JP3955823B2

JP3955823B2 - 渦流探傷検査用プローブおよびこれを用いた渦流探傷検査方法

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Publication number: JP3955823B2
Application number: JP2003000611A
Authority: JP
Inventors: 久和森; 秀顕石田
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2002-01-31
Filing date: 2003-01-06
Publication date: 2007-08-08
Anticipated expiration: 2023-01-06
Also published as: JP2003294711A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱交換器などに用いられるインナーフィン付き伝熱管の検査に用いる渦流探傷検査用プローブおよびこれを用いた渦流探傷検査方法に関する。
【従来の技術】
【０００２】
熱交換器内部における非磁性伝熱管（通常、銅管などが使用される。）の傷などの欠陥の有無を非破壊的に検査するには、一般に渦流探傷検査が用いられている。渦流探傷検査は、試験体の近くに交流電流を流したコイルを置くと、コイルに発生した交流磁束が試験体内部を通過し、この際に電磁誘導により試験体内部に渦電流が誘起され、この渦電流によりコイルのインピーダンスに変化が生じるので、間接的に試験体内部の変化（例えば、伝熱管の傷、孔などの欠陥）を知ることができるという検査方法である。
【０００３】
図７は、この渦流探傷検査に用いられる渦流探傷装置の一例を示すブロック図である。図７に示すように、渦流探傷装置５１は、試験体に交番磁束を与えるための交流電流を作る回路である発振器５２、プローブの試験コイル、比較コイル、固有抵抗などで形成されたブリッジ回路５３、このブリッジ回路５３で検出した傷信号を増幅するための増幅器５４、増幅された傷信号とその他のノイズ信号とを分離するための周期検波器５５などからなる。
【０００４】
傷信号とノイズ信号との分離は、移相器５６から出力されてきた制御信号に基づいて傷信号とノイズ信号との位相が異なることを利用して行われる。フィルター５７は、同期検波器５５から出力される電気信号の波形から、ノイズの分離、欠陥の種類・形状・寸法などの判別を行うものである。リジェクション５９は、ある特定レベル以下の小さな雑音を除去し、振幅の大きな信号のみを取り出して傷信号に対するＳ／Ｎ比を改善するためのものである。表示装置としては、ブラウン管５８、レコーダー６０が使用されている。
【０００５】
このような渦流探傷装置５１を用いる渦流探傷検査は、標準比較法および自己比較法の２種類に分類することができる。これら２つの方式には異なったプローブが用いられる。標準比較法は、図８（ａ）、（ｂ）に示すように、試験コイルＲ１と比較コイルＲ２をそれぞれ別々に備えた２つのプローブ６１、６２が使用され、試験コイルＲ１を備えたプローブ６１を検査対象の伝熱管（検査管６３）に挿入し、比較コイルＲ２を備えたプローブ６２を比較対象の伝熱管（標準管６４）に挿入し、これらの差異を検出するものである。
【０００６】
一方、自己比較法は、図９に示すように、プローブとして試験コイルＲ３と比較コイルＲ４とを１つのプローブ７１に備えたものが使用され、このプローブ７１を検査管７２に挿入し、検査管７２内の近接する２部分の差異を検出するものである。これらのプローブ６１、６２および７１は、通常、樹脂製のボビンに銅線などの導線を巻いたものが使用されている。
