JP3968685B2

JP3968685B2 - Bumper member mounting structure

Info

Publication number: JP3968685B2
Application number: JP2000165339A
Authority: JP
Inventors: 崇行三家本; 信彦原
Original assignee: Suzuki Motor Co Ltd
Current assignee: Suzuki Motor Co Ltd
Priority date: 2000-06-02
Filing date: 2000-06-02
Publication date: 2007-08-29
Anticipated expiration: 2020-06-02
Also published as: JP2001341597A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、バンパメンバ取付構造に関し、詳しくは、車体に取付けられた第１の板金プレス部品に、バンパメンバに取付けられた第２の板金プレス部品を取付けるようにしたバンパメンバ取付構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１０および図１１は、従来の自動車におけるバンパメンバ取付構造を示すものである。このバンパメンバ取付構造では、車体１に水平断面略コ字形状の第１の板金プレス部品２が固定され、他方、バンパ本体３の内側のバンパメンバ４には水平断面略コ字形状の第２の板金プレス部品５が固定されている。
【０００３】
バンパメンバ４を車体１に取付けるには、まず、ボルト６をバンパメンバ４側の第２の板金プレス部品５のボルト挿通孔に通して車体１側の第１の板金プレス部品２に締結する（図１１参照）。このとき、第２の板金プレス部品５はほぼ水平方向から第１の板金プレス部品２に取付けられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記バンパメンバ取付構造では、バンパメンバ４を車体１に取付けるに際し、該バンパメンバを手で保持し、目で確認しながら第２の板金プレス部品５を第１の板金プレス部品２に対して位置合せをしなければならなかったので、作業が煩雑であった。
【０００５】
そこで、従来より、車体側にボルトを仮り止めしておき、他方、該ボルトに対応して、組付部品側にはダルマ形状の孔を穿設しておき、該組付部品を車体に取付けるに際し、該組付部品の孔を車体側のボルトに引掛けて、該組付部品を車体に仮保持させるようにすることが提案されている（実開平５−７６９０６号公報参照）。
しかしながら、このような組付部品の取付構造では、バンパメンバを車体に取付けるに先立って、予めボルトを車体側に仮止めしておく作業が必要になるので、組立工程を増加させてしまう不具合があった。
【０００６】
また、従来より、図１２および図１３に示すような部品を用いたバンパメンバ取付構造が提案されている。この取付構造では、バンパメンバ側に取付ける第２の板金プレス部品５の上部に、略Ｌ字形状の爪形状部７を設け、バンパメンバを車体に取付けるに際して、第２の板金プレス部品５の爪形状部７を車体１側の第１の板金プレス部品２に引掛けることにより、該バンパメンバを車体に仮止めすることができる。
【０００７】
しかしながら、このようなバンパメンバ取付構造においては、バンパメンバ４側の第２の板金プレス部品５の上部に爪形状部７を設けるには、まず、該爪形状部を第２の板金プレス部品５のプレス成形方向（図１３において、矢印Ａ方向）に曲げた後、該爪形状部の先端部をプレス方向と直角方向（図１３において、矢印Ｂ方向）に曲げなければならなかった。
【０００８】
このため、第２の板金プレス部品５をプレス成形と折曲げ成形を別々に行なわなければならず、したがって、該第２の板金プレス部品の製造工程が複雑になる不具合があった。しかも、第２の板金プレス部品５の爪形状部７を車体１側の第１の板金プレス部品２に引掛けたときには、第１の板金プレス部品２の上端２ｂが車体１側の第２の板金プレス部品５の爪形状部７内に接して、傷付けてしまう虞れがあった。
【０００９】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたもので、組立工数を増やさず、しかも、製造工程を複雑にしないで、バンパメンバを車体側に仮保持させることができるバンパメンバ取付構造を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明では、上記目的を達成するために、車体に取付けられた第１の板金プレス部品の略垂直面の基部に、バンパメンバに取付けられた第２の板金プレス部品の基部を取付けるようにしたバンパメンバ取付構造において、上記第１の板金プレス部品の基部の上部には爪片が形成され、該爪片の下側には第１の棚部が形成され、上記第１の板金プレス部品の基部の上部であって上記第１の棚部の下側には組付け方向の前方斜め上を向いた第１の傾斜部が設けられているとともに、上記第２の板金プレス部品の基部の上部には穴が形成され、該穴の下側には上記第１の棚部に対応した第２の棚部が形成され、上記第２の板金プレス部品の基部の上部であって上記第２の棚部の下側には上記第１の傾斜部に対応した第２の傾斜部が設けられ、もって、上記第１の板金プレス部品を上記第２の板金プレス部品に組み付けるに際して、上記第１の板金プレス部品の爪片を上記第２の板金プレス部品の穴に係合させるとともに、それらの棚部および傾斜部を互いに面接触させて上記バンパメンバを上記車体に仮保持させる構成としている。