JP3946318B2

JP3946318B2 - Plate material collecting device

Info

Publication number: JP3946318B2
Application number: JP23079197A
Authority: JP
Inventors: 哲生西川
Original assignee: Fujifilm Corp
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 1997-08-27
Filing date: 1997-08-27
Publication date: 2007-07-18
Anticipated expiration: 2017-08-27
Also published as: JPH1159903A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、搬送系から順次投入される板材を集積するための板材の集積装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
搬送系を介して略水平方向に１枚ずつ搬送されるシート体等の板材を、集積部に順次投入して集積する集積装置が広く採用されている。この種の集積装置では、順次投入される板材が、集積部に配置された専用パレットまたは専用スキッド等の集積台上に集積されるように構成されている。
【０００３】
ところで、上記の集積台上には、一定のサイズの板材が、常時、所定の位置に集積されている。このため、集積台上の集積位置を変更する際には、板材が前記集積台上に集積された後、前記板材を人手により所望の位置に乗せ変える作業が必要となっている。一方、板材のサイズを変更する際には、異サイズの板材を集積台上に集積した後、この異サイズの板材を専用の集積台上に移し変える作業が行われている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のように、一旦、集積台上に板材を集積した後、前記板材を所望の位置に乗せ変えたり、専用の集積台上に移し変えたりしており、作業全体が相当に煩雑なものとなるという問題が指摘されている。特に、最近、製品の多様化に伴い、種々の異なるサイズの板材を集積台上の任意の位置に集積する要請が多くなっている。その際、上記の方法では、作業者の人数を増加させる必要があり、作業の効率化および自動化が遂行されないという問題がある。
【０００５】
本発明は、この種の問題を解決するものであり、集積台上の任意の位置に任意の寸法の板材を容易に集積することが可能な板材の集積装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記の課題を解決するために、本発明では、搬送系から順次投入される板材を、集積台上に集積するための板材の集積装置であって、前記集積台を、前記搬送系に対して上下方向に相対的に位置決めする高さ位置決め機構と、前記集積台を、前記搬送系に対して前記板材の投入方向に相対的に位置決めする第１位置決め機構と、前記集積台を、前記搬送系に対して前記投入方向に交差する幅方向に相対的に位置決めする第２位置決め機構とを備え、前記第１位置決め機構は、前記集積台の前記投入方向先端を押圧する先端押圧手段、前記先端押圧手段を前記集積台の先端に対して進退させる移動手段および前記板材の前記投入方向先端位置を規制する先端ストッパを、単一の昇降手段により前記集積台に対して一体に昇降可能な先端位置決め部と、前記集積台および前記板材の前記投入方向後端を位置決めする後端位置決め部とを備える。
【０００７】
また、集積台を搬送系に対して上下方向に位置決めする高さ位置決め機構が、前記集積台を昇降させる昇降手段と、前記集積台の高さを検出する高さ検出手段とを備える。従って、集積台を搬送系に対して上下方向に自動的かつ正確に位置決めすることが可能になる。
【０００８】