【０００７】
前記渦流探傷装置５１のプローブとしてプローブ６１、６２を使用した場合（標準比較法）、図７のブリッジ５３において、図１０に示すようなインピーダンスＲ１、Ｒ２と固有抵抗Ｋ１、Ｋ２とからなるブリッジ回路が形成される。また、前記装置５１のプローブとしてプローブ７１を使用した場合（自己比較法）、ブリッジ５３において、図１０に示すようなインピーダンスＲ３、Ｒ４と固有抵抗Ｋ３、Ｋ４とからなるブリッジ回路が形成される。ここで、Ｋ１、Ｋ２、Ｋ３およびＫ４は渦流探傷装置５１に予め備えられている固有抵抗のことである。仮に、検査管６３、７２の一部に傷などの欠陥があると、試験コイルＲ１、Ｒ３のインピーダンスに変化が生じるので、前記ブリッジ回路により間接的に検査管６３、７２内部の変化、すなわち欠陥を知ることができる（例えば、非特許文献１参照。）。
【０００８】
【非特許文献１】
非破壊検査技術シリーズ「過流探傷試験II」、６８頁〜７１頁、１９８９年、社団法人日本非破壊検査協会発行
【０００９】
しかしながら、図１１に示すようなインナーフィン７５付き伝熱管７４の検査を行う場合、樹脂製のボビンに単に銅線を巻いた通常のプローブを使用すると、インナーフィン７５に存在する傷、局部的な材質変化、不純物なども検出してしまうため、伝熱管７４自体の検査ができないことがあった。なお、インナーフィン７５は、熱交換効率を向上させる目的で伝熱管７４内部に設けられる仕切りである。また、伝熱管７４は、素管にインナーフィン７５を軸方向に挿入し、この素管を抽伸して所定の寸法になるまで伸ばすことによって作製される。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、インナーフィン付き伝熱管における伝熱管自体に発生した欠陥の検出精度を向上させることができる渦流探傷検査用プローブおよびこれを用いる渦流探傷検査方法を提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明の渦流探傷検査用プローブは、インナーフィンで仕切られた複数のセルを有する伝熱管の渦流探傷検査を行うためのプローブであって、導線を巻回したコイルを有し前記セル内に挿入されるボビンと、このボビンと一体化され前記インナーフィンの壁面とボビンとの間に介在する導電性遮蔽板とを備えることを特徴とする。これにより、前記プローブをセル内に挿入したときにインナーフィンとボビンとの間には導電性遮蔽板が介在しているので、渦電流はインナーフィンへほとんど流れず前記遮蔽板を通じて流れる。したがって、インナーフィンに存在する傷などを検出することがないので、伝熱管自体の欠陥のみを検出することができる。
【００１２】
本発明において、前記遮蔽板は、セルに挿入した状態でインナーフィンの壁面との間にほぼ隙間がない形状および大きさを有するのが好ましい。これにより、前記遮蔽板を伝熱管内部に挿入した際に、遮蔽板がインナーフィンにフィットし安定性が向上するので、伝熱管内部においてプローブのがたつきを抑制することができる。したがって、プローブのがたつきにより生じるノイズ（ワブル信号）が発生しにくくなるので、伝熱管の欠陥を検出する精度が向上する。
【００１３】
本発明の渦流探傷検査用プローブは、前記遮蔽板が銅、アルミニウムまたはステンレスからなるものが好適に用いられる。ここでいう銅、アルミニウムには、銅合金、アルミニウム合金も含むものとする。
【００１４】
本発明の渦流探傷検査方法は、前記プローブを用いて標準比較法により得られるリサージュ波形のＹ軸成分から欠陥の有無を判定することを特徴とする。ここで、リサージュ波形のＹ軸とは、リサージュ波形の垂直軸（縦軸）のことをいい、Ｘ軸とは水平軸（横軸）のことをいう。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図面を参照して詳細に説明する。
