JP3872309B2

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Publication number: JP3872309B2
Application number: JP2001087338A
Authority: JP
Inventors: 真長谷川; 納里子熊澤; 明伸茶谷; 伸夫中西; 竜太小野; 弘樹山本; 輝昭大川; 康夫山本
Original assignee: Nippon Paper Industries Co Ltd; Riso Kagaku Corp
Current assignee: Nippon Paper Industries Co Ltd; Riso Kagaku Corp
Priority date: 2000-03-31
Filing date: 2001-03-26
Publication date: 2007-01-24
Anticipated expiration: 2021-03-26
Also published as: JP2001341405A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、印刷用受像シートに関する。
さらに、本発明は、高濃度で、インクの定着性に優れ、印刷後に裏移りを生じず、かつ画像ムラの無い高画質の印刷物を提供できる、特に孔版印刷に適している印刷用受像シートに関する。
【０００２】
【従来の技術】
オフセット印刷、グラビア印刷、凸版印刷、孔版印刷等に用いられる印刷用受像シートは、高濃度で、インクの定着性に優れ、印刷後に裏移りを生じず、かつ画像ムラの無い高画質の印刷物が求められている。
孔版印刷は、周知のように謄写版印刷やスクリーン印刷に代表され、画線部はインキが通過できる貫通孔、非画線部はインキを通さない膜からなる版を用い、これを通過したインキを受像シートに転移させる印刷方式である。
【０００３】
現在、広く利用されている孔版印刷では、一般に熱可塑性樹脂フィルムからなる孔版印刷版用原紙にサーマルヘッド等を用いて、フィルムの画線部に該当する部分に直接加熱溶融して穿孔しドットを形成し製版される。印刷はこのようにして形成された穿孔画像の穿孔部を介して行われ、版胴に装填された版の内側に設けられたインキ供給部よりインキを穿孔部を通過させて押し出し、紙等の受像シート表面に転移させ印刷を行うものであり、さらに、メンテナンスフリーの簡易印刷を基本とすることから印刷後の洗浄処理は行わず、次の印刷までインキを長時間版面上に放置してもインキの乾燥による穿孔部の目詰まりが起きず、様々な環境下でも次の印刷直後から良好な印刷物が得られることが要望されている。
【０００４】
そのため、孔版印刷用インキは、一般に顔料などの色料を鉱物油などのビヒクルに分散させた油性タイプやビヒクルに水を添加した油中水滴型エマルジョンタイプがあり、流動性に優れ、酸化や光反応などによって硬化しないため通常の印刷に用いられるプロセスインキとは性質を異にする、安定性の高い印刷インキが発明され種々改良が行われてきた（例えば、特公昭４４−２１６５号公報、特公昭５２−７３７０号公報、特開平４−３７２６７１号公報、特開平５−６２６２８号公報、特開平５−１１７５６４号公報など）。従って、インキを長時間印刷版に放置しても、常に安定した状態で保持され、メンテナンスフリーの簡易印刷が行えるに好ましい形態のインキであると言える。
【０００５】
感熱穿孔を用いた孔版印刷は、電子機器や周辺機器の進歩からデジタル方式による版の作製が容易に行なえ、さらに、コンピューター上で印刷物のイメージを作製し、直接、印刷機に印刷版の情報を送る所謂コンピュータートウプレートに対応したシステムも上市され、同時に、より高速（120 枚／分）で、より高解像度（600dpi）の印刷が提供できるようになってきており、易操作性、低コストなどの点からも再度見直され、孔版印刷方式が注目を集めてきた。
【０００６】
ところで、孔版印刷の受像シートが受理しなければならないインキ転移量は、上述のように凸版印刷、グラビア印刷、オフセット印刷などの他の印刷方式とは全く異にした印刷原理であり、これらの方式と比較して非常に多く、従来の印刷用紙ではインキ吸収性に劣るため、孔版印刷に受像シートとして用いると、印刷後の受像層に吸収できない未乾燥のインキが次の印刷物の裏面に転移する、いわゆる裏移り（セットオフ）や印刷物のハンドリングの際に他の印刷物あるいは作業者、作業環境などをそのインキによって汚染する等の問題が発生し、さらに、最近の印刷機の高速化により、まず第一義に検討しなければならない課題となっている。
【０００７】
特開平４−１８３７６２号公報や特開平７−１７９７９９号公報では、インキのエマルジョン粒径を１〜20μｍに制御したり、さらに、エマルジョン中の色料粒径を0.4 μｍ以下に制御することによりインキの定着性を向上させる工夫が提案されており、さらに、特開平８−７３７９５号公報では色料に用いられる顔料の平均粒径と比表面積を制御することによりさらに受像層への浸透に優れたインキが提供されるようになった。しかし、インキの改良だけでは到達できる点に限界があり、受容シートからの検討が急務となっている。
【０００８】
また、孔版印刷によるドット（網点）は、製版時の穿孔精度、印刷時のインキ転移量の制御、及び受像シートへのインキの拡散浸透により受像層に吸収される際に、インキが受像層の微細な空隙に沿ってにじむ等からドットの大きさ、形状とも不均一となり、ドット均一性が低下し、精細性に欠け、印刷品質は通常のオフセット印刷物などと比較して低く、品質の向上が求められている。一方で、印刷版のデジタル化によって、従来の謄写版印刷とは異なり、網点による階調表現へと移行したことから、印刷版に穿孔されたドット情報が印刷によって受像シートへ移されるときにある程度のインキの滲み（拡がり）を期待した印刷へと変化した。従って、ベタ印刷部では、インキの拡がりが不十分であると、白点などの欠点として現れる問題が生じるようになってきた。
【０００９】
従来の孔版印刷用受像シートでは、上質紙、中質紙などの電子写真方式の複写機用紙（ＰＰＣ用紙）が、入手の容易さと価格の低さから流用されることが一般的で、特別な受像シートはなかった。
印刷後の裏移りを防止し、更に印刷品質を高めるために、特開平５−３３１７９６号公報では、顔料としてケイソウ土とバインダーによるインキ定着層を設けた孔版印刷用紙、特開平６−１７１２０１号公報では、吸油量45ml/100g 以上120ml/100g以下の顔料とバインダーによるインキ吸収層を設けた孔版印刷用紙、特開平９−２５０１００号公報では、吸油量150ml/100g以上で比表面積200cm²/g以上の顔料とバインダーによるインキ吸収層を設けた孔版印刷用紙、特開平１０−２９２２９２号公報では、吸油量150ml/100g以上で平均粒径３〜15μｍの非晶質シリカ系顔料とバインダーによるインキ吸収層を設けた孔版印刷用紙、特開平１１−９９６０７号公報では、平均気孔直径が0.5 〜30μｍで、密度が0.1 〜0.8g/cm³である樹脂含有多孔質皮膜をインキ受容層とした孔版印刷用受容シートが提案されている。
【００１０】
しかしながら、これらの対策は何れも、シート状の支持体にインキ受容層を塗設しており、過度のインキ吸収性は裏移りに大きな効果を発揮する代わりにドットの拡がりを抑制しすぎ、ベタ印刷部あるいは濃色部分に白点を生じ、印刷品質の低下が起こり易いという問題があった。
また、特開昭６３−３０９７００号公報では、透気度、見かけ密度、灰分がそれぞれ15秒以下、0.69〜0.73g/cm³、４〜８％の範囲で、ＰＰＣ用紙に孔版印刷適性を付与できることが示されたが、両者の中庸を求めたために未だ不十分である。さらに、特開平８−１７０２９７号公報では、吸油量18〜30ml/m²で油吸収係数が60〜105ml/m²ｓ^1/2とした孔版印刷用紙では裏移り（インキ定着）が良好となることが示されたが、最近の印刷機の高画質化によって、ハーフトーンの均一性、ドットの均一性などの画質の点は満足できる状態ではなかった。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
