JP3954234B2

JP3954234B2 - Back gauge measurement method in turnout section and apparatus for carrying out this method

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Publication number: JP3954234B2
Application number: JP09974899A
Authority: JP
Inventors: 長生三枝; 正宏金内; 三平宮本; 雅義武井; 慶尚金子
Original assignee: Kaneko Co Ltd; Japan Freight Railway Co
Current assignee: Kaneko Co Ltd; Japan Freight Railway Co
Priority date: 1999-04-07
Filing date: 1999-04-07
Publication date: 2007-08-08
Anticipated expiration: 2019-04-07
Also published as: JP2000290905A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、分岐器区間におけるバックゲージ検測方法およびこの方法を実施する装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
軌道は繰り返して列車の荷重を受けて各部が変位、変形し、「軌道狂い」が生起する。ここで、「軌道狂い」はその状態により種類が定義され、この軌道狂いの定義に従って検測が行われている。一般軌道の場合、通常、次の５種類の軌道狂いが定義されており、測定間隔は５ｍを標準としている。
【０００３】
１通り狂い：レール側面の長さ方向の凹凸。
２高低狂い：レール頂面の長さ方向の凹凸。
３軌間狂い：軌間の基本寸法に対する狂い量。
４水準狂い：軌間の基本寸法当たりの左右レールにおける高低差。
５平面性狂い：軌道の平面に対する狂い量。一定間隔を隔てた２点の水準狂いの代数差をいう。
【０００４】
軌道狂いが生起していると列車の乗り心地は悪化し、更に軌道狂いが大きくなると列車の脱線事故を起こす恐れも生ずる。乗り心地の悪化しない状態に保守管理するには、軌道狂いの状態を常に的確に把握し、不良な箇所は機を失することなく整備、改修する必要がある。
分岐器区間の測定を実施する場合、先の一般的な５種類の軌道狂い測定項目の他に、バックゲージの測定が測定項目として追加される。ここで、図５、図６および図７を参照してバックゲージについて説明しておく。図５は分岐器およびこれに結合するレールを上から視た図、図６はバックゲージを説明する断面図、図７はダイヤモンドクロッシングの中央部に使用されるＫ字クロッシング部およびこれに結合するレールを上から視た図である。
【０００５】
バックゲージとは、特に、図５および図６を参照するに、ガードレールの基準線側側面からノーズレール軌間側側面までの距離をいう。なお、バックゲージはレールの軌間からフランジウェイ幅、即ち、基準レールの軌間側側面とガードレールの基準レール側側面の間の距離、を減算した距離に等しい。基準レール側および分岐レール側のそれぞれにおいて、バックゲージはクロッシングの前端とクロッシングの後端の間に亘って分岐器の機能の維持および安全の確保の両面を考慮して保守管理する数値が定められている。バックゲージが小さいと、車輪がノーズレールに当たる量が大きくなり、極端な場合異線進入を起こす。バックゲージが大きいと、左右両車輪の内側がガードレールとウイングレールに拘束されて乗り上げる恐れがあり、バックゲージは分岐器区間における重要な検測項目の一つとされている。
【０００６】
２つの軌道が交差する箇所は特殊分岐器のダイヤモンドクロッシングが使用されるが、図７にはダイヤモンドクロッシングの中央部において使用されるＫ字クロッシング部が示されている。２つの軌道を交差させるには、左右レールに対してそれぞれ２箇所の軌間線欠線部が設けられ、車両の走行方向に対してそれぞれバックゲージの測定点が異なる。左→右方向の走行に対しては中央部前後のＡ点がバックゲージ測定点であり、右→左方向の走行に対しては各Ｂ点がバックゲージ測定点である。
【０００７】
従来から軌道狂いを測定する方法としては、高速軌道検測車を使用して測定する方法、可搬式軌道検測装置を使用して測定する方法、手測りにより検測する方法がある。高速軌道検測車は、一般の運行車両程度の重車両が高速長大な軌道区間において使用される。
可搬式軌道検測装置は、人力により走行させて自動的に検測作業を行う小型軽量の検測装置であり、列車の通過両の少ない区間、駅構内、ヤード内の如き小区間において使用されている
ここで、軌道狂い検測装置の内の可搬式軌道検測装置の従来例を図８および図９を参照にして説明する。図８（ａ）は可搬式軌道検測装置を上から視た外観を示す図であり、図８（ｂ）は可搬式軌道検測装置を被測定レールに設置して後ろから視たところを示す図である。図９は図８（ａ）の可搬式軌道検測装置を更に詳細に示す図である（詳細は、実願昭６３−２０７１０号明細書参照）。
【０００８】
この可搬式軌道検測装置は、人力により軌道を走行させて自動的に軌道狂い検測を実施することのできる装置であり、走行台車には軌道狂い検測を行う各軌道狂い検出器が搭載されている。走行台車を構成する通り基準ビーム１００の底面には、被測定レール２０１の踏頂面上を転動させる３個の走行車輪１０１が両端部および中間部に取り付けられている。そして、被測定レール２０１の軌間面２０１Ａに接触して回転する２個の通り狂い測定用基準接触子１０２が両端部に設けられている。
【０００９】
通り基準ビーム１００の中央部側方には、通り、軌間および水準の軌道狂い検出器を設置する検出器設置台１０３が設けられ、この検出器設置台１０３には対側レール２０２に対して渡された２本の円筒管からなるアーム１０４が取り付けられている。また、このアーム１０４の遊端には、アーム１０４に対して伸縮自在に設けられたシャフト１０５を介して対側レール２０２と平行な補助ビーム１０６が取り付けられている。
【００１０】
補助ビーム１０６の中央には対側レール２０２の踏頂面を転動する走行車輪１０７が取り付けられると共に、対側レール軌間面２０２Ａに接触して回転する軌間狂い測定用接触子１０８が取り付けられている。アーム１０４とシャフト１０５の間には圧縮コイルスプリングが内蔵されており、対側レール軌間面２０２Ａには軌間狂い測定用接触子１０８が圧接され、この圧接力の反力により通り狂い測定用基準接触子１０２を被測定レールの軌間面２０１Ａに圧接させる構造となっている。通り基準ビーム１００に設けられた通り狂い測定用基準接触子１０２および走行車輪１０１双方の間の距離Ｌは通り高低狂い測定の測定弦長となる。
【００１１】
通り基準ビーム１００は上下方向に偏平な断面形状を有し、レール２０１および２０２の通り方向の湾曲に対しては充分な剛性を示すが、高低方向の湾曲に対しては中央部が湾曲に追従して変形することができる。
高低基準ビーム１１３は通り基準ビーム１００の上面に搭載されている。高低基準ビーム１１３は平板により構成され、平板断面の長辺を上下方向にして通り基準ビーム１００に搭載し、上下方向に充分な剛性を持たせている。
【００１２】
この高低基準ビーム１１３は、通り基準ビームに対して走行車輪１０１の軸芯位置上面において連結されているが、その連結の仕方としては一方は軸連結とし他方はローラ上に乗せることで、通り基準ビーム１００の上下方向のたわみに対して自由な状態で結合されている。
特に、図９を参照するに、この可搬式軌道検測装置には軌間線欠線部を通過するに必要な分岐器通過部材も具備されている（詳細は、特願昭６３−３２６５２７号明細書参照）。
【００１３】
通り狂い測定用接触子１０２それぞれの両側には、軌間面から遠ざかる方向へ扇形に配列された複数のガイドローラ１１０が取り付けられると共に、通り基準ビーム１００の中央部と通り狂い測定用接触子１０２の間には、それぞれ欠線部通過用補助ローラ１１１が取り付けられている。そして、対側レール２０２の補助ビーム１０６には、軌間狂い測定用接触子１０８の両側および両端部の位置に複数の欠線部通過用ガイドローラ１１２が取り付けられている。分岐器通過部材を構成するこれら補助ローラ１１１およびそれぞれのガイドローラ１１２を設けることにより、可搬式軌道検測装置は分岐器における軌間線欠線部を通過することができる。
【００１４】
図１０を参照して可搬式軌道検測装置の演算処理について説明する。
