JP3973603B2

JP3973603B2 - Defect evaluation apparatus for soil structure, defect evaluation method, and program for causing computer to execute defect evaluation method

Info

Publication number: JP3973603B2
Application number: JP2003162195A
Authority: JP
Inventors: 和義山東; 恒治藤井; 幸浩藤田
Original assignee: Chugoku Electric Power Co Inc
Current assignee: Chugoku Electric Power Co Inc
Priority date: 2003-06-06
Filing date: 2003-06-06
Publication date: 2007-09-12
Anticipated expiration: 2023-06-06
Also published as: JP2004361321A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は土中構造物の欠陥評価装置、欠陥評価方法および欠陥評価方法をコンピュータに実行させるプログラムに関し、特に、現場で容易に欠陥の程度が評価できる土中構造物の欠陥評価装置、欠陥評価方法および欠陥評価方法をコンピュータに実行させるプログラムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の超音波探傷方法がたとえば下記特許文献１に開示されている。特許文献１によれば、探触子の各位置における被検査体からの反射信号を取込み、取込んだ信号波形を任意のエコー高さ分だけカットし、探触子と欠陥との相対位置に応じて欠陥からの反射波のみの位相を同位相に合わせるように時間シフトを設定し、時間シフト量を有する各位置におけるカットされた受信信号同士の波形を加算し、加算後の波形信号をノイズエコー信号の最高エコー高さと最低エコー高さの範囲で圧縮処理し、圧縮後の波形信号を任意のエコー高さ分だけカットし、カットされた信号を増幅することによって欠陥検出性能をあげた超音波探傷方法を開示している。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００１−２５５３１１
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来、山間部等で、現地組み立て、建立が容易に可能なパンザーマスト等の金属柱を使用することがある。これらの金属柱は長期間の使用により、土中部分が腐食劣化する。現状ではこれらの金属柱の点検を行うには掘削を必要とするため、現場で金属柱の劣化状況を容易に判定できない。
【０００５】
一方、従来の超音波探傷方法は上記のように構成されていた。従来の方法では、土中構造物の欠陥評価という点については何ら考慮されておらず、また現場で金属柱の劣化を容易に判定するという点についても考慮されていなかった。
【０００６】
この発明は上記のような問題点に鑑みてなされたもので、現場で金属柱のような土中構造物の劣化評価を容易に行うことのできる土中構造物の欠陥評価装置、欠陥評価方法および欠陥評価方法をコンピュータに実行させるプログラムを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この発明にかかる、土中部分に存在する金属筒体の欠陥を評価する土中構造物の欠陥評価装置は、金属筒体の土中外部分に取付けられ、超音波を土中側に向けて発信し、反射波を検出する探触子と、探触子の検出した反射波を受信して解析する解析手段を有する超音波探傷器とを含む。反射波は土中方向の欠陥に応じた波形データからなり、解析手段は、波形データを正規化する手段と、正規化された波形における所定のレベルから、正規化前の波形データのピーク値への立ち上がり角度を検出する角度検出手段と、検出された角度を基に欠陥の程度を評価する評価手段とを含む。
【０００８】
反射波の波形データを正規化し、正規化された波形の所定のレベルから正規化前の波形のピーク値への立ち上がり角度を検出し、検出された角度を基に欠陥の程度を評価するため、簡単に欠陥の程度を評価できる。
【０００９】
その結果、現場で金属柱のような土中構造物の劣化評価を容易に行うことのできる土中構造物の欠陥評価装置が提供できる。
【００１０】
好ましくは、超音波はＳＨ波である。ＳＨ波は、外表面に接している土、コンクリート、および内表面に発生した腐食による凹凸等の表裏面の形状により生じる疑似エコーの影響が最も少なく、また、ある程度の距離を減衰しないで伝搬していくので、土中構造物の欠陥の検出に適している。
【００１１】
さらに好ましくは、所定のレベルは正規化された波形データにおいてピーク値の１／４のレベルである。
【００１２】
さらに好ましくは、反射波は土中構造物の端部からの反射波を含み、解析手段は、端部からの反射波を正規化する手段を含み、正規化された反射波のレベルも考慮して欠陥の評価を行う。
【００１３】
所定のレベルからピーク値への立ち上がり角度だけでなく、正規化された端部からの反射波のピーク値レベルをも用いて欠陥の評価を行うため、より正しい評価を得ることができる。
【００１４】
さらに好ましくは、解析手段は、所定の貫通孔が設けられた基準板を用いて、所定の貫通孔からの反射波を受け、反射波の高さを調整して基準感度を得る、基準感度調整手段と、欠陥からの反射波の前記基準感度に対する比を求める手段を含み、欠陥からの反射波の前記基準感度に対する比も考慮して欠陥の評価を行う。
【００１５】
この発明の他の局面においては、土中部分に存在する金属筒体の欠陥を評価する土中構造物の欠陥評価方法は、金属筒体の土中外部分から、超音波を土中側に向けて発信するステップと、反射波を検出するステップと、検出した反射波を解析するステップとを含む。反射波は土中方向に欠陥に応じた波形データからなり、解析ステップは、波形データを正規化するステップと、正規化された波形データの所定のレベルから正規化前の波形データのピーク値への立ち上がり角度を検出するステップと、検出された角度を基に前記欠陥の程度を評価するステップとを含む。
【００１６】