以上のような状況に鑑み、本発明は、十分なインキ転移量がありながら裏移りが起こりにくく、しかも必要とされるドット均一性を備え、かつ画像ムラの無い高画質の印刷物を得るための印刷用受像シートであって、特に孔版印刷に適している印刷用受像シートを提供することを課題とするものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために種々の検討を行った結果、十分なインキ転移量を確保した状態での裏移り及びドット均一性は、受像シート表面の比較的マクロな空隙（凹凸）、受像シートの吸油性及び／又は受像シートの細孔の直径と相関を持っており、そのため、裏移りが起こりにくい受像シートを提供するには、シート表面の比較的マクロな粗さ、特に、触針式表面粗さ計で計測できる領域の粗さを制御し、ある方向の表面粗さとそれと直角をなす方向の中心線平均粗さの差が最大値の場合に、大きい値を小さい値で除したときの比を特定範囲にすることが重要で、その外に、適宜、特定の表面張力を有する油性成分を用いて測定されるシートの吸収性を制御して、油性成分と受像シ−トの特定の接触時間のとき、吸油量を特定範囲にすること、細孔の直径を特定範囲に制御することのいずれか一以上の物性とすることがより好ましいことがわかった。
【００１３】
すなわち、本発明では、印刷用受像シートにおいて、（Ａ）表面粗さが、受像シートのある方向の中心線平均粗さとそれと直角方向の中心線平均粗さの差が最大値になる場合、その大きい値を示す中心線平均粗さが１．４５〜２．８７μｍの範囲で、かつ大きい値を小さい値で除したときの中心線平均粗さの比が１．０１〜１．１３の物性を有することにより十分なインキ転移量がありながら裏移りが起こりにくく、しかも必要とされるドット均一性を備えることを見出し、本発明に至った。また、上記物性に加えて、適宜、（Ｂ）20℃における表面張力が27〜30mN/mである油性成分と受像シートとの接触時間が５秒であるときに、その吸油量が４．６９〜７．４３mg/cm²未満である物性及び／又は（Ｃ）細孔直径の中央値が１．９９〜４．０６μｍであるという物性を備えることにより、一層その効果が発揮されることがわかった。
【００１４】
なお、本発明における、上記表面粗さの測定は、JIS B0651 に準じた触針式粗さ計を用いて測定したJIS B0601 の規定によるものであり、上記細孔直径は、J.TAPPI 紙パルプ試験方法No.48 に準じた水銀圧入法によって測定した値である。裏移りを防ぐことは、インキの受像シ−トへの吸収性を大きく、しかも速くすることで達成できる。受像シ−トに印刷が施され、印刷機のスタッカ−に送り込まれてから、次の印刷物が送り込まれるまでの時間は僅かに0.5 秒程度である。孔版印刷機は、一般にインキを乾燥させる設備を付帯していない。従って、裏移りを防止する（インキの定着）ためには、この僅かな時間に転移したインキが硬化するかビヒクルが蒸発するか、受像シ−トの最表層からシ−ト内部へインキが移動する必要がある。
【００１５】
孔版印刷などに用いられるインキは、油中水滴型のエマルジョンインキが一般的で硬化成分は含まないことから、短時間にインキが硬化したり、インキ中のビヒクルが蒸発することはない。故に、裏移りを防止するためには、インキを受像シ−トの最表層から速やかにシ−ト内部（外部と接触しない領域）に移動させれば良い。エマルジョンインキは、一般に印刷用プロセスインキと比べると低粘度で流動性が良いために、受像シ−トに転移した後も比較的容易に移動するが、印刷中のスタッカ−に次々と印刷済み受像シ−トが積載される間にインキが移動できるほどの流動性はない。従って、インキ定着は、印刷版の孔からインキが押し出され、受像シ−トへ転移するときに完了していることが必要である。
【００１６】
また、本発明者らは、インキの定着にこれまで有効であるとされてきた高吸油性顔料の利用を参考に検討を重ねた結果、受像層の素材もさることながら、その表面の形状、形態が微少時間におけるインキ定着に大きく影響しており、更に、特定の表面張力を有する油性成分のシ−トへの一定時間当たりの吸収容量として測定される吸油性能が、インキ定着に大きく影響していることもわかった。
【００１７】
また、本発明者らの調査によると、印刷物から受ける画質の優劣の印象は、ドット形状の均一さだけでなく、大きさの均一さも大きく依存しており、よりドットの大きさの揃った印刷物が優れており、印刷濃度が高い方が好ましく感じることが判明した。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、さらに詳しく本発明について説明をする。本発明の印刷用受像シートでは、触針式表面粗さ計で計測できる領域の粗さと、ある方向の表面粗さとそれと直行する方向の表面粗さの度合いを制御することが基本的に必要な要件であり、それに加えて、適宜、受像シ−トの吸油量を調整すること及び／又は受像シ−トの細孔直径を制御することの条件を満たすことが効果的である。本発明は、好ましくは、長網抄紙機あるいはツインワイヤー抄紙機等で抄紙し、抄紙後カレンダー処理にて平滑化処理を行うもので、また、必要に応じて、塗工層を設けた後に、平滑化処理を行い、表面粗さが、受像シ−トのある方向とそれと直角をなす中心線平均粗さの差が最大になるとき、その大きい値を示す中心線平均粗さが１．４５〜２．８７μｍの範囲で、かつ大きい値を小さい値で除したときの中心線平均粗さの比が１．０１〜１．１３になるように調整することによって、目的とする受像シ−トとすることができる。
【００１９】
すなわち、本発明の受像シートの表面粗さは、JIS B0651に準じた触針式粗さ計を用いて測定したJIS B0651の規定によるものであるが、ある方向の中心線平均粗さとそれと直角方向の中心線粗さの差が最大値になるとき、その大きい値を示す中心線平均粗さが１．４５μｍに満たない場合、インキの定着に必要な空隙（凹凸）が少ないため、十分なインキ転移量が確保でき難く、裏移りを生じ易いシートとなる。一方、大きい値を示す中心線平均粗さが２．８７μｍを超える場合には、シート表面の凹凸が大きすぎるため、大きさ・形状とも不均一なドットを形成させるものとなり、良好な画質の印刷物が得られない。さらに、大きい値を小さい値で除したときの中心線平均粗さの比が、１．１３を超える場合には、シートへのインキ定着の際に異方性を生じるものとなるためにドットが均一に形成され難いシートとなるので、上記範囲の物性のものが適当である。
【００２０】
また、上記物性に加えて２０℃における表面張力が２７〜３０ｍＮ／ｍである油性成分と受像シートとの接触時間が５秒であるときに、その吸油量が４．６９ｍｇ／ｃｍ^２以上７．４３ｍｇ／ｃｍ^２未満となるように調整して得られた受像シートでは、さらにインキの定着が改善される。吸油量が４．６９ｍｇ／ｃｍ^２未満の場合、印刷に供された際に、インキ中へのビヒクルがシートに吸収され難いために裏移りやコスレに劣り、また、７．４３ｍｇ／ｃｍ^２以上では、インキ中のビヒクルが速くシート中に拡散されるため、インキ中の顔料が横方向に移動し難く、ベタ部に白点抜けを生じ易いので、上記吸油量の範囲が適当である。
【００２１】
上記油性成分としては、モーターオイル、スピンドル油、マシン油、流動パラフィン等の鉱物油、オリーブ油、ひまし油、サラダ油、大豆油等の植物油等の溶剤、ソルビタン高級脂肪酸エステル（例えば、ソルビタンモノオレート、ソルビタンモノパルミテート等）、脂肪酸グリセリド（例えば、オレイン酸モノグリセリド、オレイン酸ジグリセリド等）及び高級アルコール、アルキルフェノール、脂肪酸等の酸化エチレン付加物などの乳化剤、ロジン系樹脂、ロジン変性樹脂、フェノール樹脂、石油樹脂、アルキド樹脂、ゴム誘導体、重合ひまし油などの樹脂を含むビヒクル成分であり、表面張力が27〜30mN/mのものである。