図１０において、３０１は通り狂い検出器、４０１は高低狂い検出器、５０１は水準狂い検出器、６０１は軌間狂い検出器、９０１は距離検出器を示す。距離検出器９０１から発生したパルスはマイクロコンピュータより成るＣＰＵに入力される。処理装置ＣＰＵに入力された距離パルスは、データ処理装置内部に設けた計数部により累積加算され、この走行距離値が所定値に達する度毎に処理装置ＣＰＵはサンプルホールド回路ＳＰ１、ＳＰ２、ＳＰ３およびＳＰ４に検測指令パルスを出力する。指令を受信したサンプルホールド回路ＳＰ１、ＳＰ２、ＳＰ３およびＳＰ４はそれぞれの軌道狂い検出器のその時点における検測値をサンプルホールドする。サンプルホールドされた各検出器の検出値は、マルチプレクサＭＰにより１個ずつ選択され、アナログ−デジタル変換器ＡＤに入力されてデジタル変換され処理装置ＣＰＵに入力される。処理装置ＣＰＵに入力されたそれぞれの測定値は各記憶領域に配列されて記憶装置ＭＥに記憶される。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
従来の高速軌道検測車および可搬式軌道検測装置は、何れも、一般軌道の軌道狂いを測定するものであって、分岐器区間におけるバックゲージ測定を行うことができず、バックゲージ測定は全て人手にたよっているのが現状である。分岐器区間において、各軌道狂い検測項目の内のバックゲージ測定だけを人手により行うことは、検測業務の効率を悪化し、測定結果の台帳の作成に到る一連の作業を煩わしいものとする。そして、軌道狂い測定に際して、測定者の熟練度による測定誤差の発生、誤記の発生にも考慮する必要がある。この通りの事情から、バックゲージをも測定することができる軌道狂い検測装置の早期の開発が要請されている。
【００１６】
この発明は、一般軌道における軌道狂い検測項目に加うるにバックゲージの測定をも検測項目とする分岐器区間におけるバックゲージ検測方法およびこの方法を実施する装置を従来の可搬式軌道検測装置を基本にして構成し、提供するものである。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
請求項１：被測定レール２０１側および対側レール２０２側の双方について、各測定点毎に検測して得られたフランジウェイ幅検測値をそれぞれ基準値と比較し、何れかの側において基準値より小さい検測値が得られたことを条件としてこれを分岐器区間のガードレール設置区間と判断し、測定点間隔を短くする分岐器区間におけるバックゲージ検測方法を構成した。
【００１８】
そして、請求項２：請求項１に記載される分岐器区間におけるバックゲージ検測方法において、被測定レール２０１側および対側レール２０２側の双方について、各測定点の通り狂い検測値と通り狂い基準値とを比較し、何れのフランジウェイ幅検測値がバックゲージ検測側の検測値であるかを判断する分岐器区間におけるバックゲージ検測方法を構成した。
【００１９】
また、請求項３：請求項２に記載される分岐器区間におけるバックゲージ検測方法において、バックゲージ検測側とは異なる側の各測定点のフランジウェイ幅検測値同士を相互比較してバックゲージ検測点を決定する分岐器区間におけるバックゲージ検測方法を構成した。
更に、請求項４：請求項１ないし請求項３の内の何れかに記載される分岐器区間におけるバックゲージ検測方法において、バックゲージ検測点において軌間狂い検測値からフランジウェイ幅検測値を減算することによりバックゲージ値を算出する分岐器区間におけるバックゲージ検測方法を構成した。
【００２０】
ここで、請求項５：通り狂い検出器３０１、軌間狂い検出器６０１および距離検出器９０１を含む軌道狂い検出器を有する軌道検測装置を具備し、軌道検測装置を構成する検出器設置台１０３に設置される被測定レール側バックゲージ検出器Ａ７０１を具備し、軌道検測装置を構成する補助ビーム１０６に取付けられる対側レール側バックゲージ検出器Ｂ８０１を具備し、バックゲージ検出器検出出力を通り狂い検出器３０１の検出する偏位量により選択する構成を具備し、通り狂い検出器３０１の検出する偏位量およびバックゲージ検出器Ａ７０１の検出する偏位量を加算して被測定レール軌間面２０１Ａとガードレール側面２０３Ａ間のフランジウェイ幅を求める演算処理部を具備する分岐器区間におけるバックゲージ検測装置を構成した。
【００２１】
そして、請求項６：請求項５に記載される分岐器区間におけるバックゲージ検測装置において、被測定レール側バックゲージ検出器Ａ７０１はガイドレール２０３と直交する方向に変位するバックゲージ測定用ローラ７０６を有し、バックゲージ測定用ローラ７０６をガイドレール２０３に向けて弾性的にバイアスする弾性部材７１２を有し、バックゲージ測定用ローラ７０６に機械的に結合してバックゲージ測定用ローラ７０６の変位を検出する偏位検出器７０８を有し、対側レール側バックゲージ検出器Ｂ８０１はガイドレール２０４と直交する方向に変位するバックゲージ測定用ローラ８０３を有し、バックゲージ測定用ローラ８０３をガイドレール２０４に向けて弾性的にバイアスする弾性部材８０２を有するものである分岐器区間におけるバックゲージ検測装置を構成した。
【００２２】
また、請求項７：請求項６に記載される分岐器区間におけるバックゲージ検測装置において、バックゲージ測定用ローラ７０６、８０３は走行方向に延伸するガイド金具７０７を有するものである分岐器区間におけるバックゲージ検測装置を構成した。
更に、請求項８：請求項６および請求項７の内の何れかに記載される分岐器区間におけるバックゲージ検測装置において、通り狂い検出器３０１は被測定レール２０１と直交する方向に変位する通り狂い測定用ローラ３０２を有し、通り狂い測定用ローラ３０２を被測定レール２０１に向けて弾性的にバイアスする弾性部材３０３を有し、通り狂い測定用ローラ３０２に機械的に結合して通り狂い測定用ローラ３０２の変位を検出する通り狂い変位検出器を有し、通り狂い測定用ローラ３０２を被測定レール２０１に向けて弾性的にバイアスする弾性部材３０３に抗して、バックゲージ測定用ローラ７０６をガイドレール２０３に向けて弾性的にバイアスする弾性部材７１２を機械的に係合し、通り狂い測定用ローラ３０２の弾性部材３０３の引っ張り強さはバックゲージ測定用ローラ７０６の弾性部材７１２の引っ張り強さより大である分岐器区間におけるバックゲージ検測装置を構成した。
【００２３】
【発明の実施の形態】
この発明の実施の形態を図１、図２および図３を参照して説明する。
先ず、図１を参照するに、この発明によるバックゲージ検測装置は、従来の可搬式軌道検測装置に取り付けられたところが示されている。このバックゲージ検測装置を構成するバックゲージ検出器Ａ７０１は検出器設置台１０３に取り付けられ、これは被測定レール２０１側のバックゲージ検測を行う。この例においては、バックゲージ検出器Ａ７０１と図８に示される通り狂い検出器３０１とは、共通のケース内に一体に構成、収容されている。バックゲージ検測装置を構成する他方のバックゲージ検出器Ｂ８０１は、補助ビーム１０６の側面に取り付けられ、対側レール２０２側のバックゲージ検測を行う。なお、各バックゲージ検出器において使用されるバックゲージ測定用ローラは、図示されていないが、可搬式軌道検測装置の軌間狂い測定点をレールに直交して通る中央線を境として同一側に等距離Ｌ1の位置に配置されている。
【００２４】
図２を参照してバックゲージ検測装置を構成するバックゲージ検出器Ａ７０１を説明する。ケース７０２の内部にはスライド軸受７０３が取り付けられ、このスライド軸受７０３によりスライド軸７０４はレールに対して直角の方向に可動自在に支持されている。また、スライド軸７０４の端部にはアーム７０５を介してバックゲージ測定用ローラ７０６およびガイド金具７０７が取り付けられている。偏位検出器７０８はスライド軸７０４と軸芯を平行に設けられている。偏位検出器７０８は、この実施例においては、差動トランスにより構成することができる。スライド軸７０４と偏位検出器７０８の可動コア７０９は連結板７１３により連結され、アーム７０５およびスライド軸７０４を介してバックゲージ測定用ローラ７０６の偏位を偏位検出器７０８に伝達している。
【００２５】
スライド軸用ストッパ７１１とアーム７０５の間には引張りコイルスプリング７１２が設けられ、アーム７０５をガードレール２０３側にバイアス引張することにより、アーム７０５を介して取り付けられたバックゲージ測定用ローラ７０６を常にガードレール側面２０３Ａに圧接させることができる。
バックゲージ測定用ローラ７０６の両側に配置されたガイド金具７０７は、図７に示されるＫ字クロッシング部においてバックゲージ測定用ローラ７０６が軌間線欠線部からレールに乗り移るに際して、バックゲージ測定用ローラ７０６をノーズレール先端の軌間面に案内させる部材である。
【００２６】
通り狂い検出器３０１およびバックゲージ検出器Ａ７０１のそれぞれから出力される偏位量は、通り基準ビームの両端部に配置された基準接触子１０２間を結ぶ基準線を基準としており、被測定レール軌間面２０１Ａとガードレール側面２０３Ａ間のフランジウェイ幅は、各検出器の偏位量を合計することにより求めることができる。
【００２７】
図２は、各レールと通り狂い測定ローラ３０２、バックゲージ測定用ローラ７０６それぞれの間の位置関係を示している。分岐器区間のバックゲージ測定点におけるフランジウェイ幅は３０〜５２ｍｍが設定範囲であるものと規定されており、この規定値を測定範囲とした場合、各測定用ローラおよびガイド金具の幅を３０ｍｍ以下にする必要がある。また、通り狂い検出器３０１に必要な測定範囲を±１０ｍｍとした場合、バックゲージ検出器Ａ７０１が測定に必要とする可動範囲は次の値となる。
【００２８】

