JP3959822B2

JP3959822B2 - Rotary pump and brake device provided with the rotary pump

Info

Publication number: JP3959822B2
Application number: JP01745098A
Authority: JP
Inventors: 智夫原田; 貴洋山口
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 1998-01-29
Filing date: 1998-01-29
Publication date: 2007-08-15
Anticipated expiration: 2018-01-29
Also published as: JPH11210641A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、流体を吸入・吐出する回転式ポンプ及び回転式ポンプを用いたブレーキ装置に関し、特にトロコイドポンプ等の内接歯車ポンプに適用して好適である。
【０００２】
【従来の技術】
内接型の回転式ポンプとして、トロコイドポンプがある。このトロコイドポンプを図８に示す。この図に示すように、トロコイドポンプは、外周に外歯部２０１ａを備えたインナーロータ２０１、内周に内歯部２０２ａを備えたアウターロータ２０２、及びこれらアウターロータ２０２とインナーロータ２０１を収納するケーシング２０４等から構成されている。インナーロータ２０１及びアウターロータ２０２は、内歯部２０２ａと外歯部２０１ａとが互いに噛み合わさり、これら互いの歯によって複数の空隙部２０３を形成した状態でケーシング２０４内に配置されている。
【０００３】
アウターロータ２０２とインナーロータ２０１の両中心軸Ｘ′、Ｙ′を通る線をポンプの中心線Ｚ′とすると、この中心線Ｚ′を挟んだ両側には、上記複数の空隙部２０３と連通する吸入口２０５や吐出口２０６が備えられている。ポンプ駆動時には、インナーロータ２０１は中心軸Ｙ′を駆動軸として回転運動し、それに伴って外歯部２０１ａと内歯部２０２ａの噛合によりアウターロータ２０２も同方向へ回転する。このときに、それぞれの空隙部２０３の容積がアウターロータ２０２及びインナーロータ２０１が１回転する間に大小に変化して吸入口２０５からオイルを吸入し、吐出口２０６でオイルを吐き出すようになっている。
【０００４】
このように動作するトロコイドポンプ等の内接型ギアポンプの問題として、アウターロータ２０２とインナーロータ２０１との隙間から生じるオイル洩れがある。これは、アウターロータ２０２とインナーロータ２０１とが噛み合ってできる複数の空隙部２０３のうち、体積が最大となる部分において、吐出圧と吸入圧との圧力差によってアウターロータ２０２がインナーロータ２０１から離れ、隙間が開いてしまうことから発生する。
【０００５】
この体積が最大となる部分は、吸入口２０５と吐出口２０６のいずれにも連通していない閉じ込み部となっており、吸入圧と吐出圧の圧力差を保持して、ポンプによる吸入・吐出動作を円滑に行う上で重要な役割を果たしている所であるが、上記のようにオイル洩れが発生するとこの円滑なポンプ動作ができなくなってしまう。
【０００６】
このため、実開平５−６１７０号公報では、アウターロータ２０２とインナーロータ２０１との隙間をなくし、この隙間からのオイル洩れを防止するようにしている。
具体的には、閉じ込み部近傍におけるアウターロータ２０２とケーシング２０４との間隙Ｌ１を、閉じ込み部の反対側におけるアウターロータ２０２とケーシング２０４との間隙Ｌ２よりも小さくすることによって、ケーシング２０４内面のうち紙面右側の部分（点Ｐ）にアウターロータ２０２を押しつけると共に、アウターロータ２０２を紙面下側に移動させて、閉じ込み部におけるアウターロータ２０２とインナーロータ２０１の隙間が塞がるようにしている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
一般に、アウターロータ２０２やインナーロータ２０１は、製造段階で製造誤差が発生するため、アウターロータ２０２における内歯部２０２ａの高さ（径方向の長さ）やインナーロータ２０１における外歯部２０１ａの高さ（径方向の長さ）はそれぞれ異なった状態となる。このため、駆動軸、インナーロータ２０１、アウターロータ２０２及びケーシング２０４相互間のクリアランスの設定は、例えば内歯部２０２ａのうち最大の高さのものと外歯部２０１ａのうち最大の高さのものとを一致させた状態で設定する等の方法で行われる。
【０００８】
しかしながら、上述したように、各内歯部２０２ａと各外歯部２０１ａの高さが異なっているため、クリアランスを設定した時よりも内歯部２０２ａや外歯部２０１ａの高さが低いものが閉じ込み部に位置するときに、内歯部２０２ａと外歯部２０１ａの間に隙間が開いてしまい、この隙間からオイル洩れが発生してしまうという問題が発生する。
【０００９】
また、吐出圧が高圧となったときには、ケーシング２０４内面のうち紙面右側の部分（点Ｐ付近）にアウターロータ２０２を押しつける力が大きくなり、ポンプ駆動が円滑に行われなくなったり、さらにアウターロータ２０２及びインナーロータ２０１がロックしてしまってポンプ駆動が行えなくなるという問題がある。
【００１０】
本発明は上記問題に鑑みて成され、アウターロータとインナーロータによって形成される閉じ込み部における隙間をなくすと共に、吐出圧が高圧なときにもポンプ駆動が安定して行える回転式ポンプを提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、以下の技術的手段を採用する。
請求項１に記載の発明においては、第１の閉じ込み部（５３ａ）を形成する内歯部（５１ａ）が該第１の閉じ込み部を形成する外歯部（５２ａ）を押す方向に、アウターロータ（５１）を移動させるようになっており、アウターロータの中心軸（Ｘ）とインナーロータの中心軸（Ｙ）とを結んでできる線（Ｚ）上に内歯部と外歯部の先端同士が位置するときに、第１の閉じ込み部におけるアウターロータとインナーロータとの間隙（Ｌ３）と、第１の閉じ込み部が形成されている側におけるインナーロータと駆動軸（５４）との間隙（Ｌ４）とが略零になる状態で、アウターロータの外周のうち第２の閉じ込み部（５３ｂ）が形成されている側における該アウターロータとケーシング（７３）との間隙（Ｌ２）が略零になるように組付けられていることを特徴としている。
【００１２】
このように、第１の閉じ込み部を形成する内歯部が該第１の閉じ込み部を形成する外歯部を押す方向に、アウターロータを移動させるようになっているものにおいて、アウターロータの中心軸とインナーロータの中心軸とを結んでできる線上に内歯部と外歯部の先端同士が位置するときに、第１の閉じ込み部におけるアウターロータとインナーロータとの間隙と、第１の閉じ込み部が形成されている側におけるインナーロータと駆動軸との間隙とが略零になる状態で、アウターロータの外周のうち第２の閉じ込み部が形成されている側における該アウターロータとケーシングとの間隙が略零になるように組付けるようにすれば、第１の閉じ込み部における外歯部と内歯部の隙間をなくす方向にアウターロータをたわませることができる。
【００１３】
このため、第１の閉じ込み部における外歯部と内歯部の隙間をなくすことができ、第１の閉じ込み部におけるオイル洩れを防止することができる。
そして、アウターロータはケーシングのうち第２の閉じ込み部近傍で接するため、アウターロータがケーシングに押しつけられてもポンプ駆動が円滑に行われ、アウターロータとインナーロータとがロックしてポンプ駆動が行えなくなることもない。従って、吐出圧が高圧なときにもポンプ駆動が安定して行える回転式ポンプとすることができる。
【００１４】
請求項２に記載の発明においては、内歯部のうち最も高さが高い部分（ｄ１ｍａｘ）と外歯部のうち最も高さが高い部分（ｄ２ｍａｘ）がアウターロータの中心軸とインナーロータの中心軸とを結んでできる線上で、かつ第１の閉じ込み部が形成されている側に位置するときに組付けられていることを特徴としている。
例えば、アウターロータの中心軸とインナーロータの中心軸とを結んでできる線上で、かつ第１の閉じ込み部が形成されている側に、内歯部のうち最も高さが高い部分（ｄ１ｍａｘ）や外歯部のうち最も高さが高い部分（ｄ２ｍａｘ）がない状態で組付けが行われていた場合には、その時の内歯部や外歯部よりも高さが高いものが位置したときに、アウターロータが浮き上がってしまう場合がある。このため、このように内歯部のうち最も高さが高い部分（ｄ１ｍａｘ）と外歯部のうち最も高さが高い部分（ｄ２ｍａｘ）がアウターロータの中心軸とインナーロータの中心軸とを結んでできる線上で、かつ第１の閉じ込み部が形成されている側に位置するときに組付ければ、アウターロータの浮き上がりを防止することができ、第１の閉じ込み部における外歯部と内歯部の隙間を無くす方向にアウターロータをたわませることができる。
【００１５】
なお、請求項３に示すように、ケーシングに、吸入口（６０）側におけるアウターロータの外周と吸入口とを連通する少なくとも１つの低圧側導通経路（７１ｂ、７１ｃ）と、吐出口（６１）側におけるアウターロータの外周と吐出口とを連通する少なくとも１つの高圧側導通経路（７１ｄ）とを備え、アウターロータの外周のうち、第１の閉じ込み部が形成されている側を第２の閉じ込み部が形成されている側よりも高圧にするようになっていれば、第１の閉じ込み部を形成する内歯部が該第１の閉じ込み部を形成する外歯部を押す方向に、アウターロータを移動させることができる。
【００１６】
請求項４に記載の発明においては、高圧側導通経路と低圧側導通経路の間におけるアウターロータの外周のうち、第１の閉じ込み部が形成されている側には、この間における流体の流動を抑制する第１のシール手段（８０）が備えられていることを特徴としてる。