【００２２】
さらに、本発明では、表面粗さが、受像シートのある方向とそれと直角をなす中心線平均粗さの差が最大になる場合、その大きい値を示す中心線平均粗さが１．４５〜２．８７μｍで、かつ大きい値を小さい値で除したときの中心線平均粗さの比が１．０１〜１．１３であるとき、J.TAPPI紙パルプ試験方法No.48に準じた水銀圧入法にて測定した細孔直径の中央値が、１．９９〜４．０６μｍとなるように調節したときの受像シートにおいても、ドットの均一性、裏移り、印刷濃度や布コスレの点で十分に満足すべき性能が得られる。本発明の受像シートでは、基材のまま、あるいは基材の上に塗工層を設けてもよいが、ドットの均一性とインキ定着性を良くし、印刷濃度を高くするためには、顔料と水系高分子を主成分とする塗工層を設けた方が好ましい。本発明の受像シートの基材は、紙、布、不織布、紙の表面に樹脂フィルムを貼合したシート、ラミネート紙等の公知の支持体を利用することができる。好ましくは、長網抄紙機又はツインワイヤー抄紙機などで抄紙し、抄紙後、カレンダー処理にて平滑化処理を行うものである。
【００２３】
本発明において、抄紙の際に使用するパルプは、Ｌ材及びＮ材の化学パルプ、機械パルプ、脱墨パルプなどの中から適宜選択して使用することができ、パルプの濾水度は200 〜500ml c.s.f.が好ましい。紙の中に内添する填料は、例えばタルク、カオリン、炭酸カルシウム、二酸化チタン、ゼオライト、シリカなどの無機填料及び種々の有機填料など、通常使用される填料の中から適宜選択して使用することができ、その内添量は、20％以下が好ましい。
【００２４】
これらパルプと填料に助剤を混合して抄紙した原紙の少なくとも片面に、２ロールサイズプレス、ゲートロールサイズプレス、ブレードメタリングサイズプレス又はロッドメタリングサイズプレスなどの通常のサイズプレス装置などにより、水系高分子単独、又は、顔料と水系高分子を主成分とする塗料を塗工したものを平滑化処理したものが好ましい。但し、これらの水系高分子単独、又は、水系高分子を主成分とする塗料の過剰な塗布は、パルプの有する吸油・吸水性及びインキを受容するために必要な凹凸や適正な細孔直径の形成を阻害するため、各材料の性質に応じて塗工量を調節する必要がある。
【００２５】
上記水系高分子としては、澱粉、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、カゼイン、スチレン／ブタジエンラテックス、アクリルエマルジョン又は酢酸ビニルエマルジョンなどの公知の中から選ばれた１種以上を用いることができる。また、顔料と水系高分子を主成分とする塗料の場合、用いられる顔料としては無定形シリカ、カオリン、焼成カオリン、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、アルミナ、水酸化アルミニウム、炭酸マグネシウム、サチンホワイト、硅酸アルミニウム又はコロイダルシリカなどの無機顔料の他、ポリビニルアルコール粉末、澱粉粉末、アクリル樹脂粒子、エポキシ樹脂粒子、ポリプロピレン樹脂粒子又はスチレン樹脂粒子などの有機顔料を単独又は２種以上を併用して使用することができ、好ましくは、澱粉粉末、軽質炭酸カルシウム、無定型シリカが用いられ、特に澱粉粉末又は澱粉粉末と軽質炭酸カルシウムを併用することが好ましい。また、水系高分子としては、例えばカゼイン、大豆蛋白、澱粉、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、スチレン／ブタジエンラテックス、アクリルエマルジョン、酢酸ビニルエマルジョン、ポリウレタンなどの中から選択される、単独又は２種以上をバインダーとして使用することができる。その使用量は、顔料100 重量部に対して10〜50重量部が好ましい。更に、一般の塗料に使用される分散剤、流動性変性剤、消泡剤、染料、滑剤又は保水剤などの各種助剤を添加することができる。
【００２６】
水系高分子又は顔料と水系高分子を主成分とする塗料は、抄紙機に設置されるオンマシンコーターや、オフコーターによって、塗布することもできる。その塗工装置としては、ブレードコーター、エアナイフコーター、ロールコーター、キスコーター、スクイズコーター、カーテンコーター、バーコーター、グラビアコーター又はコンマコーターなどの公知の塗工装置の中から適宜選択して使用することができる。塗布層は、必要に応じて１層又は２層以上設けても良い。このときの塗布量は、基材の表面を覆い、かつ良好なインキの定着性が得られる範囲で任意に調整することができるが、本発明の裏移り抑制と高画質化を達成するためには、片面当たりの固形分換算にして、0.1 〜30g/m²が好ましく、特に３〜25g/m²好ましい。上記基材に塗料を塗布・乾燥後、マシンカレンダー、ソフトカレンダー又はスーパーカレンダーなどにより、平滑化処理を行い、表面平均粗さ、吸油量及び／又は細孔直径を調整して受像シ−トを得ることができる。
本発明の印刷用受像シ−トは、孔版印刷用紙として特に適しているが、オフセット印刷用紙、グラビア印刷用紙、凸版印刷用紙、電子写真用転写紙、インクジェット記録用紙としても使用することが可能である。
【００２７】
【実施例】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
次に測定評価方法を示す。
【００２８】
＜評価方法＞
(1) 中心線平均粗さ
JIS B-0601に準じて (株) 小坂製作所製粗さ測定機SE-3C(測定条件：針先端半径２μm 、測定力 0.7mN、測定速度0.5 mm/s、カットオフ値0.8mm)を用いて、測定長さ16mmで、シート全方向にわたり10°毎に測定し、ある方向と直交する方向との差が最も大きくなる点を評価方向とした。尚、試験片は、測定前に４時間以上20℃、65％RHの環境下で調湿した。
(2) 吸油量
測定器具及び装置は JIS P8140で示される台板、内径７cm (試験面積38.5cm2)の金属シリンダ及び台板に固定するためのクランプと吸油性のないガスケットを用いた。
【００２９】
本測定器は、試験部位に油性成分を素早く均一に接触させることができ、吸収されなかった油性成分を素早く試験片から除去でき、試験部位以外に油性成分が付着しないように、素早く試験片を取り外せる。また、試験器のシリンダの高さは、10mlの油性成分があふれないような高さを持つ。
接触時間は試験片に最初に油性成分が触れた瞬間から、吸取紙による吸取を開始するまでの時間である。
また、本試験で用いた油性成分は、#40 モーターオイル16重量部、日石５号ソルベント32重量部、ソルビタンモノオレエート13重量部、アルキド樹脂39重量部を混合した、表面張力が28.6mN/mのものである。
【００３０】
測定は次の手順で行った。
試験片を10cm四方の正方形に裁断する。試験片を20℃、65％RHで24時間以上調湿する。試験片の調湿時の質量を１mgまで測定する。本測定器に試験片10枚を固定する。金属シリンダ内に上記油性成分を10ml注ぐ。油性成分を注いでから、吸取紙により油性成分を吸取る迄の時間が５秒になるようにシリンダを取り外して操作する。試験片の吸油時の質量を１mgまで測定する。吸油量の計算は、次による。
Ａ＝（m2−m1) ／Ｓ
Ａ：吸油量（mg／cm²)
m1：試験片の調湿時の質量（mg）
m2：試験片の吸油時の質量（mg）
Ｓ：試験面積 38.5(cm²)
【００３１】
(3) 水銀圧入法による細孔直径の中央値の測定
J.TAPPI 紙パルプ試験方法No.48 に準じて (株) 島津製作所製ポアサイザ9310を用いて細孔量分布を測定した。細孔直径の累積曲線から、累積量50％に相当する細孔直径を読みとり中央値とした。