この発明のさらに他の局面においては、金属筒体の土中外部分に接触し、超音波を土中側に向けて発信し、反射波を検出する、探触子から受信した反射波データを用いて土中部分に存在する金属筒体の欠陥を評価する、土中構造物の欠陥評価をコンピュータに行わせるプログラムに関する。プログラムはコンピュータに対して、波形データを正規化するステップと、正規化された波形データの所定のレベルから正規化前の波形データのピーク値への立ち上がり角度を検出するステップと、検出された角度を基に欠陥の程度を評価するステップとを実行させる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の一実施の形態を図面を参照して説明する。図１は、この発明に係る、土中構造物の欠陥評価装置をパンザーマストのような金属柱の欠陥検出に用いた場合の例を示す模式図である。図１を参照して、パンザーマストのような金属柱３１はその一部が土中に埋め込まれており、地際３３で地上部３４と土中部３５に分かれる。土中構造物の欠陥評価装置は、金属柱３１の地上部３４において接触媒質１５を介して設置された探触子１０と、探触子１０に接続された超音波探傷器２０とを含む。
【００１８】
探触子１０は超音波信号を金属柱３１の土中側へ入射、伝搬させて、土中において腐食し減肉した腐食部１３からと端部３２からの反射波（以下反射エコーという場合がある）１２を受信する。超音波探傷器２０は探触子１０からの反射エコーデータを受け、それを基に腐食の程度の判定、すなわち欠陥の評価を行う。
【００１９】
なお、金属柱３１の板厚は６ｍｍ以下が好ましい。
【００２０】
ここで使用する超音波は、腐食部からの反射エコーを明確に受信するために外表面に接している土、コンクリート、および内表面に発生した腐食による凹凸等の表裏面の形状により生じる疑似エコーの影響が最も少なく、また、ある程度の距離を減衰しないで伝搬していく必要がある。このため、測定には種々の超音波モードのうちＳＨ波（Shear Horizontal Wave）を適用するのが好ましい。ＳＨ波とは、粒子の動きは超音波の進行方向に垂直であり、探傷面（表面）に対して水平方向に振動する波のことである。
【００２１】
図２は超音波探傷器２０の構成を示すブロック図である。図２を参照して、超音波探傷器２０は、超音波探傷器２０全体を制御するＣＰＵ２１と、ＣＰＵ２１を各構成部と接続するためのインターフェイス２２と、超音波探傷器の動作をオン、オフするスイッチ２３と、探触子１０へ電源を供給するパルサ２４と、探触子１０からの反射エコーを受信する受信器２５と、受信器の受信したデータに基づいて、以下に説明するデータ解析を行う解析部２７と、後で説明する接触媒質による感度補正を行う感度補正部２８と反射エコーのような波形を表示する表示器２９とを含む。
【００２２】
図３は超音波探傷器２０が行う処理内容全体を示すフローチャートである。図３を参照して、超音波探傷器２０の動作について説明する。超音波探傷器２０は図３に示す、事前準備、探傷準備、探傷、データ解析・評価および撤去・完了の各処理を行う。
【００２３】
事前準備においては、超音波探傷器２０および内蔵されたシステムプログラムを起動し、図面等によりパンザーマストの端部３２迄の距離を確認して、超音波探傷器２０により測定すべき長さである、測定範囲を設定して、予備調査を行う（Ｓ１１）。次いで、基準感度を設定し(Ｓ１２）、探傷感度を調整する(Ｓ１３）。ここで探傷感度は基準感度と補正感度量を加えたものである。補正感度量については後で説明する。
【００２４】
基準感度は次のようにして求める。板厚３ｍｍの鉄板に直径１０ｍｍの貫通孔を開けた試験片を準備し、貫通孔から所定の距離（実際に測定する場合の位置関係を考慮して定めた距離、たとえば３００ｍｍ）離れた位置に探触子１０を固定して、その貫通孔からの反射エコーを得る。反射エコーが表示器２９上で８０％のレベルになるよう調整することによって基準感度を設定する（具体的には、後で図５（Ｃ）を参照して説明するように調整する）。
【００２５】
探傷準備処理においては、まず超音波の入射の妨げとなる付着物の除去のような探傷面前処理（Ｓ１４）を行う。次いで、探触子１０が地表面から上記の所定の距離（約３００ｍｍ）の位置に配置できるよう位置を確認する、探触子の位置確認を行う（Ｓ１５）。その後接触媒質を探触子１０の取付け位置に塗布する（Ｓ１６）。
【００２６】
探傷処理においては、たとえば、０．５ＭＨｚのＳＨ波を出力する探触子１０を用いてパンザーマストの探傷を行う（Ｓ１７）。
【００２７】
データ解析・評価処理においては、境界部（地際３３）から端部３２までの監視範囲内からの反射波の信号をメモリ２６に記憶することによりデータを採取し（Ｓ１８）、データを解析してリアルタイムで状況を表示器２９に表示することによってデータ解析を行う（Ｓ１９）。腐食程度をたとえば、強度、中度、軽度、微少、として表示して評価／判定を行う（Ｓ２０）。
【００２８】
撤去・完了処理においては、探触子１０をパンザーマストから外すとともに、超音波探傷器２０を撤去し（Ｓ２１）、接触媒質を除去して（Ｓ２２）処理を終了する。
【００２９】
図４は表示器２９に表示される反射エコーの波形の一例を示す図である。横軸は探触子１０からの距離で、縦軸はエコー高さを表す。
【００３０】
次に図４に示した反射エコーを用いて腐食部１３の欠陥の程度を検出する手順について図５および図６を参照して説明する。
【００３１】
図５は金属柱３１の土中部の腐食部１３の断面（Ａ）と、それに対応する反射エコーの波形（Ｂ）と、反射エコーの波形を正規化した波形（Ｃ）との関係を示す図である。（Ｄ）〜（Ｆ）は腐食部の欠陥が（Ａ）の場合と異なる場合の（Ａ）〜（Ｃ）に対応する図である。
【００３２】
図６は図４のＳ１８からＳ２０で示した、データ解析・評価処理の処理内容（反射エコーの波形の解析手順）を示すフローチャートである。この処理は解析部２７が自動的に行う。
【００３３】
図４から図６を参照してまず、上記した監視範囲Ｓ（図５（Ａ））内で、予め任意に設定された範囲（図５（Ｂ）では２０％から８０％）内の反射エコーがあるか否か判定する（Ｓ２０１）。反射エコーは基本的に腐食部１３の欠陥に対応している。
【００３４】
ここで、一般的には、パンザーマストのような金属柱の腐食は、地際から土中にかけて１５０ｍｍ〜２００ｍｍの範囲内で最大値になり、そこで倒壊するおそれが多いことが経験的に解っている。そこで、ここでは、監視範囲Ｓとして１５０ｍｍと設定している。
【００３５】
境界部反射エコー（地際３３近傍の腐食部からの反射エコー）があれば、（Ｓ２０１でＹＥＳ）、詳細判定を開始し（Ｓ２０９）、詳細判定を行う（Ｓ２１０）。
【００３６】
境界部反射エコーがなければ、（Ｓ２０１でＮＯ）、端部３２からの端部反射エコーが認められるか否かを判定する（Ｓ２０２）。端部反射エコーがあれば（Ｓ２０２でＹＥＳ）、健全である可能性があるとして（Ｓ２０６）、端部３２までの実際の距離が測定値と合致するか否かを判定する（Ｓ２０７）。合致すれば（Ｓ２０７でＹＥＳ）、健全または微少な腐食と判定する（Ｓ２０８）。これは一般的には、平均の残り板厚が８５％以上であり、最小の残り板厚が７５％以上である場合に対応する。
【００３７】
Ｓ２０２で端部反射エコーが認められないときは（Ｓ２０２でＮＯ）、測定エラーの可能性があるため（Ｓ２０４）、探傷条件に入力ミスが無いか否かを判定する（Ｓ２０４）。無ければ（Ｓ２０４でＹＥＳ）、測定エラーと判定する（Ｓ２０５）。
【００３８】
