JP3966671B2

JP3966671B2 - Image receiving sheet for stencil printing

Info

Publication number: JP3966671B2
Application number: JP2000099439A
Authority: JP
Inventors: 伸夫中西; 真長谷川; 明伸茶谷; 竜太小野; 弘樹山本; 輝昭大川; 康夫山本
Original assignee: Nippon Paper Industries Co Ltd; Riso Kagaku Corp
Current assignee: Nippon Paper Industries Co Ltd; Riso Kagaku Corp
Priority date: 2000-03-31
Filing date: 2000-03-31
Publication date: 2007-08-29
Anticipated expiration: 2020-03-31
Also published as: JP2001277693A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、孔版印刷に使用する被印刷用受像シートに関するものである。
さらに詳しくは、印刷後に裏移りを生じず、かつ画像ムラの無い高画質な印刷物を提供できる受像シートに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
孔版印刷は、謄写版印刷やスクリーン印刷に代表され、画線部はインキが通過できる貫通孔、非画線部はインキを通さない膜からなる版を用い、これを通過したインキを受像シートに転移させる汎用の印刷方式である。
現在、広く利用されている孔版印刷では、一般に熱可塑性樹脂フィルムからなる孔版印刷版用原紙にサーマルヘッドなどを用いて、フィルムの画線部に該当する部分に直接加熱溶融して穿孔しドットを形成し製版される。印刷はこのようにして形成された穿孔画像の穿孔部を介して行われ、版胴に装填された版の内側に設けられたインキ供給部よりインキを穿孔部を通過させて押し出し、紙などの受像シート表面に転移させ印刷を行うものであり、さらに、メンテナンスフリーの簡易印刷を基本とすることから印刷後の洗浄処理は行わず、次の印刷までインキを長時間版面上に放置してもインキの乾燥による穿孔部の目詰まりが起きず、様々な環境下でも次の印刷直後から良好な印刷物が得られることが要望されている。
【０００３】
そのため、孔版印刷用インキは、一般に顔料などの色料を鉱物油などのビヒクルに分散させた油性タイプやビヒクルに水を添加した油中水滴型エマルションタイプがあり、流動性に優れ、酸化や光反応などによって硬化しないため通常の印刷に用いられるプロセスインキとは性質を異にする、安定性の高い印刷インキが発明され種々改良が行われてきた（例えば、特公昭４４−２１６５号公報、特公昭５２−７３７０号公報、特開平４−３７２６７１号公報、特開平５−６２６２８号公報、特開平５−１１７５６４号公報など）。従って、インキを長時間印刷版に放置しても、常に安定した状態で保持され、メンテナンスフリーの簡易印刷が行えるに好ましい形態のインキであると言える。
【０００４】
感熱穿孔を用いた孔版印刷は、電子機器や周辺機器の進歩からデジタル方式による版の作製が容易に行なえ、さらに、コンピューター上で印刷物のイメージを作製し、直接、印刷機に印刷版の情報を送る所謂コンピュータートウプレートに対応したシステムも上市され、同時に、より高速（１２０枚／分）で、より高解像度（６００ｄｐｉ）の印刷が提供できるようになってきており、易操作性、低コストなどの点からも再度見直され、孔版印刷方式が注目を集めてきた。
ところで、孔版印刷の受像シートが受理しなければならないインキ転移量は、上述のように凸版印刷、グラビア印刷、オフセット印刷などの他の印刷方式とは全く異にした印刷原理であり、これらの方式と比較して非常に多く、従来の印刷用紙ではインキ吸収性に劣るため、孔版印刷に受像シートとして用いると、印刷後の受像層に吸収できない未乾燥のインキが次の印刷物の裏面に転移する、いわゆる裏移り（セットオフ）や印刷物のハンドリングの際に他の印刷物又は作業者、作業環境などをそのインキによって汚染するなどの問題が発生し、さらに、最近の印刷機の高速化により、まず第一義に検討しなければならない課題となっている。
【０００５】
特開平４−１８３７６２号公報や特開平７−１７９７９９号公報では、インキのエマルション粒径を１〜２０μｍに制御したり、さらに、エマルション中の色料粒径を０．４μｍ以下に制御することによりインキの定着性を向上させる工夫が提案されており、さらに、特開平８−７３７９５号公報では、色料に用いられる顔料の平均粒径と比表面積を制御することによりさらに受像層への浸透に優れたインキが提供されるようになった。しかし、インキの改良だけでは到達できる点に限界があり、受容シートからの検討が急務となっている。
さらに、孔版印刷によるドット（網点）は、製版時の穿孔精度、印刷時のインキ転移量の制御、及び受像シートへのインキの拡散浸透により受像層に吸収される際に、インキが受像層の微細な空隙に沿ってにじむなどからドットの大きさ、形状とも不均一となり、ドット均一性が低下し、精細性に欠け、印刷品質は通常のオフセット印刷物などと比較して低く、品質の向上が求められている。一方で、印刷版のデジタル化によって、従来の謄写版印刷とは異なり、網点による階調表現へと移行したことから、印刷版に穿孔されたドット情報が印刷によって受像シートへ移されるときにある程度のインキの滲み（拡がり）を期待した印刷へと変化した。従って、ベタ印刷部では、インキの拡がりが不十分であると、白点などの欠点として現れる問題が生じるようになってきた。
【０００６】
従来の孔版印刷用受像シートには、上質紙、中質紙などの電子写真方式の複写機用紙（ＰＰＣ用紙）が、入手の容易さと価格の低さから流用されることが一般的で特別な受像シートはなかった。
印刷後の裏移りを防止し、更に印刷品質を高めるために、特開平５−３３１７９６号公報では、顔料としてケイソウ土とバインダーによるインキ定着層を設けた孔版印刷用紙、特開平６−１７１２０１号公報では、吸油量４５ｍｌ／１００ｇ以上１２０ｍｌ／１００ｇ以下の顔料とバインダーによるインキ吸収層を設けた孔版印刷用紙、特開平９−２５０１００号公報では、吸油量１５０ｍｌ／１００ｇ以上で比表面積２００ｃｍ²／ｇ以上の顔料とバインダーによるインキ吸収層を設けた孔版印刷用紙、特開平１０−２９２２９２号公報では、吸油量１５０ｍｌ／１００ｇ以上で平均粒径３〜１５μｍの非晶質シリカ系顔料とバインダーによるインキ吸収層を設けた孔版印刷用紙、特開平１１−９９６０７号公報では、平均気孔直径が０．５〜３０μｍで密度が０．１〜０．８ｇ／ｃｍ³である樹脂含有多孔質皮膜をインキ受容層とした孔版印刷用受容シートが提案されている。