(4) 印刷評価
印刷は、20℃、65％RHで行った。
孔版印刷機は、理想科学工業 (株) 製孔版印刷機リソグラフGR377 を標準条件で用いた。
【００３２】
インキは、理想科学工業 (株) 製リソグラフGRインクHD (黒) を用いた。
製版は、理想科学工業 (株) 製リソグラフGRマスター77W を用い、パーソナルコンピューターからデータ転送ユニット (理想科学工業 (株) 製SC3000) を介して、印刷機に評価パターンのイメージデータを直接出力する方法を用いた。
評価パターンは、 JIS X9201に準じた高精細カラーデジタル標準画像 (識別記号：N1、画像名称：ポートレート、（財）日本規格協会発行）及び (株) アドビ製 Photoshopを用いて作製した網点パターン（５〜95％；５％間隔）とベタ印刷パターンを用いた。
【００３３】
▲１▼ 印刷濃度
光学的濃度計（マクベス社RD-915) を用いて、ベタ印刷部の記録濃度を測定した。
▲２▼ 裏移り
ベタ印刷パターンを用いて製版した後、直ちに20枚連続印刷し、19枚目の印刷物が排出され、20枚目が排出される間に印刷されていない受像シートをスタッカーに投入し、これにより19枚目の印刷物を覆い、さらに、18ｇ/cm²の荷重を３分間かけた後、投入された受像シートに転移したインキを裏移りによる汚れとして目視評価した。
◎：裏移りがほとんどなく良好
○：やや裏移りはあるが、実用上使用可能
×：裏移りが激しく実用に耐えない。
【００３４】
▲３▼ ドットの均一性
N1画像パターンを用いて製版した後、直ちに20枚連続印刷し、20枚目を評価対象とし、N1画像の背景部分及び人の顔部分を目視評価した。
◎：優、○：良、×：劣
▲４▼ 布コスレ
ベタ部、非印刷部を交互に10mm間隔に配置した布コスレ評価パターンを受像シートに印刷し、20℃、65％RHにて24時間調湿する。その後、 JIS L0849に準じて学振型摩擦試験機のヘッドにＢ号 (かなきん３号）を取り付け200gの荷重で試験片上10cmの間を毎分30回往復の速度で摩擦した。ただし、摩擦回数は５回とした。
この後に、こすれ具合を目視判定した（３段階）。
◎：コスレがほとんど無く良好
○：ややコスレはあるが、実用上使用可能
×：コスレが激しく実用に耐えない。
【００３５】
【実施例１】
広葉樹漂白クラフトバルブ 100重量部 (濾水度 450ml c.s.f.)に、タルク10重量部を混合し、内添用サイズ剤 0.4重量部、硫酸アルミニウム 0.8重量部に歩留まり向上剤を50ppm 加えたスラリーを調製し、オントップツインワイヤータイプの抄紙機により坪量90g/m²となるように抄造し、さらに、両面にバーコーターにより、軽質炭酸カルシウム80重量部、澱粉粒子20重量部、スチレン・ブタジエン樹脂ラテックス15重量部、酸化澱粉５重量部の混合液を乾燥塗布量が片面あたり7g/m²となるように塗布し、カレンダー処理により王研式平滑度85秒に調整し、孔版印刷用受像シートを得た。
【００３６】
【実施例２】
広葉樹漂白クラフトバルブ 100重量部 (濾水度450ml c.s.f.) に、タルク10重量部を混合し、内添用サイズ剤 0.4重量部、硫酸アルミニウム 0.8重量部に歩留まり向上剤を50ppm 加えたスラリーを調製し、オントップツインワイヤータイプの抄紙機により坪量128g/m²となるように抄造し、サイズプレスにより両面に11重量％酸化澱粉溶液に表面サイズ剤を 0.1重量％加えた液を乾燥塗布量が片面あたり0.8g/m²となるように塗布し、カレンダー処理により王研式平滑度30秒に調整した紙匹に、さらに、両面にバーコーターにより、非晶質シリカ 100重量部、スチレン・ブタジエン樹脂ラテックス４重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂エマルジョン５重量部、ポリビニルアルコール20重量部、表面サイズ剤５重量部、消泡剤 0.3重量部の混合液を乾燥塗布量が片面あたり23g/m²となるように塗布し、カレンダー処理により王研式平滑度 120秒に調整し、これを供試試料とした。
【００３７】
【実施例３】
広葉樹漂白クラフトバルブ90重量部と針葉樹漂白クラフトバルブ10重量部 (混合バルブの濾水度 350ml c.s.f.)に、カオリン12重量部、内添用サイズ剤 0.2重量部、硫酸アルミニウム 0.6重量部に歩留まり向上剤を100ppm加えたスラリーを調製し、オントップツインワイヤータイプの抄紙機により坪量72g/m²となるように抄造し、さらに、両面に２本ロールサイズプレスを用いて、７重量％酸化澱粉溶液に表面サイズ剤を 0.2重量％加えた液を乾燥塗布量が片面あたり 0.7g/m²となるように塗布し、カレンダー処理により王研式平滑度35秒に調整し、孔版印刷用受像シートを得た。
【００３８】
【実施例４】
広葉樹漂白クラフトパルプ80重量部と針葉樹漂白クラフトパルプ20重量部（混合パルプの濃水度270 mlc.s.f.）に、ゼオライト16重量部、歩留まり上剤を180ppm加えたスラリーを調製し、長網タイプの抄紙機により坪量64g/m²となるように抄造し、さらに、両面にサイズプレスにより、６重量％酸化澱粉溶液を乾燥塗布量が片面あたり1.9 g/m²となるように塗布し、カレンダー処理により王研式平滑度20秒に調整し、孔版印刷用受像シートを得た。
【００３９】
【比較例１】
広葉樹漂白クラフトバルブ 100重量部 (濾水度450 mlc.s.f.) に、タルク10重量部混合し、内添用サイズ剤 0.4重量部、硫酸アルミニウム 0.8重量部に歩留まり向上剤を 50ppm加えたスラリーを調製し、オントップツインワイヤータイプの抄紙機により坪量64g/m²となるように抄造し、さらに、両面にサイズプレスを用いて、11重量％酸化澱粉溶液に表面サイズ剤を 0.1重量％加えた液を乾燥塗布量が片面あたり 1.4g/m²となるように塗布し、カレンダー処理により王研式平滑度30秒に調整し、孔版印刷用受像シートを得た。
【００４０】
【比較例２】
広葉樹漂白クラフトバルブ90重量部と針葉樹漂白クラフトバルブ10重量部 (混合バルブの濾水度 350ml c.s.f.)に、カオリン12重量部、内添用サイズ剤 0.2重量部、硫酸アルミニウム 0.6重量部に歩留まり向上剤を 100ppm 加えたスラリーを調製し、オントップツインワイヤータイプの抄紙機により坪量72g/m²となるように抄造し、さらに、両面にバーコーターにより、軽質炭酸カルシウム70重量部、クレー30重量部、スチレン・ブタジエン樹脂ラテックス10重量部、酸化澱粉４重量部、消泡剤を 0.3重量部の混合液を乾燥塗布量が片面あたり13g/m²となるように塗布し、カレンダー処理により王研式平滑度85秒に調整し、孔版印刷用受像シートを得た。
表１に結果を示した。
【００４１】
【表１】

【００４２】
なお、表中のRa１、Ra２は、中心線表面粗さを受像シートの全方向にわたって10°毎に測定し、ある方向と直交する方向との差が最も大きくなるようにとった点の表面粗さの大きな方の値をRa１とし、直交する方向の値をRa２として表示した。また、Ra比は、Ra１/Ra ２を示す。
【００４３】
【発明の効果】
上述したように、最近の印刷機の高画質化によって、ハーフトーンの均一性、ドットの均一性などの画質の点は満足できる状態ではなかったが、本発明では、十分なインキ転移量がありながら裏移りが起こりにくく、しかも画像ムラの無い高画質、且つ印刷濃度も高い印刷用受像シートを提供することができた。すなわち、本発明により、十分なインキ転移量がありながら、裏移りが起こりにくく、画質も良好な印刷用受像シートを得ることができる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a printing image receiving sheet.