なお、Ｓ２０７で端部までの距離が実際の寸法と合致しないときも（Ｓ２０７でＮＯ）、探傷条件の入力確認を行う（Ｓ２０４）。
【００３９】
次に具体的な反射エコーについての詳細な判定方法について説明する。ここではまず、詳細判定の一つの実施の形態として、角度係数を用いた詳細判定１について説明する。詳細判定１のフローチャートを図７に示す。
【００４０】
今、金属柱３１に図５（Ａ）に示すような腐食部１３があり、その欠陥部の最も腐食が大きい部分の深さがｈ１であるとする。この腐食に対応して、図５（Ｂ）に示すような反射エコーが得られ、監視範囲内でピーク値Ｈ１が検出されたとする（図５（Ｂ）、図７Ｓ２１１）。このピーク値の座標をａ１（ｘ１，ｙ１）とする。次に、解析部２７はこの反射エコーの原波形を正規化する（図５（Ｃ）、図７Ｓ２１２）。具体的には、ピーク値Ｈ１がレベルとして８０％になるように波形を増幅し、その波形におけるレベルが所定のしきい値（ここでは、たとえば２０％とする）になる座標ｂ1（ｘ２，ｙ２）を求める。座標ｂ1から座標ａ１への傾斜を演算して角度係数θ１を以下の式で求める（図５（Ｃ）、図７Ｓ２１３）。
θ１＝（ｙ１−ｙ２）／（ｘ１−ｘ２）／基準感度
なお、ここで基準感度については後で説明するが、基準感度を考慮しなくても良い。
【００４１】
次に腐食部１３の欠陥の程度が異なる場合について図５（Ｄ）〜（Ｆ）を参照して説明する。図５（Ｄ）に示すように、図５（Ａ）に比べ全体的にて腐食部の欠陥の程度は低く、最大欠陥深さはｈ２であるとする。
【００４２】
これに対応した反射エコー波形を得（図５（Ｅ））、それを正規化すると（図５（Ｆ））、全体的に欠陥の程度が低いため、ピーク値Ｈ２が８０％になるように正規化しても２０％の位置と高さ方向においてあまり変らないため、角度係数θ２はθ１に比べて小さくなる。以上のように、角度係数θを検出することによって、腐食部１３の欠陥の程度を知ることができるため、角度係数を用いて欠陥を自動的に評価して（図７Ｓ２１４）、表示器２９に表示する。具体的な評価方法は後で表１を参照して説明する。
【００４３】
次にこの発明の他の実施の形態について説明する。他の実施の形態においては、腐食部１３からの反射エコーだけでなく、端部３２からの反射エコーも検出し、両反射エコーの比に基づいて欠陥の程度を判別する。
【００４４】
反射エコーは腐食部１３と端部３２とから戻って来るが、発明者らは腐食部１３の欠陥が大きいほど腐食部１３からの反射エコーの波形の高さが高くなり、端部３２からの反射エコーの高さが低くなるということを発見した。
【００４５】
図８はこの実施の形態における反射エコーの波形を示す図であり、図９はこの場合の解析部２７の動作を示すフローチャートである。図９中、横軸はビーム路程であり、縦軸はエコー高さである。図８および図９を参照して、この実施の形態における解析手順について説明する。
【００４６】
まず、端部エコー高さの算出について説明する。端部エコー高さは、上記図５（Ｃ）に示すように、腐食部（境界部）１３からの反射エコーを８０％に調整したとき（正規化したとき）の端部３２からの反射エコーの高さである。
【００４７】
図８および図９を参照して、予め詳細判定１の処理を行う（Ｓ２１１〜Ｓ２１３）。反射エコーは腐食部からの反射によるピーク値ＴＡと端部３２からの反射によるピーク値ＴＢとを有する。そこで、これらを検出する（図９、Ｓ２２１）。上記した知見により、正規化された端部からのピーク値を求めれば腐食部の欠陥の程度を知ることができるため、そのピーク値を求める（図９、Ｓ２２２）。
【００４８】
この実施の形態においては、腐食部の欠陥を表すパラメータとして、端部エコー高さ％（Ｔ-ＥＨ）を以下のように規定する（図９、Ｓ２２３）。
端部エコー高さ％＝正規化後の端部エコー高さ
端部エコー高さ％が低いほど、すなわち、端部からの反射によるピーク値ＴＢの値が低いほど、腐食部の欠陥が大きいことがわかる。この端部エコー高さ％の値を用いて欠陥を自動的に評価し（図９、Ｓ２２４）、表示器２９に表示する。具体的な評価は後で表１を参照して説明する。
【００４９】
次にこの発明のさらに他の実施の形態について説明する。さらに他の実施の形態においては、上記２つの腐食部の欠陥評価パラメータに加えて、基準感度境界部高さ％（Ｋ-ＥＨ）も考慮して３つのパラメータを用いて腐食部の欠陥の評価を行う。
【００５０】
基準感度境界部高さ％（Ｋ-ＥＨ）とは、上記した基準感度に対する境界部（腐食部１３）からの反射エコーの高さの比を表す。
【００５１】
この場合の解析部２７の処理内容を図１０に示す。図１０を参照して、解析部２７は、腐食部からの反射エコーの立ち上がり角度係数を求め（Ｓ２３１）、腐食部と端部からの反射エコーの比である端部エコー高さ％を求め（Ｓ２３２）、基準感度境界部高さ％を求め（Ｓ２３３）、これら３つのパラメータに基づいて、評価演算（加算）を行い（Ｓ２３４）、表示器２９に評価の表示を行う（Ｓ２３５）。
【００５２】
この場合の評価の一例を表１に示す。表１を参照して、角度係数（θ）、端部エコー高さ％（Ｔ-ＥＨ）および基準境界部高さ％（Ｋ-ＥＨ）それぞれについてその値に応じた評価値が規定されている。また、それら３つのパラメータを合計した評価ポイントに対してその評価の内容を評価ポイントに記載している。
【表１】

表１に示すように、ここでは、３つのパラメータに基づいて健全、軽度、中度および重度の４段階に評価を分けている。
【００５３】
次に、探傷時に超音波を鋼中に入射するために用いる接触媒質１５の感度補正について説明する。接触媒質１５は、温度変化による感度の増減が大きいため、通常は使用温度に応じて接触媒質１５自体を変更している。接触媒質１５の温度特性の一例を図１１に示す。
【００５４】
この実施の形態においては図１０に示したように、金属柱の腐食部の劣化の程度を自動で判別するため、接触媒質の温度変化による感度調整も探傷面温度を入力することにより自動で感度補正を行う。温度補正は、測定前に、用いる感度基準用感度試験片の温度と実機の表面温度の差を接触媒質を提供するメーカ推奨の、図１１に示すような感度補正量を参考に探傷感度を決定する。
【００５５】
なお、このような感度補正は図３におけるＳ１２の基準感度調整で行う。
【００５６】
次に、図１０のＳ２３５で示した評価の表示について説明する。図１２は表示器２９の評価表示状態を示す図である。図１２を参照して、表示器２９の表示部は波形表示部２９１と評価表示部２９２とを含む。評価表示部２９２には、測定条件、評価基準となる３つのパラメータのそれぞれの値、評価等が表示される。
【００５７】
具体的には、評価欄には、表１に示した評価ポイントを記号で示す。しきい値欄には上記した角度係数を求めるのに用いたしきい値を表示し、境界部エコー欄には、腐食部からのエコー高さを表示する。端部エコー欄には端部３２からのエコー高さ％を表示し、基準感度欄には、基準感度高さを表示し、角度欄には図７で求めた角度係数を表示し、表示開始欄には図１に示した探触子１０から地際３３迄の距離ｄ１を表示し、表示幅欄には、図１に示した地際３３からの測定部の寸法ｄ２を表示する。