さらに、集積台を板材の投入方向に位置決めする第１位置決め機構が、前記集積台および前記板材の前記投入方向先端を位置決めする先端位置決め部と、前記記集積台および前記板材の前記投入方向後端を位置決めする後端位置決め部とを備えている。これにより、集積台上の任意の位置に任意の寸法の板材を集積することができる。ここで、先端位置決め部は、集積台の先端を押圧する先端押圧手段と、前記先端押圧手段を前記先端に対して進退させる移動手段とを備える。このため、集積台を搬送系に対して板材の投入方向に確実に位置決めすることが可能になる。
【０００９】
しかも、先端押圧手段は、板材の投入方向先端に当接してこの板材の先端位置を規制する先端ストッパを備える一方、後端位置決め部は、前記板材の後端位置を規制するとともに、前記集積台の後端位置を規制する後端ストッパを備える。従って、集積台の位置決めと板材の位置決めとが、簡単な構成で容易に遂行される。
【００１０】
さらにまた、先端位置決め部は、先端押圧手段および先端ストッパを昇降させる昇降手段と、この先端押圧手段およびこの先端ストッパを所定の高さ位置に保持するロック手段とを備えている。これにより、先端押圧手段および先端ストッパが不要に高さ位置を変更することがなく、該先端押圧手段および該先端ストッパを所定の高さ位置に有効に保持することが可能になる。
【００１１】
また、集積台を投入方向に交差する幅方向に位置決めする第２位置決め機構が、集積台の前記投入方向に交差する両側部を押圧する第１および第２側部押圧手段と、前記第１および第２側部押圧手段をそれぞれ個別に前記両側部に対して進退させる第１および第２移動手段とを備える。このため、集積台は、搬送系に対して幅方向の任意の位置に高精度かつ円滑に位置決めされる。
【００１２】
さらに、第２位置決め機構は、板材の投入方向に交差する両側位置を規制するとともに、前記集積台の両側部位置を規制する第１および第２側部ストッパと、第１および第２側部押圧手段と前記第１および第２側部ストッパとを一体的に昇降させる第１および第２側部昇降手段とを備える。これにより、集積台および板材を幅方向に正確に位置決めするとともに、構成の簡素化が図られる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の実施形態に係る板材の集積装置１０の概略斜視図を示し、図２は、前記集積装置１０の概略正面図を示し、図３は、前記集積装置１０の概略側面図を示す。
【００１４】
集積装置１０は、搬送コンベア（搬送系）１２から順次投入される板材１４をパレット（集積台）１６上に集積するためのものであり、前記パレット１６を前記搬送コンベア１２に対して上下方向（矢印Ａ方向）に相対的に位置決めする高さ位置決め機構１８と、前記パレット１６を前記搬送コンベア１２に対して前記板材１４の投入方向（矢印Ｂ方向）に相対的に位置決めする第１位置決め機構２０と、前記パレット１６を前記搬送コンベア１２に対して前記投入方向に交差する幅方向（矢印Ｃ方向）に相対的に位置決めする第２位置決め機構２２とを備える。
【００１５】
高さ位置決め機構１８は、パレット１６を矢印Ｃ方向に搬送するパレット搬送手段２４を構成する搬送ローラ２６を回転自在に支持する昇降台２８と、この昇降台２８を前記パレット１６が載置された状態で昇降させる昇降手段３０と、前記パレット１６の高さを検出する高さ検出センサ（高さ検出手段）３２とを備える。
【００１６】
図３に示すように、昇降手段３０は、モータ３４を備え、このモータ３４の駆動軸３４ａには、正逆両方向に回転自在な回転軸３６が連結される。回転軸３６の先端にエンコーダ等の昇降量検出手段３８が設けられるとともに、この回転軸３６には、上下方向に延在する複数のボールねじ４０が係合する。ボールねじ４０は、昇降台２８の４隅にねじ込まれており、モータ３４の駆動作用下に前記ボールねじ４０が回転し、前記昇降台２８が上下方向に進退自在である。
【００１７】