図１（ａ）は本発明の一実施形態である渦流探傷検査用プローブ１を示す断面図で、図１（ｂ）は渦流探傷検査用プローブ１を示す側面図である。このプローブ１は標準比較法に使用されるものである。
【００１６】
図１（ａ）、（ｂ）に示すように、プローブ１は、インナーフィン７５で仕切られた複数のセル７６を有する伝熱管７４の渦流探傷検査を行うためのプローブであって、導線を巻回したコイル４を有し前記セル７６内に挿入されるボビン２と、このボビン２と一体化され前記インナーフィン７５の壁面とボビン２との間に介在する導電性遮蔽板３とを備えている。このプローブ１と伝熱管７４とをそれぞれ２つずつ用意し、一方のプローブ１は検査対象の伝熱管７４（検査管）のセル７６に挿入し、他方のプローブ１は比較対照の伝熱管７４（標準管）のセル７６に挿入する。
また、複数のプローブを用いて複数のセルを同時に検査することも可能である。図１に示す５個のセルを有する伝熱管の場合、５個までの複数のプローブをそれぞれのセルに挿入して同時に移動させて検査する。このことによって検査時間を短縮することができる。５個のプローブを使用する場合の結線図を図１２に示す。
【００１７】
前記ボビン２は、コイル４を巻き付けるためのものであり、形状や材質は特に限定されない。例えば、図１（ａ）に示すように、遮蔽板３の横断面がＶ字形状の場合、ボビン２の横断面形状は、遮蔽板３の傾斜に合わせた台形状にするのが好ましい。ボビン２の材質は、例えば高密度フェライト等の高透磁率材料を使用することができる。ボビン２は、例えば遮蔽板３とボビン２との隙間にエポキシ樹脂（リファインテック社製の「エポマウント」など）などの充填樹脂５を充填して固定することができる。ボビン２を固定する位置としては、プローブ１をセル７６に挿入したときに、ボビン２が伝熱管７４に近接した位置となるのが好ましい。
【００１８】
前記コイル４は、導電性の優れた銅線などを前記ボビン２に巻き付けて形成したものである。前記コイル４におけるコイル巻数、コイル巻幅などは特に限定されず、プローブ１の大きさなどに応じて適宜決めればよい。一般的には、例えばコイル巻数が１００〜５００回程度、コイル巻幅が１〜１０ｍｍ程度のものが使用されている。このコイル４にはケーブル６を通じて交流電流が通電される。
【００１９】
前記遮蔽板３は、前記渦電流が流れるバイパスの役割を果たし、渦電流がインナーフィン７５へほとんど流れないようにするために設けられたものである。この遮蔽板３の形状および大きさは、特に限定されないが、セル７６に挿入した状態でインナーフィン７５の壁面との間にほぼ隙間がない形状および大きさであるのが好ましく、しかもプローブ１が伝熱管７４内を移動する際に、伝熱管７４およびインナーフィン７５との間に過度の摩擦が生じて移動が困難とならない程度の大きさであるのが好ましい。
【００２０】
遮蔽板３の材質は導電性であればよく、例えば銅、アルミニウム、ステンレスなどを使用することができる。また、遮蔽板３の厚みは、通常、０．５ｍｍ〜３ｍｍ程度のものが使用される。
【００２１】
図２（ａ）は、本発明の他の渦流探傷検査用プローブ１１を示す断面図であり、図２（ｂ）は、その側面図であり、自己比較法に用いるものである。図２（ａ）、（ｂ）に示すように、プローブ１１は、インナーフィン７５で仕切られた複数のセル７６を有する伝熱管７４の渦流探傷検査を行うためのプローブであって、導線を巻回した試験コイル１４ａと比較コイル１４ｂとを有し前記セル７６内に挿入されるボビン１２と、このボビン１２と一体化され前記インナーフィン７５の壁面とボビン１２との間に介在する導電性遮蔽板１３とを備えている。