【００５８】
図面を参照してこの発明の一実施形態を説明したが、本発明は、図示した実施形態に限定されるものではない。本発明と同一の範囲内において、または均等の範囲内において、図示した実施形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【００５９】
そのような一例を以下に記載する。
【００６０】
上記実施の形態においては、角度係数（θ）、端部エコー高さ（Ｔ-ＥＨ）をそれぞれ個別に判断する場合と、上記２つを含めた３つのパラメータを用いて評価する場合について説明したが、これに限らず、３つのパラメータの任意の２つを用いて評価しても良い。
【００６１】
上記実施の形態においては、接触媒質の温度補正は、３つのパラメータを用いた場合においてのみ説明したが、これに限らず、単独のパラメータおよび任意の２つのパラメータを用いて評価する場合においても自動温度補正を行ってもよい。
【００６２】
上記実施の形態においては、しきい値として２０％とした場合の例について説明したが、これに限らず、測定条件によって、しきい値を変更してもよい。
【００６３】
なお、請求項６において、反射波は土中構造物の端部からの反射波を含み、
方法は、所定の貫通孔が設けられた基準板を準備するステップと、
所定の貫通孔からの反射波を受け、反射波の高さを調整して基準感度を得るステップと、
欠陥からの反射波の基準感度に対する比を求めるステップと、
端部からの正規化された反射波のレベルを求めるステップと、
基準感度に対する欠陥からの反射波のレベル、および端部からの反射波のレベルも考慮して欠陥の評価を行うステップを含む。
【００６４】
また、請求項７において、反射波は土中構造物の端部からの反射波を含み、所定の貫通孔が設けられた基準板を準備し、
プログラムは、コンピュータに対して、所定の貫通孔からの反射波を受け、反射波の高さを調整して基準感度を得るステップと、
欠陥からの反射波の基準感度に対する比を求めるステップと、
端部からの反射波のレベルを求めるステップと、
基準感度に対する欠陥からの反射波のレベル、および端部からの反射波のレベルも考慮して欠陥の評価を行うステップを含む。
【図面の簡単な説明】
【図１】土中構造物の欠陥評価装置をパンザーマストのような金属柱の欠陥検出に用いた場合の例を示す模式図である。
【図２】超音波探傷器の構成を示すブロック図である。
【図３】超音波探傷器の動作手順を示すフローチャートである。
【図４】腐食部からの反射エコーの波形を示す図である。
【図５】金属柱の土中部の腐食部（Ａ）と、それに対応する反射エコーの波形（Ｂ）と、反射エコーの波形を正規化した波形（Ｃ）との関係を示す図であり、（Ｄ）〜（Ｆ）は腐食部の欠陥が（Ａ）の場合と異なる場合の（Ａ）〜（Ｃ）に対応する図である。
【図６】解析部が行う反射エコーの波形の評価／判定手順を示すフローチャートである。
【図７】図６のＳ２１０で示した詳細判定処理の第１の実施の形態を示すフローチャートである。
【図８】腐食部および端部からの反射エコーの波形を示す図である。
【図９】図６のＳ２１０で示した詳細判定処理の第２の実施の形態を示すフローチャートである。
【図１０】図６のＳ２１０で示した詳細判定処理の第３の実施の形態を示すフローチャートである。
【図１１】接触媒質の温度特性の一例を示す図である。
【図１２】表示器への評価表示状態を示す図である。
【符号の説明】
１０探触子、１１ＳＨ波、１２反射波、１３腐食部、１５接触媒質、２０超音波探傷器、２１ＣＰＵ、２４パルサ、２５受信器、２６メモリ、２７解析部、２８感度補正部、２９表示器、３１金属柱、３２端部。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a soil structure defect evaluation apparatus, a defect evaluation method, and a program for causing a computer to execute the defect evaluation method, and more particularly, to a soil structure defect evaluation apparatus and defect evaluation that can easily evaluate the degree of defects on site. The present invention relates to a program for causing a computer to execute a method and a defect evaluation method.
[0002]
[Prior art]
A conventional ultrasonic flaw detection method is disclosed, for example, in Patent Document 1 below. According to Patent Document 1, the reflected signal from the object to be inspected at each position of the probe is taken, the taken signal waveform is cut by an arbitrary echo height, and the relative position between the probe and the defect is obtained. Accordingly, the time shift is set so that the phase of only the reflected wave from the defect matches the same phase, the waveforms of the received signals cut at each position having the time shift amount are added, and the waveform signal after the addition is noise Compresses the signal within the range of the highest echo height and the lowest echo height of the echo signal, cuts the compressed waveform signal by an arbitrary echo height, and amplifies the cut signal to improve the defect detection performance. An acoustic flaw detection method is disclosed.
