JP3958728B2 - ガスタービン燃焼器構造 - Google Patents

Description

本発明はガスタービン設備に係わり、特にトランジションピースを有するガスタービン燃焼器構造に関する。

トランジションピースは、燃焼ガスを整流して、タービンケーシングの上流側に備えられるタービン静翼へと導く風路のような部品である。このトランジションピースは、タービン静翼を内置するタービン静翼包囲風洞との連結部は何らかの手法でシールする必要がある。

従来のシールについて図４、図５を引用して述べる。従来のフローティングシール６３（トランジションピース用シール）の構造を図４に示し、トランジションピース５７の端部（噴出口側）に設けた溝７０（トランジションピース側内周用シール挿入溝／トランジションピース側外周用シール挿入溝）との嵌まり状況を図５に示す。図５の上図（ａ）はフローティングシールのＵ字部７５（Ｕ字状挟持部）が完全に嵌まっており、下図（ｂ）は嵌まりが浅い場合を示す。

図５の上図（ａ）のようにフローティングシール６３が充分に嵌まっていると、フローティングシールのＵ字部７５とトランジションピース５７の端部の下流側が面接触する。一方、フローティングシール６３の嵌まりが浅いと、フローティングシールのＵ字部７５と平行部７４（Ｕ字状挟持部の開口側一端よりほぼ直角に折れ曲がって前記内周側包囲風洞用シール挿入溝に挿入するように延在する挿入部）の連結部（つながり部）、即ちＵ字部の起点部（折れ曲がった部位）がトランジションピース５７の端部の下流側の外周部と線接触し、接触応力が上昇する。この接触応力が運用中の燃焼振動等によって繰返され、フローティングシール６３とトランジションピース５７の端部との両者に摩耗損傷が生じる。

フローティングシール６３はタービン静翼５０やトランジションピース５６の組立てズレ（狂い）や運用中の変形を吸収する役目もあり、フローティングシールは図５の下図（ｂ）のようにトランジションピース５７の端部の溝７０に充分嵌め込まれない場合が殆どである。トランジションピース５７の端部及びフローティングシール６３の摩耗は燃焼ガスＨのシール性能の低下を招き、極端な場合には、摩耗部から高圧の圧縮空気が高温ガスＨ中に流入し、排気温度異常が生じてガスタービンが停止してしまう。また、フローティングシール６３が摩滅して破損が生じると、フローティングシール６３が飛散し、部品が高温ガス中に吸込まれて、後流の静翼５０や動翼５１を損傷させる可能性がある。

このようにトランジションピースの噴出口側やフローティングシールの摩耗はプラントの異常停止や後流部品の損傷を招く可能性がある為、しばしばガスタービンを停止・分解して摩耗損傷部の補修や部品の交換を強いられ、プラントの信頼性・経済性に対し非常に問題となっていた。

本発明は、上記の問題に対処し、トランジションピースの噴出口側端部およびトランジションピース用フローティングシールの摩耗損傷を回避できるガスタービン燃焼器構造を提供することにある。

本発明は、トランジションピースの噴出口側と静翼包囲風洞側との間をシールするトランジションピース用フローティングシールを有するガスタービン燃焼器構造にあって、前記静翼包囲風洞を構成する内周側静翼包囲壁部材と外周側静翼包囲壁部材には、トランジションピースに対向する先端面に内周側包囲風洞用シール挿入溝および外周側包囲風洞用シール挿入溝を設け、トランジションピースの噴出口側で、前記内周側静翼包囲壁部材に対応するところの内周面には、内周側シール挿入溝を設け、トランジションピースの噴出口側で、前記外周側静翼包囲壁部材に対応するところの外周面には、外周側シール挿入溝を設け、内周側に備える前記トランジションピース用フローティングシールは、前記内周側シール挿入溝に挿入し、かつ前記トランジションピースの噴出口側端部を挟持するＵ字状挟持部と、該Ｕ字状挟持部の開口側一端よりほぼ直角に折れ曲がって前記内周側包囲風洞用シール挿入溝に挿入するように延在する挿入部とを有し、外周側に備える前記トランジションピース用フローティングシールは、前記トランジションピース側外周用シール挿入溝に挿入し、かつ前記トランジションピースの噴出口側端部を挟持するＵ字状挟持部と、該Ｕ字状挟持部の開口側一端よりほぼ直角に折れ曲がって前記外周側包囲風洞用シール挿入溝に挿入するように延在する挿入部とを有し、前記内周側および外周側の前記トランジションピース用フローティングシールには、前記Ｕ字状挟持部と挿入部のつながり部に前記Ｕ字状挟持部とは逆向をなすＵ字状の隆起部を設けたことを特徴とするものである。