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るバンパメンバ取付構造の実施形態について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
本実施形態は、本発明を図１に示したような自動車の車体１０に配置されたバンパ１１の取付構造に適用したものである。本実施形態では、図２および図３に示す様に、車体１０側に固定される第１の板金プレス部品１２と、バンパメンバ（図示せず）側に固定される第２の板金プレス部品１３とを設けている。
【００１２】
ここで、第１の板金プレス部品１２は、その基部１２ａとその両側のフランジ部１２ｂ，１２ｂとによって水平断面略コ字形状に形成されている。同様に、第２の板金プレス部品１３は、その基部１３ａとその両側のフランジ部１３ｂ，１３ｂとによって水平断面略コ字形状に形成されている。また、第１の板金プレス部品１２の基部１２ａの上部には第１の傾斜部１２ｃが設けられている。これに対応して、第２の板金プレス部品１３の基部１３ａの上部には第２の傾斜部１３ｃが設けられている。
【００１３】
さらに、第１の板金プレス部品１２の傾斜部１２ｃの上端には、所定間隔をおいて一対の第１の棚部１２ｄ，１２ｄが形成されている。これに対応して、第２の板金プレス部品１３の傾斜部１３ｃの上端には第２の棚部１３ｄが形成されている。一対の第１の棚部１２ｄ，１２ｄの外側端部と第１の板金プレス部品１２の基部１２ａの上端との間には、図４〜７に示す様に、これらを連接する略三角形状の連続部１２ｅ，１２ｅが設けられている。同様に、第２の棚部１３ｄの両外側端部と第２の板金プレス部品１３の基部１３ａの上端との間には、これらを連接する略三角形状の連続部１３ｅ，１３ｅが設けられている。
【００１４】
また、第１の板金プレス部品１２の第１の棚部１２ｄ，１２ｄの間には爪片１２ｆが立設されている。これに対応して、第２の板金プレス部品１３の第２の棚部１３ｄの中央部には穴１３ｆが穿設されている。さらに、第１の板金プレス部品１２の傾斜部１２ｃにはボルト挿通孔１２ｇが穿設され、これに対応して、第２の板金プレス部品１３の第２の傾斜部１３ｃにはボルト挿通孔１３ｇが穿設されている。さらにまた、第１の板金プレス部品１２の下部にはボルト挿通孔１２ｈが穿設されている。これに対応して、第２の板金プレス部品１３の下部にはボルト挿通孔１３ｈが穿設されている。
【００１５】
第１および第２の板金プレス部品１２，１３は、それぞれ一枚の金属板を打ち抜き、プレスして形成される。これにより、第１の板金プレス部品１２には、基部１２ａ、フランジ部１２ｂ，１２ｂ、傾斜部１２ｃ、第１の棚部１２ｄ，１２ｄ、連続部１２ｅ，１２ｅ、爪片１２ｆ、ボルト挿通孔１２ｇおよびボルト挿通孔１２ｈが同時に形成され、第２の板金プレス部品１３には、基部１３ａ、フランジ部１３ｂ，１３ｂ、傾斜部１３ｃ、第２の棚部１３ｄ、連続部１３ｅ，１３ｅ、穴１３ｆ、ボルト挿通孔１３ｇおよびボルト挿通孔１３ｈが同時に形成される。
【００１６】
このとき、第１および第２の棚部１２ｄ，１３ｄは、第１および第２の板金プレス部品１２，１３のプレス成形の方向（図３において、矢印Ｃ方向）と略同方向にそれぞれ形成される。また、第１の板金プレス部品１２の連続部１２ｅ，１２ｅは、それぞれ基部１２ａと第１の棚部１２ｄ，１２ｄに対して角度をもって設けられ、第１の棚部１２ｄ，１２ｄが補強される。これにより、基部１２ａに対する第１の棚部１２ｄ，１２ｄの位置ずれ、および基部１３ａに対する第２の棚部１３ｄ，１３ｄの位置ずれが防止される。
【００１７】
さらに、第１の板金プレス部品１２の傾斜部１２ｃの裏面には、ボルト挿通孔１２ｇに合致されてナット１４が溶着されている。また、第１の板金プレス部品１２の下部の裏面には、ボルト挿通孔１２ｈに合致されてナット１５が溶着されている。
【００１８】
図示しないバンパメンバを車体１０側に取付けるには、まず、車体１０側に予め取付けられた第１の板金プレス部品１２の爪片１２ｆに、該バンパメンバに予め取付けられた第２の板金プレス部品１３の穴１３ｆを引掛ける。これにより、第２の板金プレス部品１３の第２の棚部１３ｄと第１の板金プレス部品１２の第１の棚部１２ｂは、合致されて互いに面接触される。同時に、第２の板金プレス部品１３の第２の傾斜部１３ｃと第１の板金プレス部品１２の第１の傾斜部１２ｃも、合致されて互いに面接触される。これにより、バンパメンバ側の第２の板金プレス部品１３は車体１０側の第１の板金プレス部品２に仮保持される。
【００１９】