しかし、バックゲージ検出器Ａ７０１の可動範囲を４２ｍｍとした場合、Ｋ字クロッシングにおいてフランジウェイ幅の狭いクロッシング部を通過する際に、バックゲージ測定用ローラ部全体が軌間線欠線部に落ち込んで異線進入を起こして、クロッシング部の通過およびフランジウェイ幅の測定をすることができなくなる。この実施例においては、この問題を解決するに、通り狂い検出器３０１とバックゲージ検出器Ａ７０１を一体型で構成している。
【００２９】
通り狂い検出器３０１はバックゲージ検出器Ａ７０１とほぼ同様の構造を有しているが、スライド軸３０６を引く引張りコイルスプリング３０３の固定側の配置およびその引っ張り強さが引張りコイルスプリング７１２とは異なり、通り狂い検出器３０１の引張りコイルスプリング３０３の強さはバックゲージ検出器Ａ７０１と比較してより強力な引張り強さとされている。また、通り狂い検出器３０１の連結バー３０４の端部には、バックゲージ検出器Ａ７０１のリミッタとして連結バー接合面３０５が設けられている。図２は、バックゲージ検出器Ａ７０１の連結バー７１０に対して通り狂い検出器３０１の連結バー３０４が強い引張りコイルスプリング３０３の引っ張り力で衝合して邪魔しているので、バックゲージ検出器Ａ７０１がガードレール２０３側へ移動しようとしても阻止されている状態を示している。ガードレール２０３が設置されていない区間においては、バックゲージ検出器Ａ７０１は通り狂い検出器３０１に追従した動きをする。この構造によれば、各検出器の配置および連結バー接合面３０５の位置により、通り狂い検出器３０１に対するバックゲージ検出器Ａ７０１のガードレール２０３側への最大移動範囲およびフランジウェイ幅の最大測定範囲を設定することができ、フランジウェイ幅の狭いクロッシングにおいても欠線部を通過し測定を行うことができる。
【００３０】
図３を参照してバックゲージ検測装置を構成する他方のバックゲージ検出器Ｂ８０１を説明する。バックゲージ検出器Ｂ８０１は対側レール２０２側の補助ビーム１０６に取り付けられているが、検出器自体はバックゲージ検出器Ａ７０１とほぼ同様の構造を有しているので、その詳細な説明は省略する。
圧縮コイルスプリング８０２によりバックゲージ測定用ローラ８０３をガードレール側面２０４Ａに圧接して、補助ビーム１０６に設けられた軌間狂い測定用接触子１０８を基準としたガードレール側面２０４Ａの偏位量を測定することにより、フランジウェイ幅を求めることができる。演算処理の手順は図１０において説明された手順と同様であるので、この説明は省略する。
【００３１】
軌道検測において、駅構内およびヤード内は特に分岐器の組数が多く、可搬式軌道検測装置の走行方向に対する分岐器の設置方向がそれぞれ異なる。被測定レール２０１側および対側レール２０２側のそれぞれにバックゲージ検出器を配置することは、連続して複数存在する分岐器区間の連続測定を実施して検測作業を効率化するに好適である。
【００３２】
次に、図４を参照してバックゲージの検測方法を説明する。
図４はバックゲージ検測装置を構成するバックゲージ検出器、各分岐器の配置および、検測した各検出器の偏位量を模式的に示した図である。例示されるクロッシングの種類は、普通のクロッシング９１０、ダイヤモンドクロッシングを構成するエンドクロッシング９１１およびＫ字クロッシング９１２である。なお、エンドクロッシングは普通クロッシングと同等の構造をしている。検測装置は矢印の方向へ走行する。距離検出器の具体的な構成は図示されていないが、測定点間隔は距離検出器から発信されるパルスの累積カウント数により測定される。通りおよび高低狂い検測においては、測定間隔は測定弦長の１／２とすることが必要であり、測定弦長を２ｍとして構成した検測装置においては通常は１ｍの一定間隔で検測が行われる。しかし、バックゲージ測定においては、測定すべき点が決められており、これら規定された測定点と一般の検測における測定点とが一致するとは限らない。従って、バックゲージ測定においては、測定位置のづれによる測定誤差を少なくするには測定間隔をでき得る限り小さくする必要がある。このことから、実施例においては、測定間隔を小さく設定して測定点毎に各バックゲージ検出器の偏位量を基準値と比較し、左右両バックゲージ検出器の測定偏位量の内の何れか一方でも、基準値より小さくなった区間においてはバックゲージ測定区間と判断してそれに適合したバックゲージ検測を含む項目の軌道狂い検測を行い、基準値より大きな測定点においては一般区間と判断し、１ｍ間隔の測定点毎にバックゲージ検出器を除く各軌道狂い検測を行う検測方法を実施する。この検測方法によれば、演算処理装置のメモリ記憶容量およびバックゲージ測定点の検索の際に有利となる。
【００３３】
図４において、基準値９１３を最大フランジウェイ幅の５２ｍｍとし、測定間隔を検測装置中央の軌間狂い測定点とバックゲージ測定点の間隔Ｌ1 に設定した場合の検測測定点を示す。ガードレール２０３、２０４、２０５設置区間においては測定間隔Ｌで小刻みなデータ収集が行われ、その他の一般区間においては、１ｍ間隔の測定が行われている。測定間隔Ｌを各検出器の配置された間隔Ｌ1 と等しくすることはバックゲージ値を算出する際に使用されるバックゲージ検出器の測定点を１測定点づらして軌間狂い測定点と一致させることができるので、各検出器の取り付け位置による測定誤差９１７をなくし、より正確な測定を行うことができる。
【００３４】
以上のバックゲージ検測装置を使用してバックゲージを検測する仕方を図４を参照して説明する。図４において、普通クロッシング９１０には被測定レール２０１側に軌間線欠線部９１５がないので、通り狂い検出器３０１の偏位量は全て０を示す。エンドクロッシング９１１の区間には被測定レール２０１側に軌間線欠線部９１５があるので、図２に示される通り狂い測定用ローラ３０２がこの欠線部９１５の範囲に亘って欠線部９１５に落ち込み、通り狂い検出器３０１の検出する偏位量は最大測定範囲１０ｍｍを示す。このことから、バックゲージ測定区間における通り狂い検出器３０１の各偏位量と最大測定範囲１０ｍｍに設定した基準値９１６とを比較し、基準値９１６と等しい偏位量が得られる場合は、被測定レール２０１側に軌間線欠線部９１５が存在するものと判断することができる。この判断により、軌間線欠線部９１５の存在するレールとは対側のレールである基準レール側のバックゲージ検出器を選択することができる。
【００３５】
Ｋ字クロッシング９１２には被測定レール２０１側および対側レール２０２側の双方に軌間線欠線部９１５が存在し、バックゲージ測定点も２箇所存在して普通クロッシング９１０とは事情が異なる。従って、Ｋ字クロッシング部９１２を検測するに際して、Ｋ字クロッシング部９１２に差し掛かる直前において押しボタンスイッチその他の操作制御部材を操作して、基本レール側のバックゲージ検出器を選択する追加条件を設定する。
【００３６】
バックゲージ測定点９２０は、軌間線欠線部９１５側の各測定点９１４のフランジウェイ幅を相互比較して求める。図４に示される普通クロッシング９１０においては、対側レール２０２側に設けられたバックゲージ検出器Ｂ８０１の偏位量が軌間線欠線部９１５側のウイングレールとノーズレール間のフランジウェイ幅となる。
【００３７】
クロッシング部が規定の形状寸法で組み立てられている場合、バックゲージ検出器Ｂ８０１で測定した各測定点９１４のフランジウェイ幅は図４に示されるグラフ形状を示し、ノーズレール先端からクロッシング後端に到る数測定点に亘って最小値を示し、その後徐々に広くなっており、欠線部９１５側のフランジウェイ幅最小値よりバックゲージ測定点９２０を求めることができる。
【００３８】
しかし、実際に敷設されているクロッシング部は車両の走行による各部の磨耗或いは軌間狂いが生じており、各狂い量を含んだ図４とは近似の形状となる。そこで、先ず、最小値の測定点を仮のバックゲージ測定点として求める。次に、バックゲージ測定区間９１８を２分割して各測定点のフランジウェイ幅を合計し、合計値の大きい側を測定方向に関してノーズレール先端側に対向する側とする。ここで、仮のバックゲージ測定点からノーズレール先端側に向かって、各隣接した測定点のフランジウェイ幅を比較して行き、隣接差９１９が急激に大きくなるノーズレール先端部側をバックゲージ測定点９２０として求める。バックゲージ値９２１は、バックゲージ測定点９２０において、図９に示される通り狂い検出器３０１の偏位量と軌間狂い検出器６０１の偏位量を合計した軌間狂い検測値からガードレール側のフランジウェイ幅を減算することにより求める。
【００３９】
【発明の効果】
以上の通りであって、この発明は、従来の軌道検測装置に加えて、検出器設置台には被測定レール側のバックゲージ検出器を設置すると共に補助ビームには対側レール側のバックゲージ検出器を設置し、分岐器区間におけるレール軌間面とガードレール側面間との間のフランジウェイ幅を検測し、軌間狂い検測値からガードレール設置側のフランジウェイ幅を減算することによりバックゲージ値を求める分岐器区間におけるバックゲージ検測方法およびこの方法を実施する装置を構成した。
【００４０】
ここで、各測定点毎に左右のバックゲージ検出器により測定したフランジウェイ幅を基準値と比較し、測定値の内の何れか一方でも基準値より小さい測定点においては分岐器区間のガードレール設置区間と判断してサンプルホールド間隔を短くして検測を行うこととし、一般区間を除くバックゲージ測定区間に対してだけフランジウェイ幅の測定を行うこととするので、演算処理装置のメモリ記憶容量、バックゲージ測定点の検索に関して好適である。そして、サンプルホールド間隔を短くして検測を行うことにより、検測位置と測定点との間の位置づれを小さくし、測定誤差を小さくすることができる。また、ガードレール設置区間と判断した各測定点の通り狂い検測値と基準値とを比較し、被測定レール側の軌間線欠線部の有無を判断することにより、基本レール側のバックゲージ検出器を選定することができ、対側レール側の検出器で求めた各測定点のフランジウェイ幅を比較することにより、バックゲージ測定点であるクロッシングノーズレール先端位置を選び出すことができる。更に、分岐器の開き角度の違いによる分岐器区間のバックゲージの測定範囲の変化にも対応して、的確にバックゲージの測定を実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例を説明する図。
【図２】被測定レール側のバックゲージ検出器を説明する図。
【図３】対側レール側のバックゲージ検出器を説明する図。
【図４】バックゲージの検測方法を説明する図。
【図５】分岐器およびこれに結合するレールを上から視た図。
【図６】バックゲージを説明する断面図。
【図７】ダイヤモンドクロッシングの中央部に使用されるＫ字クロッシング部およびこれに結合するレールを上から視た図。
【図８】可搬式軌道検測装置を示す図。
【図９】図８を更に詳細に示す図。
【図１０】軌道検測装置の演算処理について説明する図。
【符号の説明】
１０３検出器設置台
１０６補助ビーム
２０１被測定レール
２０２対側レール
２０３ガイドレール
２０４ガイドレール
３０１通り狂い検出器
３０２通り狂い測定用ローラ
３０３弾性部材
６０１軌間狂い検出器
７０３偏位検出器
７０６バックゲージ測定用ローラ
７０７ガイド金具
７１２弾性部材
８０２弾性部材
８０３バックゲージ測定用ローラ
９０１距離検出器
Ａ７０１被測定レール側バックゲージ検出器
Ｂ８０１対側レール側バックゲージ検出器[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a back gauge measurement method in a branching section and an apparatus for carrying out this method.
[0002]
[Prior art]
The track is repeatedly subjected to the load of the train, and each part is displaced and deformed, resulting in a “track error”. Here, the type of “trajectory error” is defined according to the state, and the inspection is performed according to the definition of the “trajectory error”. In the case of a general trajectory, the following five types of trajectory deviations are usually defined, and the standard measurement interval is 5 m.
[0003]
1 Passage: Unevenness in the length direction of the rail side surface.
2 Elevation: Unevenness in the length direction of the rail top surface.
3 Gauge error: A deviation amount with respect to the basic dimensions of the gauge.
4 Level deviation: Difference in height between right and left rails per basic dimension between gauges.
5 Planarity deviation: The amount of deviation with respect to the plane of the orbit. This is the algebraic difference between two points at a certain interval.
[0004]
If a track error occurs, the ride comfort of the train deteriorates, and if the track error becomes larger, a train derailment may occur. In order to maintain and manage the vehicle so that the ride quality does not deteriorate, it is necessary to accurately grasp the state of the track error and to maintain and repair the defective part without losing the aircraft.