第１の閉じ込み部を形成する内歯部が第１の閉じ込み部を形成する外歯部を押さえつけるように、回転式ポンプ（１０）が構成されている場合には、アウターロータはこの押さえつけている方向に移動してケーシングと接する。このため、この接する部分においてはシール性が発揮される。従って、高圧側導通経路と低圧側導通経路の間におけるアウターロータの外周のうち第１の閉じ込み部が形成されている側にのみ、第１のシール手段を設ければ、アウターロータの外周の高圧な部分から低圧な部分への流体洩れを防止することができ、アウターロータの外周の高圧な部分から低圧な部分への流体洩れを防止することができる。これにより、ポンプの容積効率を向上させると同時にポンプ駆動を安定して行うことができる。
【００１７】
請求項５に記載の発明においては、高圧側導通経路と低圧側導通経路の間におけるアウターロータの外周のうち、第２の閉じ込み部が形成されている側には、この間における流体の流動を抑制する第２のシール手段（９０、１００）が備えられていることを特徴としている。
このように、高圧側導通経路と低圧側導通経路の間におけるアウターロータの外周のうち、第２の閉じ込み部が形成されている側に第２のシール手段を備えれば、アウターロータとケーシングが接する部分によってシール性を確保するよりも、より確実にシール性を確保することができる。このため、アウターロータの外周の高圧な部分から低圧な部分への流体洩れをより効果的に防止することができる。
【００１８】
請求項６に記載の発明においては、ブレーキ液圧発生手段（１〜３）と制動力発生手段（４、５）にブレーキ液圧を伝達する主管路（Ａ）と、制動力を高めるためにブレーキ液圧発生手段から制動力発生手段にブレーキ液を供給する補助管路（Ｄ）とを有したブレーキ装置において、請求項１乃至５のいずれか１つに記載の回転式ポンプが、吸入口をブレーキ液圧発生手段側に向け、吐出口を制動力発生手段側に向けて補助管路に設けられていることを特徴としている。
【００１９】
本ブレーキ装置においては、踏力に基づき発生したブレーキ液圧によって補助管路内のブレーキ液圧は高圧となる。従って、アウターロータの外周の高圧な部分から低圧な部分にブレーキ液が流動してしまうというブレーキ液洩れが発生し易い。しかしながら、請求項１乃至４に記載の油圧回路においては、吸入口に高圧がかかった場合においても、アウターロータの外周を通じて高圧な部分から低圧な部分へブレーキ液が洩れることを好適に防止することができる。これにより、上記回転式ポンプを用いてブレーキ動作を良好に行えるブレーキ装置とすることができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、図に示す実施形態について説明する。
図１に、回転式ポンプとしてトロコイドポンプを適用したブレーキ装置のブレーキ配管概略図を示す。以下、ブレーキ装置の基本構成を、図１に基づいて説明する。本例では前輪駆動の４輪車において、右前輪−左後輪、左前輪−右後輪の各配管系統を備えるＸ配管の油圧回路を構成する車両に本発明によるブレーキ装置を適用した例について説明する。
【００２１】
図１に示すように、ブレーキペダル１は倍力装置２と接続されており、この倍力装置２によりブレーキ踏力等が倍力される。
そして、倍力装置２は、倍力された踏力をマスタシリンダ３に伝達するブッシュロッド等を有しており、このブッシュロッドがマスタシリンダ３に配設されたマスタピストンを押圧することによりマスタシリンダ圧が発生する。なお、これらブレーキペダル１、倍力装置２及びマスタシリンダ３がブレーキ液圧発生手段に相当する。
【００２２】
また、このマスタシリンダ３には、マスタシリンダ３内にブレーキ液を供給したり、マスタシリンダ３内の余剰ブレーキ液を貯留するマスタリザーバ３ａが接続されている。
そして、マスタシリンダ圧は、アンチロックブレーキ装置（以下、ＡＢＳという）を介して右前輪ＦＲ用のホイールシリンダ４及び左後輪ＲＬ用のホイールシリンダ５へ伝達されている。以下の説明は、右前輪ＦＲ及び左後輪ＲＬ側について説明するが、第２の配管系統である左前輪ＦＬ及び右後輪ＲＲ側についても全く同様であるため、説明は省略する。
【００２３】
そして、このブレーキ装置はマスタシリンダ３に接続する管路（主管路）Ａを備えており、この管路Ａには比例制御弁（ＰＶ：プロポーショニングバルブ）２２が備えられている。そして、この比例制御弁２２によって管路Ａは２部位に分けられている。すなわち管路Ａは、マスタシリンダ３から比例制御弁２２までの間においてマスタシリンダ圧を受ける管路Ａ１と、比例制御弁２２から各ホイールシリンダ４、５までの間の管路Ａ２に分けられる。
【００２４】
この比例制御弁２２は、通常、正方向にブレーキ液が流動する際には、ブレーキ液の基準圧を所定の減衰比率をもって下流側に伝達する作用を有している。そして、図１に示すように、比例制御弁２２を逆接続することにより、管路Ａ２側が基準圧となる。
また、管路Ａ２において、管路Ａは２つに分岐しており、開口する一方にはホイールシリンダ４へのブレーキ液圧の増圧を制御する増圧制御弁３０が備えられ、他方にはホイールシリンダ５へのブレーキ液圧の増圧を制御する増圧制御弁３１が備えられている。
【００２５】
これら増圧制御弁３０、３１は、ＡＢＳ用の電子制御装置（以下、ＥＣＵという）により連通・遮断状態を制御できる２位置弁として構成されている。そして、この２位置弁が連通状態に制御されているときには、マスタシリンダ圧あるいはポンプのブレーキ液の吐出によるブレーキ液圧を各ホイールシリンダ４、５に加えることができる。
【００２６】
なお、ＡＢＳ制御が実行されていないノーマルブレーキ時には、これら第１、第２の増圧制御弁３０、３１は常時連通状態に制御されている。なお、増圧制御弁３０、３１には、それぞれ安全弁３０ａ、３１ａが並列に設けられており、ブレーキ踏み込みを止めてＡＢＳ制御が終了したときにおいてホイールシリンダ４、５側からブレーキ液を排除するようになっている。
【００２７】
また、第１、第２の増圧制御弁３０、３１と各ホイールシリンダ４、５との間における管路Ａとリザーバ２０のリザーバ孔２０ａとを結ぶ管路Ｂには、ＡＢＳ用のＥＣＵにより連通・遮断状態を制御できる減圧制御弁３２、３３がそれぞれ配設されている。これらの減圧制御弁３２、３３はノーマルブレーキ状態（ＡＢＳ非作動時）では、常時遮断状態とされている。
【００２８】
管路Ａの比例制御弁２２と増圧制御弁３０、３１とリザーバ２０のリザーバ孔２０ａとを結ぶ管路Ｃには回転式ポンプ１０が安全弁１０ａ、１０ｂに挟まれて配設されている。また、この回転式ポンプ１０にはモータ１１が接続されており、このモータ１１によって回転式ポンプ１０は駆動される。なお、この回転式ポンプ１０についての詳細な説明は後述する。
【００２９】
また、回転式ポンプ１０が吐出したブレーキ液の脈動を緩和するために、管路Ｃのうち回転式ポンプ１０の吐出側にはダンパ１２が配設されている。そして、リザーバ２０と回転式ポンプ１０の間と、マスタシリンダ３とを接続するように管路（補助管路）Ｄが設けられており、回転式ポンプ１０はこの管路Ｄを介して管路Ａ１のブレーキ液を汲み取り、管路Ａ２へ吐出することによってホイールシリンダ４、５におけるホイールシリンダ圧をマスタシリンダ圧よりも高くして車輪制動力を高める。なお、比例制御弁２２はこの際のマスタシリンダ圧とホイールシリンダ圧との差圧を保持する。
【００３０】
そして、この管路Ｄには制御弁３４が設けられており、この制御弁３４はノーマルブレーキ時には常時遮断状態とされている。
なお、このときの管路Ｄから伝えられる液圧により、管路Ｃからリザーバ２０へ逆流しないように管路Ｃ及び管路Ｄの接続部とリザーバ２０の間には逆止弁２１が配設されている。
【００３１】
また、制御弁４０は通常は連通状態であるが、マスタシリンダ圧が所定圧よりも低いときにホイールシリンダ４、５に急ブレーキをかける時、或いはＴＲＣ時に遮断されマスタシリンダ側とホイールシリンダ側との差圧を保つようになっている。
次に、図２（ａ）に回転式ポンプ１０の模式図を示し、また図２（ｂ）に図２（ａ）のＡ−Ｏ−Ｂ矢視断面図を示す。まず、図２（ａ）、（ｂ）に基づき回転式ポンプ１０の構造について説明する。
【００３２】
この回転式ポンプ１０におけるケーシング５０のロータ室５０ａ内には、アウターロータ５１及びインナーロータ５２がそれぞれの中心軸（図中の点Ｘと点Ｙ）が偏心した状態で組付けられて収納されている。また、アウターロータ５１は内周に内歯部５１ａを備えており、インナーロータ５２は外周に外歯部５２ａを備えている。そして、これらアウターロータ５１とインナーロータ５２が互いの歯部によって複数の空隙部５３を形成して、噛合面Ｓにて噛み合わさっている。なお、図２（ａ）からも判るように、本実施形態の回転式ポンプ１０は、アウターロータ５１の内歯部５１ａとインナーロータ５２の外歯部５２ａとで空隙部５３を形成する、仕切り板（クレセント）なしの多数歯トロコイドタイプのポンプである。また、インナーロータ５２の回転トルクを伝えるために、インナーロータ５２とアウターロータ５１とは噛合面Ｓにて複数の接触点を有している。
【００３３】
図２（ｂ）に示されるように、ケーシング５０は、両ロータ５１、５２を両側から挟むように配置される第１のサイドプレート部７１及び第２のサイドプレート部７２と、これら第１、第２のサイドプレート部７１、７２間に配設され、アウターロータ５１及びインナーロータ５２を収容する孔が設けられた中央プレート部７３とから構成されており、これらによってロータ室５０ａが形成される。
【００３４】
また、第１、第２のサイドプレート７１、７２の中心部には、ロータ室５０ａ内と連通する中心孔７１ａ、７２ａが形成されており、これら中心孔７１ａ、７２ａにはインナーロータ５２に配設された駆動軸５４が嵌入されている。この駆動軸５４にはキー５４ａが備えられており、このキー５４ａを介して駆動力が伝達されるようになっている。そして、アウターロータ５１及びインナーロータ５２は、中央プレート部７３の孔内において回転自在に配設される。つまり、アウターロータ５１及びインナーロータ５２で構成される回転部は、ケーシング５０のロータ室５０ａ内を回転自在に組み込まれ、アウターロータ５１は点Ｘを軸として回転し、インナーロータ５２は点Ｙを軸として回転することになる。