Furthermore, the present invention relates to a printing image-receiving sheet particularly suitable for stencil printing, which can provide a high-quality printed matter with high density, excellent ink fixability, no print-off after printing, and no image unevenness. .
[0002]
[Prior art]
Printing image-receiving sheets used for offset printing, gravure printing, letterpress printing, stencil printing, etc. have high density, excellent ink fixability, no print-off after printing, and high-quality prints without image unevenness. It has been demanded.
As is well known, stencil printing is typified by stencil printing and screen printing. The image area is a through-hole that allows ink to pass through, and the non-image area uses a plate made of a film that does not allow ink to pass through. This is a printing method for transferring to an image receiving sheet.
[0003]
In stencil printing, which is widely used at present, a thermal head or the like is generally used on a stencil printing plate made of a thermoplastic resin film, and the portion corresponding to the image line portion of the film is directly heated and melted to perforate dots. Forming and plate making. Printing is performed through the perforated part of the perforated image formed in this way, and ink is extruded through the perforated part from the ink supply part provided on the inside of the plate loaded in the plate cylinder. It is transferred to the surface of the image receiving sheet and printing is performed.Furthermore, since it is based on maintenance-free simple printing, no cleaning process is performed after printing, and the ink can be left on the plate for a long time until the next printing. There is a demand for a good printed matter to be obtained immediately after the next printing even in various environments without clogging of the perforated portion due to drying of the ink.
[0004]
Therefore, stencil printing inks are generally classified into oil-based types in which colorants such as pigments are dispersed in a vehicle such as mineral oil, and water-in-oil emulsion types in which water is added to the vehicle. A highly stable printing ink has been invented and various improvements have been made (for example, Japanese Patent Publication No. 44-2165, which is not cured by a reaction or the like and has properties different from those of normal process inks used for printing). No. 52-7370, JP-A-4-372671, JP-A-5-62628, JP-A-5-117564, etc.). Therefore, even if the ink is left on the printing plate for a long time, it can be said that the ink is always in a stable state and is a preferable form for performing maintenance-free simple printing.
[0005]
With stencil printing using thermal perforation, it is easy to make a digital plate because of advances in electronic equipment and peripheral devices.In addition, an image of the printed material can be created on a computer, and the printing plate information can be directly sent to the printing press. A system compatible with so-called computer tow plates to be sent has also been put on the market, and at the same time, printing at higher speed (120 sheets / min) and higher resolution (600dpi) can be provided. From this point, the stencil printing method has attracted attention.
[0006]
By the way, the ink transfer amount that the image receiving sheet for stencil printing must accept is a printing principle that is completely different from other printing methods such as letterpress printing, gravure printing, and offset printing as described above. In comparison with the conventional printing paper, it is inferior in ink absorbability, so when used as an image receiving sheet for stencil printing, undried ink that cannot be absorbed by the image receiving layer after printing is transferred to the back side of the next printed matter. In the case of so-called set-off or handling of printed matter, problems such as contamination of other printed matter, workers, working environment, etc. occur with the ink. It is an issue that must be considered first.
[0007]
In JP-A-4-183762 and JP-A-7-179799, ink is controlled by controlling the emulsion particle size of the ink to 1 to 20 μm, and further controlling the particle size of the colorant in the emulsion to 0.4 μm or less. In addition, JP-A-8-73795 has been proposed to improve the fixing property of the pigment, and further, by controlling the average particle size and specific surface area of the pigment used in the colorant, it has further excellent penetration into the image receiving layer. Ink is now provided. However, there is a limit to the points that can be reached only by improving the ink, and there is an urgent need to study from the receiving sheet.
[0008]
Further, when dots (halftone dots) by stencil printing are absorbed by the image receiving layer by perforation accuracy during plate making, control of the amount of ink transferred during printing, and diffusion and penetration of ink into the image receiving sheet, the ink is received by the image receiving layer. The size and shape of the dots become non-uniform due to bleeding along the fine gaps of the dots, resulting in poor dot uniformity, lack of detail, and low print quality compared to ordinary offset prints, improving quality. Is required. On the other hand, since digitization of the printing plate has shifted to gradation expression by halftone dots, unlike conventional copying printing, when dot information perforated in the printing plate is transferred to the image receiving sheet to some extent by printing Changed to printing that expected ink spreading (spreading). Therefore, in the solid printing portion, if the ink spread is insufficient, a problem appears as a defect such as a white spot.
[0009]
In conventional image receiving sheets for stencil printing, electrophotographic copying machine paper (PPC paper) such as high-quality paper and medium-quality paper is generally used because of its availability and low price. There was no image receiving sheet.
In order to prevent set-off after printing and to further improve the printing quality, JP-A-5-331796 discloses a stencil printing paper provided with an ink fixing layer made of diatomaceous earth and a binder as a pigment, JP-A-6-171201. In stencil printing paper provided with an ink absorption layer of a pigment and a binder having an oil absorption of 45 ml / 100 g or more and 120 ml / 100 g or less, JP-A-9-250100 discloses an oil absorption of 150 ml / 100 g or more and a specific surface area of 200 cm. ² In stencil printing paper provided with an ink absorption layer of pigment / binder and binder, Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-292292, an oil-absorbing amount of 150 ml / 100 g or more and an average silica particle pigment of 3 to 15 μm and binder In stencil printing paper provided with an ink absorbing layer, Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-99607, the average pore diameter is 0.5-30 μm and the density is 0.1-0.8 g / cm. ^Three A receiving sheet for stencil printing using a resin-containing porous film as an ink receiving layer has been proposed.
[0010]
However, in all of these measures, an ink receiving layer is coated on a sheet-like support, and excessive ink absorbency exerts a great effect on set-off instead of suppressing the spread of dots. There is a problem in that white spots are formed in the printed portion or dark portion, and the print quality is liable to deteriorate.
In JP-A-63-309700, air permeability, apparent density and ash content are 15 seconds or less, 0.69 to 0.73 g / cm, respectively. ^Three Although it has been shown that the stencil printing ability can be imparted to PPC paper in the range of 4 to 8%, it is still insufficient because the center of both has been obtained. Furthermore, in JP-A-8-170297, the oil absorption is 18-30 ml / m. ² With an oil absorption coefficient of 60 to 105 ml / m ² s ^1/2 The stencil printing paper used in this paper was shown to have good back-off (ink fixation), but with the recent improvement in image quality of printing presses, image quality such as halftone uniformity and dot uniformity is satisfactory. It wasn't ready.
[0011]
[Problems to be solved by the invention]
In view of the situation as described above, the present invention is to obtain a high-quality printed matter that has a sufficient amount of ink transfer but hardly causes set-off, has the required dot uniformity, and has no image unevenness. It is an object of the present invention to provide a printing image receiving sheet that is particularly suitable for stencil printing.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
As a result of various studies to solve the above problems, the present inventors have found that the set-off and dot uniformity in a state in which a sufficient amount of ink transfer is ensured are relatively macroscopic voids on the surface of the image receiving sheet ( Unevenness), oil-absorbing property of the image-receiving sheet and / or diameter of the pores of the image-receiving sheet. Therefore, in order to provide an image-receiving sheet in which set-off is less likely to occur, a relatively macro roughness of the sheet surface, In particular, control the roughness of the area that can be measured with a stylus type surface roughness meter, and reduce the large value when the difference between the surface roughness in a certain direction and the centerline average roughness in the direction perpendicular to it is the maximum value. It is important that the ratio when divided by the value falls within a specific range, and besides, the absorbency of the sheet measured using an oily component having a specific surface tension is appropriately controlled, and the oily component and image receiving Special oil absorption amount at specific contact time of the sheet Be in the range, it has been found more preferable to any one or more of the physical properties of controlling the diameter of the pores within a specific range.