When the measurement of the turnout section is performed, the back gauge measurement is added as a measurement item in addition to the five general types of orbital deviation measurement items. Here, the back gauge will be described with reference to FIGS. 5, 6, and 7. FIG. 5 is a top view of the branching device and the rail connected thereto, FIG. 6 is a cross-sectional view illustrating the back gauge, and FIG. 7 is a K-shaped crossing portion used in the central portion of the diamond crossing and is coupled thereto. It is the figure which looked at the rail from the top.
[0005]
The back gauge particularly refers to the distance from the side surface on the reference line side to the side surface on the nose rail gauge side of the guard rail with reference to FIGS. 5 and 6. The back gauge is equal to the distance obtained by subtracting the flange way width, that is, the distance between the gauge side surface of the reference rail and the reference rail side surface of the guard rail, from the rail gauge. On each of the reference rail side and the branch rail side, the back gauge is set between the front end of the crossing and the rear end of the crossing so as to maintain and manage the numerical value in consideration of both maintaining the function of the branching device and ensuring safety. ing. If the back gauge is small, the amount that the wheel hits the nose rail increases, and in an extreme case, a different line approach occurs. If the back gauge is large, the inside of both the left and right wheels may be restrained by the guard rail and wing rail, and the back gauge may be one of the important measurement items in the branching section.
[0006]
Where the two trajectories intersect, a special branching diamond crossing is used. FIG. 7 shows a K-shaped crossing used in the center of the diamond crossing. In order to cross the two tracks, two gauge line notched portions are provided for the left and right rails, respectively, and the back gauge measurement points are different with respect to the traveling direction of the vehicle. For travel from left to right, points A around the center are back gauge measurement points, and for travel from right to left, points B are back gauge measurement points.
[0007]
Conventional methods for measuring the trajectory error include a method of measuring using a high-speed trajectory inspection vehicle, a method of measuring using a portable trajectory inspection device, and a method of detecting by manual measurement. The high-speed track inspection and measurement vehicle is used in a track section in which a heavy vehicle similar to a general operating vehicle is high-speed and long.
Portable trajectory inspection equipment is a small and light inspection equipment that automatically performs inspection work by running by human power, and is used in sections where there are few passing trains, in stations and in yard areas. ing
Here, a conventional example of a portable trajectory inspection device in the trajectory error detection device will be described with reference to FIGS. FIG. 8A is a diagram showing an external view of the portable trajectory inspection device from above, and FIG. 8B is a view of the portable trajectory inspection device installed from the rail to be measured and viewed from behind. FIG. FIG. 9 is a view showing the portable orbit inspection device of FIG. 8 (a) in more detail (refer to the specification of Japanese Utility Model Application No. 63-20710 for details).
[0008]
This portable trajectory inspection device is a device that can automatically perform trajectory error detection by running the trajectory manually, and each trajectory error detector that performs trajectory error detection measurement is mounted on the traveling carriage. Has been. Three traveling wheels 101 that roll on the top surface of the rail 201 to be measured are attached to both ends and an intermediate portion on the bottom surface of the reference beam 100 as constituting the traveling carriage. Then, two misalignment measurement reference contacts 102 that rotate in contact with the rail surface 201A of the rail 201 to be measured are provided at both ends.
[0009]
On the side of the central portion of the street reference beam 100, there is provided a detector installation base 103 for installing a trajectory detector between the trajectory and the level of the trajectory. An arm 104 made of two cylindrical tubes is attached. Further, an auxiliary beam 106 parallel to the opposite rail 202 is attached to the free end of the arm 104 via a shaft 105 that is extendable with respect to the arm 104.
[0010]
A traveling wheel 107 that rolls on the top surface of the opposite rail 202 is attached to the center of the auxiliary beam 106, and a gauge misalignment measuring contact 108 that rotates in contact with the opposite rail gauge surface 202A is attached. Yes. A compression coil spring is built in between the arm 104 and the shaft 105, and a gauge misalignment measuring contact 108 is pressed against the opposite rail gauge surface 202A. It has a structure in which the child 102 is pressed against the rail surface 201A of the rail to be measured. The distance L between both the reference error measuring reference contact 102 and the traveling wheel 101 provided on the reference beam 100 is the measurement chord length of the measurement error.
[0011]
The street reference beam 100 has a flat cross-sectional shape in the vertical direction and exhibits sufficient rigidity for the curvature in the street directions of the rails 201 and 202, but the central portion follows the curvature in the elevation direction. And can be deformed.
The high and low reference beam 113 is mounted on the upper surface of the reference beam 100. The high and low reference beam 113 is constituted by a flat plate, and is mounted on the reference beam 100 with the long side of the cross section of the flat plate extending in the vertical direction so as to have sufficient rigidity in the vertical direction.
[0012]
The high and low reference beam 113 is connected to the reference beam on the upper surface of the axial center position of the traveling wheel 101. As for the connection method, one is connected to the shaft and the other is placed on the roller, so that the reference is passed. The beam 100 is freely coupled to the vertical deflection of the beam 100.
In particular, referring to FIG. 9, this portable trajectory inspection device is also provided with a branching member passing member necessary for passing through the gap line portion (for details, see Japanese Patent Application No. 63-326527). See the book).
[0013]