【００３５】
さらに、アウターロータ５１及びインナーロータ５２のそれぞれの回転軸となる点Ｘと点Ｙを通る線を回転式ポンプ１０の中心線Ｚとすると、第１のサイドプレート部７１のうち中心線Ｚを挟んだ左右には、ロータ室５０ａへ連通する吸入口６０と吐出口６１が形成されている。この吸入口６０及び吐出口６１は、複数の空隙部５３に連通する位置に配設されている。そして、吸入口６０を介して外部からのブレーキ液を空隙部５３内に吸入し、吐出口６１を介して空隙部５３内のブレーキ液を外部へ吐出することができるようになっている。
【００３６】
複数の空隙部５３のうち、体積が最大となる閉じ込み部５３ａは、吸入口６０及び吐出口６１のいずれにも連通しないようになっており、この閉じ込み部５３ａによって吸入口６０における吸入圧と吐出口６１における吐出圧との差圧を保持している。
第１のサイドプレート部７１には、アウターロータ５１の外周と吸引口６０とを連通する導通経路７１ｂ、７１ｃ、さらにアウターロータ５１の外周と吐出口６１とを連通する導通経路７１ｄが設けられている。導通経路７１ｂと導通経路７１ｃは、それぞれアウターロータの回転軸となる点Ｙを中心として中心線Ｚから吸引口６０方向へ約４５度の位置に配設されている。また、導通経路７１ｄは、吐出口６１と連通する複数の空隙部５３のうち、最も閉じ込み部５３ａに近い空隙部５３とアウターロータ５１の外周とを連通するように形成されており、点Ｙを中心として中心線Ｚから吐出口６１方向へ約２２．５度の位置に配設されている。
【００３７】
そして、中央プレート７３の孔を形成する中央プレート７３の壁面であって、アウターロータ５１の回転軸となる点Ｙを中心として中心線Ｚから吸引口６０方向へ約２２．５度の位置には、凹部７３ａが形成されており、この凹部７３ａ内にアウターロータ５１の外周におけるブレーキ液の流動を抑制するためのシール部材８０が備えられている。具体的には、シール部材８０は、導通経路７１ｂと導通経路７１ｄの間に配設されており、ブレーキ液圧が低圧になる部分と高圧になる部分をシールするようになっている。
【００３８】
このシール部材８０は、略円筒状をしたゴム部材８０ａと、直方体形状をしたテフロン製の樹脂部材８０ｂとから構成されている。そして、樹脂部材８０ｂはゴム部材８０ａによって押されて、アウターロータ５１に接するようになっている。すなわち、製造誤差等によってアウターロータ５１の大きさに若干の誤差分が生じるため、この誤差分を弾性力を有するゴム部材８０ａによって吸収できるようにしている。
【００３９】
樹脂部材８０ｂの幅は、凹部７３ａ内に樹脂部材８０ｂを配置したときに、ある程度隙間が空く程度になっている。つまり、樹脂部材８０ｂの幅を凹部７３ａの幅と同等に形成すると、ポンプ駆動時におけるブレーキ液圧の流動によって樹脂部材８０ｂが凹部７３ａ内に入り込んだときに出てきにくくなるため、多少隙間が空く程度の大きさで樹脂部材８０ｂを形成することで樹脂部材８０ｂの上部にブレーキ液が入り込むようにして、このブレーキ液の圧力によって樹脂部材８０ｂが凹部７３ａ内から出てき易いようにしている。
【００４０】
このような構造を有する回転式ポンプ１００は、図３に示すような配置関係で組付けられている。この配置関係について、回転式ポンプ１００の組付けと共に説明する。
回転式ポンプは、駆動軸５４とインナーロータ５２及びアウターロータ５１とを中央プレート７３の孔内に配置したのち、中央プレート７３を所定の場所にネジ占め固定することによって組付けられる。このとき、中央プレート７３内で駆動軸５４、インナーロータ５２及びアウターロータ５１は互いに多少隙間をもって配置されている。
【００４１】
この隙間を図３に示すように、紙面上側（閉じ込み室５３ａの近傍）におけるアウターロータ５１と中央プレート７３との隙間を間隔Ｌ１、アウターロータ５１とインナーロータ５２との隙間を間隔Ｌ３、駆動軸５４とインナーロータ５２との隙間を間隔Ｌ４とし、紙面下側（閉じ込み室５３ａの反対側）におけるアウターロータ５１と中央プレート７３との隙間を間隔Ｌ２とすると、本実施形態では間隔Ｌ３、Ｌ４を略零の状態にしておいて間隔Ｌ２が零になるようにして組付けている。つまり、間隔Ｌ１が、ほぼアウターロータ５１の外径と中央プレート７３の孔の内径との差となるようにしている。
【００４２】
だだし、アウターロータ５１に形成された内歯部５１ａの高さ（径方向の長さ）ｄ１やインナーロータに形成された外歯部５２ａの高さ（径方向の長さ）ｄ２は、製造誤差によって異なっているため、内歯部５１ａのうち最も高さが大きいものｄ１ｍａｘと外歯部５２ａのうち最も高さが大きいものｄ２ｍａｘとを閉じ込み部５３ａの位置（中心線Ｚ上）に配置した状態で上記配置関係が満たされるようにする。
【００４３】
つまり、内歯部５１ａのうち最も高さが大きいものｄ１ｍａｘと外歯部５２ａのうち最も高さが大きいものｄ２ｍａｘ以外のものを閉じ込み部５３ａの位置に配置した状態で上記配置関係を満たすように設定した場合には、設定したときよりも内歯部５１ａの高さと外歯部５２ａの高さの和が大きくなったときに、その分だけアウターロータ５１が持ち上がってしまうため、間隔Ｌ２が開いてしまい、アウターロータ５１を間隔Ｌ３が小さくなる方向にたわませることができなくなり、間隔Ｌ３の部分からのブレーキ液洩れが防止できなくなる場合があるからである。
【００４４】
次に、このように構成されたブレーキ装置及び回転式ポンプ１０の作動について説明する。
ブレーキ装置に備えられた制御弁３４は、大きな制動力を必要とする場合、例えばブレーキ踏力に対応した制動力が得られない場合やブレーキペダル１の操作量が大きいとき等に適宜連通状態にされる。そして、管路Ｄを通じてブレーキペダル１の踏み込みによって発生している高圧なマスタシリンダ圧が回転式ポンプ１０にかかる。
【００４５】
一方、回転式ポンプ１０は、モータ１１の駆動により駆動軸５４の回転に応じてインナーロータ５２が回転運動し、それに伴って内歯部５１ａと外歯部５２ａの噛合によりアウターロータ５１も同方向へ回転する。このとき、それぞれの空隙部５３の容積がアウターロータ５１及びインナーロータ５２が１回転する間に大小に変化するため、吸入口６０からブレーキ液を吸入し、吐出口６１から管路Ａ２に向けてブレーキ液を吐き出す。この吐出されたブレーキ液によってホイールシリンダ圧を増圧する。
【００４６】
このように、本回転式ポンプ１０はロータ５１、５２が回転することによって吸入口６０からブレーキ液を吸入し、吐出口６１からブレーキ液を吐出するという基本的なポンプ動作を行うことができる。
このとき、回転式ポンプ１００を上記構成とし、さらに間隔Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４を上記関係としているため、ブレーキ液の圧力が以下のように作用する。
【００４７】
まず、アウターロータ５１の外周のうち吸入口６０側は導通経路７１ｂ、７１ｃを通じて吸入されるブレーキ液によって吸入圧とされ、アウターロータ５１の外周のうち吐出口６１側は導通経路７１ｄを通じて吸入されるブレーキ液によって吐出圧とされる。このため、アウターロータ５１の外周において低圧な部分と高圧な部分が生じし、最も高圧な吐出圧となる場所から遠ざかるにつれて低圧化し、最も低圧な吸入圧となる場所に至る。
【００４８】
この最も高圧な吐出圧となる場所は、連通経路７１ｄが閉じ込み部５３ａの近傍に配置されていることから、アウターロータ５１の外周のうち閉じ込み部５３ａがある紙面上側の部分となる。このため、この紙面上側の部分は閉じ込み部５３ａとは反対側の紙面下側の部分よりも高圧となる。このとき、間隔Ｌ２を略零にし、間隔Ｌ１をそれより大きく設定しているため、アウターロータ５１の外周のうち紙面上側の部分がより効果的に高圧になる。
【００４９】
そして、回転式ポンプ１００の回転時には、アウターロータ５１の外周のうち紙面上側の部分に高圧がかかっているため、アウターロータ５１を紙面下側に移動させるように作用する。つまり、閉じ込み部５３ａにおけるアウターロータ５１とインナーロータ５２との隙間を塞ぐように作用する。そして、移動させられたアウターロータ５１は、中央プレート７３の孔の紙面下側の部分と接触し、紙面上側の高圧となる部分と接触した紙面下側の部分とによって紙面上下方向から力を受けてたわむ。このようにアウターロータ５１がたわむことによって、内歯部５１ａと外歯部５２ａとの高さが製造誤差によて異なっていても、この誤差分が吸収される。このため、閉じ込み部５３ａにおけるアウターロータ５１とインナーロータ５２との隙間をなくすことができ、この隙間を通じて吐出口６１から吸入口６０へブレーキ液が洩れるのを防止することができる。
【００５０】
また、本実施形態では、連通経路７１ｂ〜７１ｄを設けていることから、アウターロータ５１の外周のうち吸入口６０側の圧力と吸入口６０とを共に低圧にさせつつ、アウターロータ５１の外周のうち吐出口６１側の圧力と吐出口６１と共に高圧にすることができる。このため、アウタロータ５１における紙面横方向の圧力がバランスされて、回転式ポンプ５１を安定してバランス良く駆動できるようになっている。
【００５１】
しかしながら、上述したように、アウターロータ５１の外周において低圧な部分と高圧な部分が生じるため、アウターロータ５１の外周の隙間を通じて高圧な部分から低圧な部分へブレーキ液が洩れる可能性がある。これを導通経路７１ｂと導通経路７１ｄの間に形成したシール部材８０によって防止している。
すなわち、シール部材８０によって、アウターロータ５１の外周の低圧な部分と高圧な部分をシールして分離しているため、アウターロータ５１の外周を通じて吐出口６１側の高圧部分から吸入口５０側の低圧部分に向けてオイル洩れが発生しないようになっている。このため、アウターロータ５１の内外における圧力バランスが保持され、ポンプ駆動を安定して行えるようになっている。