[0013]
That is, in the present invention, in the image receiving sheet for printing, when (A) the surface roughness is a maximum difference between the center line average roughness in a certain direction of the image receiving sheet and the center line average roughness in the direction perpendicular thereto, Centerline average roughness showing a large value 1.45 to 2.87 The ratio of the centerline average roughness when the large value is divided by the small value within the range of μm is 1.01-1.13 Thus, the inventors have found that, while having a sufficient amount of ink transfer, it is difficult for set-off to occur, and that the required dot uniformity is provided, and the present invention has been achieved. In addition to the above physical properties, when (B) the contact time between the oil component having a surface tension at 20 ° C. of 27 to 30 mN / m and the image receiving sheet is 5 seconds, the oil absorption amount is 4.69-7.43 mg / cm ² Physical properties that are less than and / or (C) the median pore diameter is 1.99 to 4.06 It was found that the effect is further exhibited by having the physical property of μm.
[0014]
In the present invention, the surface roughness is measured according to JIS B0601 measured using a stylus roughness meter according to JIS B0651, and the pore diameter is determined by J.TAPPI paper pulp. It is a value measured by a mercury intrusion method according to Test Method No.48. Prevention of set-off can be achieved by increasing the absorption of the ink to the image receiving sheet and increasing the speed. The time from when the image receiving sheet is printed and sent to the stacker of the printing machine until the next printed matter is sent is only about 0.5 seconds. Stencil printing presses are generally not equipped with equipment for drying ink. Therefore, in order to prevent set-off (ink fixing), the ink that has been transferred for a short time is cured or the vehicle evaporates, or the ink moves from the outermost layer of the image receiving sheet to the inside of the sheet. There is a need to.
[0015]
The ink used for stencil printing or the like is generally a water-in-oil emulsion ink and does not contain a curing component. Therefore, the ink is not cured in a short time and the vehicle in the ink is not evaporated. Therefore, in order to prevent set-off, the ink may be quickly moved from the outermost layer of the image receiving sheet to the inside of the sheet (a region not in contact with the outside). Emulsion inks generally have low viscosity and good flowability compared to process inks for printing, so they move relatively easily after they have been transferred to the image receiving sheet. It is not fluid enough to move the ink while the sheet is loaded. Therefore, the ink fixing needs to be completed when the ink is pushed out from the holes of the printing plate and transferred to the image receiving sheet.
[0016]
In addition, as a result of repeated studies with reference to the use of a highly oil-absorbing pigment that has been considered effective for fixing ink, the present inventors have obtained the shape of the surface, not only the material of the image receiving layer, The form has a great influence on the ink fixing in a minute time, and the oil absorption performance measured as the absorption capacity per certain time to the sheet of the oil component having a specific surface tension has a great influence on the ink fixing. I also found out.
[0017]
Further, according to the investigation by the present inventors, the impression of superiority or inferiority of image quality received from the printed material depends not only on the uniformity of the dot shape but also on the uniformity of the size, and the printed material with more uniform dot sizes. It has been found that a higher printing density feels better.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in more detail. In the printing image-receiving sheet of the present invention, it is basically necessary to control the roughness of the area that can be measured by the stylus type surface roughness meter, the degree of surface roughness in a certain direction, and the surface roughness in the direction perpendicular thereto. It is a requirement, and in addition, it is effective to appropriately satisfy the conditions of adjusting the oil absorption amount of the image receiving sheet and / or controlling the pore diameter of the image receiving sheet. The present invention is preferably paper making with a long paper machine or a twin wire paper machine, etc., and performing a smoothing process by post-paper calendering, and, if necessary, after providing a coating layer, When smoothing is performed and the difference in surface roughness between the direction of the image receiving sheet and the centerline average roughness perpendicular to the direction is maximum, the centerline average roughness indicating a large value is obtained. 1.45 to 2.87 The ratio of the centerline average roughness when the large value is divided by the small value within the range of μm is 1.01-1.13 By adjusting so that it becomes, it can be set as the target image receiving sheet.
[0019]
That is, the surface roughness of the image-receiving sheet of the present invention is according to the provisions of JIS B0651 measured using a stylus-type roughness meter according to JIS B0651, but the center line average roughness in a certain direction and the direction perpendicular thereto When the difference in the center line roughness of the maximum is the maximum value, the center line average roughness indicating the large value is 1.45 When it is less than μm, since there are few voids (irregularities) necessary for fixing the ink, it is difficult to secure a sufficient amount of ink transfer, and the sheet is likely to be set off. On the other hand, the centerline average roughness showing a large value is 2.87 If it exceeds μm, the unevenness on the surface of the sheet is too large, and dots that are not uniform in size and shape are formed, and a printed matter with good image quality cannot be obtained. Furthermore, the ratio of the centerline average roughness when dividing a large value by a small value is 1.13 In the case of exceeding the above, since anisotropy is generated at the time of ink fixing to the sheet, it becomes a sheet in which dots are hardly formed uniformly, and those having physical properties in the above range are suitable.
[0020]
In addition to the above physical properties, when the contact time between the oil component having a surface tension at 20 ° C. of 27 to 30 mN / m and the image receiving sheet is 5 seconds, the oil absorption amount is 4.69 mg / cm ² more than 7.43 mg / cm ² In the image-receiving sheet obtained by adjusting so as to be less than, the fixing of the ink is further improved. Oil absorption is 4.69 mg / cm ² If it is less than, when used for printing, the vehicle into the ink is difficult to be absorbed by the sheet, so it is inferior in set-off and rusting, 7.43 mg / cm ² In the above, since the vehicle in the ink is quickly diffused in the sheet, the pigment in the ink is difficult to move in the lateral direction and white spots are likely to be lost in the solid portion, so the range of the oil absorption amount is appropriate.
[0021]
Examples of the oil component include motor oil, spindle oil, machine oil, mineral oil such as liquid paraffin, olive oil, castor oil, salad oil, vegetable oil such as soybean oil, sorbitan higher fatty acid ester (for example, sorbitan monooleate, sorbitan monopalmi Tate etc.), fatty acid glycerides (eg oleic acid monoglyceride, oleic acid diglyceride etc.) and emulsifiers such as higher alcohols, alkylphenols, ethylene oxide adducts such as fatty acids, rosin resins, rosin modified resins, phenol resins, petroleum resins, alkyds It is a vehicle component containing a resin such as a resin, a rubber derivative, or polymerized castor oil, and has a surface tension of 27 to 30 mN / m.
[0022]
Furthermore, in the present invention, when the difference between the surface roughness and the centerline average roughness perpendicular to the direction in which the image receiving sheet is present is the maximum, the centerline average roughness indicating the large value is 1.45 to 2.87 The ratio of the centerline average roughness when dividing a large value by a small value in μm is 1.01-1.13 When the median pore diameter measured by the mercury intrusion method according to J.TAPPI paper pulp test method No. 48, 1.99 to 4.06 Even in the case of an image receiving sheet adjusted to be μm, sufficiently satisfactory performance can be obtained in terms of dot uniformity, set-off, printing density and fabric sizing. In the image-receiving sheet of the present invention, a coating layer may be provided on the substrate as it is, or in order to improve dot uniformity and ink fixability and increase printing density, pigments It is preferable to provide a coating layer mainly composed of a water-based polymer. As the substrate of the image receiving sheet of the present invention, a known support such as paper, cloth, nonwoven fabric, a sheet obtained by bonding a resin film to the surface of paper, or laminated paper can be used. Preferably, the paper is made with a long paper machine or a twin wire paper machine, and after paper making, a smoothing process is performed by a calendar process.