【０００７】
しかしながら、これらの対策は何れも、シート状の支持体にインキ受容層を塗設しており、過度のインキ吸収性は裏移りに大きな効果を発揮する代わりにドットの拡がりを抑制しすぎ、ベタ印刷部又は濃色部分に白点を生じ印刷品質の低下が起こり易いという問題があった。
例えば、特開昭６３−３０９７００号公報では、透気度、見かけ密度、灰分がそれぞれ１５秒以下、０．６９〜０．７３ｇ／ｃｍ³、４〜８％の範囲でＰＰＣ用紙に孔版印刷適性を付与できることが示されたが、両者の中庸を求めたために未だ不十分である。また、特開平８−１７０２９７号公報では、吸油量１８〜３０ｍｌ／ｍ²で油吸収係数が６０〜１０５ｍｌ／ｍ²ｓ^1/2とした孔版印刷用紙では裏移り（インキ定着）が良好となることが示されたが、最近の印刷機の高画質化によって、ハーフトーンの均一性、ドットの均一性などの画質の点は満足できる状態ではない。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
以上のような状態状況に鑑み、本発明では、十分なインキ転移量がありながら裏移りが起こりにくく、かつ画像ムラの無い高画質な印刷物を提供することを課題とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するための種々の検討を行った結果、孔版印刷に用いる受像シートにおいて、２０℃における表面張力が２７〜３０ｍＮ／ｍである油性成分と受像シートとの接触時間が５秒であるときに、その吸油量が４．９２ｍｇ／ｃｍ^２以上６．９１ｍｇ／ｃｍ^２未満である孔版印刷用受像シートを得ることにより、十分なインキ転移量がありながら裏移りが起こりにくく、かつ画像ムラの無い高画質な印刷物を提供できることを見出し、本発明を成すに至った。十分なインキ転移量を確保した状態での裏移りは、受像シートの吸油性と比較的高い相関を持っており、裏移りが起こりにくく画像ムラの無い高画質な受像シートを提供するには、特定の表面張力を有する油性成分を用いて測定されるシートの吸収性を制御することによって達成できた。
【００１０】
以下、さらに詳しく本発明について説明をする。
裏移りを防ぐことは、インキの受像シートへの吸収性を大きく、しかも速くすることで達成できる。受像シートに印刷が施され、印刷機のスタッカーに送り込まれてから次の印刷物が送り込まれるまでの時間は僅かに０．５秒程度である。孔版印刷機は、一般にインキを乾燥させる設備を付帯していない。従って、裏移りを防止する（インキの定着）ためには、この僅かな時間に転移したインキが硬化するかビヒクルが蒸発するか、受像シートの最表層からシート内部へインキが移動する必要がある。
【００１１】
孔版印刷に用いられるインキは、現在、油中水滴型のエマルションインキが一般的で硬化成分は含まないことから、短時間にインキが硬化したり、インキ中のビヒクルが蒸発することはない。故に、裏移りを防止するためには、インキを受像シートの最表層から速やかにシート内部（外部と接触しない領域）に移動させれば良い。エマルションインキは、一般の印刷用プロセスインキと比べると低粘度で流動性が良いため、受像シートに転移した後も比較的容易に移動するが、印刷中のスタッカーに次々と印刷済み受像シートが積載される間にインキが移動できるほどの流動性はない。従って、インキ定着は、印刷版の孔からインキが押し出され、受像シートへ転移するときに完了していることが好ましい。
【００１２】
本発明者らは、インキの定着にこれまで有効であるとされてきた高吸油性顔料の利用を参考に検討を重ねた結果、受像層の素材もさることながら、特定の表面張力を有する油性成分のシートへの一定時間当たりの吸収容量として測定される吸油性能が、インキ定着に大きく影響していることを見出した。
また、本発明者らの研究によると、孔版印刷物から受ける画質の優劣の印象は、印刷濃度と白点抜けに大きく依存しており、印刷濃度が高くかつ白点抜けの少ない印刷物の方が優れた印刷であると感じることが判明した。
受像シートへの特定の表面張力を有する油性成分の吸油量の制御は、基材上に水系高分子又は顔料と水系高分子を主成分とする塗料を塗布することにより達成できた。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明の受像シートの基材は、紙、布、不織布又は紙の表面に樹脂フィルムを貼合したシート、ラミネート紙などの公知の支持体を利用することができる。好ましくは、長網抄紙機又はツインワイヤー抄紙機などで抄紙し、抄紙機カレンダー処理にて平滑化処理を行うもので、パルプ種類・濾水度、内添填料の種類及び量などの他、抄速、インレット条件、ウェットプレス圧、ドライヤー温度、カレンダー圧又はマシンドローなどの抄紙条件を適宜調整し、２０℃における表面張力が２７〜３０ｍＮ／ｍである油性成分と受像シートとの接触時間が５秒であるときに、その吸油量が４．９２ｍｇ／ｃｍ ^２〜６．９１ｍｇ／ｃｍ ^２となるように調節する。吸油量が４ｍｇ／ｃｍ^２未満の場合、印刷に供された際に、インキ中のベヒクルがシートに吸収され難い為に裏移りやコスレに劣る。一方、６．９１ｍｇ／ｃｍ^２以上では、インキ中のビヒクルが速くシート中に拡散されるため、インキ中の顔料が横方向に移動し難く、ベタ部の白点抜けを生じ易い。
【００１４】
本発明の油性成分とは、モーターオイル、スピンドル油、マシン油、流動パラフィン等の鉱物油、オリーブ油、ひまし油、サラダ油、大豆油等の植物油等の溶剤、ソルビタン高級脂肪酸エステル（例えば、ソルビタンモノオレート、ソルビタンモノパルミテート等）、脂肪酸グリセリド（例えば、オレイン酸モノグリセリド、オレイン酸ジグリセリド等）及び高級アルコール、アルキルフェノール、脂肪酸等の酸化エチレン付加物などの乳化剤、ロジン系樹脂、ロジン変性樹脂、フェノール樹脂、石油樹脂、アルキド樹脂、ゴム誘導体、重合ひまし油などの樹脂を含む孔版印刷用のビヒクル成分であり、表面張力が２７〜３０ｍＮ／ｍのものである。
本発明において、抄紙の際に使用するパルプは、Ｌ材及びＮ材の化学パルプ、機械パルプ、脱墨パルプなどの中から適宜選択して使用することができ、パルプの濾水度は２００〜５００ｍｌ c.s.f. が好ましい。また、紙の中に内添する填料は、例えばタルク、カオリン、炭酸カルシウム、二酸化チタン、ゼオライト、シリカなどの無機填料及び種々の有機填料など、通常使用される填料の中から適宜選択して使用することができ、その内添量は、２０％以下が好ましい。