高さ検出センサ３２は、パレット１６上に集積された板材１４の集積束のずれを防止するために、この集積束の最上位の板材１４を下方に押圧する束押さえ機構４２に装着される。束押さえ機構４２は、鉛直下方向に向かって配置される押さえシリンダ４４を備え、この押さえシリンダ４４から下方に延在するロッド４４ａにパッド部４６および高さ検出センサ３２が装着される。
【００１８】
高さ検出センサ３２は、この高さ検出センサ３２とパレット１６との距離を検出し、この検出された値が上位コンピュータから転送される正規の値と制御盤内のシーケンサやコンピュータ等により比較され、前記パレット１６の位置決め高さまでの上昇量に補正値が加えられることにより、前記パレット１６が常に一定の位置決め高さに維持される。なお、この補正値が規格範囲外であれば、パレット１６が異常であると判別される。
【００１９】
図１および図３に示すように、第１位置決め機構２０は、板材１４およびパレット１６の矢印Ｂ方向先端１４ａ、１６ａを位置決めする先端位置決め部５０と、前記板材１４および前記パレット１６の投入方向後端１４ｂ、１６ｂを位置決めする後端位置決め部５２とを備える。
【００２０】
先端位置決め部５０は、枠部材５４の一端に支持されるモータ５６を備え、このモータ５６に連結される図示しないボールねじおよび前記枠部材５４に固着されて矢印Ｂ方向に延在するガイドレール５８を介して、スライドベース６０が矢印Ｂ方向に進退自在である。スライドベース６０には、位置決めユニット６２が装着され、この位置決めユニット６２は、昇降手段としてのシリンダ６４から下方向に延在するロッド６４ａに支持される昇降台６６を有するとともに、前記ロッド６４ａがロック手段６８を介して所定の高さ位置に保持自在である。
【００２１】
昇降台６６には、パレット１６の先端１６ａを押圧する先端押圧手段７０と、この先端押圧手段７０を前記先端１６ａに対して矢印Ｂ方向に進退させる移動手段７２と、板材１４の先端１４ａの位置を規制する先端ストッパ手段７４とが装着される。
【００２２】
先端押圧手段７０は、図４Ａおよび図４Ｂに示すように、パレット１６の先端１６ａに沿って所定間隔離間して配置された複数、例えば、３個のケーシング７６を備え、各ケーシング７６内に軸受７８を介してピン８０が挿入される。ピン８０は、ケーシング７６内に配置される部分に大径部８２を有しており、この大径部８２と前記ケーシング７６の上端部との間にコイルスプリング８４が介装され、ピン８０を常時鉛直下方向に付勢する。ピン８０の上端部には、ケーシング７６の上面に係合する係止部８６が設けられる。
【００２３】
移動手段７２は、図３に示すように、昇降台６６に固定されるシリンダ８８を備え、このシリンダ８８から水平方向に延在するロッド８８ａには、先端押圧手段７０を構成する各ケーシング７６が取付板７７を介して固着される（図４Ｂ参照）。取付板７７には、ガイドロッド８９ａ、８９ｂが固着され、このガイドロッド８９ａ、８９ｂがホルダ９１ａ、９１ｂに支持される。
【００２４】
先端ストッパ手段７４は、立位姿勢に維持されて図示しないコイルスプリングを介し昇降台６６に矢印Ｂ方向に進退自在に配設される先端ストッパ９０と、前記先端ストッパ９０とパレット１６との隙間に挿入される楔形状を有し、図示しないシリンダ等により進退自在な受けブロック９２と、前記パレット１６の端面を検出するパレット検出センサ９３とを備える。
【００２５】
後端位置決め部５２は、搬送コンベア１２の先端部に位置して矢印Ｃ方向に延在し、板材１４の後端１４ｂの位置を規制するとともに、パレット１６の後端１６ｂの位置を規制自在な後端ストッパ９４と、前記パレット１６の後端１６ｂを押圧するパレットプッシャ（後端押圧手段）９６とを備える。パレットプッシャ９６は、後端ストッパ９４の後方に配置されて矢印Ｂ方向に延在するシリンダ９８を有し、このシリンダ９８から延在するロッド９８ａには、押圧ブロック１００が固定される。
【００２６】