【００２２】
プローブ１１における前記ボビン１２、遮蔽板１３、コイル１４ａ、１４ｂおよび充填樹脂１５の形状、材質などは、前記プローブ１と同様のものが使用できる。また、コイル１４ａとコイル１４ｂとの間隔は、通常、１〜１０ｍｍ程度に調整されている。
この場合も複数のプローブを用いて同時に検査することが可能である。
【００２３】
以下、本発明の一実施形態である５個のセルを有する伝熱管の場合の渦流探傷検査方法について説明する。
本発明の渦流探傷検査方法は、前記プローブ１を用いて標準比較法により得られるリサージュ波形のＹ軸成分から欠陥の有無を判定し、必要に応じて前記プローブ１１を用いて自己比較法により得られるリサージュ波形の位相角から欠陥が伝熱管の内面および外面のどちらに存在するかを弁別するものである。
【００２４】
＜標準比較法による判定＞
例えば、図７に示した構成を有する渦流探傷検査装置５１のプローブとして、本発明のプローブ１を使用する。
【００２５】
まず、検査対象のインナーフィン付き伝熱管（検査管）内部に前記プローブ１を１個ないし５個まで挿入し、比較対象のインナーフィン付き伝熱管（標準管）内部に他のプローブ１を１個挿入する。これらプローブ１、１の挿入には、単に手動で押し込む方法の他、例えばワイヤによる牽引や加圧流体（空気など）の圧力による方法などが使用できる。なお、検査管と標準管とは、通常、同一の形状、材質のものが用いられる。
【００２６】
ついで、所定位置まで挿入された１個ないし５個までのプローブ１、１に交流電流の通電が開始され、検査管に挿入された１個ないし５個までのプローブ１が前記所定位置から検査終了位置まで所定の速度で引き戻される（あるいは、さらに押し込まれる）。１個ないし５個までのプローブ１が検査管内部を移動する間、インピーダンス変化が計測される。
【００２７】
上記一連の検査結果は、前記渦流探傷検査装置５１によりデータが収集、解析され、リサージュ波形として検査結果が得られる。得られたリサージュ波形をＹ軸成分とＸ軸成分とに分離してグラフ化したものの一例をそれぞれ図３（ａ）、（ｂ）に示す。図３（ａ）は、前記リサージュ波形のＹ軸成分をグラフ化したもので、縦軸が電圧値を、横軸がプローブ１の移動距離を表すグラフである。図３（ｂ）は、前記リサージュ波形のＸ軸成分をグラフ化したもので、縦軸が電圧値を、横軸がプローブ１の移動距離を表すグラフである。
【００２８】
ここで、前記リサージュ波形のＹ軸成分について示したグラフ（図３（ａ））に注目し、このグラフ中において、縦軸の負の方向にピークが見られる場合（図３（ａ）のような場合）、検査対象の伝熱管には傷などの欠陥が存在しないことを表す。一方、グラフ中において、縦軸の正の方向にピークが見られる場合（図４のような場合）、検査対象の伝熱管には傷などの欠陥が存在することを表す。
【００２９】
なお、伝熱管に欠陥が存在するか否かを検出するだけであれば上記した標準比較法による検査を実施すれば十分であるが、標準比較法により欠陥が存在すると判定された伝熱管について、さらに以下の自己比較法による検査を実施すれば、欠陥が伝熱管の内面および外面のどちらに存在するかを弁別することができるので、より精度の良い検査を行うことができる。
【００３０】
＜自己比較法による判定＞
標準比較法により欠陥が存在すると判定した伝熱管について自己比較法により渦流探傷検査を行い、欠陥が伝熱管の内面および外面のどちらに存在するかを判定する。前記渦流探傷検査装置５１のプローブとして、前記プローブ１１を使用する。
【００３１】