[0003]
[Patent Document 1]
JP 2001-255311 A
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
Conventionally, metal pillars such as panther masts that can be easily assembled and built in the field are sometimes used in mountainous areas. When these metal columns are used for a long period of time, the soil portion corrodes and deteriorates. At present, the inspection of these metal columns requires excavation, so it is not possible to easily determine the deterioration status of the metal columns at the site.
[0005]
On the other hand, the conventional ultrasonic flaw detection method is configured as described above. In the conventional method, no consideration is given to the defect evaluation of the structure in the soil, nor is it considered to easily determine the deterioration of the metal column at the site.
[0006]
The present invention has been made in view of the above-described problems, and it is possible to easily perform deterioration evaluation of an underground structure such as a metal pillar on site, and a defect evaluation apparatus and defect evaluation method for an underground structure. It is another object of the present invention to provide a program that causes a computer to execute a defect evaluation method.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
A defect evaluation apparatus for an underground structure for evaluating defects of a metal cylinder existing in a soil portion according to the present invention is attached to an outer portion of a metal cylinder and transmits ultrasonic waves toward the soil side. And a probe for detecting reflected waves and an ultrasonic flaw detector having analysis means for receiving and analyzing the reflected waves detected by the probe. The reflected wave is composed of waveform data corresponding to a defect in the soil direction, and the analysis means normalizes the waveform data, and from the predetermined level in the normalized waveform to the peak value of the waveform data before normalization. Angle detection means for detecting the rising angle of the first and second evaluation means for evaluating the degree of defects based on the detected angle.
[0008]
In order to normalize the waveform data of the reflected wave, detect the rising angle from the predetermined level of the normalized waveform to the peak value of the waveform before normalization, and evaluate the degree of defects based on the detected angle, Easily evaluate the degree of defects.
[0009]
As a result, it is possible to provide a defect evaluation device for an underground structure that can easily evaluate deterioration of the underground structure such as a metal column on site.
[0010]
Preferably, the ultrasonic wave is an SH wave. SH waves have the least influence of pseudo-echoes caused by the shape of the front and back surfaces of the soil and concrete in contact with the outer surface, and unevenness caused by corrosion on the inner surface, and propagate without attenuation to some extent. Therefore, it is suitable for detecting defects in underground structures.
[0011]
More preferably, the predetermined level is a level of 1/4 of the peak value in the normalized waveform data.
[0012]
More preferably, the reflected wave includes a reflected wave from the end of the subsurface structure, and the analysis means includes a means for normalizing the reflected wave from the end, and also considers the level of the normalized reflected wave. To evaluate defects.
[0013]
Since the defect is evaluated using not only the rising angle from the predetermined level to the peak value but also the peak value level of the reflected wave from the normalized end, a more accurate evaluation can be obtained.
[0014]
More preferably, the analysis means receives a reflected wave from a predetermined through-hole using a reference plate provided with a predetermined through-hole, and adjusts the height of the reflected wave to obtain a reference sensitivity. And a means for obtaining a ratio of the reflected wave from the defect to the reference sensitivity, and the defect is evaluated in consideration of the ratio of the reflected wave from the defect to the reference sensitivity.
[0015]
In another aspect of the present invention, the defect evaluation method for a substructure in the soil for evaluating a defect of the metal cylinder existing in the soil portion is directed at the ultrasonic wave from the soil outer portion of the metal tube toward the soil side. Transmitting, a step of detecting the reflected wave, and a step of analyzing the detected reflected wave. The reflected wave is composed of waveform data corresponding to the defect in the soil direction, and the analysis step includes a step of normalizing the waveform data, and from a predetermined level of the normalized waveform data to a peak value of the waveform data before normalization And a step of evaluating the degree of the defect based on the detected angle.
[0016]
In still another aspect of the present invention, the reflected wave data received from the probe is used to contact the outer portion of the metal cylinder in the soil, transmit an ultrasonic wave toward the soil side, and detect the reflected wave. The present invention relates to a program for evaluating a defect of a metal cylinder existing in a soil portion and causing a computer to perform a defect evaluation of a structure in the soil. The program normalizes the waveform data to the computer, detects the rising angle from the predetermined level of the normalized waveform data to the peak value of the waveform data before normalization, and the detected angle And a step of evaluating the degree of the defect based on.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings. FIG. 1 is a schematic diagram showing an example of a case where a defect evaluation apparatus for an underground structure according to the present invention is used for detecting a defect of a metal column such as a panther mast. Referring to FIG. 1, a part of a metal column 31 such as a panther mast is embedded in soil, and is divided into a ground portion 34 and a soil portion 35 at a ground 33. The underground structure defect evaluation apparatus includes a probe 10 installed on the ground portion 34 of the metal column 31 via the contact medium 15 and an ultrasonic flaw detector 20 connected to the probe 10.
[0018]
The probe 10 enters and propagates an ultrasonic signal to the soil side of the metal column 31 to reflect the reflected wave from the corroded portion 13 and the end portion 32 that are corroded and thinned in the soil (hereinafter referred to as a reflective echo). (Yes) 12 is received. The ultrasonic flaw detector 20 receives the reflected echo data from the probe 10, and based on the data, determines the degree of corrosion, that is, evaluates the defect.
[0019]
The plate thickness of the metal column 31 is preferably 6 mm or less.
[0020]
The ultrasonic wave used here is a pseudo-echo that is generated by the shape of the front and back surfaces of soil and concrete that are in contact with the outer surface in order to clearly receive the reflected echo from the corroded part, and unevenness caused by the corrosion generated on the inner surface. It is necessary to propagate without being attenuated to some extent. For this reason, it is preferable to apply SH waves (Shear Horizontal Wave) among various ultrasonic modes for measurement. The SH wave is a wave whose particle motion is perpendicular to the traveling direction of the ultrasonic wave and vibrates in the horizontal direction with respect to the flaw detection surface (surface).
[0021]
FIG. 2 is a block diagram showing the configuration of the ultrasonic flaw detector 20. Referring to FIG. 2, the ultrasonic flaw detector 20 turns on / off the CPU 21 that controls the entire ultrasonic flaw detector 20, the interface 22 for connecting the CPU 21 to each component, and the operation of the ultrasonic flaw detector. Switch 23, a pulser 24 for supplying power to the probe 10, a receiver 25 for receiving reflected echoes from the probe 10, and data analysis described below based on data received by the receiver Analysis unit 27, sensitivity correction unit 28 that performs sensitivity correction using a contact medium, which will be described later, and a display 29 that displays a waveform such as a reflected echo.