A plurality of guide rollers 110 arranged in a fan shape in a direction away from the gauge surface are attached to both sides of each of the traversing measurement contacts 102, and the center portion of the traversing reference beam 100 and the traversing measuring contacts 102 are arranged. The auxiliary roller 111 for passing a broken line portion is attached between each of them. The auxiliary beam 106 of the opposite side rail 202 is provided with a plurality of broken line passing guide rollers 112 at positions on both sides and both ends of the contact deviation measuring contact 108. By providing these auxiliary rollers 111 and the respective guide rollers 112 constituting the branching unit passage member, the portable track inspection device can pass through the gap line missing portion in the branching unit.
[0014]
The calculation process of the portable trajectory inspection device will be described with reference to FIG.
In FIG. 10, reference numeral 301 denotes an error detector, 401 denotes an elevation error detector, 501 denotes a level error detector, 601 denotes a gauge error detector, and 901 denotes a distance detector. Pulses generated from the distance detector 901 are input to a CPU comprising a microcomputer. The distance pulses input to the processing device CPU are cumulatively added by a counting unit provided in the data processing device, and the processing device CPU performs sampling and holding circuits SP1, SP2, SP3 and the like each time the travel distance value reaches a predetermined value. The inspection command pulse is output to SP4. The sample and hold circuits SP1, SP2, SP3 and SP4 that have received the command sample and hold the measured values at that time of the respective orbital deviation detectors. The sampled detection values of the respective detectors are selected one by one by the multiplexer MP, input to the analog-digital converter AD, digitally converted, and input to the processing unit CPU. Each measurement value input to the processing device CPU is arranged in each storage area and stored in the storage device ME.
[0015]
[Problems to be solved by the invention]
Both the conventional high-speed trajectory inspection vehicle and the portable trajectory inspection device measure the trajectory error of the general trajectory, and cannot perform back gauge measurement in the turnout section. The current situation is that everything depends on human hands. In the turnout section, manually performing only backgauge measurement of each of the trajectory error inspection items deteriorates the efficiency of inspection work and makes the series of operations leading to the creation of the ledger of measurement results cumbersome. To do. When measuring the trajectory error, it is necessary to take into account the occurrence of measurement errors and errors due to the skill level of the measurer. Under these circumstances, early development of an orbit detection device capable of measuring back gauges is required.
[0016]
The present invention relates to a conventional method for detecting backgauge in a branching section in which a backgauge measurement is also an inspection item in addition to a trajectory error inspection item in a general trajectory and an apparatus for carrying out this method. It is constructed and provided based on a measuring device.
[0017]
[Means for Solving the Problems]
Claim 1: For both the measured rail 201 side and the opposite rail 202 side, the flange way width measurement values obtained by the measurement at each measurement point are respectively compared with the reference values, and on either side On the condition that a test value smaller than the reference value was obtained, this was judged as a guardrail installation section in the branch section, and a back gauge measurement method in the branch section that shortened the measurement point interval was configured.
[0018]
And, in the back gauge measurement method in the branching section described in claim 2 in claim 1, both of the measured rail 201 side and the opposite rail 202 side are inaccurate with the measured value as measured at each measurement point. A back gauge measurement method in a branching section was constructed in which a deviation reference value was compared to determine which flange way width measurement value was a measurement value on the back gauge measurement side.
[0019]
Further, in the back gauge measurement method in the branching section described in claim 2, the flange way width measurement value of each measurement point on the side different from the back gauge measurement side is the same. Master The backgauge measurement method in the branching section which determines the backgauge measurement point by comparing each other was constructed.
Further, according to a fourth aspect of the present invention, there is provided a back gauge measurement method in a branching section according to any one of the first to third aspects, wherein a flange way width measurement is performed from a measurement error value at a back gauge measurement point. The back gauge measurement method in the branching section which calculates the back gauge value by subtracting the value was constructed.
[0020]
Claim 5: A detector installation base comprising a trajectory detection device having a trajectory error detector including a trajectory error detector 301, a gauge error detector 601 and a distance detector 901, and constituting the trajectory error detector. A back gauge detector A701 to be measured installed on the rail 103, a back gauge detector B801 on the opposite side rail attached to the auxiliary beam 106 constituting the orbit detection device, and a back gauge detector detection output. Is selected according to the deviation amount detected by the deviation detector 301, and the measured rail is obtained by adding the deviation amount detected by the deviation detector 301 and the deviation amount detected by the back gauge detector A701. Constructing a back gauge measuring device in a branching section having an arithmetic processing unit for obtaining a flange way width between the gauge surface 201A and the guard rail side surface 203A. .
[0021]
Further, in the back gauge measuring device in the branching section described in claim 6, the back gauge measuring roller A 706 in which the back gauge detector A 701 to be measured is displaced in the direction orthogonal to the guide rail 203. And an elastic member 712 that elastically biases the back gauge measuring roller 706 toward the guide rail 203 and is mechanically coupled to the back gauge measuring roller 706 to displace the back gauge measuring roller 706. The backside gauge detector B 801 has a back gauge measuring roller 803 that is displaced in a direction orthogonal to the guide rail 204, and guides the back gauge measuring roller 803. Bifurcation section having elastic member 802 elastically biased toward rail 204 To constitute a definitive back gauge test measuring equipment.
[0022]
Further, in the back gauge measuring device in the branch section described in claim 6, the back