【００５２】
ところで、アウターロータ５１の外周において、導通経路７１ｄから導通経路７１ｂの間の他に、導通経路７１ｄから導通経路７１ｃの間においてもブレーキ液圧が高圧な部分から低圧な部分が発生する。しかしながら、本実施形態においては、アウターロータ５１が紙面下側に移動するようにしているため、紙面下側においてアウターロータ５１の外周の一部と中央プレート７３とが接点を有しており、この接点が絞りの役割を果たして、アウターロータ５１の外周を通じてのブレーキ液の流動が抑制されるため、この間にシール部材を設けなくてもアウターロータ５１の内外における圧力バランスを保持することができる。このような理由により、導通経路７１ｄから導通経路７１ｃの間にはシール部材を配していない。
【００５３】
また、図８に示す上記従来公報におけるトロコイドポンプでは、吐出圧が低圧の際にはポンプ駆動が行えるが、吐出圧が高圧の際にはアウターロータとインナーロータとがロックして回転しなくなってしまいポンプ駆動が行えなくなるという問題もあった。これは、高圧吐出時に吐出口２０３の圧力が高くなるために、アウターロータ２０２は紙面右方向に強く押され、その結果ケーシング２０４内面の点Ｐ付近に強く押さえつけられるためである。つまり、アウターロータ２０２は、ケーシング２０４のＰ点付近から受ける紙面下向きの力とインナーロータ２０１の紙面上部から受ける紙面上向きの力とにより挟み込まれた状態となり、インナーロータ２０１及びアウターロータ２０２が回転しなくなってロックしてしまうのである。
このとき、紙面下方向にアウターロータ２０２が移動できるようになっていれば、ロックしなくてすむのであるが、すでにアウターロータ２０２が紙面下側に移動し、インナーロータ２０１と当たった状態となっており、これ以上紙面下側に移動できない状態となっているためロックしてしまう。この点について本実施形態における回転式ポンプ１００と比較してみると、回転式ポンプ１００も紙面下側に移動したときにアウターロータ５１が中央プレート７３に接触するようになっており、かつインナーロータ５２から伝達される駆動力によってアウターロータ５１に回転方向の力が加えられているため、これらについては従来公報に示されるトロコイドポンプと同様である。
【００５４】
しかしながら、本実施形態における回転式ポンプ１００では、紙面下側でアウターロータ５１が中央プレートと接していることが異なる。すなわち、紙面下側においては、アウターロータ５１の内歯部５１ａとインナーロータ５２の外歯部５２ａとは、紙面上方向にアウターロータ５１が移動することを規制するように噛み合わさっておらず、アウターロータ５１は紙面上方に微小量ずれることができる。
【００５５】
このため、インナーロータ５２と中央プレート７３の間にアウターロータ５１が挟み込まれてロックされることがない。なお、このような場合においてもアウターロータ５１がたわむことから、閉じ込み部５３ａにおいてアウターロータ５１とインナーロータ５２とが離れてしまうことはなく、ブレーキ液洩れすることはない。
【００５６】
なお、本実施形態においては、シール部材８０を中心線Ｚから吸入口６０側に所定角度ずらすことによって、閉じ込み部５３ａにおいて内歯部５１ａを外歯部５２ａに押しつけるようにアウターロータ５１を移動させる場合を示したが、これは一例であり、このようにアウターロータ５１を移動させるものに本発明を適用すれば上記と同様の効果を得ることができる。
【００５７】
（第２実施形態）
図４に、本実施形態における回転式ポンプ１０の模式図を示す。なお、本実施形態における回転式ポンプ１０は、第１実施形態に示したものとほぼ同様の構成を有しているため、第１実施形態と異なる部分についてのみ説明する。
図４に示すように、本実施形態における回転式ポンプ１０では、アウターロータ５１の外周のうち導通経路７１ｄと導通経路７１ｃの間において、中央ブレーキ７３の孔を形成する中央プレート７３の壁面に凹部７３ｂを形成し、この凹部７３ｂ内にシール部材９０を配設している。具体的には、導通経路７１ｄと導通経路７１ｃの間のうち凹部７３ｂは中心線Ｚと交叉する位置に配設されている。なお、シール部材９０は、シール部材８０と同様にゴム部材９０ａと樹脂部材９０ｂから構成されている。
【００５８】
本実施形態においても、シール部材８０は第１実施形態と同様の配置となっており、閉じ込み部５３ａにおいて、内歯部５１ａを外歯部５２ａに押しつけるようにアウターロータ５１を紙面下側に移動させているため、シール部材９０を設けなくても導通経路７１ｄと導通経路７１ｃの間におけるブレーキ液洩れは防止できる。しかしながら、上述したように第１実施形態では、導通経路７１ｄと導通経路７１ｃの間におけるシール性の確保は、アウターロータ５１とケーシング５０の接点（図中の点Ｔ）で行っているため、必ずしも十分であるとは限らない。
【００５９】
従って、本実施形態のように、シール部材９０を導通経路７１ｄと導通経路７１ｃの間に配設することによって、この間におけるシール性をより効果的に行うことができる。
（第３実施形態）
図５に、本実施形態における回転式ポンプ１０の模式図を示す。なお、本実施形態における回転式ポンプ１０は、第１実施形態に示したものとほぼ同様の構成を有しているため、第１実施形態と異なる部分についてのみ説明する。
【００６０】
図５に示すように、本実施形態における回転式ポンプ１０では、アウターロータ５１の外周のうち導通経路７１ｄと導通経路７１ｃの間であり、かつアウターロータ５１の周方向に延びる吐出口６１の中間位置において、中央ブレーキ７３の孔を形成する中央プレート７３の壁面に凹部７３ｃを形成し、この凹部７３ｃ内にシール部材１００を配設している。具体的には、凹部７３ｃはアウターロータ５１の回転軸となる点Ｘを中心として中心線Ｚから吐出口６１方向へ約９０度ずらした位置に配設されている。なお、シール部材１００は、シール部材８０と同様にゴム部材１００ａと樹脂部材１００ｂから構成されている。
【００６１】
アウターロータ５１の外周に介在するブレーキ液は、アウターロータ５１の回転に伴ってこの回転方向に流動する性質を有している。しかしながら、アウターロータ５１の外周のうち、アウターロータ５１の周方向に延びる吐出口６１の中間位置にシール部材１００を配置した場合、このシール部材１００にてブレーキ液の流動が抑制されるため、シール部材１００よりも紙面上側から紙面下側にあまりブレーキ液が流動していかない。シール部材１００の下側は、シール部材１００からの若干のブレーキ液洩れにより高圧となるが、シール部材１００によってブレーキ液の流動が抑制される分だけ、シール部材１００よりも紙面上側の方が紙面下側よりも高圧となる。
【００６２】
そして、シール部材１００よりも紙面上側には閉じ込み部５３ａがあり、この閉じ込み部５３ａの側が高圧になるため、より効果的にアウターロータ５１を紙面下側に移動させることができる。これにより、アウターロータ５１を紙面下側に移動させる力を第１実施形態よりも強くできるため、閉じ込み部５３ａにおいて内歯部５１ａと外歯部５２ａとの間が押し広げられることをより効果的に防止できると共に、接点（図中の点Ｔ）においてアウターロータ５１とケーシング５０が接する力が強くなり接点におけるシール性をより確保することができる。
【００６３】
（第４実施形態）
図６に、本実施形態における回転式ポンプ１０の模式図を示す。本実施形態における回転式ポンプ１０は、第２実施形態におけるシール部材９０及び第３実施形態におけるシール部材１００を共に配設したものである。
このように、回転式ポンプ１０にシール部材９０及びシール部材１００を配設することによって、回転式ポンプ１０を第２実施形態と第３実施形態における効果を共に有するものとすることができる。
【００６４】
（他の実施形態）
上記実施形態では、シール部材８０として、ゴム部材８０ａと樹脂８０ｂの２部材を組み合わせたものを適用したが、この他のものをシール部材８０として適用してもよい。例えば、図７に示すように、樹脂８０ｂとバネ８０ｃを組み合わせたものを適用してもよい。
【００６５】
上記実施形態では、本発明を適用した回転式ポンプ１０をブレーキ装置に用いたものを説明したが、ブレーキ装置以外に適用してもよいことは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【図１】回転式ポンプ１０を適用したブレーキ装置の概略図である。
【図２】（ａ）は回転式ポンプ１０の概略図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ｏ−Ｂ矢視断面図である。
【図３】図２に示す回転式ポンプ１０の組付けを説明するための図である。
【図４】第２実施形態における回転式ポンプ１０の概略図である。
【図５】第３実施形態における回転式ポンプ１０の概略図である。
【図６】第４実施形態における回転式ポンプ１０の概略図である。
【図７】シール部材８０の近傍を示す部分拡大図である。
【図８】従来の回転式ポンプの概略図である。
【符号の説明】
１０…回転式ポンプ、１１…モータ、５０…ケーシング、
５１…アウターロータ、５２…インナーロータ、５３…空隙部、５４…駆動軸、
６０…吸入口、６１…吐出口、７１、７２…第１、第２のサイドプレート、
７１ａ…中心孔、７１ｂ〜７１ｃ…導通経路、８０…シール部材、
８０ａ…ゴム部材、８０ｂ…樹脂部材、９０…シール部材。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a rotary pump that sucks and discharges fluid and a brake device using the rotary pump, and is particularly suitable for application to an internal gear pump such as a trochoid pump.