この状態においては、作業者は、図示しないバンパメンバを手で支えることなしに、ボルト１６を第２の板金プレス部品１３のボルト挿通孔１３ｇに通して第１の板金プレス部品１２のナット１４に締結することができる。同時に、ボルト１７を第２の板金プレス部品１３のボルト挿通孔１３ｈに通して第１の板金プレス部品１２のナット１５に締結することができる。
【００２０】
第２の板金プレス部品１３を第１の板金プレス部品１２に仮保持させた状態では、作業者は、第２の板金プレス部品１３から手を離しても、該第２の板金プレス部品１３が第１の板金プレス部品１２から落下しない。このため、作業者は、第２の板金プレス部品１３を常に手で支えておく必要が無くなる。したがって、バンパメンバの取付け作業が容易になる。
【００２１】
なお、第１および第２の板金プレス部品１２，１３の爪片１２ｆと穴１３ｆおよび第１および第２の棚部１２ｄ，１３ｄの寸法や位置を適切に選択することにより、第２の板金プレス部品１３を第１の板金プレス部品１２に仮保持させるだけではなく、第２の板金プレス部品１３を第１の板金プレス部品１２に対して位置決めさせるようにすることも可能である。
【００２２】
このように、第２の板金プレス部品１３を第１の板金プレス部品１２に対して位置決めできるように形成すれば、作業者は、目で確認することなく、第２の板金プレス部品１３のボルト挿通孔１３ｇ，１３ｈを第１の板金プレス部品１２のナット１４，１５に容易に合致させることができ、したがって、バンパメンバ取付けにおける作業性を向上させることができる。
【００２３】
また、本実施形態では、第１および第２の板金プレス部品１２，１３の第１および第２の棚部１２ｄ，１３ｄをこれらの部品のプレス成形の方向と略同方向にプレスしてそれぞれ形成することができるので、各部品のプレス成形と同時にこれらの棚部１２ｄ，１３ｄの成形が可能である。したがって、本実施形態では、特別な工程を必要としないので、第１および第２の板金プレス部品１２，１３を安価に製作することができる。
【００２４】
加えて、本実施形態では、第２の板金プレス部品１３の第２の棚部１３ｄを第１の板金プレス部品１２の第１の棚部１２ｄに面接触させるようにしているので、いずれか一方の部品の先端が他の部品に接触して傷付けたりすることが無くなり、それにより、錆を生じさせたりすることが無くなる。
【００２５】
なお、図１〜図７に示した実施形態では、第１および第２の板金プレス部品１２，１３の爪片１２ｆと穴１３ｆおよび第１および第２の棚部１２ｄ，１３ｄをそれらの基部１２ａ，１３ａの上部に形成するようにしたが、本発明はこれに限らず、それらの中央部や下部に爪片１２ｆと穴１３ｆおよび第１および第２の棚部１２ｄ，１３ｄを設けるようにしても勿論良い。
【００２６】
例えば、図８は、垂直断面略クランク形状の第１および第２の板金プレス部品１２，１３を用いた場合の例である。同例では、第１および第２の板金プレス部品１２，１３の中央部を第１および第２の棚部１２ｄ，１３ｄとし、該第１の棚部の間に爪片１２ｆを立設し、該第２の板金プレス部品に穴１３ｆを設けるようにしている。
【００２７】
同例の場合、第１の板金プレス部品１２は車体１０側に取付けられ、第２の板金プレス部品１３は上記艤装品側に取付けられ、第２の板金プレス部品１３の穴１３ｆに第１の板金プレス部品１２の爪片１２ｆを挿入しつつ第２の棚部１３ｄを第１の棚部１２ｄに面接触させる。これにより、上記艤装品は車体１０に仮保持される。しかる後、第２の板金プレス部品１３の上部に設けたボルト挿通孔に図示しないボルトを挿通し、これを第１の板金プレス部品１２の上部に設けた雌ネジ孔に締結することにより、上記艤装品を車体１０に固定することができる。
【００２８】
この例においても、上記実施形態の場合と同様に、第２の板金プレス部品１３の第２の棚部１３ｄは第１の板金プレス部品１２の第１の棚部１２ｄに面接触されるとともに、第２の板金プレス部品１３は第１の板金プレス部品１２に仮保持される。これにより、上記実施形態の場合と同様な効果を得ることができるので、その説明を省略する。
【００２９】
図９は、垂直断面略Ｌ字形状の第１および第２の板金プレス部品１２，１３を用いた場合の例である。同例では、第１および第２の板金プレス部品１２，１３の下部を第１および第２の棚部１２ｄ，１３ｄとし、該第１の棚部の間に爪片１２ｆを立設し、該第２の板金プレス部品に穴１３ｆを設けるようにしている。
【００３０】
同例の場合、第１の板金プレス部品１２は車体１０側に取付けられ、第２の板金プレス部品１３は上記艤装品側に取付けられ、第２の板金プレス部品１３の穴１３ｆに第１の板金プレス部品１２の爪片１２ｆを挿入しつつ第２の棚部１３ｄを第１の棚部１２ｄに面接触させる。これにより、上記艤装品は車体１０に仮保持される。しかる後、第２の板金プレス部品１３の上部に設けたボルト挿通孔に図示しないボルトを挿通し、これを第１の板金プレス部品１２の上部に設けた雌ネジ孔に締結することにより、上記艤装品を車体１０に固定することができる。
【００３１】