これらパルプと填料に助剤を混合して抄紙した原紙の少なくとも片面に、２ロールサイズプレス、ゲートロールサイズプレス、ブレードメタリングサイズプレス又はロッドメタリングサイズプレスなどの通常のサイズプレス装置などにより、水系高分子又は、顔料と水系高分子を主成分とする塗料を塗布して本発明のシートを得る。
【００１５】
水系高分子としては、澱粉、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、カゼイン、スチレン／ブタジエンラテックス、アクリルエマルジョン又は酢酸ビニルエマルジョンなどの公知の中から選ばれた１種以上を用いることができる。また、顔料と水系高分子を主成分とする塗料の場合、用いられる顔料としては無定形シリカ、カオリン、焼成カオリン、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、アルミナ、水酸化アルミニウム、炭酸マグネシウム、サチンホワイト、硅酸アルミニウム又はコロイダルシリカなどの無機顔料の他、ポリビニルアルコール粉末、デンプン粉末、アクリル樹脂粒子、エポキシ樹脂粒子、ポリプロピレン樹脂粒子又はスチレン樹脂粒子などの有機顔料を単独又は２種以上を併用して使用することができ、特にデンプン粉末又はデンプン粉末と軽質炭酸カルシウムを併用することが好ましい。また、水系高分子としては、例えばカゼイン、大豆蛋白、澱粉、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、スチレン／ブタジエンラテックス、アクリルエマルジョン、酢酸ビニルエマルジョン、ポリウレタンなどの中から選択される、単独又は２種以上をバインダーとして使用することができる。その使用量は、顔料１００重量部に対して１０〜５０重量部が好ましい。更に、一般の塗料に使用される分散剤、流動性変性剤、消泡剤、染料、滑剤又は保水剤などの各種助剤を添加することができる。
【００１６】
さらに、抄紙機に設置されるオンマシンコーターや、オフコーターによって、水系高分子又は顔料と水系高分子を主成分とする塗料を塗布することも可能である。その塗工装置としては、ブレードコーター、エアナイフコーター、ロールコーター、キスコーター、スクイズコーター、カーテンコーター、バーコーター、グラビアコーター又はコンマコーターなどの公知の塗工装置の中から適宜選択して使用することができる。また、必要に応じて１層又は２層以上の塗布層を設けても良い。
また、塗布量は、基材の表面を覆い、かつ良好なインキの定着性が得られる範囲で任意に調整することができるが、本発明の裏移り抑制と高画質化を達成するためには、片面当たりの固形分換算にして、０．１〜３０ｇ／ｍ²が好ましく、特に３〜２５ｇ／ｍ²好ましい。
【００１７】
基材に塗料を塗布・乾燥後、マシンカレンダー、ソフトカレンダー又はスーパーカレンダーなどにより、平滑化処理を行い、吸油量を調整して受像シートを得ることができる。また、孔版印刷用受像シートにおいて、十分なインキ転移量を確保した状態での裏移りは、受像シートの細孔の直径とも相関を持っており、本発明においては、Ｊ．ＴＡＰＰＩ紙パルプ試験方法Ｎｏ．４８に準じた水銀圧入法にて測定した細孔直径の中央値が１．７〜３．５μｍに調節して受像シートを得ることが好ましい。本発明の印刷用受像シートは、２０℃における表面張力が２７〜３０ｍＮ／ｍである油性成分と受像シートとの接触時間が５秒であるときに、その吸油量が４．９２ｍｇ／ｃｍ ^２〜６．９１ｍｇ／ｃｍ ^２となるように、上記のいずれかの基材及び塗料を用い、各基材及び塗料に応じた塗布量を設定して基材シート上に塗料を塗布・乾燥し、平滑化処理することにより完成する。
【００１８】
【実施例】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。次に測定評価方法を示す。
〈評価方法〉
（１）吸油量
測定器具及び装置はＪＩＳＰ８１４０で示される台板、内径７ｃｍ（試験面積３８．５ｃm²）の金属シリンダ及び台板に固定するためのクランプと吸油性のないガスケットを用いた。
本測定器は、試験部位に油性成分を素早く均一に接触させることができ、吸収されなかった油性成分を素早く試験片から除去でき、試験部位以外に油性成分が付着しないように、素早く試験片を取り外せる。また、試験器のシリンダの高さは、１０ｍｌの油性成分があふれないような高さを持つ。
接触時間は、試験片に最初に油性成分が触れた瞬間から、吸取紙による吸取を開始するまでの時間である。
また、本試験で用いた油性成分は、＃４０モーターオイル１６重量部、日石５号ソルベント３２重量部、ソルビタンモノオレート１３重量部、アルキド樹脂３９重量部を混合した表面張力が２８．６ｍＮ／ｍのものである。
【００１９】
測定は次の手順で行った。
試験片を１０ｃｍ四方の正方形に裁断する。試験片を２０℃、６５％ＲＨで２４時間以上調湿する。試験片の乾燥時の質量を１ｍｇまで測定する。本測定器に試験片１０枚を固定する。金属シリンダ内に表面張力が２８．６ｍＮ／ｍである油性成分を１０ｍｌ注ぐ。油性成分を注いでから、吸取紙により油性成分を吸取る迄の時間が５秒になるようにシリンダを取り外して操作する。試験片の吸油時の質量を１ｍｇまで測定する。吸油量の計算は、次による。
Ａ＝（ｍ２−ｍ１）／Ｓ
Ａ：吸油量（ｍｇ／ｃｍ²）
ｍ１：試験片の乾燥時の質量（ｍｇ）
ｍ２：試験片の吸油時の質量（ｍｇ）
Ｓ：３８．５（ｃｍ²）
【００２０】
（２）印刷評価
印刷は、２０℃、６５％ＲＨで行った。孔版印刷機は、理想科学工業（株）製孔版印刷機リソグラフＧＲ３７７を標準条件で用いた。インキは、理想科学工業（株）製リソグラフＧＲインクＨＤ（黒）を用いた。
製版は、理想科学工業（株）製リソグラフＧＲマスター７７Ｗを用い、パーソナルコンピューターからデータ転送ユニット（理想科学工業（株）製ＳＣ３０００）を介して、印刷機に評価パターンのイメージデータを直接出力する方法を用いた。
評価パターンは、ＪＩＳＸ９２０１に準じた高精細カラーデジタル標準画像（識別記号：Ｎ１、画像名称：ポートレート、（財）日本規格協会発行）及び（株）アドビ製Ｐｈｏｔｏｓｈｏｐを用いて作製した網点パターン（５〜９５％；５％間隔）とベタ印刷パターン、印刷部と白紙部を１０ｍｍ間隔で配置した布コスレ評価パターンを用いた。
【００２１】
▲１▼裏移り
ベタ印刷パターンを用いて製版した後、直ちに２０枚連続印刷し、１９枚目の印刷物が排出され、２０枚目が排出される間に印刷されていない受像シートをスタッカーに投入し、これにより１９枚目の印刷物を覆い、さらに、１８ｇ／ｃｍ²の荷重を３分間かけた後、投入された受像シートに転移したインキを裏移りによる汚れとして目視評価した。
