色を検知するように移動させて設置する。本実施形態においては、色センサ１１〜１４を、パチンコ機５の外枠Ａ、前枠Ｂ、遊技盤５０のセル上５０１及びセル下５０２における所定の検査位置の色を検知するように、作業者が手動で移動させて設置する。なお、モータ駆動方式を採用した場合であれば、色センサ１１〜１４を移動させるにあたり、入力装置７２にて色センサ１１〜１４のＸ、Ｙ、Ｚ方向の位置を入力する。すると、自由継手２２が駆動モータにより動き、所定の位置・指向角度になり、色センサ１１〜１４が所定位置に自動的に配置される。

次に、ステップＳ８２において、色設定手段７０のＲＡＭ７７に、パチンコ機５の複数の部材の種類に応じた色をあらかじめ個別に記憶しておく。具体的には、外枠Ａ、前枠Ｂ、ガラス保持枠５１、上皿５２、下皿５３の各部材の色として、赤色、黒色、青色を設定する。遊技盤５０におけるセル上５０１、セル下５０２の色としては、山の絵の色（例えば５０１が緑色で、５０２も緑色）、海の絵の色（例えば５０１が青色で、５０２も青色）、空の絵の色（例えば５０１が薄青色で、５０２が白色）を設定する。色設定手段７０への色の記録は、キーボードなどの入力装置７２にて行う。

色の設定は、色または光の三原色の強度を数値にて表すＲＧＢ方式で行う。具体的には、赤、緑、青の各色の強度をそれぞれ数値化して設定すればよい。

次に、ステップＳ８３において、前ステップＳ８２で色設定手段７０が記憶した色の中から、製造すべきパチンコ機５の部材の種類に応じた色を選択して設定する。本実施形態においては、外枠Ａには黒色、前枠Ｂには青色、遊技盤５０のセル上５０１及びセル下５０２には山の絵の色（例えば５０１が緑色で、５０２も緑色）を選択する。色の選択はキーボードや操作パネル等にて行う。

次に、ステップＳ８４において、判別対象となるパチンコ機５をコンベア２６によって所定の検査位置まで搬送する。検査位置にはリミットスイッチ７１が設けられており、パチンコ機５が検査位置に配置されるとリミットスイッチ７１がＯＦＦからＯＮに切り替わり、インターフェース７４を介してＯＮ信号がＣＰＵ７５に入力されると、コンベア２６が停止して色適合判定が開始される。すると、ＣＰＵ７５は次のステップＳ８５に移行する。

そして、このステップＳ８５において、ＣＰＵ７５は色センサ１１〜１４を作動させる信号をインターフェース７４を介して出力する。その結果、色センサ１１〜１４が、それぞれ個別に、パチンコ機５における外枠Ａ、前枠Ｂ、遊技盤５０のセル上５０１及びセル下５０２の色を検知する。色の検知方式はＲＧＢ方式であり、色を赤、緑、青の各色の強度を数値化することにより検知する。その後、ＣＰＵ７５は、インターフェース７４を介して各色センサ１１〜１４の出力信号（色の検知結果）を取り込んでくる。取り込んできた各色センサ１１〜１４の出力信号（色の検知結果）は、一旦ＲＡＭ７７に保存される。

次に、ステップＳ８６において、色適合判定手段としてのＣＰＵ７５は、色センサが検知した色が色設定手段７０で設定した色と適合しているか否かを判別する。具体的には、ＣＰＵ７５は、色設定手段７０であるＲＯＭ７６またはＲＡＭ７７のいずれかから、設定選択されている複数の部材の色情報を呼び出し、これらの色が、色センサ１１〜１４にて検知された複数の色と適合するか否かをそれぞれ個別に判定する。

そして、全ての部材の色が適合する場合、ＣＰＵ７５はそのときの検査対象物を合格品であると判定し、製造過程の管理が終了する。そして、その合格品をコンベア２６によって図２の右側方向に搬出する。