[0023]
In the present invention, the pulp used for papermaking can be appropriately selected from L and N chemical pulp, mechanical pulp, deinked pulp, etc., and the freeness of the pulp is 200 to 500 ml csf is preferred. The filler internally added to the paper should be used by appropriately selecting from commonly used fillers such as inorganic fillers such as talc, kaolin, calcium carbonate, titanium dioxide, zeolite, silica, and various organic fillers. The amount of internal addition is preferably 20% or less.
[0024]
On at least one side of the base paper made by mixing an auxiliary agent with pulp and filler, using a normal size press apparatus such as a 2-roll size press, a gate roll size press, a blade metalling size press or a rod metalling size press, etc. A water-based polymer alone or a material obtained by smoothing a paint having a pigment and a water-based polymer as main components is preferable. However, these water-based polymers alone, or excessive application of paints mainly composed of water-based polymers, may have irregularities and proper pore diameters necessary for receiving oil and water absorption and ink of the pulp. In order to inhibit the formation, it is necessary to adjust the coating amount according to the properties of each material.
[0025]
As the water-based polymer, one or more selected from known substances such as starch, polyvinyl alcohol, carboxymethylcellulose, casein, styrene / butadiene latex, acrylic emulsion, and vinyl acetate emulsion can be used. In the case of paints mainly composed of pigment and water-based polymer, the pigments used are amorphous silica, kaolin, calcined kaolin, light calcium carbonate, heavy calcium carbonate, alumina, aluminum hydroxide, magnesium carbonate, satin white. In addition to inorganic pigments such as aluminum oxalate or colloidal silica, organic pigments such as polyvinyl alcohol powder, starch powder, acrylic resin particles, epoxy resin particles, polypropylene resin particles or styrene resin particles may be used alone or in combination of two or more. Preferably, starch powder, light calcium carbonate and amorphous silica are used, and it is particularly preferable to use starch powder or starch powder and light calcium carbonate in combination. Examples of the water-based polymer include casein, soybean protein, starch, polyvinyl alcohol, carboxymethyl cellulose, styrene / butadiene latex, acrylic emulsion, vinyl acetate emulsion, polyurethane and the like. Can be used as The amount used is preferably 10 to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the pigment. Further, various auxiliary agents such as a dispersant, a fluidity modifier, an antifoaming agent, a dye, a lubricant or a water retention agent used in general paints can be added.
[0026]
A water-based polymer or a paint mainly composed of a pigment and a water-based polymer can be applied by an on-machine coater or an off-coater installed in a paper machine. As the coating device, a blade coater, an air knife coater, a roll coater, a kiss coater, a squeeze coater, a curtain coater, a bar coater, a gravure coater or a comma coater may be appropriately selected and used. it can. You may provide an application layer 1 layer or 2 layers or more as needed. The coating amount at this time can be arbitrarily adjusted within the range that covers the surface of the base material and good ink fixability can be obtained. Is 0.1 to 30 g / m in terms of solid content per side ² In particular, 3 to 25 g / m ² preferable. After applying and drying the paint on the base material, smoothing is performed by a machine calender, soft calender or super calender, and the surface average roughness, oil absorption and / or pore diameter is adjusted to obtain an image receiving sheet. Obtainable.
The printing image receiving sheet of the present invention is particularly suitable as a stencil printing paper, but can also be used as an offset printing paper, gravure printing paper, letterpress printing paper, electrophotographic transfer paper, and ink jet recording paper. is there.
[0027]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention, this invention is not limited to these.
Next, a measurement evaluation method is shown.
[0028]
<Evaluation method>
(1) Centerline average roughness
In accordance with JIS B-0601, using a roughness measuring machine SE-3C manufactured by Kosaka Manufacturing Co., Ltd. (measuring conditions: needle tip radius 2 μm, measuring force 0.7 mN, measuring speed 0.5 mm / s, cut-off value 0.8 mm) A measurement length of 16 mm was measured every 10 ° in the entire sheet direction, and an evaluation direction was defined as a point where the difference between a certain direction and a direction perpendicular to the direction was the largest. The test piece was conditioned in an environment of 20 ° C. and 65% RH for 4 hours or more before measurement.
(2) Oil absorption
The measuring instrument and apparatus used were a base plate shown in JIS P8140, a metal cylinder having an inner diameter of 7 cm (test area 38.5 cm 2), a clamp for fixing to the base plate, and a non-oil-absorbing gasket.
[0029]
This measuring instrument can quickly and uniformly contact the oil component with the test site, quickly remove the oil component that has not been absorbed from the test piece, and quickly apply the test piece so that the oil component does not adhere to other than the test site. Can be removed. The height of the cylinder of the tester is such that 10 ml of oily component does not overflow.
The contact time is the time from the moment when the oil component first comes into contact with the test piece until the start of blotting with blotting paper.
The oil component used in this test was a mixture of 16 parts by weight of # 40 motor oil, 32 parts by weight of Nisseki No. 5 solvent, 13 parts by weight of sorbitan monooleate, and 39 parts by weight of alkyd resin. The surface tension was 28.6 mN / m.
[0030]
The measurement was performed according to the following procedure.
Cut the specimen into a 10cm square. Condition the specimen at 20 ° C and 65% RH for at least 24 hours. Measure the weight of the test piece when humidity is adjusted to 1 mg. Fix 10 test pieces to the measuring instrument. Pour 10 ml of the above oil component into a metal cylinder. The cylinder is removed and operated so that the time from the pouring of the oil component to the sucking of the oil component with the blotting paper is 5 seconds. Measure the mass of the test piece at the time of oil absorption up to 1 mg. The oil absorption is calculated as follows.
A = (m2-m1) / S
A: Oil absorption (mg / cm ² )
m1: Mass of the specimen when humidity is adjusted (mg)
m2: Mass of test specimen when oil is absorbed (mg)
S: Test area 38.5 (cm ² )
[0031]
(3) Measurement of median pore diameter by mercury porosimetry
According to J.TAPPI paper pulp test method No. 48, pore volume distribution was measured using a pore sizer 9310 manufactured by Shimadzu Corporation. From the pore diameter cumulative curve, the pore diameter corresponding to a cumulative amount of 50% was read and used as the median value.
(4) Printing evaluation
Printing was performed at 20 ° C. and 65% RH.
As a stencil printing machine, Risograph GR377 manufactured by Riso Kagaku Kogyo Co., Ltd. was used under standard conditions.
[0032]
As the ink, lithographic GR ink HD (black) manufactured by Riso Kagaku Kogyo Co., Ltd. was used.
For plate making, lithographic GR Master 77W manufactured by Riso Kagaku Kogyo Co., Ltd. is used, and the image data of the evaluation pattern is directly output to a printing machine from a personal computer via the data transfer unit (SC3000 manufactured by Oki Kagaku Kogyo Co., Ltd.). Was used.
The evaluation pattern is a high-definition color digital standard image (identification symbol: N1, image name: portrait, issued by Japan Standards Association) according to JIS X9201 and a halftone dot pattern created using Adobe Photoshop. (5-95%; 5% interval) and a solid print pattern were used.
[0033]
(1) Print density
The recording density of the solid printing part was measured using an optical densitometer (Macbeth RD-915).
▲ 2 ▼ Settlement
Immediately after making a plate using the solid printing pattern, 20 sheets are continuously printed, the 19th printed matter is discharged, and an unprinted image receiving sheet is put into the stacker while the 20th sheet is discharged. Cover the printed matter on the first sheet and add 18g / cm ² After applying the above load for 3 minutes, the ink transferred to the input image-receiving sheet was visually evaluated as stain due to set-off.