この例においても、上記実施形態の場合と同様に、第２の板金プレス部品１３の第２の棚部１３ｄは第１の板金プレス部品１２の第１の棚部１２ｄに面接触されるとともに、第２の板金プレス部品１３は第１の板金プレス部品１２に仮保持される。これにより、上記実施形態の場合と同様な効果を得ることができるので、その説明を省略する。
【００３２】
なお、本発明は、フロントバンパやリヤバンパの取付けのいずれにも適用することができるが、これら以外の車体１０の艤装品の取付けにも適用することが可能である。
【００３３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係るバンパメンバ取付構造によれば、車体に取付けられた第１の板金プレス部品の略垂直面の基部に、バンパメンバに取付けられた第２の板金プレス部品の基部を取付けるようにしたバンパメンバ取付構造において、上記第１の板金プレス部品の基部の上部には爪片が形成され、該爪片の下側には第１の棚部が形成され、上記第１の板金プレス部品の基部の上部であって上記第１の棚部の下側には組付け方向の前方斜め上を向いた第１の傾斜部が設けられているとともに、上記第２の板金プレス部品の基部の上部には穴が形成され、該穴の下側には上記第１の棚部に対応した第２の棚部が形成され、上記第２の板金プレス部品の基部の上部であって上記第２の棚部の下側には上記第１の傾斜部に対応した第２の傾斜部が設けられ、もって、上記第１の板金プレス部品を上記第２の板金プレス部品に組み付けるに際して、上記第１の板金プレス部品の爪片を上記第２の板金プレス部品の穴に係合させるとともに、それらの棚部および傾斜部を互いに面接触させて上記バンパメンバを上記車体に仮保持させる構造としているので、次のような効果を得ることができる。
【００３４】
すなわち、本発明では、バンパメンバを車体に取付けるに際して、上記第１および第２の板金プレス部品を介して上記バンパメンバを上記車体に仮保持させることができる。このため、上記バンパメンバを手で支えなくとも良くなり、バンパの取付け作業性の向上を図ることができる。しかも、バンパメンバを車体に取付ける前に、ボルトを車体側に仮り止めしておく作業も必要がないので、組立工程を増加させてしまうこともない。
【００３５】
また、本発明では、上記第２の板金プレス部品の第２の棚部および傾斜部を上記第１の板金プレス部品の第１の棚部および傾斜部に面接触させるようにしているので、安定した接触状態で仮保持できるとともに、いずれか一方の部品の先端が他の部品に接触して傷付けたりして、錆を生じさせたりすることが無い。
【００３７】
さらに、本発明では、第１および第２の板金プレス部品の棚部とそれらの基部との間に連続部を設けているため、これらの棚部を補強することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用した自動車を示す斜視図である。
【図２】本発明に係るバンパメンバ取付構造の一実施形態における第１および第２のプレス部品を示す斜視図である。
【図３】図２におけるＤ−Ｄ線断面図である。
【図４】本発明に係るバンパメンバ取付構造の一実施形態の第１の板金プレス部品を示す上面図である。
【図５】本発明に係るバンパメンバ取付構造の一実施形態の第２の板金プレス部品を示す上面図である。
【図６】本発明に係るバンパメンバ取付構造の一実施形態の第１の板金プレス部品を示す正面図である。
【図７】本発明に係るバンパメンバ取付構造の一実施形態の第２の板金プレス部品を示す正面図である。
【図８】本発明に係るバンパメンバ取付構造における第１および第２の板金プレス部品の第１の変形例を示す斜視図である。
【図９】本発明に係るバンパメンバ取付構造における第１および第２の板金プレス部品の第２の変形例を示す斜視図である。
【図１０】従来の自動車のバンパメンバ取付構造の一例を示す分解斜視図である。
【図１１】従来の自動車のバンパメンバ取付構造の要部を拡大して示す分解斜視図である。
【図１２】従来の自動車のバンパメンバ取付構造の他の例を拡大して示す分解斜視図である。
【図１３】図１２におけるＥ−Ｅ線断面図である。
【符号の説明】
１０車体
１１バンパ
１２第１の板金プレス部品
１２ａ基部
１２ｂフランジ部
１２ｃ傾斜部
１２ｄ第１の棚部
１２ｅ連続部
１２ｆ爪片
１２ｇボルト挿通孔
１２ｈボルト挿通孔
１３第２の板金プレス部品
１３ａ基部
１３ｂフランジ部
１３ｃ傾斜部
１３ｄ第２の棚部
１３ｅ連続部
１３ｆ穴
１３ｇボルト挿通孔
１３ｈボルト挿通孔
１４，１５ナット
１６，１７ボルト[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a bumper member mounting structure, and more particularly to a bumper member mounting structure in which a second sheet metal press part attached to a bumper member is attached to a first sheet metal press part attached to a vehicle body.