一方、いずれかの部材の色が不適合の場合、ＣＰＵ７５はそのときの検査対象物を不合格品であると判断する。この場合、ＣＰＵ７５はステップＳ８７に移行し、どのように不適合であるかがわかるような態様で報知する。例えば、「本来青色であるはずの前枠が、赤色になっている。」という文字データを報知手段７８の液晶ディスプレイ上に表示する。続いて、ＣＰＵ７５はステップＳ８８に移行し、コンベア２６の近傍に設置された図示しない流体圧シリンダを作動させる。すると、流体圧シリンダが不合格品のパチンコ機５を押し出すことにより、不合格品のパチンコ機５が搬出ラインから自動的に離脱してチェックラインに移行する。例えば、チェックラインにおいては、どの部材がどのように不適合かという前記文字データを示す札を作成し、その札を不合格品と判断されたパチンコ機５に貼るようにしてもよい。続いて、ステップＳ８９に進み、札の文字データに従い、不適合となった部材を正常な色の部材に組み替える。また、これと同時に、前記文字データに基づいてどの製造ラインにて誤組付が発生したかを分析し、誤組付のあった製造ラインを修正するようにしてもよい。例えば、「本来青色であるはずの前枠が、赤色になっている」場合、前枠Ｂを組み付ける過程において、組み付ける前枠Ｂを、赤色のものから青色のものになるように修正すればよい。
なお、チェックラインにおいて組み付け修正作業を行った後、再度ステップＳ８６と同様の判定を行って、修正作業の確実性を担保するようにしてもよい。

そして、パチンコ機製造過程は、以上のようにして管理することができる。

従って、本実施形態によれば以下の作用効果を得ることができる。

（１）本実施形態においては、パチンコ機５の構成部材の種類に応じた色をあらかじめ設定し、実際の検出した色と適合しているか否かを判断している。このため、文字や図形の認識ソフト等を用いた後処理の必要がなく、その設定は色設定手段に所定の色を記憶させるのみであり、極めて容易である。また、複数の部材の組立て管理を簡便に行うことができる。

（２）また、遊技盤５０に貼られたセルの絵の適否については、セル上５０１及びセル下５０２の２箇所の色の適合性を判別することにより、判断している。よって、セルの１箇所のみの色で適合判定を行う場合に比して、複雑な色の絵に対しても正確に効率よく迅速に適合判定ができる。

（３）また、色設定手段７０は複数の色をあらかじめ記憶し、製造過程管理時に、記憶した色の中から選択設定手段である入力手段７２により所定の色を選択している。このため、遊技盤５０や枠部材の色を変える度に色の記憶を更新させる必要がなく、選択設定手段により簡単かつ迅速な色の設定を行うことができる。

なお、本発明の実施形態は以下のように変更してもよい。

・前記実施形態においては、色設定手段７０による色の設定や色センサ１１〜１４による検知をＲＧＢ方式により行っているが、これをＹＣｒＣｂ方式により行ってもよい。ＹＣｒＣｂ方式は、ピクセルの色を「色」と「明るさ」とに分ける方法である。この方式によると明るさと色とを独立して扱うことができるため、明るさだけを増減したり、明るさを変えないで色のバランスを変える、といった処理も可能になる。

・前記実施形態では色センサ１１〜１４を４個用いているが、これに限定されず、２個、３個または５個以上用いてもよい。

・前記実施形態ではシステム始動時に色センサ１１〜１４の位置を設定するようにした。しかし、色センサ１１〜１４の位置をあらかじめＲＡＭ７７及びＲＯＭ７６に記録しておき、始動時にＲＡＭ７７及びＲＯＭ７６から色センサ１１〜１４の位置情報を呼び出し、ＣＰＵ７５から駆動モータに色センサ１１〜１４が設定位置に移動するように指令してもよい。

・色センサ１１〜１４の位置は、自由継手２２を駆動させることにより任意の位置に設置することができる。従って、前記実施形態においては外枠Ａ、前枠Ｂ、遊技盤５０のセル上５０１及びセル下５０２の色を検知するように色センサ１１〜１４を設置しているが、色センサ１１〜１４の位置を移動させることにより、ガラス保持枠５１、上皿５２、下皿５３などの他の部材を検知することもできる。