[0002]
[Prior art]
There is a trochoid pump as an inscribed rotary pump. This trochoid pump is shown in FIG. As shown in this figure, the trochoid pump accommodates the inner rotor 201 having the outer teeth 201a on the outer periphery, the outer rotor 202 having the inner teeth 202a on the inner periphery, and the outer rotor 202 and the inner rotor 201. It is comprised from the casing 204 grade | etc.,. The inner rotor 201 and the outer rotor 202 are arranged in the casing 204 in a state where the inner teeth 202a and the outer teeth 201a mesh with each other and a plurality of gaps 203 are formed by these teeth.
[0003]
If a line passing through both the central axes X ′ and Y ′ of the outer rotor 202 and the inner rotor 201 is a pump center line Z ′, it communicates with the plurality of gaps 203 on both sides of the center line Z ′. A suction port 205 and a discharge port 206 are provided. When the pump is driven, the inner rotor 201 rotates about the central axis Y ′ as a drive shaft, and the outer rotor 202 also rotates in the same direction due to the meshing of the outer teeth 201a and the inner teeth 202a. At this time, the volume of each of the gaps 203 changes in size while the outer rotor 202 and the inner rotor 201 make one rotation, and the oil is sucked from the suction port 205 and discharged from the discharge port 206. Yes.
[0004]
As a problem of an inscribed gear pump such as a trochoid pump that operates in this manner, there is oil leakage that occurs from a gap between the outer rotor 202 and the inner rotor 201. This is because the outer rotor 202 is separated from the inner rotor 201 due to the pressure difference between the discharge pressure and the suction pressure in the portion of the plurality of gaps 203 formed by the engagement of the outer rotor 202 and the inner rotor 201 where the volume is maximum. This occurs because the gap opens.
[0005]
The portion where the volume is maximum is a confined portion that does not communicate with any of the suction port 205 and the discharge port 206, and maintains the pressure difference between the suction pressure and the discharge pressure, and the suction and discharge by the pump. Although it plays an important role in performing the operation smoothly, if the oil leakage occurs as described above, the smooth pump operation cannot be performed.
[0006]
For this reason, in Japanese Utility Model Laid-Open No. 5-6170, the gap between the outer rotor 202 and the inner rotor 201 is eliminated, and oil leakage from this gap is prevented.
Specifically, the gap L1 between the outer rotor 202 and the casing 204 in the vicinity of the closed portion is made smaller than the gap L2 between the outer rotor 202 and the casing 204 on the opposite side of the closed portion, so that The outer rotor 202 is pressed against the right side (point P) of the paper, and the outer rotor 202 is moved to the lower side of the paper so that the gap between the outer rotor 202 and the inner rotor 201 in the closed portion is closed.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
In general, the outer rotor 202 and the inner rotor 201 have a manufacturing error in the manufacturing stage. Therefore, the height of the inner tooth portion 202a (the length in the radial direction) in the outer rotor 202 and the height of the outer tooth portion 201a in the inner rotor 201 are the same. The lengths (the lengths in the radial direction) are different from each other. For this reason, the clearance between the drive shaft, the inner rotor 201, the outer rotor 202, and the casing 204 is set to, for example, the maximum height of the internal teeth 202a and the maximum height of the external teeth 201a. It is performed by a method such as setting in a state in which and are matched.
[0008]
However, as described above, since the heights of the internal teeth 202a and the external teeth 201a are different, the internal teeth 202a and the external teeth 201a are lower in height than when the clearance is set. When located in the closed portion, there is a problem that a gap is opened between the inner tooth portion 202a and the outer tooth portion 201a, and oil leakage occurs from this gap.
[0009]
Further, when the discharge pressure becomes high, the force that presses the outer rotor 202 against the right side of the casing 204 (near the point P) of the inner surface of the casing 204 is increased, and the pump drive is not performed smoothly. In addition, there is a problem that the inner rotor 201 is locked and the pump cannot be driven.
[0010]
The present invention has been made in view of the above problems, and provides a rotary pump that eliminates a gap in a confined portion formed by an outer rotor and an inner rotor and that can stably drive the pump even when the discharge pressure is high. For the purpose.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the following technical means are adopted.
In the first aspect of the present invention, the inner tooth portion (51a) forming the first closing portion (53a) pushes the outer tooth portion (52a) forming the first closing portion, The outer rotor (51) is moved, and the inner tooth portion and the outer tooth portion are formed on a line (Z) formed by connecting the center axis (X) of the outer rotor and the center axis (Y) of the inner rotor. When the tips are located, the gap (L3) between the outer rotor and the inner rotor in the first confined portion, the inner rotor and the drive shaft (54) on the side where the first confined portion is formed, The gap (L2) between the outer rotor and the casing (73) on the side where the second confinement part (53b) is formed on the outer periphery of the outer rotor in a state where the gap (L4) of the outer rotor becomes substantially zero. Is assembled to be almost zero. It is characterized in that there.
[0012]
As described above, the outer rotor is moved in such a direction that the inner tooth portion forming the first confinement portion pushes the external tooth portion forming the first confinement portion. When the tips of the inner tooth portion and the outer tooth portion are positioned on a line formed by connecting the central axis of the inner rotor and the central shaft of the inner rotor, the gap between the outer rotor and the inner rotor at the first confinement portion, The outer rotor on the side where the second confinement part is formed on the outer periphery of the outer rotor in a state in which the gap between the inner rotor and the drive shaft on the side where the one confinement part is formed becomes substantially zero. If the assembly is performed so that the gap between the rotor and the casing becomes substantially zero, the outer rotor can be bent in a direction that eliminates the gap between the outer tooth portion and the inner tooth portion in the first confinement portion.
[0013]
For this reason, it is possible to eliminate a gap between the outer tooth portion and the inner tooth portion in the first closing portion, and it is possible to prevent oil leakage in the first closing portion.
Since the outer rotor is in contact with the casing in the vicinity of the second confinement portion, the pump is smoothly driven even when the outer rotor is pressed against the casing, and the outer rotor and the inner rotor are locked to perform pump driving. It will never disappear. Therefore, a rotary pump that can stably drive the pump even when the discharge pressure is high can be obtained.
[0014]
In the invention according to claim 2, the highest portion (d1max) of the inner teeth and the highest portion (d2max) of the outer teeth are the center axis of the outer rotor and the center of the inner rotor. It is characterized in that it is assembled when it is located on the line formed by connecting the shaft and on the side where the first confinement part is formed.
For example, on the line formed by connecting the central axis of the outer rotor and the central axis of the inner rotor and on the side where the first confinement part is formed, the highest part (d1max) of the internal teeth Or if there is no part with the highest height (d2max) in the outer tooth part, when the inner tooth part or the outer tooth part at that time is located higher In addition, the outer rotor may float up. For this reason, the highest part (d1max) of the inner teeth and the highest part (d2max) of the outer teeth connect the central axis of the outer rotor and the central axis of the inner rotor. Can be prevented when the outer rotor is lifted, so that the outer tooth portion and the inner portion of the first confinement portion can be prevented from being lifted. The outer rotor can be bent in the direction that eliminates the gap between the teeth.
[0015]
According to a third aspect of the present invention, at least one low-pressure side conduction path (71b, 71c) that connects the outer periphery of the outer rotor and the suction port on the suction port (60) side to the casing, and the discharge port (61). At least one high-pressure side conduction path (71d) that communicates the outer periphery of the outer rotor and the discharge port on the side, and the side on which the first confinement part is formed on the second outer periphery of the outer rotor If the pressure is higher than the side where the confinement part is formed, the direction in which the internal tooth part forming the first confinement part pushes the external tooth part forming the first confinement part In addition, the outer rotor can be moved.
[0016]
In the invention according to claim 4, the flow of the fluid between the outer periphery of the outer rotor between the high-pressure side conduction path and the low-pressure side conduction path is performed on the side where the first confinement part is formed. A first sealing means (80) for suppressing is provided.
When the rotary pump (10) is configured such that the inner tooth portion forming the first confining portion presses the outer tooth portion forming the first confining portion, the outer rotor is pressed down. It moves in the direction that touches the casing. For this reason, the sealing performance is exhibited at the contact portion. Therefore, if the first sealing means is provided only on the outer periphery of the outer rotor between the high-voltage side conduction path and the low-voltage side conduction path on the side where the first confinement part is formed, the outer circumference of the outer rotor Fluid leakage from the high pressure portion to the low pressure portion can be prevented, and fluid leakage from the high pressure portion to the low pressure portion on the outer periphery of the outer rotor can be prevented. Thereby, the volumetric efficiency of the pump can be improved and at the same time the pump can be driven stably.
[0017]
In the fifth aspect of the present invention, the fluid flow between the outer periphery of the outer rotor between the high-pressure side conduction path and the low-pressure side conduction path is formed on the side where the second confinement part is formed. A second sealing means (90, 100) for suppression is provided.
As described above, if the second sealing means is provided on the side where the second confinement portion is formed in the outer periphery of the outer rotor between the high-voltage side conduction path and the low-voltage side conduction path, the outer rotor and the casing are provided. The sealing performance can be ensured more reliably than the sealing performance can be ensured by the portion in contact with. For this reason, the fluid leakage from the high pressure part of the outer periphery of an outer rotor to a low pressure part can be prevented more effectively.
[0018]
In the invention described in claim 6, in order to increase the braking force, the main conduit (A) for transmitting the brake fluid pressure to the brake fluid pressure generating means (1-3) and the braking force generating means (4, 5). 6. A brake device having an auxiliary pipe (D) for supplying brake fluid from the brake fluid pressure generating means to the braking force generating means, wherein the rotary pump according to any one of claims 1 to 5 has an intake port. Is directed to the brake fluid pressure generating means side, and the discharge port is provided to the braking force generating means side.