まず、欠陥が存在すると判定した前記伝熱管内部にプローブ１１を１個ないし５個まで所定位置まで挿入し、交流電流を通電する。ついで、前記と同様にして、プローブ１１が前記所定位置から検査終了位置まで所定の速度で引き戻される（あるいは、さらに押し込まれる）。この間、コイル１４ａとコイル１４ｂとのインピーダンス変化を計測することにより、リサージュ波形を得る。得られたリサージュ波形の一例を図５に示す。図５に示すリサージュ波形の中心軸ＡとＸ軸（水平軸）とのなす角、すなわち位相角（θ）から以下のようにして欠陥の特徴を読みとることができる。インナーフィンの無い状態の伝熱管の保守検査に用いられる渦流プローブでは，伝熱管内を移動する際に生じるワブル信号をＸ軸方向（水平軸方向）に設定した場合、伝熱管に貫通穴が存在するときの位相角（θ）はおよそ１３５°となり、伝熱管の外面に欠陥が存在するときの位相角（θ）はおよそ０°〜１３５°の範囲となり、伝熱管の内面に欠陥が存在するときの位相角（θ）はおよそ１３５°〜１８０°の範囲となるような渦流探傷器が多い。しかし，図２に示したプローブ１１を使用した場合は，ワブル信号をＸ軸方向に設定した場合，貫通穴信号は１３５°から１０°〜２０°ほど１８０°側へシフトした。１個のプローブおよび５個のプローブを用いて求めた位相角（θ）−減肉率評価曲線をそれぞれ図１３、図１４に示す。
【００３２】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明について説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。
【００３３】
実施例１
熱交換器用の伝熱管に傷などの欠陥がないか確認するために、標準比較法による渦流探傷検査を実施した。
【００３４】
＜試験体＞
試験体としては、図１１に示すような内部にインナーフィン７５を有し管径が１５．８８ｍｍ、長さが３０００ｍｍ、肉厚が０．８ｍｍである以下の４種類の銅製伝熱管を用いた。
試験体１：未使用の伝熱管
試験体２：未使用の伝熱管
試験体３：熱交換器用として９年間使用した伝熱管
試験体４：熱交換器用として３年間使用した伝熱管
【００３５】
＜装置＞
実施例１では、渦流探傷検査装置として、ホッキング社製の「ミニフェゼック」を使用した。また、プローブとしては、ボビン材質が高密度フェライト、コイル巻数が２００回、コイル素材が素線径φ０．０５ｍｍの銅線、コイル巻幅が２ｍｍ、遮蔽板材質が銅製である、図１に示したプローブ１を用いた。
【００３６】
＜標準比較法の試験条件＞
渦流探傷器の設定条件
試験周波数：５ＫＨｚ
位相角：２５３°
感度：２７ｄＢ
【００３７】
実施例１の結果を図６に示す。
図６は、試験体１〜４について標準比較法による渦流探傷検査によって得られたリサージュ波形のＹ軸成分を表すグラフである。検査の結果、試験体１〜３には欠陥が存在せず、試験体４には欠陥が存在することがわかった。実際に目視によって観察したところ、上記試験結果と目視による観察結果は一致していた。
【００３８】
実施例２
試験体として以下のものを用いた他は、実施例１と同様の装置および試験条件にて標準比較法による渦流探傷検査を実施した。
【００３９】
＜試験体＞
試験体としては、図１１に示すような内部にインナーフィン７５を有し管径が１５．８８ｍｍ、長さが７５ｍｍ、肉厚が０．８ｍｍである以下の５種類の銅製伝熱管を用いた。
試験体５：φ２ｍｍの貫通穴を開けた伝熱管
試験体６：径がφ２ｍｍで深さが肉厚の５０％（０．４ｍｍ）の窪みを外面に設けた伝熱管
試験体７：径がφ２ｍｍで深さが肉厚の３０％（０．２４ｍｍ）の窪みを外面に設けた伝熱管
試験体８：幅０．２ｍｍ、長さ１０ｍｍの軸方向のスリットで深さが肉厚の５０％（０．４ｍｍ）の窪みを外面に設けた伝熱管