・システム開始時に色センサ１１〜１４の位置を初めから設定したが、あらかじめ複数の候補位置をＲＯＭ７６及びＲＡＭ７７、あるいは他の記憶媒体に記録させておき、システム開始時に、その中から適宜所望の位置を選択することもできる。このようにすることにより、色センサ１１〜１４の設定が容易になる。

・あらかじめ用意された遊技機サンプル品の各部材における検査位置の色を色センサ１１〜１４に検知させ、その検知させた色を検査部位の位置と対応づけて色設定手段７０に記憶させてもよい。これにより、遊技盤５０や枠部材の色を変える度に色や色センサ１１〜１４の位置の記憶を更新させることなく、選択設定手段により簡単かつ迅速な色の設定及び色センサ１１〜１４の位置設定を行うことができる。

本発明を具体化した一実施形態の遊技機製造過程管理システムを説明するためのブロック図。 前記遊技機製造過程管理システムにおける複数の色センサの配置状態を説明するための遊技機の正面図。 前記遊技機製造過程管理システムの動作を説明するためのフローチャート。

符号の説明

５…遊技機としてのパチンコ機
７…遊技機製造過程管理システムとしてのパチンコ機製造過程管理システム
１１，１２，１３，１４…色センサ
２０…固定バー
２２…自由継手
７０…色設定手段
７２…選択設定手段としての入力装置
７５…適合判定手段としてのＣＰＵ
７６…ＲＡＭ
７７…色センサ設定位置記憶手段としてのＲＯＭ
７８…報知手段

Claims (6)

1. 遊技機における複数部分の色を設定して記憶する色設定手段と、
   前記色設定手段で設定した部分の色を検知する色センサと、
   前記色センサが検知した色が、前記色設定手段で設定した色と適合しているか否かを判定する適合判定手段と、
   前記色センサを移動させて任意の位置に設定可能に構成するとともに、前記色センサの設定位置を記憶する色センサ設定位置記憶手段と
   を備えたことを特徴とする遊技機製造過程管理システム。
2. 遊技機の外郭を構成する外枠、制御装置が配される前枠、ガラスを保持するガラス保持枠、遊技球を貯留する皿部、遊技球によって遊技が行われる遊技盤のうち、少なくともいずれか１つの部材が複数色用意されており、その複数色の部材の中から適宜選択して所望のデザインを構成可能な遊技機の製造過程を管理するシステムであって、
   前記複数の部材における複数部分の色を設定して記憶する色設定手段と、
   前記色設定手段で設定した部分の色を検知する色センサと、
   前記色センサが検知した色が、前記色設定手段で設定した色と適合しているか否かを判定する適合判定手段と、
   前記色センサを移動させて任意の位置に設定可能に構成するとともに、前記色センサの設定位置を記憶する色センサ設定位置記憶手段と
   を備えたことを特徴とする遊技機製造過程管理システム。
3. 前記色設定手段は、複数の色を記憶する色記憶手段と、その記憶した複数の色の中から所望の色を選択して設定する選択設定手段と、を有することを特徴とする請求項１または２のいずれか１項に記載の遊技機製造過程管理システム。
4. あらかじめ用意された遊技機サンプル品の所定位置の色を前記色センサに検知させ、その検知させた色を各部分の色として前記色設定手段に記憶させることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の遊技機製造過程管理システム。
5. 複数の部材の色について適合判定が行われた場合に、いずれの部材が前記適合判定手段で非適合と判定されたかを報知する報知手段を設けたことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の遊技機製造過程管理システム。
6. 搬出ラインに前記色センサ及び前記適合判定手段を配設し、前記適合判定手段が非適合であると判定した場合に、前記搬出ラインから自動的に検査対象物を離脱させてチェックラインに移行させることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の遊技機製造過程管理システム。

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