[0019]
In this brake device, the brake fluid pressure in the auxiliary pipeline becomes high due to the brake fluid pressure generated based on the pedal effort. Therefore, the brake fluid leakage is likely to occur because the brake fluid flows from the high pressure portion on the outer periphery of the outer rotor to the low pressure portion. However, in the hydraulic circuit according to claims 1 to 4, it is preferable to prevent the brake fluid from leaking from the high pressure portion to the low pressure portion through the outer periphery of the outer rotor even when a high pressure is applied to the suction port. Can do. Thereby, it can be set as the brake device which can perform a brake operation favorably using the said rotary pump.
[0020]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments shown in the drawings will be described.
In FIG. 1, the brake piping schematic of the brake device which applied the trochoid pump as a rotary pump is shown. Hereinafter, the basic configuration of the brake device will be described with reference to FIG. In this example, in a front-wheel drive four-wheeled vehicle, an example in which the brake device according to the present invention is applied to a vehicle that constitutes a hydraulic circuit of X piping having piping systems of right front wheel-left rear wheel and left front wheel-right rear wheel. explain.
[0021]
As shown in FIG. 1, the brake pedal 1 is connected to a booster device 2, and the brake pedal force and the like are boosted by the booster device 2.
The booster 2 includes a bush rod that transmits the boosted pedaling force to the master cylinder 3, and the bush cylinder presses the master piston disposed in the master cylinder 3. Pressure is generated. The brake pedal 1, the booster 2, and the master cylinder 3 correspond to brake fluid pressure generating means.
[0022]
The master cylinder 3 is connected to a master reservoir 3 a that supplies brake fluid into the master cylinder 3 and stores excess brake fluid in the master cylinder 3.
The master cylinder pressure is transmitted to the wheel cylinder 4 for the right front wheel FR and the wheel cylinder 5 for the left rear wheel RL via an antilock brake device (hereinafter referred to as ABS). In the following description, the right front wheel FR and the left rear wheel RL side will be described. However, since the same applies to the left front wheel FL and the right rear wheel RR side which are the second piping system, the description will be omitted.
[0023]
The brake device is provided with a pipe line (main pipe line) A connected to the master cylinder 3, and the pipe line A is provided with a proportional control valve (PV: proportioning valve) 22. The proportional control valve 22 divides the pipe A into two parts. That is, the pipe A is divided into a pipe A1 that receives the master cylinder pressure between the master cylinder 3 and the proportional control valve 22, and a pipe A2 between the proportional control valve 22 and the wheel cylinders 4 and 5.
[0024]
The proportional control valve 22 normally has an action of transmitting the reference pressure of the brake fluid to the downstream side with a predetermined damping ratio when the brake fluid flows in the forward direction. Then, as shown in FIG. 1, by connecting the proportional control valve 22 in reverse, the pipe A2 side becomes the reference pressure.
Further, in the pipeline A2, the pipeline A is branched into two, and one of the openings is provided with a pressure increase control valve 30 for controlling the increase of the brake fluid pressure to the wheel cylinder 4, and the other is provided. A pressure increase control valve 31 for controlling the increase in brake fluid pressure to the wheel cylinder 5 is provided.
[0025]
These pressure-increasing control valves 30 and 31 are configured as two-position valves that can control the communication / blocking state by an ABS electronic control unit (hereinafter referred to as ECU). When the two-position valve is controlled to be in communication, the master cylinder pressure or the brake fluid pressure generated by discharging the brake fluid from the pump can be applied to the wheel cylinders 4 and 5.
[0026]
Note that the first and second pressure-increasing control valves 30 and 31 are always controlled to communicate during normal braking when ABS control is not being executed. The pressure increase control valves 30 and 31 are provided with safety valves 30a and 31a, respectively, so that brake fluid is removed from the wheel cylinders 4 and 5 side when the brake depression is stopped and the ABS control is finished. It has become.
[0027]
Further, an ABS ECU is provided in a pipeline B connecting the pipeline A between the first and second pressure increase control valves 30, 31 and the wheel cylinders 4, 5 and the reservoir hole 20a of the reservoir 20. Depressurization control valves 32 and 33 that can control the communication / blocking state are respectively provided. These pressure reduction control valves 32 and 33 are always cut off in the normal brake state (when the ABS is not operating).
[0028]
A rotary pump 10 is disposed between safety valves 10a and 10b in a pipe C connecting the proportional control valve 22, the pressure increase control valves 30 and 31 of the pipe A, and the reservoir hole 20a of the reservoir 20. A motor 11 is connected to the rotary pump 10, and the rotary pump 10 is driven by the motor 11. A detailed description of the rotary pump 10 will be given later.
[0029]
In addition, a damper 12 is disposed on the discharge side of the rotary pump 10 in the pipe C in order to reduce the pulsation of the brake fluid discharged by the rotary pump 10. A pipe line (auxiliary pipe line) D is provided so as to connect between the reservoir 20 and the rotary pump 10 and the master cylinder 3, and the rotary pump 10 is connected to the pipe line via the pipe line D. The brake fluid of A1 is pumped up and discharged to the pipe A2, so that the wheel cylinder pressure in the wheel cylinders 4 and 5 is made higher than the master cylinder pressure to increase the wheel braking force. Note that the proportional control valve 22 maintains a differential pressure between the master cylinder pressure and the wheel cylinder pressure at this time.
[0030]
The pipe D is provided with a control valve 34, which is always cut off during normal braking.
In addition, a check valve 21 is disposed between the connection part of the pipe C and the pipe D and the reservoir 20 so as not to flow backward from the pipe C to the reservoir 20 due to the hydraulic pressure transmitted from the pipe D at this time. Has been.
[0031]
The control valve 40 is normally in communication, but when the master cylinder pressure is lower than a predetermined pressure, the wheel cylinders 4 and 5 are suddenly braked, or are cut off at the time of TRC. The differential pressure is maintained.
Next, FIG. 2A shows a schematic diagram of the rotary pump 10, and FIG. 2B shows a cross-sectional view taken along line A-O-B in FIG. 2A. First, the structure of the rotary pump 10 will be described with reference to FIGS. 2 (a) and 2 (b).
[0032]
In the rotor chamber 50a of the casing 50 in the rotary pump 10, the outer rotor 51 and the inner rotor 52 are assembled and stored with their respective central axes (points X and Y in the figure) being eccentric. Yes. The outer rotor 51 has an inner tooth portion 51a on the inner periphery, and the inner rotor 52 has an outer tooth portion 52a on the outer periphery. The outer rotor 51 and the inner rotor 52 are engaged with each other at the meshing surface S by forming a plurality of gaps 53 by the tooth portions. As can be seen from FIG. 2A, the rotary pump 10 according to the present embodiment is a partition in which a gap portion 53 is formed by the inner tooth portion 51 a of the outer rotor 51 and the outer tooth portion 52 a of the inner rotor 52. It is a multi-tooth trochoid type pump without a plate (crescent). In order to transmit the rotational torque of the inner rotor 52, the inner rotor 52 and the outer rotor 51 have a plurality of contact points on the meshing surface S.
[0033]
As shown in FIG. 2 (b), the casing 50 includes a first side plate portion 71 and a second side plate portion 72 arranged so as to sandwich both rotors 51 and 52 from both sides, and the first, A central plate portion 73 is provided between the second side plate portions 71 and 72 and provided with a hole for accommodating the outer rotor 51 and the inner rotor 52, thereby forming a rotor chamber 50a. .
[0034]
In addition, central holes 71a and 72a communicating with the inside of the rotor chamber 50a are formed in the central portions of the first and second side plates 71 and 72. The central holes 71a and 72a are arranged in the inner rotor 52. The provided drive shaft 54 is fitted. The drive shaft 54 is provided with a key 54a, and a driving force is transmitted through the key 54a. The outer rotor 51 and the inner rotor 52 are rotatably disposed in the hole of the central plate portion 73. In other words, the rotating portion composed of the outer rotor 51 and the inner rotor 52 is rotatably incorporated in the rotor chamber 50a of the casing 50, the outer rotor 51 rotates about the point X, and the inner rotor 52 sets the point Y. It will rotate as an axis.
[0035]
Furthermore, when a line passing through the point X and the point Y serving as the respective rotation axes of the outer rotor 51 and the inner rotor 52 is a center line Z of the rotary pump 10, the center line Z is sandwiched between the first side plate portions 71. On the left and right sides, a suction port 60 and a discharge port 61 communicating with the rotor chamber 50a are formed. The suction port 60 and the discharge port 61 are disposed at positions that communicate with the plurality of gaps 53. The brake fluid from the outside can be sucked into the gap 53 through the suction port 60, and the brake fluid in the gap 53 can be discharged to the outside through the discharge port 61.
[0036]
Of the plurality of gaps 53, the closed portion 53a having the largest volume is configured not to communicate with either the suction port 60 or the discharge port 61, and the suction pressure at the suction port 60 by the closed portion 53a. And the pressure difference between the discharge pressure at the discharge port 61 is maintained.
The first side plate portion 71 is provided with conduction paths 71b and 71c that communicate the outer periphery of the outer rotor 51 and the suction port 60, and further a conduction path 71d that communicates the outer periphery of the outer rotor 51 and the discharge port 61. Yes. The conduction path 71b and the conduction path 71c are arranged at a position of about 45 degrees from the center line Z toward the suction port 60 with the point Y serving as the rotation axis of the outer rotor as the center. The conduction path 71d is formed so as to communicate the gap 53 closest to the confining part 53a and the outer periphery of the outer rotor 51 among the plurality of gaps 53 communicating with the discharge port 61. And about 22.5 degrees from the center line Z toward the discharge port 61.