gauge measuring rollers

706 and 803 have the guide fitting 707 extending in the traveling direction. A back gauge inspection device was constructed.
Further, in the back gauge measuring device in the branching section according to any one of claims 6 and 7, the erratic detector 301 is displaced in a direction perpendicular to the measured rail 201. A passing measurement roller 302 is provided, an elastic member 303 is provided for elastically biasing the passing measurement roller 302 toward the measured rail 201, and is mechanically coupled to the passing measurement roller 302. For detecting back gauge against a resilient member 303 that has a displacement detector for detecting the displacement of the displacement measurement roller 302 and elastically biases the displacement measurement roller 302 toward the rail 201 to be measured. The elastic member 712 that elastically biases the roller 706 toward the guide rail 203 is mechanically engaged, and the elastic member 303 of the misalignment measuring roller 302 is mechanically engaged. Tensile strength constituted the back gauge biopsy measuring device in a large and a splitter section than the tensile strength of the elastic member 712 of the back gauge measuring roller 706.
[0023]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. 1, FIG. 2 and FIG.
First, referring to FIG. 1, a back gauge measuring device according to the present invention is shown attached to a conventional portable orbit measuring device. A back gauge detector A 701 constituting the back gauge measurement device is attached to the detector installation base 103, and performs back gauge measurement on the measured rail 201 side. In this example, the back gauge detector A701 and the error detector 301 as shown in FIG. 8 are integrally configured and accommodated in a common case. The other back gauge detector B 801 constituting the back gauge measurement device is attached to the side surface of the auxiliary beam 106 and performs back gauge measurement on the opposite rail 202 side. Note that the back gauge measurement roller used in each back gauge detector is not shown in the figure, but on the same side with a center line passing through the measurement point of the gauge of the portable track inspection device orthogonal to the rail as a boundary. Arranged at the position of equal distance L1.
[0024]
With reference to FIG. 2, the back gauge detector A701 which comprises a back gauge measurement apparatus is demonstrated. A slide bearing 703 is attached inside the case 702, and the slide shaft 704 is supported by the slide bearing 703 so as to be movable in a direction perpendicular to the rail. A back gauge measuring roller 706 and a guide fitting 707 are attached to the end of the slide shaft 704 via an arm 705. The deviation detector 708 is provided with the slide shaft 704 and the axis in parallel. In this embodiment, the deviation detector 708 can be constituted by a differential transformer. The slide shaft 704 and the movable core 709 of the displacement detector 708 are connected by a connecting plate 713, and the displacement of the back gauge measuring roller 706 is transmitted to the displacement detector 708 via the arm 705 and the slide shaft 704. .
[0025]
A tension coil spring 712 is provided between the slide shaft stopper 711 and the arm 705. By biasing the arm 705 toward the guard rail 203, the back gauge measuring roller 706 attached via the arm 705 is always guard-railed. It can be pressed against the side surface 203A.
The guide metal fittings 707 arranged on both sides of the back gauge measuring roller 706 are arranged so that when the back gauge measuring roller 706 moves from the gauge line notched portion to the rail in the K-shaped crossing portion shown in FIG. This is a member that guides 706 to the gauge surface at the tip of the nose rail.
[0026]
The deviation amount output from each of the passing detector 301 and the back gauge detector A 701 is based on a reference line connecting the reference contacts 102 arranged at both ends of the passing reference beam, The flange way width between the surface 201A and the guard rail side surface 203A can be obtained by summing the deviation amounts of the detectors.
[0027]
FIG. 2 shows the positional relationship between the rails, the misalignment measuring roller 302, and the back gauge measuring roller 706. The flange way width at the back gauge measurement point in the turnout section is defined to be 30 to 52 mm, and when this specified value is the measurement range, the width of each measuring roller and guide fitting is 30 mm or less. It is necessary to. Further, when the measurement range necessary for the passing detector 301 is ± 10 mm, the movable range required for the measurement by the back gauge detector A 701 is the following value.
[0028]