[0022]
FIG. 3 is a flowchart showing the entire processing performed by the ultrasonic flaw detector 20. The operation of the ultrasonic flaw detector 20 will be described with reference to FIG. The ultrasonic flaw detector 20 performs each process of pre-preparation, flaw detection preparation, flaw detection, data analysis / evaluation, and removal / completion shown in FIG.
[0023]
In advance preparation, the ultrasonic flaw detector 20 and a built-in system program are started, the distance to the end 32 of the panzer mast is confirmed by a drawing or the like, and the length to be measured by the ultrasonic flaw detector 20. A measurement range is set and a preliminary survey is performed (S11). Next, the reference sensitivity is set (S12), and the flaw detection sensitivity is adjusted (S13). Here, the flaw detection sensitivity is obtained by adding the reference sensitivity and the correction sensitivity amount. The correction sensitivity amount will be described later.
[0024]
The reference sensitivity is obtained as follows. Prepare a test piece with a 10 mm diameter through hole in an iron plate with a thickness of 3 mm, and place it at a predetermined distance from the through hole (a distance determined in consideration of the positional relationship when actually measured, for example, 300 mm). The probe 10 is fixed and a reflection echo from the through hole is obtained. The reference sensitivity is set by adjusting the reflected echo so as to reach a level of 80% on the display 29 (specifically, as described later with reference to FIG. 5C).
[0025]
In the flaw detection preparation process, first, a flaw detection surface pre-process (S14) such as removal of deposits that hinder the incidence of ultrasonic waves is performed. Next, the position of the probe is confirmed to confirm the position so that the probe 10 can be placed at the position of the predetermined distance (about 300 mm) from the ground surface (S15). Thereafter, the contact medium is applied to the attachment position of the probe 10 (S16).
[0026]
In the flaw detection process, for example, flaw detection is performed on the panther mast using the probe 10 that outputs a 0.5 MHz SH wave (S17).
[0027]
In the data analysis / evaluation process, data is collected by storing in the memory 26 the reflected wave signal from within the monitoring range from the boundary (border 33) to the end 32 (S18), and the data is analyzed. Data analysis is performed by displaying the status on the display 29 in real time (S19). Evaluation / determination is performed by displaying the degree of corrosion as, for example, strength, medium, mild, or slight (S20).
[0028]
In the removal / completion process, the probe 10 is removed from the panzer mast, the ultrasonic flaw detector 20 is removed (S21), the contact medium is removed (S22), and the process is terminated.
[0029]
FIG. 4 is a diagram showing an example of the waveform of the reflected echo displayed on the display device 29. The horizontal axis represents the distance from the probe 10, and the vertical axis represents the echo height.
[0030]
Next, a procedure for detecting the degree of defect of the corroded portion 13 using the reflected echo shown in FIG. 4 will be described with reference to FIGS.
[0031]
FIG. 5 is a diagram showing the relationship between the cross section (A) of the corroded portion 13 in the soil of the metal column 31, the waveform (B) of the reflected echo corresponding thereto, and the waveform (C) obtained by normalizing the waveform of the reflected echo. It is. (D)-(F) is a figure corresponding to (A)-(C) in case the defect of a corrosion part differs from the case of (A).
[0032]
FIG. 6 is a flowchart showing the contents of the data analysis / evaluation process (the procedure for analyzing the reflected echo waveform) shown in S18 to S20 of FIG. This processing is automatically performed by the analysis unit 27.
[0033]
4 to 6, first, the reflected echo within the above-described monitoring range S (FIG. 5A) within a predetermined range (20% to 80% in FIG. 5B). It is determined whether or not there is (S201). The reflected echo basically corresponds to the defect of the corroded portion 13.
[0034]
Here, in general, it has been empirically understood that the corrosion of a metal column such as a panther mast has a maximum value within a range of 150 mm to 200 mm from the ground to the soil, and there is a high possibility of collapse there. . Therefore, here, the monitoring range S is set to 150 mm.
[0035]
If there is a boundary reflection echo (reflection echo from a corroded portion near the ground 33) (YES in S201), detailed determination is started (S209) and detailed determination is performed (S210).
[0036]
If there is no boundary reflection echo (NO in S201), it is determined whether or not an end reflection echo from the end 32 is recognized (S202). If there is an end reflection echo (YES in S202), it is determined that there is a possibility of sound (S206), and it is determined whether or not the actual distance to the end 32 matches the measured value (S207). If they match (YES in S207), it is determined as healthy or slight corrosion (S208). This generally corresponds to the case where the average remaining plate thickness is 85% or more and the minimum remaining plate thickness is 75% or more.
[0037]
If no end reflection echo is recognized in S202 (NO in S202), there is a possibility of a measurement error (S204), so it is determined whether or not there is an input error in the flaw detection conditions (S204). If not (YES in S204), it is determined as a measurement error (S205).
[0038]
Even when the distance to the end portion does not match the actual dimension in S207 (NO in S207), the flaw detection condition input confirmation is performed (S204).
[0039]
Next, a detailed determination method for a specific reflected echo will be described. Here, first, detailed determination 1 using an angle coefficient will be described as one embodiment of detailed determination. A flowchart of the detailed determination 1 is shown in FIG.
[0040]
Now, it is assumed that the metal column 31 has a corroded portion 13 as shown in FIG. 5A, and the depth of the most corroded portion of the defective portion is h1. Corresponding to this corrosion, a reflection echo as shown in FIG. 5B is obtained, and the peak value H1 is detected within the monitoring range (FIG. 5B, FIG. 7S211). The coordinates of this peak value are set to a1 (x1, y1). Next, the analysis unit 27 normalizes the original waveform of the reflected echo (FIG. 5C, FIG. 7S212). Specifically, the waveform is amplified so that the peak value H1 is 80% as a level, and the coordinate b1 (x2, y2) at which the level in the waveform becomes a predetermined threshold value (here, 20%, for example). ) The inclination from the coordinate b1 to the coordinate a1 is calculated to obtain the angle coefficient θ1 by the following formula (FIG. 5C, FIG. 7S213).