[0037]
And it is a wall surface of the center plate 73 which forms the hole of the center plate 73, and is located at a position of about 22.5 degrees from the center line Z toward the suction port 60 with the point Y serving as the rotation axis of the outer rotor 51 as the center. A recess 73a is formed, and a seal member 80 for suppressing the flow of brake fluid on the outer periphery of the outer rotor 51 is provided in the recess 73a. Specifically, the seal member 80 is disposed between the conduction path 71b and the conduction path 71d, and seals a portion where the brake hydraulic pressure is low and a portion where the brake hydraulic pressure is high.
[0038]
The seal member 80 includes a substantially cylindrical rubber member 80a and a rectangular parallelepiped Teflon resin member 80b. The resin member 80 b is pressed by the rubber member 80 a and comes into contact with the outer rotor 51. That is, a slight error is generated in the size of the outer rotor 51 due to a manufacturing error or the like, and this error can be absorbed by the rubber member 80a having an elastic force.
[0039]
The width of the resin member 80b is such that there is a certain gap when the resin member 80b is disposed in the recess 73a. In other words, if the width of the resin member 80b is formed to be equal to the width of the recess 73a, the resin member 80b becomes difficult to come out when entering the recess 73a due to the flow of the brake fluid pressure when the pump is driven. By forming the resin member 80b with a certain size, the brake fluid enters the upper portion of the resin member 80b, and the pressure of the brake fluid makes it easy for the resin member 80b to come out of the recess 73a.
[0040]
The rotary pump 100 having such a structure is assembled in an arrangement relationship as shown in FIG. This arrangement relationship will be described together with the assembly of the rotary pump 100.
The rotary pump is assembled by disposing the drive shaft 54, the inner rotor 52 and the outer rotor 51 in the hole of the central plate 73, and then screwing and fixing the central plate 73 in place. At this time, the drive shaft 54, the inner rotor 52, and the outer rotor 51 are disposed in the central plate 73 with a slight gap therebetween.
[0041]
As shown in FIG. 3, the gap between the outer rotor 51 and the central plate 73 on the upper side (near the confining chamber 53a) is a gap L1, and the gap between the outer rotor 51 and the inner rotor 52 is a gap L3. If the gap between the shaft 54 and the inner rotor 52 is the distance L4, and the gap between the outer rotor 51 and the central plate 73 on the lower side of the paper (opposite the confining chamber 53a) is the distance L2, in this embodiment, the distance L3, Assembly is performed such that L4 is substantially zero and the interval L2 is zero. That is, the interval L1 is set to be substantially the difference between the outer diameter of the outer rotor 51 and the inner diameter of the hole of the central plate 73.
[0042]
However, the height (diameter length) d1 of the inner teeth 51a formed on the outer rotor 51 and the height (diameter length) d2 of the outer teeth 52a formed on the inner rotor are manufactured. Since it differs depending on the error, the largest d1max of the inner teeth 51a and the highest d2max of the outer teeth 52a are arranged at the position of the closing portion 53a (on the center line Z). In this state, the above arrangement relationship is satisfied.
[0043]
That is, the arrangement relationship is satisfied in a state where the inner tooth portion 51a other than the highest height d1max and the outer tooth portion 52a other than the highest height d2max are arranged at the position of the closing portion 53a. When the sum of the height of the inner tooth portion 51a and the height of the outer tooth portion 52a becomes larger than when set, the outer rotor 51 is lifted by that amount, so the interval L2 is This is because the outer rotor 51 cannot open and bend in the direction in which the distance L3 is reduced, and brake fluid leakage from the distance L3 may not be prevented.
[0044]
Next, the operation of the brake device and the rotary pump 10 configured as described above will be described.
The control valve 34 provided in the brake device is appropriately connected when a large braking force is required, for example, when a braking force corresponding to the brake depression force cannot be obtained or when the operation amount of the brake pedal 1 is large. The The high pressure master cylinder pressure generated by the depression of the brake pedal 1 through the pipe D is applied to the rotary pump 10.
[0045]
On the other hand, in the rotary pump 10, the inner rotor 52 rotates according to the rotation of the drive shaft 54 by driving the motor 11, and the outer rotor 51 also moves in the same direction due to the meshing of the inner tooth portion 51 a and the outer tooth portion 52 a. Rotate to. At this time, the volume of each gap portion 53 changes in size while the outer rotor 51 and the inner rotor 52 make one rotation, so that the brake fluid is sucked from the suction port 60 and is directed from the discharge port 61 toward the pipeline A2. Exhale brake fluid. The wheel cylinder pressure is increased by the discharged brake fluid.
[0046]
As described above, the rotary pump 10 can perform a basic pumping operation in which the brake fluid is sucked from the suction port 60 and the brake fluid is discharged from the discharge port 61 when the rotors 51 and 52 are rotated.
At this time, since the rotary pump 100 has the above-described configuration and the intervals L1, L2, L3, and L4 have the above-described relationship, the pressure of the brake fluid acts as follows.
[0047]
First, the suction port 60 side of the outer periphery of the outer rotor 51 is set to suction pressure by the brake fluid sucked through the conduction paths 71b and 71c, and the discharge port 61 side of the outer periphery of the outer rotor 51 is sucked through the conduction path 71d. Discharge pressure is set by brake fluid. For this reason, a low-pressure part and a high-pressure part are generated on the outer periphery of the outer rotor 51, and the pressure decreases as the distance from the place where the discharge pressure is the highest, and the place where the suction pressure is the lowest is reached.
[0048]
Since the communication path 71d is disposed in the vicinity of the closing portion 53a, the place having the highest discharge pressure is the upper portion of the outer periphery of the outer rotor 51 where the closing portion 53a is located. For this reason, the upper portion of the paper surface has a higher pressure than the lower portion of the paper surface opposite to the closing portion 53a. At this time, since the interval L2 is set to be substantially zero and the interval L1 is set to be larger than that, the upper portion of the outer rotor 51 is effectively increased in pressure.
[0049]
When the rotary pump 100 rotates, a high pressure is applied to the upper portion of the outer periphery of the outer rotor 51, so that the outer rotor 51 is moved to the lower side of the paper. That is, it acts so as to close the gap between the outer rotor 51 and the inner rotor 52 in the closing portion 53a. The outer rotor 51 thus moved comes into contact with the lower portion of the hole of the central plate 73 and receives a force from the upper and lower direction of the drawing by the lower portion of the drawing and the upper portion of the drawing. Deflection. As the outer rotor 51 bends in this way, even if the heights of the inner tooth portion 51a and the outer tooth portion 52a differ due to manufacturing errors, this error is absorbed. For this reason, the gap between the outer rotor 51 and the inner rotor 52 in the closed portion 53a can be eliminated, and the brake fluid can be prevented from leaking from the discharge port 61 to the suction port 60 through this gap.
[0050]
In the present embodiment, since the communication paths 71b to 71d are provided, the pressure on the suction port 60 side of the outer periphery of the outer rotor 51 and the suction port 60 are both reduced, and the outer periphery of the outer rotor 51 is Among them, the pressure on the discharge port 61 side and the discharge port 61 can be increased. For this reason, the pressure in the lateral direction of the outer rotor 51 is balanced, so that the rotary pump 51 can be driven stably and with a good balance.
[0051]
However, as described above, since a low pressure portion and a high pressure portion are generated on the outer periphery of the outer rotor 51, there is a possibility that the brake fluid leaks from the high pressure portion to the low pressure portion through the gap on the outer periphery of the outer rotor 51. This is prevented by the seal member 80 formed between the conduction path 71b and the conduction path 71d.
That is, since the seal member 80 seals and separates the low pressure portion and the high pressure portion of the outer periphery of the outer rotor 51, the low pressure on the suction port 50 side from the high pressure portion on the discharge port 61 side through the outer periphery of the outer rotor 51. Oil leakage does not occur toward the part. For this reason, the pressure balance inside and outside the outer rotor 51 is maintained, so that the pump can be driven stably.
[0052]
By the way, on the outer periphery of the outer rotor 51, in addition to the portion between the conduction path 71d and the conduction path 71b, a portion where the brake hydraulic pressure is high is generated from the portion where the brake hydraulic pressure is high. However, in the present embodiment, since the outer rotor 51 is moved to the lower side of the drawing, a part of the outer periphery of the outer rotor 51 and the central plate 73 have a contact on the lower side of the drawing. Since the contact acts as a throttle and the flow of brake fluid through the outer periphery of the outer rotor 51 is suppressed, the pressure balance inside and outside the outer rotor 51 can be maintained without providing a seal member therebetween. For this reason, no sealing member is provided between the conduction path 71d and the conduction path 71c.
[0053]
In the trochoid pump in the above-mentioned conventional publication shown in FIG. 8, the pump can be driven when the discharge pressure is low. However, when the discharge pressure is high, the outer rotor and the inner rotor are locked and do not rotate. There was also a problem that the pump could not be driven. This is because the outer rotor 202 is strongly pressed in the right direction on the paper surface because the pressure at the discharge port 203 is high during high-pressure discharge, and as a result, is strongly pressed near the point P on the inner surface of the casing 204. That is, the outer rotor 202 is a casing. 204 The sheet is sandwiched by the downward force on the paper surface received from the vicinity of the point P and the upward force on the paper surface received from the upper part of the inner rotor 201, and the inner rotor 201 and the outer rotor 202 do not rotate and are locked.
At this time, if the outer rotor 202 can be moved downward in the drawing, it is not necessary to lock the outer rotor 202. However, the outer rotor 202 has already moved down on the drawing and is in contact with the inner rotor 201. It is locked because it is in a state where it cannot move further down on the page. Compared with the rotary pump 100 in this embodiment, the outer rotor 51 comes into contact with the center plate 73 when the rotary pump 100 moves downward in the drawing, and the inner rotor. Since the rotational force is applied to the outer rotor 51 by the driving force transmitted from 52, these are the same as the trochoid pump shown in the conventional publication.
[0054]
However, the rotary pump 100 according to this embodiment is different in that the outer rotor 51 is in contact with the center plate on the lower side of the drawing. That is, on the lower side of the drawing, the inner teeth 51a of the outer rotor 51 and the outer teeth 52a of the inner rotor 52 are not meshed so as to restrict the movement of the outer rotor 51 in the upper direction of the drawing, The outer rotor 51 can be displaced by a small amount upward in the drawing.