本発明によれば、たとえ、フローティングシールがトランジションピース端部の溝に充分嵌まらない状態であっても、トランジションピース端部及びフローティングシールの摩耗損傷を回避できるガスタービン燃焼器構造を提供し、プラントの信頼性及び経済性を向上させる。

以下、本発明の実施形態を示す図に沿って本発明の実施例を説明する。

図１には本発明のガスタービンの概要が示されている。

ガスタービンは、タービンケーシング１の内部に、中心に回転軸（ロータ）５５と、回転軸５５の周囲に設置される動翼５１とケーシング側に支持される静翼５０を有するタービン部５２を備える。

このタービン部５２に連結され、大気を吸込み、燃焼用及び冷却媒体用の圧縮空気を得る圧縮機５３と、燃焼装置５４を有する。燃焼装置５４では圧縮機５３から供給される圧縮空気と、供給される燃料（図示せず）による燃焼で高温高圧燃焼ガスを発生し、この燃焼ガスによりガスタービンは回される。

燃焼装置５４の１３００℃程度の燃焼ガスＨがタービン部５２に供給されることで、ロータが高速で回されるのである。圧縮機５３より吐出された圧縮空気の一部は、燃焼装置５４のライナや内部の静翼５０’、動翼５１の冷却空気として用いられるようにすることができる。

燃焼装置５４で発生した高温高圧の燃焼ガスＨは、トランジションピース５６を介して静翼５０を有する静翼包囲風洞を経て動翼５１に噴射されてタービン部５２を駆動する。そして図示はしていないが、一般的には回転軸５５に結合されている発電機により発電するように構成されている。

トランジションピース５６と静翼包囲風洞の連結部（接続部）について図２、図３により述べる。図２はトランジションピース５６と静翼包囲風洞を示し、図３は、接続部の要部を示す。

トランジションピース５６の上流側は固定ブロック６４を介して圧縮機５３のケーシング６５に連結されている。静翼５０の外壁５８（外周側静翼包囲壁部材）の上流側と下流側には断面がＬ型の突起６７を備えている。一方、ノズルリング６０の上流側と下流側にも断面がＬ型の突起６６を備えており、突起６６と突起６７が嵌まって外壁５８（外周側静翼包囲壁部材）とノズルリング６０を連結している。トランジションピース５６の下流側（噴出口側）には連結棒６２を備えており、連結棒６２はピン６１を介してノズルリング６０に固定されている。

静翼５０の内周端側は、静翼内壁５９（内周側静翼包囲壁部材）で包囲される。内周側静翼包囲壁部材と外周側静翼包囲壁部材で環状をなす静翼包囲風洞が構成され、この静翼包囲風洞内に複数の静翼５０が等間隔に置かれるように配置されるのである。

トランジションピースの下流側端部５７（噴出口側端部）と静翼外壁５８（外周側静翼包囲壁部材）、静翼内壁５９（内周側静翼包囲壁部材）５９の間は高圧の圧縮空気が燃焼ガスＨに流入しないように何らかの手法でシールする必要がある。

トランジションピース５６は、図１０、図１１に示すように前記静翼包囲風洞の上流側に環状に並ぶように配置される。夫々のトランジションピース５６は、ほぼ扇形状の噴出口を有し、この噴出口が静翼包囲風洞の上流側に接続するように置かれるので、その接続部分から燃焼ガスＨが漏れないようにトランジションピース用フローティングシール６３でシールを必要とするのである。

なお、インピジメントカバー７１のシール部材もトランジションピース５６の噴出口側端部の外周に形成されたインピジメントカバー溝６９に挿入される。

前述したようにトランジションピース５６の噴出口側端部には燃焼ガスの流れ方向と直角な溝７０（トランジションピース側内周用シール挿入溝／トランジションピース側外周用シール挿入溝）、静翼内外壁５８、５９には燃焼ガス流れ方向と平行な溝６８（トランジションピースに対向する内周側静翼包囲壁部材および外周側静翼包囲壁部材の先端面に設けた内周側包囲風洞用シール挿入溝および外周側包囲風洞用シール挿入溝）を設けてある。そして、トランジションピース用フローティングシール６３のＵ字部７５（Ｕ字状挟持部）をトランジションピース端部溝７０に、トランジションピース用フローティングシール６３の平行部７４（Ｕ字状挟持部の開口側一端よりほぼ直角に折れ曲がって前記外周側包囲風洞用シール挿入溝に挿入するように延在する挿入部）を静翼内外壁の溝６８に嵌め込みシールされる。