However, when the movable range of the back gauge detector A701 is set to 42 mm, the entire back gauge measuring roller part falls into the gauge line missing line part when passing through a crossing part having a narrow flange way width in the K-shaped crossing. It becomes impossible to measure the width of the flange way by passing the crossing portion by causing the line to enter. In this embodiment, in order to solve this problem, the passing detector 301 and the back gauge detector A 701 are integrally formed.
[0029]
The passing detector 301 has substantially the same structure as the back gauge detector A701, but the arrangement and the tensile strength of the tension coil spring 303 that pulls the slide shaft 306 are different from those of the tension coil spring 712. The strength of the tensile coil spring 303 of the passing detector 301 is set to be stronger than that of the back gauge detector A701. Further, a connecting bar joint surface 305 is provided as an end limiter of the back gauge detector A 701 at the end of the connecting bar 304 of the passing detector 301. In FIG. 2, the back bar detector A 701 passes through the connecting bar 710 of the back gauge detector A 701, and the back bar detector A 701 is obstructed by the collision of the connecting bar 304 of the detector 301 with the tensile force of the strong tension coil spring 303. Is shown in a state where it is prevented from moving toward the guard rail 203 side. In a section where the guardrail 203 is not installed, the back gauge detector A701 moves following the detector 301. According to this structure, the maximum movement range of the back gauge detector A 701 toward the guard rail 203 and the maximum measurement range of the flange way width with respect to the passing detector 301 are determined depending on the arrangement of the detectors and the position of the connecting bar joint surface 305. Even in a crossing with a narrow flange way width, the measurement can be performed by passing through the broken line portion.
[0030]
With reference to FIG. 3, the other back gauge detector B801 constituting the back gauge inspection device will be described. The back gauge detector B 801 is attached to the auxiliary beam 106 on the opposite rail 202 side, but the detector itself has a structure substantially similar to that of the back gauge detector A 701, and thus detailed description thereof is omitted. .
By pressing the back gauge measuring roller 803 against the guard rail side surface 204A by the compression coil spring 802, and measuring the deviation amount of the guard rail side surface 204A with reference to the gauge deviation measuring contact 108 provided on the auxiliary beam 106. The flange way width can be obtained. Since the procedure of the arithmetic processing is the same as the procedure described in FIG. 10, this description is omitted.
[0031]
In the track inspection, the number of sets of branching devices is particularly large in the station yard and in the yard, and the installation direction of the branching devices differs from the traveling direction of the portable track inspection device. The arrangement of back gauge detectors on each of the measured rail 201 side and the opposite rail 202 side is suitable for improving the efficiency of the inspection work by continuously measuring a plurality of branching device sections. is there.
[0032]
Next, a back gauge inspection method will be described with reference to FIG.
FIG. 4 is a diagram schematically showing the back gauge detectors constituting the back gauge measurement device, the arrangement of each branching device, and the displacement amount of each detected detector. The types of crossings exemplified are ordinary crossings 910, end crossings 911 and K-crossings 912 that constitute diamond crossings. The end crossing has the same structure as the normal crossing. The inspection device travels in the direction of the arrow. Although a specific configuration of the distance detector is not shown, the measurement point interval is measured by the cumulative count number of pulses transmitted from the distance detector. For street and high / low deviation measurement, the measurement interval needs to be ½ of the measurement string length. In a measurement device configured with a measurement string length of 2 m, the measurement is usually performed at a fixed interval of 1 m. Done. However, in the back gauge measurement, points to be measured are determined, and these specified measurement points do not always coincide with measurement points in general inspection. Therefore, in the back gauge measurement, it is necessary to make the measurement interval as small as possible in order to reduce the measurement error due to the displacement of the measurement position. Therefore, in the embodiment, the measurement interval is set to be small and the deviation amount of each back gauge detector is compared with the reference value for each measurement point. In either case, in the section that is smaller than the reference value, it is judged as the back gauge measurement section, and the trajectory deviation inspection of items including the back gauge measurement conforming to it is performed, and in the measurement point larger than the reference value, the general section Therefore, the inspection method for performing each orbit misalignment detection excluding the back gauge detector at every measurement point of 1 m interval is implemented. This inspection method is advantageous when searching for the memory storage capacity of the arithmetic processing unit and the back gauge measurement point.
[0033]
In FIG. 4, the inspection measurement point when the reference value 913 is 52 mm of the maximum flange way width and the measurement interval is set to the interval L1 between the gauge deviation measurement point and the back gauge measurement point in the center of the measurement device is shown. In the