○：裏移りがほとんどなく良好、△：やや裏移りはあるが実用上使用可能、
×：裏移りが激しく実用に耐えない。
▲２▼布コスレ
ベタ部、非印刷部を交互に１０ｍｍ間隔に配置した布コスレ評価パターンを受像シートに印刷し２０℃、６５％ＲＨにて２４時間調湿する。その後ＪＩＳＬ０８４９に準じて学振型摩擦試験機のヘッドにＢ号（かなきん３号）を取り付け２００ｇの荷重で試験片上１０ｃｍの間を毎分30回往復の速度で摩擦した。ただし摩擦回数は5 回とした。この後に、こすれ具合を目視判定した（３段階）。
○：コスレがほとんど無く良好、△：ややコスレはあるが実用上使用可能、
×：コスレが激しく実用に耐えない。
▲３▼印刷濃度
光学的濃度計（マクベス社ＲＤ−９１５）を用いて、ベタ印刷部の記録濃度を９点測定し、その平均値とした。このとき測定領域は１０ｃｍ四方の正方形とした。
▲４▼ベタ部均一性
ベタ印刷部の濃度ムラ・白点抜けを目視判定した。
○：均一であり良好、△：やや不均一であるが実用上使用可能、
×：著しく不均一であり実用に耐えない。
【００２２】
［実施例１］
広葉樹漂白クラフトパルプ１００重量部（濾水度４１０ｍｌ c.s.f.）に、カオリン７重量部、二酸化チタン４重量部、内添用サイズ剤０．３重量部、硫酸アルミニウム０．６重量部に歩留まり向上剤を７５ｐｐｍ加えたスラリーを調製し、オントップツインワイヤータイプの抄紙機により坪量８１．４ｇ／ｍ²となるように抄造し、さらに、両面にサイズプレスを用いて、５重量％酸化デンプン溶液に表面サイズ剤を０．２重量％加えた液を乾燥塗布量が片面あたり０．９ｇ／ｍ²となるように塗布し、カレンダー処理により王研式平滑度８５秒に調整し、孔版印刷用受像シートを得た。
【００２３】
［実施例２］
広葉樹漂白クラフトパルプ９０重量部に、針葉樹漂白パルプ１０重量部( 混合パルプ濾水度３００ｍｌ c.s.f.) に、ゼオライト１２重量部を加えたスラリーを調整し坪量７２ｇ／ｍ²となるように抄造し、さらに、両面にゲートロールコーターを用いて、デンプン粒子１２０重量部、ラテックス３０重量部、蒸煮デンプン１０重量部を加えた塗工液を乾燥塗布量が片面当たり５ｇ／ｍ²となるように塗布し、カレンダー処理により王研式平滑度４５秒に調整し、孔版印刷用受像シートを得た。
【００２４】
［実施例３］
広葉樹漂白クラフトパルプ８０重量部と針葉樹漂白クラフトパルプ２０重量部（混合パルプの濾水度３３０ｍｌ c.s.f.）に、カオリン１２重量部、内添用サイズ剤０．２重量部、硫酸アルミニウム０．６重量部に歩留まり向上剤を１３０ｐｐｍ加えたスラリーを調製し、オントップツインワイヤータイプの抄紙機により坪量７２ｇ／ｍ²となるように抄造し、さらに、両面にゲートロールコーターを用いて、７重量％酸化デンプン溶液に表面サイズ剤を０．２重量％加えた液を乾燥塗布量が片面あたり０．７ｇ／ｍ²となるように塗布し、カレンダー処理により王研式平滑度３５秒に調整し、孔版印刷用受像シートを得た。
【００２５】
［実施例４］
広葉樹漂白クラフトパルプ９０重量部に、針葉樹漂白パルプ１０重量部(混合パルプ濾水度３００ｍｌ c.s.f.) に、ゼオライト１２重量部を加えたスラリーを調整し坪量７２ｇ／ｍ²となるように抄造し、さらに、両面にゲートロールコーターにより、デンプン粒子８０重量部、軽質炭酸カルシウム２０重量部、ラテックス１０重量部、蒸煮デンプン１５重量部を加えた塗工液を乾燥塗布量が片面当たり５ｇ／ｍ²となるように塗布し、カレンダー処理により王研式平滑度３５秒に調整し、孔版印刷用受像シートを得た。
【００２６】
［実施例５］
広葉樹漂白クラフトパルプ９０重量部に、針葉樹漂白パルプ１０重量部(混合パルプ濾水度３００ｍｌc.s.f.) に、ゼオライト１２重量部を加えたスラリーを調整し坪量７２ｇ／ｍ２となるように抄造し、さらに、片面にゲートロールコーターにより、デンプン粒子１６０重量部、ラテックス３０重量部、蒸煮デンプン１０重量部を加えた塗工液を乾燥塗布量が２ｇ／ｍ²となるように塗布し、カレンダー処理により王研式平滑度５５秒に調整し、孔版印刷用受像シートを得た。なお、塗工面を評価面とした。
【００２７】
［比較例１］
日本製紙（株）製印刷用紙エスプリコートＣ＜１１０＞を孔版印刷用受像シートとした。
【００２８】
［比較例２］
日本製紙（株）製印刷用紙スーパーダル＜９０＞を孔版印刷用受像シートとした。
【００２９】
［比較例３］
広葉樹漂白クラフトパルプ９０重量部に、針葉樹漂白パルプ１０重量部(混合パルプ濾水度３００ｍｌ c.s.f.) に、ゼオライト１２重量部を加えたスラリーを調整し坪量７２ｇ／ｍ²となるように抄造し、さらに、両面にゲートロールコーターにより、デンプン粒子７０重量部、軽質炭酸カルシウム１５０重量部、ラテックス４１重量部、蒸煮デンプン１４重量部を加えた塗工液を乾燥塗布量が片面当たり５ｇ／ｍ²となるように塗布し、孔版印刷用受像シートを得た。
【００３０】
［比較例４］
広葉樹漂白クラフトパルプ１００重量部（濾水度４５０ｍｌｃ．ｓ．ｆ）に、タルク１０重量部を混合し、内添用サイズ剤０．４重量部、硫酸アルミニウム０．８重量部に歩留まり向上剤を５０ｐｐｍ加えたスラリーを調製し、オントップツインワイヤータイプの抄紙機により坪量９５ｇ／ｍ²となるように抄造し、サイズプレスにより両面に１１重量％酸化デンプン溶液に表面サイズ剤を０．１重量％加えた液を乾燥塗布量が片面あたり０．８ｇ／ｍ²となるように塗布し、カレンダー処理により王研式平滑度３０秒に調整した紙匹に、さらに、両面にバーコーターにより、非晶質シリカ１００重量部、スチレン・ブタジエン樹脂ラテックス４重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合エマルション５重量部、ポリビニルアルコール１７重量部、表面サイズ剤５重量部、消泡剤０．３重量部の混合液を乾燥塗布量が片面あたり２２ｇ／ｍ²となるように塗布し、カレンダー処理により王研式平滑度１２０秒に調整し、孔版印刷用受像シートを得た。
表１に結果を示した。
【００３１】
【表１】

【００３２】
【発明の効果】
上述したように、最近の印刷機の高画質化によって、ハーフトーンの均一性、ドットの均一性などの画質の点は満足できる状態ではない状況に鑑み、本発明では、十分なインキ転移量がありながら裏移りが起こりにくく、かつ画像ムラの無い高画質な印刷物を与える孔版印刷用受像シートを得ることができる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an image receiving sheet for printing used for stencil printing.