試験体９：幅０．２ｍｍ、長さ１０ｍｍの軸方向のスリットで深さが肉厚の３０％（０．２４ｍｍ）の窪みを外面に設けた伝熱管
【００４０】
標準比較法による渦流探傷検査を実施した結果、すべての試験体に欠陥が存在するという判定結果であった。実際に目視によって観察したところ、上記試験結果と目視による観察結果は一致していた。
【００４１】
参考例１
熱交換器用の伝熱管に傷などの欠陥がないか確認するために、自己比較法による渦流探傷検査を実施するための位相角−減肉率評価曲線を作成した。
＜一つのプローブで位相角−減肉率評価曲線を作成するための試験体＞
試験体としては、図１１に示すような内部にインナーフィン７５を有し管径が１５．８８ｍｍ、長さが７５ｍｍ、肉厚が０．８ｍｍである以下の４種類の銅製伝熱管を用いた。
試験体５：φ２ｍｍの貫通穴を開けた伝熱管
試験体６：径がφ２ｍｍで深さが肉厚の５０％（０．４ｍｍ）の窪みを外面に設けた伝熱管
試験体７：径がφ２ｍｍで深さが肉厚の３０％（０．２４ｍｍ）の窪みを外面に設けた伝熱管
試験体１０：径がφ２ｍｍで深さが肉厚の５０％（０．４ｍｍ）の窪みを内面に設けた伝熱管
【００４２】
＜装置＞
位相角−減肉率評価曲線を作成するための渦流探傷検査装置として、ホッキング社製の「ＡＶ１００ＳＥ」を使用した。また、プローブとしては、ボビン材質が高密度フェライト、コイル巻数が２００回、コイル素材が素線径φ０．０５ｍｍの銅線、コイル巻幅が２ｍｍ、遮蔽板材質が銅製である、図２に示したプローブ１１を１個用いた。
【００４３】
＜一つのプローブでの自己比較法の試験条件＞
渦流探傷器の設定条件
試験周波数：１０ＫＨｚ
位相角：第２象限（揺動信号をＸ軸に設定）
感度：１コイルで２φ貫通穴のＹ振幅値を２０ｍｍに設定
【００４４】
図1に示したプローブ１個で、試験体５、試験体６、試験体７、試験体１０を探傷し、各人工欠陥からの位相角を読み取り、位相角−減肉率評価曲線を作成した。その結果を図１３に示した。熱交換器に組込んだ伝熱管を探傷した場合には位相角から減肉率を読取れるものであった。
【００４５】
＜５つのプローブで位相角−減肉率評価曲線の作成＞
一つのプローブで位相角−減肉率評価曲線を作成するために用いたものと同様な試験体、装置、試験条件にて、５つのプローブを同時に試験体の中に挿入して、位相角−減肉率評価曲線を作成した。
【００４６】
５つのプローブで同時に探傷するために、図１２に示した接続回路で接続された５つのプローブを管に挿入して、そのうちのひとつのプローブを用いて試験体人工欠陥からの位相角を求めた。その結果を図１４に示した。
【００４７】
実施例３
熱交換器に組込んだ状態での伝熱管の検査を実施するため、参考例１で使用した図１２に示した接続回路を用いて５つのプローブを接続した。その接続状態でバッフル下の伝熱管外面も検査対象箇所とするため，渦流探傷器の持っているミキシング機能によりバッフル信号を消去した。その渦流探傷器の設定条件を次に示す。
渦流探傷器；ASSORT PC2（アスワン電子）
試験周波数；１０ＫＨｚ、５ＫＨｚでミキシング処理
位相調整；2φ貫通穴信号を３５度に設定
感度調整；２φ貫通穴のＹ振幅値を２０ｍｍに設定
【００４８】
渦流探傷試験の結果、バッフル部直下の伝熱管から欠陥信号が検出された。参考例１で求めた位相角−減肉率評価曲線から減肉率を求めた。
次に、欠陥信号が検出された伝熱管を抜管し、検査性能を確認した結果、バッフルプレート直下の伝熱管外面に局部腐食が発生していた。抜管して実測した局部腐食深さ（減肉率）と渦流探傷によって推定した欠陥深さ（減肉率）の関係を図１５に示した。±１５％の検査精度で減肉率が合致している。
【００４９】
【発明の効果】