ところが、トランジションピース用フローティングシール６３はトランジションピースや静翼の組立て時の位置ズレや変形を吸収する役目も有しており、トランジションピース用フローティングシールのＵ字部７５が常にトランジションピース端部の溝７０に完全に嵌込まれる訳ではない。従来のフローティングシール６３を用いた場合のトランジションピース端部の溝７０との嵌まり状況を図５に示す。図５の上図はフローティングシールのＵ字部７５が完全に嵌まっており、下図は嵌まりが浅い場合を示す。

図５の上図のようにトランジションピース用フローティングシール６３が充分に嵌まっているとトランジションピース用フローティングシールのＵ字部７５とトランジションピース５６の噴出口側端部５７の下流側が面接触する。一方、トランジションピース用フローティングシール６３の嵌まりが浅いとトランジションピース用フローティングシールのＵ字部７５と平行部７４の連結部、即ちＵ字部の起点部がトランジションピース５６の噴出口側端部５７の下流側の外周部と線接触し、接触応力が上昇する。この接触応力が運用中の燃焼振動等によって繰返され、トランジションピース用フローティングシール６３とトランジションピース５６の噴出口側端部５７の両者に摩耗損傷が生じる。

前述の様にトランジションピース用フローティングシールは静翼５０やトランジションピース５６の組立てズレや運用中の変形を吸収する役目もあり、トランジションピース用フローティングシールは図５の下図のようにトランジションピース５６の噴出口側端部５７の溝７０に充分嵌め込まれない場合が殆どである。トランジションピース５６の噴出口側端部５７及びトランジションピース用フローティングシール６３の摩耗は燃焼ガスＨのシール性の低下を招き、極端な場合には、摩耗部から高圧の圧縮空気が高温ガスＨ中に流入し、排気温度異常が生じてガスタービンが停止してしまう。また、トランジションピース用フローティングシール６３が摩滅して破損が生じると、トランジションピース用フローティングシール６３が飛散し、部品が高温ガス中に吸込まれて、後流の静翼５０や動翼５１を損傷させる可能性がある。

しかし、本発明にあっては、たとえ、トランジションピース用フローティングシール６３がトランジションピース５６の噴出口側端部の溝７０に充分嵌まらない状態であっても、トランジションピース５６の噴出口側端部５７及びトランジションピース用フローティングシール６３の摩耗損傷を回避できるようにしたものである。

すなわち、図６に示すように本発明は、トランジションピース用フローティングシール６３の平行部７４（Ｕ字状挟持部の開口側一端よりほぼ直角に折れ曲がって前記外周側包囲風洞用シール挿入溝に挿入するように延在する挿入部）とＵ字部７５（Ｕ字状挟持部）の間に燃焼ガス側に曲率頂点を持つ連結部７２（前記Ｕ字状挟持部と挿入部のつながり部に前記Ｕ字状挟持部とは逆向をなすＵ字状の隆起部）を設けた。

このような構成にすることで、図７に示すようにトランジションピース用フローティングシール６３をトランジションピース５６の噴出口側端部５７の溝７０に嵌込んだ状態では組立てズレ等があっても、トランジションピース用フローティングシール６３とトランジションピース５６の噴出口側端部が必ず面接触するようになる。

すなわち、静翼包囲風洞やトランジションピース５６の組立てズレ（狂い）や運用中の変形により仮にトランジションピース用フローティングシール６３とトランジションピース５６の噴出口側端部の溝７０（内周側シール挿入溝／外周側シール挿入溝）が完全に嵌合わなかった場合でも、トランジションピース用フローティングシールの連結部７２（Ｕ字状挟持部とは逆向をなすＵ字状の隆起部）があるため、溝７０にＵ字状挟持部の開口側先端が嵌らなくても、隆起部の側面が噴出口側端部に必ず面接触になる状態ができる。この面接触状態れにより、接触応力が低減され、燃焼振動等で生じる摩耗損傷を小さくすることができる。

また、連結部７２そのものにダンパー効果があり、燃焼振動を吸収する為、結果的にトランジションピース５６の噴出口側端部５７との接触応力が低下し、摩耗損傷の軽減が図れる。