guard rails

203, 204, and 205 installed sections, data is collected in small increments at the measurement interval L, and in other general sections, measurements are performed at intervals of 1 m. Making the measurement interval L equal to the interval L1 at which each detector is arranged means that the measurement points of the back gauge detector used for calculating the back gauge value are made one measurement point at a time and matched with the measurement error point. Therefore, the measurement error 917 due to the attachment position of each detector can be eliminated, and more accurate measurement can be performed.
[0034]
A method of detecting a back gauge using the above back gauge measuring device will be described with reference to FIG. In FIG. 4, since the normal crossing 910 does not have the gauge line missing line portion 915 on the measured rail 201 side, the deviation amounts of the passing detector 301 are all zero. In the section of the end crossing 911, there is a gauge line missing line portion 915 on the measured rail 201 side, so that the error measuring roller 302 extends to the missing line portion 915 over the range of the broken line portion 915 as shown in FIG. 2. The amount of deviation detected by the depression / passage detector 301 indicates a maximum measurement range of 10 mm. From this, each deviation amount of the deviation detector 301 in the back gauge measurement section is compared with the reference value 916 set to the maximum measurement range of 10 mm, and when a deviation amount equal to the reference value 916 is obtained, It can be determined that the gauge line missing line portion 915 exists on the measurement rail 201 side. By this determination, it is possible to select a back gauge detector on the reference rail side which is a rail on the opposite side to the rail in which the gauge line missing line portion 915 exists.
[0035]
The K-shaped crossing 912 has a gauge line missing line portion 915 on both the measured rail 201 side and the opposite rail 202 side, and there are also two back gauge measurement points, and the situation is different from that of the normal crossing 910. Therefore, when measuring the K-shaped crossing unit 912, an additional condition for selecting a back gauge detector on the basic rail side by operating a push button switch or other operation control member immediately before reaching the K-shaped crossing unit 912 is set. Set.
[0036]
The back gauge measurement point 920 is obtained by comparing the flange way widths of the measurement points 914 on the gauge line missing line portion 915 side with each other. In the normal crossing 910 shown in FIG. 4, the amount of deviation of the back gauge detector B 801 provided on the opposite rail 202 side becomes the flange way width between the wing rail and the nose rail on the gauge line missing line portion 915 side. .
[0037]
When the crossing part is assembled with a prescribed shape and dimension, the flange way width of each measurement point 914 measured by the back gauge detector B801 shows the graph shape shown in FIG. 4 and reaches the crossing rear end from the nose rail front end. The back gauge measurement point 920 can be obtained from the minimum value of the flange way width on the broken line portion 915 side.
[0038]
However, the crossing portion that is actually laid has worn portions or misalignment due to running of the vehicle, and has an approximate shape to that of FIG. Therefore, first, the minimum measurement point is obtained as a temporary back gauge measurement point. Next, the back gauge measurement section 918 is divided into two and the flange way widths at the respective measurement points are summed, and the side with the larger total value is the side facing the nose rail tip side with respect to the measurement direction. Here, the flange way width of each adjacent measurement point is compared from the temporary back gauge measurement point toward the nose rail tip side, and the back gauge measurement is performed on the nose rail tip side where the adjacent difference 919 increases rapidly. Obtained as point 920. The back gauge value 921 is calculated from the gauge deviation measurement value obtained by adding the deviation amount of the deviation detector 301 and the deviation quantity of the gauge deviation detector 601 at the back gauge measurement point 920 as shown in FIG. It is obtained by subtracting the way width.
[0039]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, in addition to the conventional trajectory inspection device, the back gauge detector on the measured rail side is installed on the detector installation base, and the back beam on the opposite rail side is installed on the auxiliary beam. Back gauge by installing a gauge detector, measuring the flange way width between the rail gauge surface and the side of the guard rail in the branch section, and subtracting the flange way width on the guard rail installation side from the gauge error detection value A back gauge measurement method in a branching section for obtaining a value and an apparatus for carrying out this method were configured.
[0040]
Here, the flange way width measured by the left and right back gauge detectors at each measurement point is compared with the reference value, and at any one of the measurement values that is smaller than the reference value, a guardrail is installed in the branch section. Since it is determined that it is a section and the sample hold interval is shortened and the measurement is performed, and the flange way width is measured only for the back gauge measurement section excluding the general section, the memory storage capacity of the arithmetic processing unit It is suitable for searching for back gauge measurement points. Then, by performing the measurement with the sample hold interval shortened, the positioning between the measurement position and the measurement point can be reduced, and the measurement error can be reduced. Also, the back gauge detection on the basic rail side is detected by comparing the measured value and the reference value at each measurement point determined to be the guardrail installation section, and determining the presence or absence of the gauge line missing line on the measured rail side. The crossing nose rail tip position, which is the back gauge measurement point, can be selected by comparing the flange way width of each measurement point obtained by the detector on the opposite rail side. Furthermore, the back gauge can be accurately measured in response to a change in the back gauge measurement range in the branch section due to the difference in the opening angle of the branch.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram illustrating an embodiment.
FIG. 2 is a diagram for explaining a back gauge detector on a measured rail side.
FIG. 3 is a diagram illustrating a back gauge detector on the opposite rail side.
FIG. 4 is a diagram for explaining a back gauge inspection method;
FIG. 5 is a top view of a branching device and a rail coupled to the branching device.
FIG. 6 is a cross-sectional view illustrating a back gauge.
FIG. 7 is a top view of a K-shaped crossing portion used in a central portion of the diamond crossing and a rail coupled to the K-shaped crossing portion.
FIG. 8 is a diagram showing a portable trajectory inspection device.
FIG. 9 is a diagram showing FIG. 8 in more detail.
FIG. 10 is a diagram for explaining calculation processing of the trajectory inspection device.
[Explanation of symbols]
103 Detector installation stand
106 Auxiliary beam
201 Rail to be measured
202 opposite rail
203 Guide rail
204 Guide rail
301 Street detector
302 Passage measurement roller
303 Elastic member
601 Gauge error detector
703 Deviation detector
706 Back gauge measuring roller
707 Guide bracket
712 Elastic member
802 Elastic member
803 Roller for back gauge measurement
901 Distance detector
A701 Back gauge detector to be measured rail side
B801 Reverse rail back gauge detector

Claims

For both the measured rail side and the opposite rail side, the flange way width measurement value obtained by inspection at each measurement point is compared with the reference value, and the inspection is smaller than the reference value on either side. A back gauge measurement method in a branching section characterized by determining that this is a guardrail installation section of a branching section and shortening the measurement point interval on condition that a value is obtained.

In the back gauge measurement method in the branching device section described in claim 1,
For both the measured rail side and the opposite rail side, compare the measured value at each measurement point with the measured value and the standard value at which the measured value is incorrect. A back gauge inspection method in a branching section characterized by determining whether or not.

In the back gauge measurement method in the branching device section described in claim 2,
The method measuring the back gauge biopsy in splitter section and determines the back gauge test measurement point by intercomparison flange way width detection measured value the Judges of each measurement point in the different side from the back gauge inspection measurement side.

In the back gauge measurement method in the branching device section according to any one of claims 1 to 3,
A back gauge measurement method in a branching section, wherein a back gauge value is calculated by subtracting a flange way width measurement value from a gauge error measurement value at a back gauge measurement point.

Comprising a trajectory inspection device having a trajectory error detector including a trajectory error detector, a gauge error detector and a distance detector;
A back gauge detector to be measured is installed on the detector installation base that constitutes the trajectory inspection device.
Comprising a contra-rail back gauge detector attached to the auxiliary beam constituting the orbital inspection device;
It has a configuration that selects according to the amount of deviation detected by the error detector through the back gauge detector detection output,
It is characterized by comprising an arithmetic processing unit for adding a deviation amount detected by a passing detector and a deviation amount detected by a back gauge detector to obtain a flange way width between a measured rail gauge surface and a guard rail side surface. Back gauge inspection device in the turnout section.

In the back gauge inspection device in the branch section described in claim 5,
The back gauge detector on the rail side to be measured has a back gauge measuring roller that is displaced in a direction perpendicular to the guide rail, an elastic member that elastically biases the back gauge measuring roller toward the guide rail, and the back A displacement detector that is mechanically coupled to the gauge measuring roller and detects the displacement of the back gauge measuring roller;
The opposite rail side back gauge detector has a back gauge measuring roller that is displaced in a direction orthogonal to the guide rail, and has an elastic member that elastically biases the back gauge measuring roller toward the guide rail. The back gauge inspection device in the branch section characterized by this.

In the back gauge inspection device in the branch section described in claim 6,
A back gauge measuring device in a branching section, wherein the back gauge measuring roller has a guide fitting extending in a running direction.

In the back gauge measuring device in the branching device section according to any one of claims 6 and 7,
The traversing detector has a traversing measuring roller that is displaced in a direction perpendicular to the measured rail, and has an elastic member that elastically biases the traversing measuring roller toward the measuring rail, thereby measuring the traversing error. A mechanical displacement detector that is mechanically coupled to the roller for detecting the displacement of the measuring roller
Mechanically engages the elastic member that elastically biases the back gauge measurement roller toward the guide rail against the elastic member that elastically biases the measurement roller toward the rail to be measured, A back gauge measuring device in a branching section, characterized in that the tensile strength of the elastic member of the passing measurement roller is larger than the tensile strength of the elastic member of the back gauge measuring roller.