θ1 = (y1−y2) / (x1−x2) / reference sensitivity Here, the reference sensitivity will be described later, but the reference sensitivity may not be considered.
[0041]
Then the degree of the defect in the corroded portions 13 will be described with reference to FIG. 5 (D) ~ (F) for the case where different. As shown in FIG. 5 (D), the degree of the defect in the corroded portions in overall compared to FIG. 5 (A) lower, the maximum defect depth is assumed to be h2.
[0042]
When a reflected echo waveform corresponding to this is obtained (FIG. 5 (E)) and normalized (FIG. 5 (F)), the overall defect level is low, so that the peak value H2 is 80%. Even if normalized, the angle coefficient θ2 is smaller than θ1 because it does not change much in the 20% position and height direction. As described above, since the degree of the defect of the corroded portion 13 can be known by detecting the angle coefficient θ, the defect is automatically evaluated using the angle coefficient (S214 in FIG. 7), and the indicator 29 is displayed. indicate. A specific evaluation method will be described later with reference to Table 1.
[0043]
Next, another embodiment of the present invention will be described. In another embodiment, not only the reflected echo from the corroded portion 13 but also the reflected echo from the end portion 32 is detected, and the degree of the defect is determined based on the ratio of both reflected echoes.
[0044]
The reflected echo returns from the corroded portion 13 and the end portion 32, but the inventors increase the height of the waveform of the reflected echo from the corroded portion 13 as the defect of the corroded portion 13 increases. It was discovered that the height of the reflected echo was reduced.
[0045]
FIG. 8 is a diagram showing the waveform of the reflected echo in this embodiment, and FIG. 9 is a flowchart showing the operation of the analysis unit 27 in this case. In FIG. 9, the horizontal axis represents the beam path length, and the vertical axis represents the echo height. The analysis procedure in this embodiment will be described with reference to FIGS.
[0046]
First, calculation of the end echo height will be described. As shown in FIG. 5C, the end echo height is the reflected echo from the end portion 32 when the reflected echo from the corroded portion (boundary portion) 13 is adjusted to 80% (when normalized). Of height.
[0047]
With reference to FIG. 8 and FIG. 9, the detailed determination 1 is performed in advance (S211 to S213). The reflection echo has a peak value TA due to reflection from the corroded portion and a peak value TB due to reflection from the end portion 32. Therefore, these are detected (FIG. 9, S221). Based on the above knowledge, if the peak value from the normalized end portion is obtained, the degree of defects in the corroded portion can be known, so the peak value is obtained (FIG. 9, S222).
[0048]
In this embodiment, the end echo height% (T-EH) is defined as follows as a parameter representing the defect of the corroded portion (FIG. 9, S223).
End echo height% = end echo height after normalization The lower the end echo height%, that is, the lower the peak value TB due to reflection from the end, the greater the defect in the corroded portion. I understand. A defect is automatically evaluated using the value of the edge echo height% (FIG. 9, S224) and displayed on the display 29. Specific evaluation will be described later with reference to Table 1.
[0049]
Next, still another embodiment of the present invention will be described. In still another embodiment, in addition to the above two defect evaluation parameters for the corroded portion, evaluation of the defect of the corroded portion is performed using three parameters in consideration of the reference sensitivity boundary height% (K-EH). I do.
[0050]
The reference sensitivity boundary height% (K-EH) represents the ratio of the height of the reflected echo from the boundary (corroded portion 13) to the above-described reference sensitivity.
[0051]
The processing content of the analysis unit 27 in this case is shown in FIG. Referring to FIG. 10, the analysis unit 27 obtains the rising angle coefficient of the reflected echo from the corroded part (S231), and obtains the end echo height% that is the ratio of the reflected echo from the corroded part and the end part ( S232), the reference sensitivity boundary height% is obtained (S233), evaluation calculation (addition) is performed based on these three parameters (S234), and evaluation is displayed on the display 29 (S235).
[0052]
An example of evaluation in this case is shown in Table 1. Referring to Table 1, evaluation values corresponding to the angle coefficient (θ), end echo height% (T-EH), and reference boundary height% (K-EH) are defined. . Moreover, the content of the evaluation is described in the evaluation point with respect to the evaluation point obtained by summing up these three parameters.
[Table 1]

As shown in Table 1, here, the evaluation is divided into four stages of sound, mild, moderate and severe based on three parameters.
[0053]
Next, sensitivity correction of the contact medium 15 used for making ultrasonic waves enter the steel during flaw detection will be described. Since the contact medium 15 greatly increases or decreases in sensitivity due to temperature changes, the contact medium 15 itself is usually changed according to the operating temperature. An example of the temperature characteristic of the contact medium 15 is shown in FIG.
[0054]
In this embodiment, as shown in FIG. 10, in order to automatically determine the degree of deterioration of the corroded portion of the metal column, the sensitivity adjustment by the temperature change of the contact medium is also automatically performed by inputting the flaw detection surface temperature. Make corrections. For the temperature correction, the flaw detection sensitivity is determined by referring to the sensitivity correction amount shown in FIG. 11 recommended by the manufacturer that provides the contact medium based on the difference between the temperature of the sensitivity test specimen for sensitivity reference and the surface temperature of the actual machine before measurement To do.
[0055]
Such sensitivity correction is performed by the reference sensitivity adjustment of S12 in FIG.
[0056]
Next, the display of evaluation shown in S235 of FIG. 10 will be described. FIG. 12 is a diagram showing an evaluation display state of the display device 29. Referring to FIG. 12, the display unit of display 29 includes a waveform display unit 291 and an evaluation display unit 292. The evaluation display unit 292 displays the measurement conditions, the values of the three parameters serving as evaluation criteria, evaluations, and the like.
[0057]
Specifically, in the evaluation column, the evaluation points shown in Table 1 are indicated by symbols. The threshold used for obtaining the angle coefficient is displayed in the threshold column, and the echo height from the corroded portion is displayed in the boundary echo column. The echo height% from the end portion 32 is displayed in the end echo column, the reference sensitivity height is displayed in the reference sensitivity column, the angle coefficient obtained in FIG. 7 is displayed in the angle column, and the display starts. In the column, the distance d1 from the probe 10 to the ground 33 shown in FIG. 1 is displayed, and in the display width column, the dimension d2 of the measurement part from the ground 33 shown in FIG. 1 is displayed.
[0058]
Although one embodiment of the present invention has been described with reference to the drawings, the present invention is not limited to the illustrated embodiment. Various modifications can be made to the illustrated embodiment within the same scope or equivalent scope as the present invention.