More specifically, the present invention relates to an image receiving sheet that can provide a high-quality printed material that does not cause back-off after printing and has no image unevenness.
[0002]
[Prior art]
Stencil printing is typified by photocopier printing and screen printing. The image area uses a through-hole that allows ink to pass through, and the non-image area uses a plate made of a film that does not pass ink. The ink that passes through this is transferred to the image-receiving sheet. This is a general-purpose printing method.
In stencil printing, which is widely used at present, a thermal head or the like is generally used on a stencil printing plate base sheet made of a thermoplastic resin film, and the portion corresponding to the image line portion of the film is directly heated and melted to perforate dots. Forming and plate making. Printing is performed through the perforated part of the perforated image formed in this way, and the ink is extruded from the ink supply part provided inside the plate loaded in the plate cylinder through the perforated part, such as paper It is transferred to the surface of the image receiving sheet and printing is performed.Furthermore, since it is based on maintenance-free simple printing, no cleaning process is performed after printing, and the ink can be left on the plate for a long time until the next printing. There is a demand for a good printed matter to be obtained immediately after the next printing even in various environments without clogging of the perforated portion due to drying of the ink.
[0003]
Therefore, stencil printing inks are generally classified into oil-based types in which colorants such as pigments are dispersed in a vehicle such as mineral oil, and water-in-oil emulsion types in which water is added to the vehicle. A highly stable printing ink has been invented and various improvements have been made (for example, Japanese Patent Publication No. 44-2165, which is not cured by a reaction or the like and has properties different from those of normal process inks used for printing). No. 52-7370, JP-A-4-372671, JP-A-5-62628, JP-A-5-117564, etc.). Therefore, even if the ink is left on the printing plate for a long time, it can be said that the ink is always in a stable state and is a preferable form for performing maintenance-free simple printing.
[0004]
With stencil printing using thermal perforation, it is easy to make a digital plate because of advances in electronic equipment and peripheral devices.In addition, an image of the printed material can be created on a computer, and the printing plate information can be directly sent to the printing press. A system compatible with so-called computer tow plates to be sent has also been put on the market, and at the same time, printing at higher speed (120 sheets / min) and higher resolution (600 dpi) can be provided. From this point, the stencil printing method has attracted attention.
By the way, the ink transfer amount that the image receiving sheet for stencil printing must accept is a printing principle that is completely different from other printing methods such as letterpress printing, gravure printing, and offset printing as described above. In comparison with the conventional printing paper, it is inferior in ink absorbability, so when used as an image receiving sheet for stencil printing, undried ink that cannot be absorbed by the image receiving layer after printing is transferred to the back side of the next printed matter. In the case of so-called set-off or handling of printed matter, problems such as contamination of other printed matter or workers, the work environment, etc. with the ink have occurred. It is an issue that must be considered first.
[0005]
In JP-A-4-183762 and JP-A-7-179799, the emulsion particle size of the ink is controlled to 1 to 20 μm, and further, the colorant particle size in the emulsion is controlled to 0.4 μm or less. A device for improving the fixing property of the ink has been proposed. Further, Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-73795 discloses that the average particle diameter and specific surface area of the pigment used in the colorant are controlled to further penetrate into the image receiving layer. Excellent ink has been provided. However, there is a limit to the points that can be reached only by improving the ink, and there is an urgent need to study from the receiving sheet.
Further, when dots (halftone dots) by stencil printing are absorbed into the image receiving layer by perforation accuracy during plate making, control of the amount of ink transferred during printing, and diffusion and penetration of ink into the image receiving sheet, the ink is received by the image receiving layer. The size and shape of the dots become uneven due to bleeding along the fine gaps of the dots, resulting in poor dot uniformity, lack of detail, and low print quality compared to ordinary offset prints, improving quality. Is required. On the other hand, since digitization of the printing plate has shifted to gradation expression by halftone dots, unlike conventional copying printing, when dot information perforated in the printing plate is transferred to the image receiving sheet to some extent by printing Changed to printing that expected ink spreading (spreading). Therefore, in the solid printing portion, if the ink spread is insufficient, a problem appears as a defect such as a white spot.
[0006]
For conventional image receiving sheets for stencil printing, electrophotographic copier paper (PPC paper) such as high-quality paper and medium-quality paper is generally used because of its availability and low price. There was no image receiving sheet.
In order to prevent set-off after printing and to further improve the printing quality, JP-A-5-331796 discloses a stencil printing paper provided with an ink fixing layer made of diatomaceous earth and a binder as a pigment, JP-A-6-171201. In stencil printing paper provided with an ink absorption layer of pigment and binder having an oil absorption of 45 ml / 100 g or more and 120 ml / 100 g or less, JP-A-9-250100 discloses an oil absorption of 150 ml / 100 g or more and a specific surface area of 200 cm ² / g or more. In stencil printing paper provided with an ink absorbing layer made of a pigment and a binder, JP-A-10-292292 discloses an ink absorbing layer made of an amorphous silica pigment having an oil absorption of 150 ml / 100 g and an average particle size of 3 to 15 μm and a binder In the stencil printing paper provided with JIS, JP-A-11-99607, the average pore diameter is 0. Stencil receiving sheet has been proposed in which a density of the resin-containing porous film is 0.1 to 0.8 g / cm ³ and an ink-receiving layer at 30 .mu.m.
[0007]
However, in all of these measures, an ink receiving layer is coated on a sheet-like support, and excessive ink absorbency exerts a great effect on set-off instead of suppressing the spread of dots. There is a problem in that white spots are generated in the print portion or dark color portion, and the print quality is liable to deteriorate.