なお、連結部７２の形状はコの字型に直角に曲げても良いが、曲率の頂点がトランジションピース５６の噴出口側端部５７に隣接するため、応力集中により接触応力を高める為、本発明のように、できるだけ燃焼ガス側に曲率頂点を持つ形状が望ましい。

本発明のトランジションピース用フローティングシール６３を用いた場合の摩耗量を従来と比較して図８、図９に示す。図８の横軸には実機運転時間を示し、縦軸にはトランジションピース５６の噴出口側端部５７の最大摩耗量を示す。本発明で対象としたガスタービントランジションピース５６の噴出口側端部５７の下流側端部と溝７０の間の肉厚は６．４ｍｍであり、摩耗損傷は運転時間に対し直線的に進行するとして、当該部の摩耗量が肉厚の５０％（３．２ｍｍ）を超える場合に補修溶接または交換を実施している。本発明で対象としたガスタービンのトランジションピースの数は１４缶であるが、従来のトランジションピース用フローティングシール６３であると、運用後、約１年間で殆どのトランジションピースが判定基準を外れているのに対し、本発明のトランジションピース用フローティングシール６３を用いた場合には、全缶が判定基準内に入り、摩耗損傷の低減が確認された。同様に、トランジションピース用フローティングシール６３側の摩耗量も図９に示す。トランジションピース用フローティングシールの板厚は１．６ｍｍであり、板厚の５０％（０．８ｍｍ）を超えた場合には交換を実施している。従来のトランジションピース用フローティングシール６３であると、運用後、約１年間で殆どのトランジションピース用フローティングシールが交換基準を外れているのに対し、本発明のトランジションピース用フローティングシール６３を用いた場合には、全数が判定基準内に入り、摩耗損傷の低減が確認された。

このように摩耗損傷が低減されると、燃焼ガスＨのシール性が確保でき、摩耗部から高圧の圧縮空気が高温ガスＨ中に流入し、排気温度異常が生じてガスタービンが停止する心配がなくなり、且つ、トランジションピース用フローティングシール６３が飛散し、破片が高温ガス中に吸込まれて、後流の静翼５０’や動翼５１を損傷させる可能性が低くなり、プラントの信頼性向上が図れた。また、トランジションピース５６の噴出口側端部５７の摩耗部補修溶接や交換までの時期を延伸でき、トランジションピース用フローティングシール６３の摩耗寿命も延命化される為、補修費や部品購入費が低減されて経済性の向上が図れた。更に、点検間隔の延長にも連ながり大幅な運用コストの低減を図れた。

またＵ字状の隆起部を設ける代わりにＵ字状挟持部と挿入部のつながり部を隆起部の頂点に移すような形状にしても良いように思われるが、構造上の問題があり、本発明のような構成が望ましいのである。

外周側静翼包囲壁部材の内周径は３ｍ（メートル）、トランジションピース５６の噴出口端部と内周側静翼包囲壁部材および外周側静翼包囲壁部材との隙間は５ｍｍ、内周側静翼包囲壁部材および外周側静翼包囲壁部材の径方向の厚さ（前記噴出口端部に対向する部位）は２０ｍｍ、トランジションピース用フローティングシール６３の板厚は１．６ｍｍである。このような寸法関係のもとで、仮に、Ｕ字状挟持部と挿入部のつながり部を隆起部の頂点に移すようにすると、トランジションピースに対向する先端面に設ける内周側包囲風洞用シール挿入溝および外周側包囲風洞用シール挿入溝もそれに合せて内周側または外周側に移さなければならない。しかし、上記のように内周側静翼包囲壁部材および外周側静翼包囲壁部材の径方向の厚さは２０ｍｍしかないので、内周側包囲風洞用シール挿入溝および外周側包囲風洞用シール挿入溝を形成することが困難になり、本発明のようにＵ字状の隆起部を設けるのが望ましいのである。

図１２は本発明の他の実施例に係るフローティングシール６３の構造を示す。

本実施例は基本的には、先の実施例と同様であるが、本実施例では平行部７４を曲げて燃焼ガス流路側に曲率頂点を設けるのではなく、燃焼ガス側に曲率頂点をなすプレート７６を平行部７４の下に設けた。

本実施例はトランジションピース５６の噴出口側端部５７と静翼の内外壁５８、５９との間隙が小さく、Ｕ字部７５と逆Ｕ字部７２を一体で曲げ加工するのが困難な場合に有効的である。また、平行部７４とＵ字部７５の境界はほぼ直角に曲げられており最も応力集中する部位であるが、逆Ｕ字のプレート７６の設置により、当該部の剛性が向上し、燃焼振動による高サイクル疲労破壊を防止できる。これによりフローティングシールの強度向上も図れる。