第２位置決め機構２２は、図１および図２に示すように、パレット１６および板材１４の左側部１６ｃ、１４ｃを位置決めするための左側位置決め部１０２と、前記パレット１６および前記板材１４の右側部１６ｄ、１４ｄを位置決めするための右側位置決め部１０４とを備える。
【００２７】
左側位置決め部１０２は、枠部材５４に固着されるモータ１０６を備え、このモータ１０６に連結される図示しないボールねじおよびガイドレール１０８を介して、左側スライドベース１１０が矢印Ｃ方向に進退自在である。左側スライドベース１１０には、第１昇降手段１１２を構成する昇降シリンダ１１４が設けられ、この昇降シリンダ１１４から下方に延在するロッド１１４ａに昇降台１１６が支持される。
【００２８】
昇降台１１６には、パレット１６の左側部１６ｃを押圧する第１側部押圧手段１１８と、この第１側部押圧手段１１８を矢印Ｃ方向に進退させる第１移動手段１２０と、板材１４の左側部１４ｃの位置を規制するとともに、前記パレット１６の左側部１６ｃの位置を規制自在な第１ストッパ１２２とを備える。
【００２９】
第１側部押圧手段１１８は、先端押圧手段７０と同様に構成されており、図示しないスプリングを介して上下方向に進退自在な複数、例えば、３個のピン１２４を有する。第１移動手段１２０は、昇降台１１６に固着されるシリンダ１２６を有し、このシリンダ１２６から水平方向に延在するロッド１２６ａには、第１側部押圧手段１１８が固着される。第１ストッパ１２２は、矢印Ｂ方向に延在する板状を有し、昇降台１１６の先端側に設けられている。第１ストッパ１２２には、パレット１６の端面を検出するパレット検出センサ１２８が設けられており、このパレット検出センサ１２８で前記パレット１６の端面が検出されると、昇降台１１６が下降される。
【００３０】
右側位置決め部１０４は、右側スライドベース１２９に装着され、第２昇降手段１３０を介して一体的に昇降自在な第２側部押圧手段１３２および第２ストッパ１３４を備えるとともに、この第２側部押圧手段１３２は、第２移動手段１３６を介して矢印Ｃ方向に進退自在である。なお、左側位置決め部１０２と同様の構成要素には同一の参照符号を付して、その詳細な説明は省略する。
【００３１】
このように構成される集積装置１０の動作について、以下に説明する。
【００３２】
図５に示すように、板材１４をパレット１６の後端１６ｂと左側部１６ｃとの角部に集積する集積パターンＸについて説明すると、先ず、前記パレット１６の種類やこのパレット１６上に集積される前記板材１４のサイズ等の情報が、集積装置制御盤（図示せず）に上位コンピュータから転送されている。
【００３３】
そこで、パレット１６は、パレット搬送手段２４を介して矢印Ｃ方向に搬送され、このパレット１６が高さ位置決め機構１８を構成する昇降台２８上の搬送ローラ２６に配置されると（図６ＡおよびＢ参照）、昇降手段３０を構成するモータ３４が駆動される。モータ３４の駆動作用下に、回転軸３６が回転すると、これに係合するボールねじ４０が回転して昇降台２８が上方に移動する。
【００３４】
一方、束押さえ機構４２を構成する押さえシリンダ４４が駆動されてロッド４４ａが下方向に移動し、パッド部４６および高さ検出センサ３２が所定の下降位置に配置される（図７Ａ参照）。高さ検出センサ３２は、パレット１６の高さ位置を測定し、この測定値に基づいて集積装置制御盤のシーケンサで前記パレット１６の位置決め高さまでの上昇量に補正値が加えられる。そして、パレット１６は、昇降手段３０を介して前記補正値が加えられた上昇量分だけ上昇し、所定の位置決め高さに配置される。なお、補正量が規定値以上であれば、動作が停止されてパレット異常の警報が出される。
【００３５】
次いで、パレット１６の矢印Ｂ方向への位置決めが行われる。すなわち、図８Ａに示すように、束押さえ機構４２を構成するパッド部４６および高さ検出センサ３２が、押さえシリンダ４４を介して上昇される一方、先端位置決め部５０を構成するモータ５６が駆動され、位置決めユニット６２が後端位置決め部５２側（矢印Ｂ１方向）に移動する。位置決めユニット６２に設けられているパレット検出センサ９３によりパレット１６が検出されると、シリンダ６４が駆動されてロッド６４ａと一体的に昇降台６６が下降し、受けブロック９２が前記パレット１６上に載置される。