For example, in Japanese Patent Application Laid-Open No. 63-309700, air permeability, apparent density, and ash content are each 15 seconds or less, 0.69 to 0.73 g / cm ³ , and 4 to 8% in stencil printing suitability. Although it was shown that it can be given, it is still insufficient because the middle of both was sought. In Japanese Patent Laid-Open No. 8-170297, stencil printing paper having an oil absorption of 18 to 30 ml / m ² and an oil absorption coefficient of 60 to 105 ml / m ² s ^1/2 provides good set-off (ink fixing). However, with the recent improvement in image quality of printing presses, image quality points such as halftone uniformity and dot uniformity are not satisfactory.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
In view of the above situation, it is an object of the present invention to provide a high-quality printed matter that has a sufficient amount of ink transfer but hardly causes set-off and has no image unevenness.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
As a result of various studies for solving the above-described problems, the present inventors have made contact between the image-receiving sheet and an oil component having a surface tension of 27 to 30 mN / m at 20 ° C. in the image-receiving sheet used for stencil printing. By obtaining an image-receiving sheet for stencil printing having an oil absorption amount of 4.92 mg / cm ² or more and less than 6.91 mg / cm ² when the time is 5 seconds, there is a sufficient amount of ink transfer. The present inventors have found that it is possible to provide a high-quality printed matter that hardly causes a transfer and has no image unevenness. In order to provide a high-quality image-receiving sheet that has a relatively high correlation with the oil-absorbing property of the image-receiving sheet and that has a sufficient ink transfer amount, This could be achieved by controlling the absorbency of the sheet measured with an oily component having a specific surface tension.
[0010]
Hereinafter, the present invention will be described in more detail.
Prevention of set-off can be achieved by increasing the absorption of the ink into the image receiving sheet and increasing the speed. The time from when the image receiving sheet is printed and sent to the stacker of the printing machine until the next printed matter is sent is only about 0.5 seconds. Stencil printing presses are generally not equipped with equipment for drying ink. Therefore, in order to prevent set-off (ink fixing), it is necessary that the ink transferred in a short time is cured or the vehicle evaporates, or the ink moves from the outermost layer of the image receiving sheet to the inside of the sheet. .
[0011]
The ink used for stencil printing is generally a water-in-oil emulsion ink and does not contain a curing component. Therefore, the ink does not cure in a short time and the vehicle in the ink does not evaporate. Therefore, in order to prevent set-off, the ink may be quickly moved from the outermost layer of the image receiving sheet to the inside of the sheet (a region not in contact with the outside). Emulsion ink has relatively low viscosity and good fluidity compared to general process inks for printing, so it moves relatively easily after transfer to the image receiving sheet, but printed image receiving sheets are stacked one after another on the stacker during printing. There is not enough fluidity to move the ink during the process. Therefore, the ink fixing is preferably completed when the ink is pushed out from the holes of the printing plate and transferred to the image receiving sheet.
[0012]
As a result of repeated studies with reference to the use of a highly oil-absorbing pigment that has been considered to be effective for fixing an ink, the present inventors have found that an oil-based material having a specific surface tension as well as a material for an image-receiving layer. It was found that the oil absorption performance measured as the absorption capacity per unit time of the component to the sheet has a great influence on the ink fixing.
In addition, according to the study by the present inventors, the impression of superiority or inferiority of image quality received from stencil prints depends greatly on the print density and white spot missing, and the printed matter with higher print density and less white spot missing is better. It turned out to be a print.
Control of the oil absorption amount of the oil component having a specific surface tension to the image receiving sheet can be achieved by applying a water-based polymer or a paint mainly composed of a pigment and a water-based polymer on the substrate.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
As the substrate of the image receiving sheet of the present invention, a known support such as paper, cloth, non-woven fabric, or a sheet obtained by bonding a resin film to the surface of paper or laminated paper can be used. Preferably, the paper is made with a long paper machine or a twin wire paper machine, and smoothed by a paper machine calendar process. In addition to pulp type, drainage, type and amount of internal filler, etc. The paper contact conditions such as speed, inlet conditions, wet press pressure, dryer temperature, calendar pressure or machine draw are adjusted as appropriate, and the contact time between the oil component having a surface tension at 20 ° C. of 27 to 30 mN / m and the image receiving sheet is 5 When it is second, the oil absorption is adjusted to be 4.92 mg / cm ^{2 to} 6.91 mg / cm ² . When the oil absorption is less than 4 mg / cm ² , the vehicle in the ink is difficult to be absorbed by the sheet when it is used for printing, so that it is inferior in set-off and rust. On the other hand, at 6.91 mg / cm ² or more, since the vehicle in the ink is quickly diffused into the sheet, the pigment in the ink is difficult to move in the lateral direction, and white spots in the solid portion are likely to be lost.
[0014]
The oil component of the present invention includes motor oil, spindle oil, machine oil, mineral oil such as liquid paraffin, solvent such as vegetable oil such as olive oil, castor oil, salad oil, soybean oil, sorbitan higher fatty acid ester (for example, sorbitan monooleate, sorbitan) Monopalmitate, etc.), fatty acid glycerides (eg, oleic acid monoglyceride, oleic acid diglyceride, etc.) and emulsifiers such as higher alcohols, alkylphenols, ethylene oxide adducts such as fatty acids, rosin resins, rosin modified resins, phenol resins, petroleum resins , A vehicle component for stencil printing containing a resin such as an alkyd resin, a rubber derivative, or a polymerized castor oil, and having a surface tension of 27 to 30 mN / m.
In the present invention, the pulp used for papermaking can be appropriately selected from L and N chemical pulp, mechanical pulp, deinked pulp, etc., and the freeness of the pulp is 200 to 200. 500 ml csf is preferred. In addition, the filler internally added to the paper is appropriately selected from commonly used fillers such as inorganic fillers such as talc, kaolin, calcium carbonate, titanium dioxide, zeolite, silica, and various organic fillers. The internal addition amount is preferably 20% or less.
On at least one side of the base paper made by mixing an auxiliary agent with pulp and filler, using a normal size press device such as a 2-roll size press, a gate roll size press, a blade metalling size press or a rod metalling size press, etc. The sheet of the present invention is obtained by applying a water-based polymer or a paint mainly composed of a pigment and a water-based polymer.