図１３は本発明の他の実施例に係るトランジションピース５６の噴出口側端部５７の構造を示す。

本発明では、トランジションピース５６の噴出口側端部５７の下流端部の高さｈを増大させる突起７３を設けた。この手法でも、静翼５０やトランジションピース５６の組立てズレや運用中の変形により仮にフローティングシール６３とトランジションピース５６の噴出口側端部５７の溝７０が完全に嵌合わなかった場合でも、フローティングシール６３とトランジションピース５６の噴出口側端部５７が線接触せず、必ず面接触する為、接触応力が低減されて燃焼振動により生じる摩耗損傷を小さくすることができる。

本発明では、突起７３をトランジションピース５６の噴出口側端部５７と同質材で肉盛溶接した。この手法は、トランジションピース５６の噴出口側端部５７や静翼５０が変形し、フローティングシール６３がトランジションピース５６の噴出口側端部５７の溝７０に充分嵌め込めなくなった時点で実施すれば良く、効率的に摩耗損傷を防止できる。

本発明の実施例に係るので、ガスタービンの構造を示す縦断面図である。 本発明の実施例に係るので、ガスタービン燃焼器構造を示す縦断面図である。 本発明の実施例に係るので、ガスタービン燃焼器のトランジションピース用フローティングシールに関連するところの構成を示す図である。 従来例に係るもので、トランジションピース用フローティングシールを示す図である。 従来例に係るもので、トランジションピース用フローティングシールとトランジションピースの嵌合状態を示す図である。 本発明の実施例に係るので、トランジションピース用フローティングシールを示す図である。 本発明の実施例に係るので、トランジションピース用フローティングシールとトランジションピースの嵌合状態を示す図である。 トランジションピースの噴出口側端部最大磨耗量について本発明と従来を比較したグラフである。 トランジションピース用フローティングシールの最大磨耗量について本発明と従来を比較したグラフである。 本発明の実施例に係るので、トランジションピースの配置構成を示す図である。 本発明の実施例に係るので、トランジションピースの噴出口側端部に取り付けられたトランジションピース用フローティングシールを示す斜視図である。 本発明の他の実施例に係るので、トランジションピース用フローティングシールを示す図である。 本発明の他の実施例に係るので、トランジションピース用フローティングシールとトランジションピースの嵌合状態を示す図である。

符号の説明

５０…静翼、５１…動翼、５２…タービン部、５３…圧縮機、５４…燃焼装置、５５…回転軸、５６…トランジションピース、５７…トランジションピースの噴出口側端部、５８…静翼の外壁（外周側静翼包囲壁部材）、５９…静翼の内壁（内周側静翼包囲壁部材）、６０…静翼リング、６１…ピン、６２…連結棒、６３…トランジションピース用フローティングシール、６４…固定ブロック、６５…ケーシング、６６…型突起、６７…Ｌ型突起、６８…静翼内外壁の溝（内周側包囲風洞用シール挿入溝および外周側包囲風洞用シール挿入溝）、６９…インピンジメントカバー溝、７０…トランジションピースの噴出口側端部の周囲に設けた溝、７１…インピンジメントカバー、７２…トランジションピース用フローティングシールの燃焼ガス流路側に曲率頂点を持つ連結部、７３…突起、７４…トランジションピース用フローティングシールの平行部（内／外周側包囲風洞用シール挿入溝に挿入するように延在する挿入部）、７５…トランジションピース用フローティングシールのＵ字部（Ｕ字状挟持部）、７６…燃焼ガス流路側に曲率頂点を持つプレート。

Claims (6)