【００３６】
モータ５６の作用下に、位置決めユニット６２がさらに矢印Ｂ１方向に移動すると、先端押圧手段７０を構成するピン８０がパレット１６の先端１６ａに当接し、このパレット１６が位置決めユニット６２と一体的に矢印Ｂ１方向に移動する。パレット１６は、先端押圧手段７０を介して矢印Ｂ１方向に移動することにより、その後端１６ｂが後端位置決め部５２に設けられている後端ストッパ９４に当接する（図９Ａ参照）。これにより、パレット１６は、矢印Ｂ方向に対して位置決めされる。
【００３７】
一方、パレット１６は、第２位置決め機構２２を介して幅方向（矢印Ｃ方向）に位置決めされる。すなわち、図６Ｂおよび図７Ｂに示すように、パレット１６が所定の高さ位置に配置された後、左側位置決め部１０２を構成する第１昇降手段１１２が駆動され、昇降台１１６が下降する。図８Ｂに示すように、昇降台１１６が所定の下降位置に至った後、左側位置決め部１０２を構成するモータ１０６が駆動され、左側スライドベース１１０と一体的に前記昇降台１１６が右側位置決め部１０４側（矢印Ｃ１方向）に所定の位置決め位置まで移動する。
【００３８】
右側位置決め部１０４では、モータ１０６を介して右側スライドベース１２９が所定の位置決め位置側（矢印Ｃ２方向）に移動し、その移動途上でパレット検出センサ１２８によりパレット１６が検出されると、第２昇降手段１３０が駆動されて昇降台１１６が下降する。右側位置決め部１０４を構成する昇降台１１６が、さらに矢印Ｃ２方向に移動すると、第２側部押圧手段１３２がパレット１６の右側部１６ｄに係合し、この右側部１６ｄを矢印Ｃ２方向に押圧する。
【００３９】
このため、図９Ｂに示すように、パレット１６は、第２側部押圧手段１３２を介して矢印Ｃ２方向に移動し、その左側部１６ｃが左側位置決め部１０２を構成する第１ストッパ１２２に当接することにより、前記パレット１６の幅方向（矢印Ｃ方向）の位置決めがなされる。右側位置決め部１０４は、数秒間、矢印Ｃ２方向にパレット１６を押圧した後に退避する。これにより、パレット１６は、長さ方向（矢印Ｂ方向）および幅方向（矢印Ｃ方向）に対して位置決めが完了する。
【００４０】
次いで、板材１４の寸法に応じた準備作業が行われる。すなわち、先端位置決め部５０では、図１０Ａに示すように、モータ５６が逆方向に駆動されて位置決めユニット６２が一旦矢印Ｂ方向に移動するとともに、シリンダ６４が駆動されて昇降台６６が上昇される。そして、図１１Ａに示すように、モータ５６が駆動されて位置決めユニット６２が矢印Ｂ１方向に移動し、先端ストッパ手段７４が所定の板材１４の寸法に対応して移動する。さらに、シリンダ６４を介して位置決めユニット６２が下降されることにより、先端ストッパ手段７４がパレット１６上の所定の板材サイズに対応して配置される。
【００４１】
その際、ロッド６４ａは、ロック手段６８を介してロックされており、位置決めユニット６２が所定の高さ位置に確実に保持されている。また、先端押圧手段７０を構成するピン８０は、パレット１６上に当接することにより、コイルスプリング８４の弾発力に抗して上方に移動している。
【００４２】
一方、右側位置決め部１０４では、図１０Ｂに示すように、モータ１０６の駆動作用下に右側スライドベース１２９が一旦矢印Ｃ１方向に移動するとともに、第２昇降手段１３０が駆動されて昇降台１１６が上昇される。次に、モータ１０６が、前記とは逆方向に駆動され、右側スライドベース１２９が矢印Ｃ２方向に板材１４の寸法に対応した位置決め位置上方まで移動した後、第２昇降手段１３０を介して昇降台１１６が下降する。
【００４３】
ここで、図１１Ｂに示すように、第２ストッパ１３４がパレット１６上の所定の位置に配置されるとともに、第２側部押圧手段１３２を構成するピン１２４が、図示しないコイルスプリングの弾発力に抗して前記パレット１６上から退避している。