[0015]
As the water-based polymer, one or more selected from known substances such as starch, polyvinyl alcohol, carboxymethyl cellulose, casein, styrene / butadiene latex, acrylic emulsion, and vinyl acetate emulsion can be used. In the case of paints mainly composed of pigment and water-based polymer, the pigments used are amorphous silica, kaolin, calcined kaolin, light calcium carbonate, heavy calcium carbonate, alumina, aluminum hydroxide, magnesium carbonate, satin white. In addition to inorganic pigments such as aluminum oxalate or colloidal silica, organic pigments such as polyvinyl alcohol powder, starch powder, acrylic resin particles, epoxy resin particles, polypropylene resin particles or styrene resin particles may be used alone or in combination of two or more. In particular, it is preferable to use starch powder or a combination of starch powder and light calcium carbonate. Examples of the water-based polymer include casein, soybean protein, starch, polyvinyl alcohol, carboxymethyl cellulose, styrene / butadiene latex, acrylic emulsion, vinyl acetate emulsion, polyurethane and the like. Can be used as The amount used is preferably 10 to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the pigment. Further, various auxiliary agents such as a dispersant, a fluidity modifier, an antifoaming agent, a dye, a lubricant or a water retention agent used in general paints can be added.
[0016]
Furthermore, it is also possible to apply a water-based polymer or a paint mainly composed of a pigment and a water-based polymer by an on-machine coater or an off-coater installed in a paper machine. As the coating device, a blade coater, an air knife coater, a roll coater, a kiss coater, a squeeze coater, a curtain coater, a bar coater, a gravure coater or a comma coater may be appropriately selected and used. it can. Moreover, you may provide the coating layer of 1 layer or 2 layers or more as needed.
The coating amount can be arbitrarily adjusted within the range that covers the surface of the base material and good ink fixability can be obtained. , in the terms of solid content per one side is preferably 0.1 to 30 g / m ^2, particularly 3 to 25 g / m ² preferably.
[0017]
After applying and drying the coating material on the base material, an image receiving sheet can be obtained by performing a smoothing process using a machine calendar, a soft calendar or a super calendar, and adjusting the oil absorption. Further, in the image receiving sheet for stencil printing, the set-off in a state where a sufficient ink transfer amount is secured is also correlated with the diameter of the pores of the image receiving sheet. TAPPI paper pulp test method no. It is preferable to obtain an image receiving sheet by adjusting the median pore diameter measured by mercury porosimetry according to 48 to 1.7 to 3.5 μm. Print-receiving sheet of the present invention, when the contact time between the oil component and the image-receiving sheet has a surface tension of 27~30mN / m at 20 ° C. is 5 seconds, the oil absorption of 4.92mg / ^cm 2 ~ Using any of the above-mentioned base materials and paints so as to be 6.91 mg / cm ² , setting the application amount according to each base material and paint, applying and drying the paint on the base material sheet, smoothing It is completed by processing.
[0018]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention, this invention is not limited to these. Next, a measurement evaluation method is shown.
<Evaluation methods>
(1) The oil absorption amount measuring instrument and apparatus used were a base plate shown in JIS P8140, a metal cylinder with an inner diameter of 7 cm (test area 38.5 cm ² ), a clamp for fixing to the base plate, and a non-oil-absorbing gasket.
This measuring instrument can quickly and uniformly contact the oil component with the test site, quickly remove the oil component that has not been absorbed from the test piece, and quickly apply the test piece so that the oil component does not adhere to other than the test site. Can be removed. Further, the height of the cylinder of the tester is such that 10 ml of oily component does not overflow.
The contact time is the time from the moment when the oily component first comes into contact with the test piece until the start of blotting with blotting paper.
The oily component used in this test has a surface tension of 28.6 mN / m, which is a mixture of 16 parts by weight of # 40 motor oil, 32 parts by weight of Nisseki No. 5 solvent, 13 parts by weight of sorbitan monooleate, and 39 parts by weight of alkyd resin. belongs to.
[0019]
The measurement was performed according to the following procedure.
The test piece is cut into a 10 cm square. The test piece is conditioned at 20 ° C. and 65% RH for at least 24 hours. The dry mass of the test piece is measured to 1 mg. 10 test pieces are fixed to the measuring instrument. Pour 10 ml of an oily component having a surface tension of 28.6 mN / m into the metal cylinder. The cylinder is removed and operated so that the time from the pouring of the oil component to the sucking of the oil component with the blotting paper is 5 seconds. The mass of the test piece when oil is absorbed is measured to 1 mg. The oil absorption is calculated as follows.
A = (m2-m1) / S
A: Oil absorption (mg / cm ² )
m1: Mass when the test piece is dried (mg)
m2: Mass at the time of oil absorption of the test piece (mg)
S: 38.5 (cm ² )
[0020]
(2) Printing evaluation Printing was performed at 20 ° C. and 65% RH. As the stencil printing machine, Risograph GR377 manufactured by Riso Kagaku Kogyo Co., Ltd. was used under standard conditions. As the ink, lithographic GR ink HD (black) manufactured by Riso Kagaku Kogyo Co., Ltd. was used.
The plate making uses a lithographic GR master 77W manufactured by Riso Kagaku Kogyo Co., Ltd., and directly outputs image data of an evaluation pattern from a personal computer via a data transfer unit (SC3000 manufactured by Oki Kagaku Kogyo Co., Ltd.). Was used.
The evaluation pattern is a high-definition color digital standard image (identification symbol: N1, image name: portrait, issued by Japan Standards Association) according to JIS X9201 and a halftone dot pattern produced using Adobe Photoshop. (5 to 95%; 5% interval) and a solid print pattern, and a fabric makeup evaluation pattern in which a printed portion and a blank paper portion are arranged at an interval of 10 mm was used.
[0021]
(1) Immediately after making a plate using a reverse printing pattern, 20 sheets are printed continuously, the 19th printed material is discharged, and an unprinted image receiving sheet is put into the stacker while the 20th sheet is discharged. Thus, the 19th printed matter was covered, and further, a load of 18 g / cm ² was applied for 3 minutes, and then the ink transferred to the input image receiving sheet was visually evaluated as stain due to back-off.
○: Almost no set-off, good, △: Slight set-up but usable in practice,
X: The setback is so strong that it cannot withstand practical use.
{Circle around (2)} A fabric cosmetic evaluation pattern in which fabric cosmetic level portions and non-printing portions are alternately arranged at intervals of 10 mm is printed on an image receiving sheet and conditioned at 20 ° C. and 65% RH for 24 hours. Then, according to JIS L0849, No. B (Kanakin No. 3) was attached to the head of a Gakushin type friction tester, and rubbed at a reciprocating speed of 30 times per minute between 10 cm on the test piece with a load of 200 g. However, the number of friction was 5 times. After this, the rubbing condition was visually judged (3 steps).
○: Good with almost no cosmetics, △: Slightly cosmetics, but usable in practical use,
X: The skin is so intense that it cannot withstand practical use.
{Circle around (3)} Print Density Using an optical densitometer (Macbeth RD-915), the recording density of the solid print portion was measured at nine points and the average value was obtained. At this time, the measurement area was a 10 cm square.
(4) Uniformity of solid portion The density unevenness and white spot missing of the solid printed portion were visually determined.