[0002]
[Prior art]
10 and 11 show a bumper member mounting structure in a conventional automobile. In this bumper member mounting structure, a first sheet metal press part 2 having a substantially U-shaped horizontal section is fixed to the vehicle body 1, while a second sheet metal having a substantially U-shaped horizontal section is mounted on the bumper member 4 inside the bumper body 3. The press part 5 is fixed.
[0003]
In order to attach the bumper member 4 to the vehicle body 1, first, the bolt 6 is passed through the bolt insertion hole of the second sheet metal press part 5 on the bumper member 4 side and fastened to the first sheet metal press part 2 on the vehicle body 1 side (FIG. 11). reference). At this time, the second sheet metal press part 5 is attached to the first sheet metal press part 2 from a substantially horizontal direction.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in the above bumper member mounting structure, when mounting the bumper member 4 to the vehicle body 1, the bumper member is held by hand and the second sheet metal press part 5 is aligned with the first sheet metal press part 2 while visually checking. Because I had to do it, the work was complicated.
[0005]
Therefore, conventionally, a bolt is temporarily fixed on the vehicle body side, and on the other hand, a dharma-shaped hole is formed on the assembly component side corresponding to the bolt, and the assembly component is attached to the vehicle body. At this time, it has been proposed to hook the hole of the assembly part to a bolt on the vehicle body side to temporarily hold the assembly part on the vehicle body (see Japanese Utility Model Laid-Open No. 5-76906).
However, in such an assembly structure for mounting parts, it is necessary to temporarily fix the bolts to the vehicle body in advance prior to mounting the bumper member to the vehicle body, which increases the assembly process. It was.
[0006]
Conventionally, a bumper member mounting structure using parts as shown in FIGS. 12 and 13 has been proposed. In this mounting structure, a substantially L-shaped claw-shaped portion 7 is provided on the upper portion of the second sheet metal press part 5 to be mounted on the bumper member side, and when the bumper member is mounted on the vehicle body, the claw-shaped portion of the second sheet metal press part 5 is provided. The bumper member can be temporarily fixed to the vehicle body by hooking 7 on the first sheet metal press part 2 on the vehicle body 1 side.
[0007]
However, in such a bumper member mounting structure, in order to provide the claw-shaped portion 7 on the upper portion of the second sheet metal press part 5 on the bumper member 4 side, first, the claw-shaped part is used as the press of the second sheet metal press part 5. After bending in the forming direction (arrow A direction in FIG. 13), the tip of the claw-shaped portion had to be bent in a direction perpendicular to the press direction (arrow B direction in FIG. 13).
[0008]
For this reason, the second sheet metal press part 5 must be separately subjected to press molding and bending molding, and thus there is a problem that the manufacturing process of the second sheet metal press part becomes complicated. In addition, when the claw-shaped portion 7 of the second sheet metal press part 5 is hooked on the first sheet metal press part 2 on the vehicle body 1 side, the upper end 2b of the first sheet metal press part 2 is the second on the vehicle body 1 side. There is a possibility that the sheet metal press part 5 may come into contact with the claw-shaped portion 7 and be damaged.
[0009]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and it is an object of the present invention to provide a bumper member mounting structure capable of temporarily holding a bumper member on the vehicle body side without increasing the number of assembling steps and without complicating the manufacturing process. And
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In the present invention, in order to achieve the above object, the bumper member is configured such that the base of the second sheet metal press part attached to the bumper member is attached to the base of the substantially vertical surface of the first sheet metal press part attached to the vehicle body. in the mounting structure, above the upper portion of the base portion of the first sheet metal part is formed claw piece, the lower side of the nail pieces is formed first ledge, the base of the first sheet metal part upper and a have first inclined portion facing the direction of forward oblique upper assembly on the lower side of the first ledge is provided Rutotomoni, above the base of the second sheet metal part holes are formed, on the lower side of the hole formed second shelf portion corresponding to the first ledge, a top of the base portion of the second sheet metal part and the second shelf portion the second inclined portion on the lower side corresponding to the first inclined portion is provided with and the In assembling the first sheet metal component to the second sheet metal part, the claws of the first sheet metal part is engaged with the hole of the second sheet metal parts, their shelf and The bumper member is temporarily held on the vehicle body by bringing the inclined portions into surface contact with each other.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
DESCRIPTION OF EMBODIMENTS Hereinafter, an embodiment of a bumper member mounting structure according to the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
In the present embodiment, the present invention is applied to a mounting structure for a bumper 11 disposed on a vehicle body 10 as shown in FIG. In this embodiment, as shown in FIGS. 2 and 3, the first sheet metal press part 12 fixed to the vehicle body 10 side, and the second sheet metal press part 13 fixed to the bumper member (not shown) side, Is provided.