【００４４】
以上のように、集積装置１０の準備作業が終了した後、搬送コンベア１２を介して所定の板材１４が前記集積装置１０に投入される。その際、第１および第２位置決め機構２０、２２は、図１１ＡおよびＢに示すように、所定の位置に配置されている。このため、搬送コンベア１２から順次投入される板材１４は、その先端１４ａが先端位置決め部５０を構成する先端ストッパ手段７４の先端ストッパ９０に規制されるとともに、受けブロック９２によりこの板材１４が前記先端ストッパ９０とパレット１６との間隙から抜け出すことがない。
【００４５】
板材１４の後端１４ｂは、パレット１６の後端１６ｂを位置決め支持している後端ストッパ９４により規制されるとともに、この板材１４の左側部１４ｃおよび右側部１４ｄは、左側位置決め部１０２および右側位置決め部１０４の第１および第２ストッパ１２２、１３４により規制される。これにより、板材１４は、パレット１６上の所定の位置（集積パターンＸ）に積載される。
【００４６】
搬送コンベア１２から投入される板材１４は、パレット１６と先端ストッパ９０との間隙から抜け出ない量だけ集積された後、受けブロック９２が図示しないシリンダ等を介して後退する。さらに、パレット１６上の板材１４の集積レベルを常に一定に維持するために、昇降手段３０が駆動制御されて昇降台２８が下降される。
【００４７】
上記のように、パレット１６上に所定枚数の板材１４が集積されると、図１２Ａに示すように、束押さえ機構４２を構成する押さえシリンダ４４が駆動され、パッド部４６が下降して板材１４からなる集積束を押さえる。次いで、図１３Ａおよび図１３Ｂに示すように、パレット１６が昇降手段３０を介して下降し、このパレット１６がパレット搬送手段２４に受け渡される。
【００４８】
その際、束押さえ機構４２を構成するパッド部４６が上方に移動するとともに、先端位置決め部５０を構成するモータ５６が駆動され、位置決めユニット６２が矢印Ｂ方向に移動する。そして、ロック手段６８が開放された後、シリンダ６４の作用下に位置決めユニット６２が上昇する。
【００４９】
左側位置決め部１０２および右側位置決め部１０４では、それぞれのモータ１０６が駆動され、左側スライドベース１１０および右側スライドベース１２９が互いに離間する方向に退避した後、第１および第２昇降手段１１２、１３０を介してそれぞれの昇降台１１６が上昇する。これにより、図５に示すように、パレット１６の後端１６ｂと左側部１６ｃとの角部に対応して板材１４を集積することができる。
【００５０】
次に、図１４に示すように、板材１４をパレット１６の中央から先端１６ａおよび右側部１６ｄ側に変位した集積パターンＹに集積する作業について説明する。
【００５１】
先ず、図６Ａ、Ｂおよび図７Ａ、Ｂと同様に、パレット１６が所定の高さ位置に位置決めされる。その際、図５に示す位置決め基準（集積パターンＸ）と異なるため、パレット１６は、後端ストッパ９４の下部より低い位置に位置決めされている（図１５Ａ参照）。
【００５２】
そこで、パレット１６の長さ方向（矢印Ｂ方向）の位置決めを行うために、先端位置決め部５０を構成するモータ５６が駆動され、位置決めユニット６２が矢印Ｂ１方向に移動開始する。位置決めユニット６２の移動途上において、パレット検出センサ９３によりパレット１６が検出されると、シリンダ６４が駆動されて位置決めユニット６２が下降し、パレット１６上に配置される。
【００５３】
さらに、位置決めユニット６２が矢印Ｂ１方向に移動すると、先端押圧手段７０を構成するピン８０がパレット１６の先端１６ａに係合し、このパレット１６を矢印Ｂ１方向に対して前記位置決めユニット６２による位置決め位置まで移動される。位置決めユニット６２を介してパレット１６が後端位置決め部５２側に移動した後、図１６Ａに示すように、パレットプッシャ９６を構成するシリンダ９８が駆動され、ロッド９８ａと一体的に押圧ブロック１００が矢印Ｂ方向に移動する。