[0055]
For this reason, the outer rotor 51 is not sandwiched between the inner rotor 52 and the center plate 73 and locked. Even in such a case, since the outer rotor 51 bends, the outer rotor 51 and the inner rotor 52 are not separated from each other in the closed portion 53a, and the brake fluid does not leak.
[0056]
In the present embodiment, the outer rotor 51 is moved so that the inner tooth portion 51a is pressed against the outer tooth portion 52a at the closing portion 53a by shifting the seal member 80 from the center line Z toward the suction port 60 by a predetermined angle. Although the case where the outer rotor 51 is moved is shown as an example, the same effect as described above can be obtained by applying the present invention to the one that moves the outer rotor 51 in this way.
[0057]
(Second Embodiment)
In FIG. 4, the schematic diagram of the rotary pump 10 in this embodiment is shown. In addition, since the rotary pump 10 in this embodiment has the structure substantially the same as what was shown in 1st Embodiment, only a different part from 1st Embodiment is demonstrated.
As shown in FIG. 4, in the rotary pump 10 according to the present embodiment, a recess is formed on the wall surface of the central plate 73 that forms a hole of the central brake 73 between the conduction path 71 d and the conduction path 71 c in the outer periphery of the outer rotor 51. 73b is formed, and the seal member 90 is disposed in the recess 73b. Specifically, the recess 73b is disposed at a position intersecting the center line Z between the conduction path 71d and the conduction path 71c. The seal member 90 is composed of a rubber member 90a and a resin member 90b, like the seal member 80.
[0058]
Also in the present embodiment, the seal member 80 has the same arrangement as that of the first embodiment, and the outer rotor 51 is placed on the lower side of the paper so that the inner tooth portion 51a is pressed against the outer tooth portion 52a in the closing portion 53a. Since it is moved, the brake fluid leakage between the conduction path 71d and the conduction path 71c can be prevented without providing the seal member 90. However, as described above, in the first embodiment, the sealing performance between the conduction path 71d and the conduction path 71c is ensured at the contact point (point T in the figure) between the outer rotor 51 and the casing 50. It is not always enough.
[0059]
Therefore, by providing the sealing member 90 between the conduction path 71d and the conduction path 71c as in the present embodiment, the sealing performance during this period can be more effectively performed.
(Third embodiment)
In FIG. 5, the schematic diagram of the rotary pump 10 in this embodiment is shown. In addition, since the rotary pump 10 in this embodiment has the structure substantially the same as what was shown in 1st Embodiment, only a different part from 1st Embodiment is demonstrated.
[0060]
As shown in FIG. 5, in the rotary pump 10 according to this embodiment, the middle of the discharge port 61 that extends between the conduction path 71 d and the conduction path 71 c in the outer circumference of the outer rotor 51 and extends in the circumferential direction of the outer rotor 51. At the position, a recess 73c is formed in the wall surface of the central plate 73 that forms the hole of the central brake 73, and the seal member 100 is disposed in the recess 73c. Specifically, the recess 73 c is disposed at a position shifted about 90 degrees from the center line Z toward the discharge port 61 with the point X serving as the rotation axis of the outer rotor 51 as the center. The seal member 100 is composed of a rubber member 100a and a resin member 100b in the same manner as the seal member 80.
[0061]
The brake fluid present on the outer periphery of the outer rotor 51 has a property of flowing in this rotational direction as the outer rotor 51 rotates. However, when the seal member 100 is disposed at an intermediate position of the discharge port 61 extending in the circumferential direction of the outer rotor 51 in the outer periphery of the outer rotor 51, the flow of brake fluid is suppressed by the seal member 100. The brake fluid does not flow so much from the upper side to the lower side of the paper than the member 100. The lower side of the seal member 100 becomes high pressure due to a slight leakage of brake fluid from the seal member 100, but the upper side of the paper surface of the seal member 100 is higher than the seal member 100 to the extent that the flow of brake fluid is suppressed by the seal member 100. Higher than the lower side.
[0062]
Further, since there is a closing portion 53a on the upper side of the paper than the seal member 100, and the side of the closing portion 53a becomes a high pressure, the outer rotor 51 can be moved more effectively to the lower side of the paper. Thereby, since the force for moving the outer rotor 51 to the lower side in the drawing can be made stronger than that in the first embodiment, it is more effective that the space between the inner tooth portion 51a and the outer tooth portion 52a is expanded at the closing portion 53a. In addition, the force of contact between the outer rotor 51 and the casing 50 at the contact (point T in the figure) is increased, and the sealing performance at the contact can be further ensured.
[0063]
(Fourth embodiment)
In FIG. 6, the schematic diagram of the rotary pump 10 in this embodiment is shown. The rotary pump 10 in the present embodiment is provided with both the seal member 90 in the second embodiment and the seal member 100 in the third embodiment.
As described above, by disposing the seal member 90 and the seal member 100 in the rotary pump 10, the rotary pump 10 can have both the effects of the second embodiment and the third embodiment.
[0064]
(Other embodiments)
In the above-described embodiment, a combination of the rubber member 80 a and the resin 80 b is applied as the seal member 80, but other members may be applied as the seal member 80. For example, as shown in FIG. 7, a combination of a resin 80b and a spring 80c may be applied.
[0065]
In the above-described embodiment, the rotary pump 10 to which the present invention is applied is described as being used in a brake device.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view of a brake device to which a rotary pump 10 is applied.
2A is a schematic view of a rotary pump 10, and FIG. 2B is a cross-sectional view taken along line A-O-B in FIG.
FIG. 3 is a view for explaining assembly of the rotary pump 10 shown in FIG. 2;
FIG. 4 is a schematic view of a rotary pump 10 in a second embodiment.
FIG. 5 is a schematic view of a rotary pump 10 in a third embodiment.
FIG. 6 is a schematic view of a rotary pump 10 according to a fourth embodiment.
7 is a partially enlarged view showing the vicinity of a seal member 80. FIG.
FIG. 8 is a schematic view of a conventional rotary pump.
[Explanation of symbols]
10 ... Rotary pump, 11 ... Motor, 50 ... Casing,
51 ... Outer rotor, 52 ... Inner rotor, 53 ... Gap, 54 ... Drive shaft,
60 ... suction port, 61 ... discharge port, 71, 72 ... first and second side plates,
71a ... center hole, 71b-71c ... conduction path, 80 ... seal member,
80a ... rubber member, 80b ... resin member, 90 ... seal member.

Claims

An outer rotor (51) having an inner tooth portion (51a) on an inner periphery, and an inner rotor (52) having an outer tooth portion (52a) and rotating around a drive shaft (54), the inner teeth A rotating part that is assembled and configured to form a plurality of gaps (53) by engaging a part and the external tooth part;
The rotating part has an opening (50a) into which the rotating part is fitted, and has an inlet (60) for sucking fluid into the rotating part and an outlet (61) for discharging the fluid of the rotating part, and the rotation A casing (50) covering the part;
Among the plurality of gaps, the pressure difference between the suction port and the discharge port at the first confinement portion (53a) having the maximum volume and the second confinement portion (53b) having the minimum volume. In the rotary pump that sucks the fluid from the suction port by the rotary motion of the rotating part and discharges the fluid through the discharge port,
The outer rotor is moved in a direction in which the inner tooth portion forming the first confinement portion pushes the external tooth portion forming the first confinement portion, When the tips of the inner teeth and the outer teeth are positioned on a line (Z) formed by connecting the center axis (X) and the center axis (Y) of the inner rotor, the first confinement The gap (L3) between the outer rotor and the inner rotor in the part and the gap (L4) between the inner rotor and the drive shaft on the side where the first confinement part is formed become substantially zero. In the state, the outer rotor is assembled so that a gap (L2) between the outer rotor and the casing on the side where the second confinement part is formed is substantially zero on the outer periphery of the outer rotor. Features rotary type Amplifier.

The highest part (d1max) of the inner teeth and the highest part (d2max) of the outer teeth are the central axis (X) of the outer rotor and the central axis (Y of the inner rotor). 2) and a rotary type according to claim 1, wherein the rotary type is mounted on a line (Z) formed by connecting the first closed portion and the first closed portion. pump.

The casing includes at least one low-pressure side conduction path (71b, 71c) communicating the outer periphery of the outer rotor and the suction port on the suction port side, and the outer periphery of the outer rotor and the discharge port on the discharge port side. At least one high-pressure side conduction path (71d) that communicates with the outer rotor, and the second confinement portion is formed on the outer periphery of the outer rotor on the side where the first confinement portion is formed. The rotary pump according to claim 1 or 2, characterized in that the pressure is higher than that on the side where the is formed.

Of the outer circumference of the outer rotor between the high-pressure side conduction path and the low-pressure side conduction path, the side on which the first confinement part is formed is the first to suppress the fluid flow between them. 4. The rotary pump according to claim 3, further comprising sealing means (80).

Of the outer periphery of the outer rotor between the high-pressure side conduction path and the low-pressure side conduction path, the side on which the second confinement part is formed is a second part that suppresses the flow of the fluid therebetween. 5. A rotary pump according to claim 3 or 4 , characterized in that sealing means (90, 100) are provided.

Brake fluid pressure generating means (1-3) for generating brake fluid pressure based on the pedal effort;
Braking force generating means (4, 5) for generating a braking force on the wheel based on the brake fluid pressure;
A main line (A) connected to the brake fluid pressure generating means and transmitting the brake fluid pressure to the braking force generating means;
In the brake device having an auxiliary conduit (D) connected to the brake fluid pressure generating means and supplying brake fluid to the main conduit side in order to increase the braking force generated by the braking force generating means,
The rotary pump according to any one of claims 1 to 5, wherein the suction port is directed to the brake fluid pressure generating means side, the discharge port is directed to the braking force generating means side, and the auxiliary pipe line A brake device provided in (D).