◎: Almost no set-off
○: Although there is a slight setback, it can be used practically
X: The setback is so strong that it cannot withstand practical use.
[0034]
(3) Dot uniformity
After making the plate using the N1 image pattern, 20 sheets were immediately printed, and the 20th sheet was evaluated, and the background portion of the N1 image and the human face portion were visually evaluated.
◎: Excellent, ○: Good, ×: Inferior
▲ 4 ▼ Fabric cosmetics
A fabric swatch evaluation pattern in which solid and non-printing parts are alternately arranged at intervals of 10 mm is printed on an image receiving sheet, and conditioned at 20 ° C. and 65% RH for 24 hours. Then, according to JIS L0849, No. B (Kanakin No. 3) was attached to the head of the Gakushin friction tester and rubbed at a reciprocating speed of 30 times per minute between 10 cm on the test piece with a load of 200 g. However, the number of friction was 5 times.
After this, the rubbing condition was visually judged (3 steps).
◎: Good with almost no cosmetics
○: Slightly cosmetic, but practically usable
X: The skin is so intense that it cannot withstand practical use.
[0035]
[Example 1]
Prepare a slurry by mixing 10 parts by weight of talc with 100 parts by weight of hardwood bleaching craft valve (freeness 450 ml csf), adding 0.4 parts by weight of sizing agent for internal addition, 0.8 parts by weight of aluminum sulfate, and adding 50 ppm of a yield improver. On-top twin wire type paper machine, basis weight 90g / m ² In addition, with a bar coater on both sides, a dry coating amount of a mixture of 80 parts by weight of light calcium carbonate, 20 parts by weight of starch particles, 15 parts by weight of styrene-butadiene resin latex and 5 parts by weight of oxidized starch 7g / m per side ² The coating was adjusted so that the Oken type smoothness was 85 seconds by calendering to obtain an image receiving sheet for stencil printing.
[0036]
[Example 2]
Prepare a slurry by mixing 10 parts by weight of talc with 100 parts by weight of hardwood bleaching craft valve (freezing degree 450 ml csf), adding 0.4 parts by weight of sizing agent for internal use, 0.8 parts by weight of aluminum sulfate, and adding 50 ppm of a yield improver. , Basis weight 128g / m by on-top twin wire type paper machine ² And then a dry press with a solution of 11% by weight oxidized starch solution and 0.1% by weight of surface sizing agent on both sides by a size press. ² It was applied so that the Oken type smoothness was adjusted to 30 seconds by calendaring. On paper In addition, 100 parts by weight of amorphous silica, 4 parts by weight of styrene / butadiene resin latex, 5 parts by weight of ethylene / vinyl acetate copolymer resin emulsion, 20 parts by weight of polyvinyl alcohol, and 5 parts by weight of surface sizing agent by bar coater on both sides , Antifoam 0.3% by weight of liquid mixture Dry coating amount is 23g / m per side ² It was applied so as to be and adjusted to 120 seconds by Oken type smoothness by calendering, and this was used as a test sample.
[0037]
[Example 3]
Yield improver: 90 parts by weight of hardwood bleaching craft valve and 10 parts by weight of coniferous bleaching craft valve (freeness of mixing valve 350ml csf), 12 parts by weight of kaolin, 0.2 parts by weight of internal sizing agent, 0.6 parts by weight of aluminum sulfate A slurry with 100ppm added was prepared, and the basis weight was 72g / m using an on-top twin wire type paper machine. ² Furthermore, using a two-roll size press on both sides, a dry weight of 0.7g / m per side is obtained by adding 0.2% by weight of surface sizing agent to 7% by weight oxidized starch solution. ² And coated with a calendering process to adjust the Oken smoothness to 35 seconds to obtain an image receiving sheet for stencil printing.
[0038]
[Example 4]
Prepare a slurry of 80 parts by weight of bleached kraft pulp and 20 parts by weight of softwood bleached kraft pulp (concentration of mixed pulp 270 mlc.sf), 16 parts by weight of zeolite, and 180 ppm of yield retention agent. With a paper machine, basis weight 64g / m ² In addition, a 6% by weight oxidized starch solution was dried by a size press on both sides, and the dry coating amount was 1.9 g / m per side. ² And coated with a calender treatment to adjust the Oken smoothness to 20 seconds to obtain an image receiving sheet for stencil printing.
[0039]
[Comparative Example 1]
Prepare a slurry by adding 10 parts by weight of talc to 100 parts by weight of hardwood bleaching craft valve (freeness 450 mlc.sf), adding 0.4 parts by weight of internal sizing agent, 0.8 parts by weight of aluminum sulfate, and adding 50 ppm of yield improver. On-top twin wire type paper machine, basis weight 64g / m ² Furthermore, using a size press on both sides, a solution of 0.1% by weight of surface sizing agent added to an 11% by weight oxidized starch solution and a dry coating amount of 1.4 g / m per side ² Then, the coating was adjusted to 30 seconds with Oken type smoothness by calendaring to obtain an image receiving sheet for stencil printing.
[0040]
[Comparative Example 2]
Yield improver: 90 parts by weight of hardwood bleaching craft valve and 10 parts by weight of coniferous bleaching craft valve (freezing degree of mixing valve 350ml csf), 12 parts by weight of kaolin, 0.2 parts by weight of internal sizing agent, 0.6 parts by weight of aluminum sulfate A slurry with 100 ppm added was prepared, and the basis weight was 72 g / m using an on-top twin wire type paper machine. ² Furthermore, 70 parts by weight of light calcium carbonate, 30 parts by weight of clay, 10 parts by weight of styrene-butadiene resin latex, 4 parts by weight of oxidized starch, and 0.3 parts by weight of antifoaming agent were formed by using a bar coater on both sides. Dry coating amount of the mixture is 13 g / m per side ² And coated with a calender treatment to adjust the smoothness to Oken-style smoothness of 85 seconds to obtain an image receiving sheet for stencil printing.
Table 1 shows the results.
[0041]
[Table 1]

[0042]
Ra1 and Ra2 in the table are the surface roughness at the point where the center line surface roughness is measured every 10 ° in all directions of the image receiving sheet and the difference between the direction perpendicular to a certain direction is maximized. The larger value was displayed as Ra1, and the value in the orthogonal direction was displayed as Ra2. Moreover, Ra ratio shows Ra1 / Ra2.
[0043]
【The invention's effect】
As described above, due to the recent improvement in image quality of printing presses, image quality points such as halftone uniformity and dot uniformity have not been satisfactory, but the present invention has a sufficient amount of ink transfer. However, it was possible to provide an image-receiving sheet for printing that is less likely to cause set-off, has high image quality without image unevenness, and high print density. That is, according to the present invention, it is possible to obtain an image-receiving sheet for printing that has a sufficient ink transfer amount but hardly causes set-off and has good image quality.

Claims

In the case of an image receiving sheet for stencil printing, when the difference between the center line average roughness in a certain direction of the image receiving sheet and the center line average roughness in the direction perpendicular thereto is maximized , the larger value is 1 . The ratio of the center line average roughness when the large value is divided by the small value in the range of 45 to 2.87 μm is 1 . Is from 01 to 1.13, a median pore diameter 1.99～4.06Myuemu, and the contact time between the oil component and the image-receiving sheet has a surface tension of 27~30mN / m at 20 ° C. 5 An image receiving sheet for stencil printing, wherein the oil absorption amount of the image receiving sheet is from 4.69 to 7.43 mg / cm ² at seconds.

2. The image receiving sheet for stencil printing according to claim 1, wherein the image receiving sheet for printing has a coating layer mainly composed of a pigment and an aqueous polymer.

The image receiving sheet for stencil printing according to claim 2, wherein the pigment contains starch particles.

4. The image receiving sheet for stencil printing according to claim 2 or 3, wherein the pigment contains light calcium carbonate and starch particles.