【００５４】
このため、パレット１６の先端１６ａが先端押圧手段７０により保持されるとともに、後端１６ｂが押圧ブロック１００を介して押圧され、矢印Ｂ方向に位置決めがなされる一方、パレット１６の幅方向（矢印Ｃ方向）の位置決め作業が、以下のように行われる。
【００５５】
すなわち、図１５Ｂに示すように、左側位置決め部１０２を構成するモータ１０６が駆動され、左側スライドベース１１０が矢印Ｃ１方向に移動する途上で、パレット検出センサ１２８がパレット１６を検出すると、第１昇降手段１１２が駆動されて昇降台１１６が下降する。さらに、モータ１０６を介して昇降台１１６が矢印Ｃ１方向に移動し、第１ストッパ１２２が板材位置決め位置に配置される。
【００５６】
右側位置決め部１０４では、同様に、モータ１０６を介して右側スライドベース１２９が矢印Ｃ２方向に移動するとともに、パレット検出センサ１２８によりパレット１６が検出されると、第２昇降手段１３０の作用下に昇降台１１６が下降し、さらに、前記右側スライドベース１２９が矢印Ｃ２方向に移動する。その際、第２側部押圧手段１３２がパレット１６の右側部１６ｄに係合してこのパレット１６を矢印Ｃ２方向に移動させ、第２ストッパ１３４が板材１４の位置決め位置に配置される。
【００５７】
第１および第２ストッパ１２２、１３４が、板材１４の所望の位置決め位置に配置された後、第２移動手段１３６が駆動されて第２側部押圧手段１３２がパレット１６の右側部１６ｄを矢印Ｃ２方向に押圧する。このため、パレット１６は、矢印Ｃ２方向に移動してその左側部１６ｃが第１側部押圧手段１１８を構成するピン１２４に当接する。これにより、パレット１６が矢印Ｃ方向に位置決めされる（図１６Ｂ参照）。
【００５８】
次いで、板材１４の寸法に応じた調整作業が行われる。すなわち、図１７Ａに示すように、パレットプッシャ９６が駆動されて押圧ブロック１００が後退するとともに、先端位置決め部５０を構成するシリンダ６４が駆動され、位置決めユニット６２が上方に所定距離だけ移動した後、パレット１６が昇降手段３０を介して上昇する。従って、後端位置決め部５２を構成する後端ストッパ９４は、パレット１６上に当接した状態で配置されることになる。
【００５９】
先端位置決め部５０では、図１８Ａに示すように、位置決めユニット６２が矢印Ｂ方向に移動して先端ストッパ手段７４が所定の位置に至ると、シリンダ６４が駆動されてこの位置決めユニット６２が下降され、受けブロック９２がパレット１６上に当接される。そして、ロック手段６８が駆動され、位置決めユニット６２がこの高さ位置に保持される。
【００６０】
一方、第２位置決め機構２２では、図１７Ｂに示すように、左側位置決め部１０２および右側位置決め部１０４がそれぞれ互いに離間する方向に移動するとともに、第１および第２昇降手段１１２、１３０を介して各昇降台１１６が上昇される。次に、図１８Ｂに示すように、左側位置決め部１０２では、左側スライドベース１１０が矢印Ｃ１方向に移動した後、第１昇降手段１１２を介して昇降台１１６が下降され、第１ストッパ１２２がパレット１６上の所定の位置に配置される。その際、第１側部押圧手段１１８を構成するピン１２４は、パレット１６上に当接して内方に移動している。
【００６１】
また、右側位置決め部１０４では、右側スライドベース１２９が矢印Ｃ１方向に移動した後、昇降台１１６が下降して第２ストッパ１３４がパレット１６上の所定の位置に配置される。これにより、第１および第２位置決め機構２０、２２が、図１４に示す集積パターンＹに対応して位置決めされる。
【００６２】
そこで、搬送コンベア１２から板材１４が順次投入されると、図５に示す集積作業と同様に、パレット１６上の所望の位置に板材１４が集積された後、このパレット１６が払い出される（図１９Ａ、Ｂおよび図２０Ａ、Ｂ参照）。
【００６３】