1. 流通するガスで回されるロータが内置されているタービンケーシングと、該タービンケーシングの上流側に備えられ、かつ放射状に配置された複数の静翼と、該静翼を内周側と外周側から囲う環状の静翼包囲風洞と、該静翼包囲風洞の上流側に環状に並ぶように配置され、かつ燃焼ガスを前記静翼側に噴出する噴出口がほぼ扇形をなす複数のトランジションピースと、該トランジションピースの噴出口側と前記静翼包囲風洞側との間をシールするトランジションピース用フローティングシールを有するガスタービン燃焼器構造において、
   前記静翼包囲風洞を構成する内周側静翼包囲壁部材と外周側静翼包囲壁部材には、トランジションピースに対向する先端面に内周側包囲風洞用シール挿入溝および外周側包囲風洞用シール挿入溝を設け、
   トランジションピースの噴出口側で、前記内周側静翼包囲壁部材に対応するところの内周面には、内周側シール挿入溝を設け、
   トランジションピースの噴出口側で、前記外周側静翼包囲壁部材に対応するところの外周面には、外周側シール挿入溝を設け、
   内周側に備える前記トランジションピース用フローティングシールは、前記内周側シール挿入溝に挿入し、かつ前記トランジションピースの噴出口側端部を挟持するＵ字状挟持部と、該Ｕ字状挟持部の開口側一端よりほぼ直角に折れ曲がって前記内周側包囲風洞用シール挿入溝に挿入するように延在する挿入部とを有し、
   外周側に備える前記トランジションピース用フローティングシールは、前記トランジションピース側外周用シール挿入溝に挿入し、かつ前記トランジションピースの噴出口側端部を挟持するＵ字状挟持部と、該Ｕ字状挟持部の開口側一端よりほぼ直角に折れ曲がって前記外周側包囲風洞用シール挿入溝に挿入するように延在する挿入部とを有し、
   前記内周側および外周側の前記トランジションピース用フローティングシールには、前記Ｕ字状挟持部と挿入部のつながり部に前記Ｕ字状挟持部とは逆向をなすＵ字状の隆起部を設けたことを特徴とするガスタービン燃焼器構造。
2. 請求項１に記載されたガスタービン燃焼器構造にあって、
   前記隆起部の隆起方向が前記静翼包囲風洞の内側方向に向いていることを特徴とするガスタービン燃焼器構造。
3. 請求項１に記載されたガスタービン燃焼器構造にあって、
   前記隆起部は、挿入部のつながり部に別部材で形成したことを特徴とするガスタービン燃焼器構造。
4. 請求項１に記載されたガスタービン燃焼器構造にあって、
   前記Ｕ字状挟持部は、前記隆起部により前記静翼包囲風洞側の挟持部分の長さを前記トランジションピースの噴出口側の挟持部分の長さよりも長くしたことを特徴とするガスタービン燃焼器構造。
5. 流通するガスで回されるロータが内置されているタービンケーシングと、該タービンケーシングの上流側に備えられ、かつ放射状に配置された複数の静翼と、該静翼を内周側と外周側から囲う環状の静翼包囲風洞と、該静翼包囲風洞の上流側に環状に並ぶように配置され、かつ燃焼ガスを前記静翼側に噴出する噴出口がほぼ扇形をなす複数のトランジションピースと、該トランジションピースの噴出口側と前記静翼包囲風洞側との間をシールするトランジションピース用フローティングシールを有するガスタービン燃焼器構造において、
   前記静翼包囲風洞を構成する内周側静翼包囲壁部材と外周側静翼包囲壁部材には、トランジションピースに対向する先端面に内周側包囲風洞用シール挿入溝および外周側包囲風洞用シール挿入溝を設け、
   トランジションピースの噴出口側で、前記内周側静翼包囲壁部材に対応するところの内周面には、内周側シール挿入溝を設け、
   トランジションピースの噴出口側で、前記外周側静翼包囲壁部材に対応するところの外周面には、外周側シール挿入溝を設け、
   内周側に備える前記トランジションピース用フローティングシールは、前記内周側シール挿入溝に挿入し、かつ前記トランジションピースの噴出口側端部を挟持するＵ字状挟持部と、該Ｕ字状挟持部の開口側一端よりほぼ直角に折れ曲がって前記内周側包囲風洞用シール挿入溝に挿入するように延在する挿入部とを有し、
   外周側に備える前記トランジションピース用フローティングシールは、前記トランジションピース側外周用シール挿入溝に挿入し、かつ前記トランジションピースの噴出口側端部を挟持するＵ字状挟持部と、該Ｕ字状挟持部の開口側一端よりほぼ直角に折れ曲がって前記外周側包囲風洞用シール挿入溝に挿入するように延在する挿入部とを有し、
   前記Ｕ字状挟持部に挟持される前記トランジションピースの噴出口側端部には、突起を設けて径方向の高さを高くしたことを特徴とするガスタービン燃焼器構造。
6. 請求項５に記載されたガスタービン燃焼器構造にあって、
   前記突起は溶接肉盛により形成したことを特徴とするガスタービン燃焼器構造。

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