[0012]
Here, the 1st sheet metal press component 12 is formed in the horizontal cross-section substantially U shape by the base 12a and the flange parts 12b and 12b of the both sides. Similarly, the 2nd sheet metal press part 13 is formed in the horizontal cross-section substantially U shape by the base 13a and the flange parts 13b and 13b of the both sides. A first inclined portion 12 c is provided on the upper portion of the base portion 12 a of the first sheet metal press part 12. Correspondingly, a second inclined portion 13 c is provided on the upper portion of the base portion 13 a of the second sheet metal press part 13.
[0013]
Furthermore, a pair of first shelf portions 12d and 12d are formed at a predetermined interval at the upper end of the inclined portion 12c of the first sheet metal press part 12. Correspondingly, a second shelf 13d is formed at the upper end of the inclined portion 13c of the second sheet metal press part 13. As shown in FIGS. 4 to 7, between the outer end portions of the pair of first shelf portions 12 d and 12 d and the upper end of the base portion 12 a of the first sheet metal press part 12, there is a substantially triangular shape. Continuous portions 12e, 12e are provided. Similarly, between the both outer end portions of the second shelf portion 13d and the upper end of the base portion 13a of the second sheet metal press part 13, there are provided substantially triangular continuous portions 13e and 13e that connect them. Yes.
[0014]
Further, a claw piece 12f is erected between the first shelf parts 12d, 12d of the first sheet metal press part 12. Correspondingly, a hole 13f is formed in the center of the second shelf 13d of the second sheet metal press part 13. Further, a bolt insertion hole 12g is formed in the inclined portion 12c of the first sheet metal press part 12, and correspondingly, a bolt insertion hole 13g is formed in the second inclined part 13c of the second sheet metal press part 13. Is drilled. Furthermore, a bolt insertion hole 12 h is formed in the lower part of the first sheet metal press part 12. Correspondingly, a bolt insertion hole 13 h is formed in the lower part of the second sheet metal press part 13.
[0015]
The first and second sheet metal press parts 12 and 13 are each formed by punching and pressing a single metal plate. Thereby, the first sheet metal press part 12 includes a base 12a, flanges 12b and 12b, an inclined part 12c, first shelf parts 12d and 12d, continuous parts 12e and 12e, claw pieces 12f, bolt insertion holes 12g and A bolt insertion hole 12h is formed at the same time, and the second sheet metal press part 13 includes a base portion 13a, flange portions 13b and 13b, an inclined portion 13c, a second shelf portion 13d, continuous portions 13e and 13e, holes 13f, and bolt insertion. The hole 13g and the bolt insertion hole 13h are formed simultaneously.
[0016]
At this time, the first and second shelf portions 12d and 13d are formed in substantially the same direction as the press-forming direction (the direction of arrow C in FIG. 3) of the first and second sheet metal press parts 12 and 13, respectively. The Further, the continuous portions 12e and 12e of the first sheet metal press part 12 are provided at an angle with respect to the base portion 12a and the first shelf portions 12d and 12d, respectively, and the first shelf portions 12d and 12d are reinforced. Thereby, the position shift of the 1st shelf parts 12d and 12d to base 12a and the position shift of the 2nd shelf parts 13d and 13d to base 13a are prevented.
[0017]
Furthermore, a nut 14 is welded to the back surface of the inclined portion 12c of the first sheet metal press part 12 so as to match the bolt insertion hole 12g. A nut 15 is welded to the lower back surface of the first sheet metal press part 12 so as to match the bolt insertion hole 12h.
[0018]
In order to attach a bumper member (not shown) to the vehicle body 10 side, first, a claw piece 12f of the first sheet metal press part 12 attached in advance to the vehicle body 10 side is attached to the second sheet metal press part 13 attached in advance to the bumper member. Hook the hole 13f. As a result, the second shelf 13d of the second sheet metal press part 13 and the first shelf 12b of the first sheet metal press part 12 are matched and brought into surface contact with each other. At the same time, the second inclined part 13c of the second sheet metal press part 13 and the first inclined part 12c of the first sheet metal press part 12 are also matched and brought into surface contact with each other. As a result, the second sheet metal press part 13 on the bumper member side is temporarily held by the first sheet metal press part 2 on the vehicle body 10 side.
[0019]
In this state, the operator passes the bolt 16 through the bolt insertion hole 13g of the second sheet metal press part 13 and fastens it to the nut 14 of the first sheet metal press part 12 without manually supporting a bumper member (not shown). can do. At the same time, the bolt 17 can be passed through the bolt insertion hole 13 h of the second sheet metal press part 13 and fastened to the nut 15 of the first sheet metal press part 12.
[0020]
In a state where the second sheet metal press part 13 is temporarily held by the first sheet metal press part 12, even if the operator releases his hand from the second sheet metal press part 13, the second sheet metal press part 13 It does not fall from the first sheet metal press part 12. This eliminates the need for the operator to always support the second sheet metal press part 13 by hand. Therefore, the bumper member can be easily attached.