○: Uniform and good, △: Slightly non-uniform, but practically usable,
X: Remarkably non-uniform and unusable for practical use.
[0022]
[Example 1]
Yield improver was added to 100 parts by weight of hardwood bleached kraft pulp (freezing degree 410 ml csf), 7 parts by weight of kaolin, 4 parts by weight of titanium dioxide, 0.3 parts by weight of internal sizing agent, and 0.6 parts by weight of aluminum sulfate. A slurry with 75 ppm added was prepared, made with an on-top twin-wire type paper machine to a basis weight of 81.4 g / m ^2, and then a surface of 5% by weight oxidized starch solution using a size press on both sides. A liquid containing 0.2% by weight of a sizing agent was applied so that the dry coating amount was 0.9 g / m ² per side, and the Oken type smoothness was adjusted to 85 seconds by calendering. Got.
[0023]
[Example 2]
A slurry prepared by adding 12 parts by weight of zeolite to 90 parts by weight of bleached kraft pulp, 10 parts by weight of softwood bleached pulp (mixed pulp freeness of 300 ml csf), and adjusted to a basis weight of 72 g / m ² was prepared. Furthermore, using a gate roll coater on both sides, a coating solution containing 120 parts by weight of starch particles, 30 parts by weight of latex and 10 parts by weight of steamed starch was applied so that the dry coating amount was 5 g / m ² per side. The Oken type smoothness was adjusted to 45 seconds by calendar processing to obtain an image receiving sheet for stencil printing.
[0024]
[Example 3]
80 parts by weight of hardwood bleached kraft pulp and 20 parts by weight of softwood bleached kraft pulp (mixed pulp freeness 330 ml csf), 12 parts by weight of kaolin, 0.2 part of sizing agent for internal addition, 0.6 part by weight of aluminum sulfate The slurry was prepared by adding 130 ppm of a yield improver to the paper, and the paper was made with an on-top twin wire type paper machine to a basis weight of 72 g / m ^2, and 7% by weight oxidation using a gate roll coater on both sides. A solution obtained by adding 0.2% by weight of a surface sizing agent to a starch solution was applied so that the dry coating amount was 0.7 g / m ² per side, adjusted to 35 seconds by Oken type smoothness by calendering, and stencil An image-receiving sheet for printing was obtained.
[0025]
[Example 4]
90 weight parts of hardwood bleached kraft pulp, 10 weight parts of softwood bleached pulp (mixed pulp freeness of 300 ml csf) and 12 parts by weight of zeolite were prepared to prepare a paper having a basis weight of 72 g / m ² , In addition, a coating solution in which 80 parts by weight of starch particles, 20 parts by weight of light calcium carbonate, 10 parts by weight of latex, and 15 parts by weight of steamed starch were added to the both sides by a gate roll coater. The dry coating amount was 5 g / m ² per side. Then, the coating was adjusted to 35 seconds with Oken type smoothness by calendering to obtain an image receiving sheet for stencil printing.
[0026]
[Example 5]
A slurry prepared by adding 12 parts by weight of zeolite to 90 parts by weight of bleached kraft pulp, 10 parts by weight of softwood bleached pulp (mixed pulp freeness of 300 mlc.sf) and adjusting to a basis weight of 72 g / m 2 was prepared. Further, a gate roll coater is used to apply a coating solution containing 160 parts by weight of starch particles, 30 parts by weight of latex, and 10 parts by weight of steamed starch so that the dry coating amount is 2 g / m ^2. The Oken type smoothness was adjusted to 55 seconds to obtain an image receiving sheet for stencil printing. The coated surface was used as the evaluation surface.
[0027]
[Comparative Example 1]
Nippon Paper Industries Co., Ltd. printing paper espricoat C <110> was used as an image receiving sheet for stencil printing.
[0028]
[Comparative Example 2]
Nippon Paper Industries Co., Ltd. printing paper Super Dal <90> was used as an image receiving sheet for stencil printing.
[0029]
[Comparative Example 3]
90 weight parts of hardwood bleached kraft pulp, 10 weight parts of softwood bleached pulp (mixed pulp freeness of 300 ml csf) and 12 parts by weight of zeolite were prepared to prepare a paper having a basis weight of 72 g / m ² , In addition, a coating solution in which 70 parts by weight of starch particles, 150 parts by weight of light calcium carbonate, 41 parts by weight of latex and 14 parts by weight of steamed starch were added to the both sides by a gate roll coater, and the dry coating amount was 5 g / m ² per side. Thus, an image receiving sheet for stencil printing was obtained.
[0030]
[Comparative Example 4]
10 parts by weight of talc is mixed with 100 parts by weight of hardwood bleached kraft pulp (freeness 450 mlc.s.f), and a yield improver is added to 0.4 parts by weight of internal sizing agent and 0.8 parts by weight of aluminum sulfate. A slurry with 50 ppm added was prepared, made by an on-top twin-wire type paper machine to a basis weight of 95 g / m ^2, and 0.1% by weight of a surface sizing agent in an 11% by weight oxidized starch solution on both sides by a size press. % Was applied so that the dry coating amount was 0.8 g / m ² per side, and the paper sheet was adjusted to 30 seconds by Oken type smoothness by calendering. 100 parts by weight of crystalline silica, 4 parts by weight of styrene / butadiene resin latex, 5 parts by weight of ethylene / vinyl acetate copolymer emulsion, 17 parts by weight of polyvinyl alcohol, Apply a mixed solution of 5 parts by weight of surface sizing agent and 0.3 part by weight of antifoaming agent so that the dry coating amount is 22 g / m ² per side, and adjust it to Oken-style smoothness 120 seconds by calendar treatment. An image receiving sheet for stencil printing was obtained.
Table 1 shows the results.
[0031]
[Table 1]

[0032]
【The invention's effect】
As described above, in view of the situation where image quality points such as halftone uniformity and dot uniformity are not satisfactory due to the recent improvement in image quality of printing presses, the present invention has a sufficient ink transfer amount. Thus, it is possible to obtain an image receiving sheet for stencil printing that gives a high-quality printed matter that hardly causes set-off and has no image unevenness.

Claims

As a measuring instrument, using a base plate shown in JIS P8140, a metal cylinder with an inner diameter of 7 cm (test area 38.5 cm ² ), a clamp for fixing to the base plate and a non-absorbent gasket, a 10 cm square test piece Humidity is controlled for 24 hours or more at 20 ° C. and 65% RH, 10 test pieces are fixed to the measuring instrument, 10 ml is poured into the cylinder, and an oil component having a surface tension at 20 ° C. of 27 to 30 mN / m is received. An image receiving sheet for stencil printing, which has an oil absorption of 4.92 to 6.91 mg / cm ² when the contact time with the sheet is 5 seconds.