[0059]
One such example is described below.
[0060]
In the above embodiment, the case where the angle coefficient (θ) and the end echo height (T-EH) are individually determined and the case where the evaluation is performed using three parameters including the above two have been described. However, the present invention is not limited to this, and evaluation may be performed using any two of the three parameters.
[0061]
In the above embodiment, the temperature correction of the contact medium has been described only when three parameters are used. However, the present invention is not limited to this, and automatic correction is also possible when evaluating using a single parameter and any two parameters. Temperature correction may be performed.
[0062]
In the above-described embodiment, an example in which the threshold value is 20% has been described. However, the present invention is not limited to this, and the threshold value may be changed according to measurement conditions.
[0063]
In addition, in Claim 6, a reflected wave includes the reflected wave from the edge part of an underground structure,
The method comprises the steps of preparing a reference plate provided with a predetermined through hole;
Receiving a reflected wave from a predetermined through-hole, adjusting the height of the reflected wave to obtain a reference sensitivity; and
Determining the ratio of the reflected wave from the defect to the reference sensitivity;
Determining a normalized reflected wave level from the end;
And evaluating the defect in consideration of the level of the reflected wave from the defect with respect to the reference sensitivity and the level of the reflected wave from the end.
[0064]
Further, in claim 7, the reflected wave includes a reflected wave from the end of the soil structure, and a reference plate provided with a predetermined through hole is prepared,
The program receives a reflected wave from a predetermined through-hole to the computer, adjusts the height of the reflected wave, and obtains a reference sensitivity;
Determining the ratio of the reflected wave from the defect to the reference sensitivity;
Determining the level of the reflected wave from the end;
And evaluating the defect in consideration of the level of the reflected wave from the defect with respect to the reference sensitivity and the level of the reflected wave from the end.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic diagram showing an example of a case where a defect evaluation device for a structure under soil is used for detecting a defect of a metal column such as a panther mast.
FIG. 2 is a block diagram showing a configuration of an ultrasonic flaw detector.
FIG. 3 is a flowchart showing an operation procedure of the ultrasonic flaw detector.
FIG. 4 is a diagram showing a waveform of a reflected echo from a corroded portion.
FIG. 5 is a diagram showing a relationship between a corroded portion (A) in the soil of a metal pillar, a waveform (B) of a reflected echo corresponding thereto, and a waveform (C) obtained by normalizing the waveform of the reflected echo; (D)-(F) is a figure corresponding to (A)-(C) in case the defect of a corrosion part differs from the case of (A).
FIG. 6 is a flowchart showing a procedure for evaluating / determining the waveform of a reflected echo performed by an analysis unit;
FIG. 7 is a flowchart illustrating a first embodiment of a detailed determination process shown in S210 of FIG. 6;
FIG. 8 is a diagram showing waveforms of reflected echoes from a corroded portion and an end portion.
FIG. 9 is a flowchart showing a second embodiment of the detailed determination process shown in S210 of FIG. 6;
FIG. 10 is a flowchart showing a third embodiment of the detailed determination process shown in S210 of FIG.
FIG. 11 is a diagram illustrating an example of temperature characteristics of a contact medium.
FIG. 12 is a diagram showing an evaluation display state on the display device.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Probe, 11 SH wave, 12 Reflected wave, 13 Corrosion part, 15 Contact medium, 20 Ultrasonic flaw detector, 21 CPU, 24 Pulser, 25 Receiver, 26 Memory, 27 Analysis part, 28 Sensitivity correction part, 29 Indicator, 31 metal pillar, 32 end.

Claims

A device for evaluating defects in a soil structure for evaluating defects in a metal cylinder existing in a soil portion,
A probe that is attached to an outer portion of the metal cylinder, transmits an ultrasonic wave toward the soil, and detects a reflected wave;
An ultrasonic flaw detector having analysis means for receiving and analyzing the reflected wave detected by the probe;
The reflected wave consists of waveform data corresponding to a defect in the soil direction,
The analysis means includes means for normalizing the waveform data, angle detection means for detecting a rising angle from a predetermined level in the normalized waveform to a peak value of the waveform data before normalization, and detection. A defect evaluation apparatus for a structure in the soil, including evaluation means for evaluating the degree of the defect based on the determined angle.

The apparatus for evaluating a defect in a soil structure according to claim 1, wherein the ultrasonic wave is an SH wave.

3. The soil structure defect evaluation apparatus according to claim 2, wherein the predetermined level is a level of 1/4 of the peak value in the normalized waveform data.

The reflected wave includes a reflected wave from an end portion of the soil structure, and the analysis means includes a means for normalizing the reflected wave from the end portion, taking into account the normalized reflected wave level. The soil structure defect evaluation apparatus according to any one of claims 1 to 3, wherein the defect is evaluated.

The analysis means includes
Using a reference plate provided with a predetermined through-hole, receiving a reflected wave from the predetermined through-hole, adjusting the height of the reflected wave to obtain a reference sensitivity, a reference sensitivity adjusting means,
Means for determining a ratio of the reflected wave from the defect to the reference sensitivity;
The defect evaluation apparatus for a soil structure according to any one of claims 1 to 4, wherein the defect is evaluated in consideration of a ratio of a reflected wave from the defect to the reference sensitivity.

A method for evaluating defects in a soil structure for evaluating defects in a metal cylinder existing in a soil portion,
From the outside portion of the metal cylinder, transmitting ultrasonic waves toward the soil side;
Detecting reflected waves; and
Analyzing the detected reflected wave,
The reflected wave consists of waveform data corresponding to the defect in the soil direction,
The analysis step includes a step of normalizing the waveform data, a step of detecting a rising angle from a predetermined level of the normalized waveform data to a peak value of the waveform data before normalization, and a detected angle And a method for evaluating the degree of the defect based on the method.

Touching the outer part of the metal cylinder in the soil and transmitting ultrasonic waves toward the ground, and using the reflected wave data received from the probe that detects the reflected wave, the metal cylinder existing in the earth part A program for evaluating a defect and causing a computer to perform a defect evaluation of a structure in the soil,
The reflected wave consists of waveform data corresponding to a defect in the soil direction,
The program is for a computer,
Normalizing the waveform data;
Detecting a rising angle from a predetermined level of the normalized waveform data to a peak value of the waveform data before normalization;
And a step of evaluating the degree of the defect based on the detected angle.