[0021]
The second sheet metal press is made by appropriately selecting the dimensions and positions of the claw pieces 12f and the holes 13f of the first and second sheet metal press parts 12 and 13, and the first and second shelf portions 12d and 13d. In addition to temporarily holding the part 13 on the first sheet metal press part 12, it is also possible to position the second sheet metal press part 13 with respect to the first sheet metal press part 12.
[0022]
In this way, if the second sheet metal press part 13 is formed so that it can be positioned with respect to the first sheet metal press part 12, the operator can confirm the bolt of the second sheet metal press part 13 without visual confirmation. The insertion holes 13g and 13h can be easily matched with the nuts 14 and 15 of the first sheet metal press part 12, so that the workability in mounting the bumper member can be improved.
[0023]
In the present embodiment, the first and second shelf parts 12d and 13d of the first and second sheet metal press parts 12 and 13 are respectively formed by pressing them in substantially the same direction as the press molding of these parts. Therefore, the shelf portions 12d and 13d can be molded simultaneously with the press molding of each part. Therefore, in this embodiment, since no special process is required, the first and second sheet metal press parts 12 and 13 can be manufactured at low cost.
[0024]
In addition, in the present embodiment, the second shelf 13d of the second sheet metal press part 13 is brought into surface contact with the first shelf 12d of the first sheet metal press part 12, so either one of them. The tip of this part will not come into contact with other parts and be damaged, thereby preventing rusting.
[0025]
In addition, in embodiment shown in FIGS. 1-7, the nail | claw piece 12f and the hole 13f of the 1st and 2nd sheet metal press components 12 and 13 and the 1st and 2nd shelf parts 12d and 13d are those base parts 12a. However, the present invention is not limited to this, and the claw piece 12f, the hole 13f, and the first and second shelves 12d and 13d are provided in the central part and the lower part thereof. Is of course good.
[0026]
For example, FIG. 8 shows an example in which first and second sheet metal press parts 12 and 13 having a substantially crank shape in a vertical section are used. In the same example, the central part of the first and second sheet metal press parts 12, 13 is the first and second shelf parts 12d, 13d, and the claw pieces 12f are erected between the first shelf parts, A hole 13f is provided in the second sheet metal press part.
[0027]
In the case of the same example, the first sheet metal press part 12 is attached to the vehicle body 10 side, the second sheet metal press part 13 is attached to the fitting part side, and the first sheet metal press part 13 is inserted into the hole 13 f of the second sheet metal press part 13. The second shelf 13d is brought into surface contact with the first shelf 12d while the claw pieces 12f of the sheet metal press part 12 are inserted. As a result, the fitting is temporarily held by the vehicle body 10. Thereafter, a bolt (not shown) is inserted into a bolt insertion hole provided in the upper part of the second sheet metal press part 13, and this is fastened to a female screw hole provided in the upper part of the first sheet metal press part 12. The outfit can be fixed to the vehicle body 10.
[0028]
Also in this example, as in the case of the above embodiment, the second shelf 13d of the second sheet metal press part 13 is in surface contact with the first shelf 12d of the first sheet metal press part 12, The second sheet metal press part 13 is temporarily held by the first sheet metal press part 12. Thereby, since the same effect as the case of the said embodiment can be acquired, the description is abbreviate | omitted.
[0029]
FIG. 9 shows an example in which the first and second sheet metal press parts 12 and 13 having a substantially L-shaped vertical section are used. In this example, the lower portions of the first and second sheet metal press parts 12 and 13 are first and second shelf portions 12d and 13d, and claw pieces 12f are erected between the first shelf portions, A hole 13f is provided in the second sheet metal press part.
[0030]
In the case of the same example, the first sheet metal press part 12 is attached to the vehicle body 10 side, the second sheet metal press part 13 is attached to the fitting part side, and the first sheet metal press part 13 is inserted into the hole 13 f of the second sheet metal press part 13. The second shelf 13d is brought into surface contact with the first shelf 12d while the claw pieces 12f of the sheet metal press part 12 are inserted. As a result, the fitting is temporarily held by the vehicle body 10. Thereafter, a bolt (not shown) is inserted into a bolt insertion hole provided in the upper part of the second sheet metal press part 13, and this is fastened to a female screw hole provided in the upper part of the first sheet metal press part 12. The outfit can be fixed to the vehicle body 10.
[0031]
Also in this example, as in the case of the above embodiment, the second shelf 13d of the second sheet metal press part 13 is in surface contact with the first shelf 12d of the first sheet metal press part 12, The second sheet metal press part 13 is temporarily held by the first sheet metal press part 12. Thereby, since the same effect as the case of the said embodiment can be acquired, the description is abbreviate | omitted.
[0032]
Note that the present invention can be applied to both the mounting of the front bumper and the rear bumper, but can also be applied to mounting of other fittings of the vehicle body 10.