本発明によれば、プローブを伝熱管に挿入したときにインナーフィンとボビンとの間には導電性遮蔽板が介在しているため、渦電流はインナーフィンへほとんど流れず前記遮蔽板を通じて流れ、インナーフィンに存在する傷などを検出することがないので、伝熱管自体の欠陥のみを検出することができ、伝熱管の欠陥を検出する精度が向上するという効果がある。
【００５０】
本発明によれば、前記遮蔽板が、セルに挿入された状態でインナーフィンの壁面との間にほぼ隙間がない形状および大きさを有するときは、プローブのがたつきにより生じるノイズ（ワブル信号）が発生しにくくなるので、伝熱管の傷などの欠陥を検出する精度をより向上させることができるという効果がある。
【００５１】
本発明によれば、前記プローブを用いた標準比較法により得られたリサージュ波形のうちＹ軸成分から欠陥の有無を判定するときは、欠陥の有無を精度よく判定することができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）および（ｂ）は、それぞれ本発明における渦流探傷検査用プローブの一実施形態を示す断面図および側面図である。
【図２】（ａ）および（ｂ）は、それぞれ本発明における渦流探傷検査用プローブの他の実施形態を示す断面図および側面図である。
【図３】（ａ）は、本発明における渦流探傷検査方法により得られたリサージュ波形のＹ軸成分をグラフ化したものの一例を示し、（ｂ）は、Ｘ軸成分をグラフ化したものの一例を示すものである。
【図４】本発明における渦流探傷検査方法により得られたリサージュ波形のＹ軸成分をグラフ化したものの一例を示すものである。
【図５】本発明における渦流探傷検査方法により得られたリサージュ波形を示すグラフである。
【図６】実施例１で本発明の渦流探傷検査方法により得られた試験体１〜４のリサージュ波形のＹ軸成分を表すグラフである。
【図７】渦流探傷検査装置の一例を示すブロック図である。
【図８】（ａ）は、標準比較法に使用される試験コイルを備えたプローブを伝熱管（検査管）に挿入した状態を示す概略図であり、（ｂ）は、標準比較法に使用される比較コイルを備えたプローブを伝熱管（標準管）に挿入した状態を示す概略図である。
【図９】自己比較法に使用されるプローブを伝熱管に挿入した状態を示す概略図である。
【図１０】コイルのインピーダンスと固有抵抗とからなるブリッジ回路を示す概略図である。
【図１１】インナーフィン付き伝熱管の一例を示す正面図である。
【図１２】５個のプローブを使用する場合の結線図である。
【図１３】１個のプローブ用いて求めた位相角−減肉率評価曲線である。
【図１４】５個のプローブを用いて求めた位相角−減肉率評価曲線である。
【図１５】抜管して実測した減肉率と渦流探傷によって推定した減肉率との関係を示す図である。
【符号の説明】
１渦流探傷検査用プローブ
２ボビン
３遮蔽板
４コイル
５充填樹脂
６ケーブル
１１渦流探傷検査用プローブ
１２ボビン
１３遮蔽板
１４ａ試験コイル
１４ｂ比較コイル
１５充填樹脂

Claims

インナーフィンで仕切られた複数のセルを有する伝熱管の渦流探傷検査を行うためのプローブであって、
導線を巻回したコイルを有し、前記セル内に挿入されるボビンと、
このボビンと一体化され、前記インナーフィンの壁面とボビンとの間に介在する導電性遮蔽板とを備えることを特徴とする渦流探傷検査用プローブ。
前記遮蔽板は、セルに挿入した状態でインナーフィンの壁面との間にほぼ隙間がない形状および大きさを有する請求項１記載の渦流探傷検査用プローブ。
前記遮蔽板が銅、アルミニウムまたはステンレスからなる請求項１または２記載の渦流探傷検査用プローブ。
請求項１〜３のいずれかに記載のプローブを用いて標準比較法により得られるリサージュ波形のＹ軸成分から欠陥の有無を判定することを特徴とする渦流探傷検査方法。