[0033]
【The invention's effect】
As described above, according to the bumper member mounting structure according to the present invention, the base of a substantially vertical surface of the first sheet metal part attached to the vehicle body, the base of the second sheet metal part attached to the bumper member in bumper member mounting structure to attach, the upper portion of the base portion of the first sheet metal part claw piece is formed, on the lower side of the nail pieces are formed a first ledge, said first sheet metal a top of the base of the press parts the first ledge first inclined portion provided Rutotomoni facing direction of the front oblique upper assembly on the lower side of the second sheet metal part at the top of the base hole is formed, on the lower side of the hole the second shelf portion corresponding to the first ledge is formed, a top of the base portion of the second sheet metal part above A second side corresponding to the first inclined portion is provided below the second shelf. Oblique portion is provided, with it, engage the first sheet metal part during assembling to the second sheet metal part, the claws of the first sheet metal part in the hole of the second sheet metal part Since the bumper member is temporarily held on the vehicle body by bringing the shelf portion and the inclined portion into surface contact with each other, the following effects can be obtained.
[0034]
That is, in the present invention, when the bumper member is attached to the vehicle body, the bumper member can be temporarily held on the vehicle body via the first and second sheet metal press parts. For this reason, it is not necessary to support the bumper member by hand, and the workability of mounting the bumper can be improved. In addition, there is no need to temporarily fix the bolt to the vehicle body before attaching the bumper member to the vehicle body, so that the assembly process is not increased.
[0035]
Further, in the present invention, since the second shelf portion and the inclined portion of the second sheet metal parts are so as to surface contact with the first shelf portion and the inclined portion of the first sheet metal part, stable It can be temporarily held in the contacted state, and the tip of any one of the parts does not come into contact with the other parts and be damaged to cause rust.
[0037]
Furthermore, in this invention, since the continuous part is provided between the shelf part of the 1st and 2nd sheet metal press components, and those base parts, these shelf parts can be reinforced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an automobile to which the present invention is applied.
FIG. 2 is a perspective view showing first and second press parts in an embodiment of a bumper member mounting structure according to the present invention.
3 is a sectional view taken along line DD in FIG. 2. FIG.
FIG. 4 is a top view showing a first sheet metal press part of an embodiment of a bumper member mounting structure according to the present invention.
FIG. 5 is a top view showing a second sheet metal press part of one embodiment of the bumper member mounting structure according to the present invention.
FIG. 6 is a front view showing a first sheet metal press part of an embodiment of a bumper member mounting structure according to the present invention.
FIG. 7 is a front view showing a second sheet metal press part of one embodiment of the bumper member mounting structure according to the present invention.
FIG. 8 is a perspective view showing a first modification of the first and second sheet metal press parts in the bumper member mounting structure according to the present invention.
FIG. 9 is a perspective view showing a second modification of the first and second sheet metal press parts in the bumper member mounting structure according to the present invention.
FIG. 10 is an exploded perspective view showing an example of a conventional bumper member mounting structure for an automobile.
FIG. 11 is an exploded perspective view showing an enlarged main part of a conventional bumper member mounting structure for an automobile.
FIG. 12 is an exploded perspective view showing another example of a conventional bumper member mounting structure for an automobile in an enlarged manner.
13 is a cross-sectional view taken along line EE in FIG.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Car body 11 Bumper 12 1st sheet metal press part 12a Base part 12b Flange part 12c Inclination part 12d First shelf part 12e Continuous part 12f Claw piece 12g Bolt insertion hole 12h Bolt insertion hole 13 2nd sheet metal press part 13a Base part 13b Flange Part 13c Inclined part 13d Second shelf part 13e Continuous part 13f Hole 13g Bolt insertion hole 13h Bolt insertion hole 14, 15 Nut 16, 17 Bolt

Claims

The base of a substantially vertical surface of the first sheet metal part attached to the vehicle body, the bumper member mounting structure in which to attach the base portion of the second sheet metal part attached to the bumper member, the first sheet metal part A claw piece is formed on the upper part of the base part, and a first shelf part is formed on the lower side of the claw piece, and is an upper part of the base part of the first sheet metal press part and below the first shelf part. the first inclined portion is provided Rutotomoni facing direction of the front oblique upper assembly on the side, above the upper portion of the base of the second sheet metal part holes are formed, on the lower side of the hole is A second shelf corresponding to the first shelf is formed, and is located above the base of the second sheet metal press part and below the second shelf in the first inclined portion. the second inclined portion is provided which corresponds, with it, the first sheet metal part the second In assembling the gold pressed parts, the pawl piece of the first sheet metal part is engaged with the hole of the second sheet metal parts, their shelf and the inclined portion is in surface contact with each other above the bumper member A bumper member mounting structure characterized by being temporarily held by a vehicle body.

2. The bumper member mounting structure according to claim 1, wherein a continuous portion is provided between a shelf portion of the first and second sheet metal press parts and a base portion thereof .