この場合、本実施形態では、先端位置決め部５０と後端位置決め部５２とによりパレット１６の長さ方向（矢印Ｂ方向）の配置位置が変更されるとともに、左側位置決め部１０２と右側位置決め部１０４とで前記パレット１６の幅方向（矢印Ｃ方向）の配置位置が変更される。さらに、パレット１６上に集積される板材１４の位置を規制するための先端ストッパ手段７４、後端ストッパ９４、第１ストッパ１２２および第２ストッパ１３４が、前記板材１４の先端１４ａ、後端１４ｂ、左側部１４ｃおよび右側部１４ｄに対応して位置変更可能である。
【００６４】
このため、例えば、図５および図１４に示すように、パレット１６上における板材１４の集積位置を容易に変更することができるとともに、この板材１４の寸法が異なる際にも対応することが可能になる。従って、従来、専用パレット（または専用スキッド）上の一定の位置に一定のサイズの板材のみを集積するものに比べ、種々の異なる板材１４をパレット１６上の任意の位置に集積することができ、集積作業の効率化および自動化が容易に遂行されるという効果が得られる。
【００６５】
なお、本実施形態では、集積台としてパレット１６を用いて説明したが、板材１４を集積し得る構造であれば、スキッド等の種々の集積台を採用することも可能である。
【００６６】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る板材の集積装置では、集積台が搬送系に対して上下方向、板材の投入方向および前記投入方向に交差する幅方向に選択的に移動することにより、前記集積台上の任意の位置に前記板材を集積することができる。これにより、集積台上において、人手による板材の移し替え作業等が不要になり、集積作業全体の効率化および自動化が容易に遂行される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る板材の集積装置の概略斜視図である。
【図２】前記集積装置の概略正面図である。
【図３】前記集積装置の概略側面図である。
【図４】図４Ａは、前記集積装置を構成する先端押圧手段の縦断面説明図であり、図４Ｂは、前記先端押圧手段の平面説明図である。
【図５】パレット上に配置された板材の位置を示す平面説明図である。
【図６】図６Ａは、前記パレットが搬入された状態の第１位置決め機構の概略説明図であり、図６Ｂは、その際の第２位置決め機構の説明図である。
【図７】図７Ａは、前記パレットが上昇する際の前記第１位置決め機構の説明図であり、図７Ｂは、その際の前記第２位置決め機構の説明図である。
【図８】図８Ａは、前記パレットの位置決め作業を説明する前記第１位置決め機構の説明図であり、図８Ｂは、その際の前記第２位置決め機構の説明図である。
【図９】図９Ａは、前記パレットの位置決めが完了した際の前記第１位置決め機構の説明図であり、図９Ｂは、その際の前記第２位置決め機構の説明図である。
【図１０】図１０Ａは、前記板材の寸法に対応する前記第１位置決め機構の動作説明図であり、図１０Ｂは、その際の前記第２位置決め機構の動作説明図である。
【図１１】図１１Ａは、前記板材に対応する位置決めが終了した際の前記第１位置決め機構の説明図であり、図１１Ｂは、その際の前記第２位置決め機構の説明図である。
【図１２】図１２Ａは、前記パレット上に前記板材が集積を完了した状態の前記第１位置決め機構の説明図であり、図１２Ｂは、その際の前記第２位置決め機構の説明図である。
【図１３】図１３Ａは、前記板材が集積された前記パレットを搬出する際の前記第１位置決め機構の説明図であり、図１３Ｂは、その際の前記第２位置決め機構の説明図である。
【図１４】前記パレット上の異なる位置に前記板材を配置する状態を示す平面説明図である。
【図１５】図１５Ａは、前記パレットを位置決めする際の前記第１位置決め機構の説明図であり、図１５Ｂは、その際の前記第２位置決め機構の説明図である。
【図１６】図１６Ａは、前記パレットの位置決めが完了した際の前記第１位置決め機構の説明図であり、図１６Ｂは、その際の前記第２位置決め機構の説明図である。
【図１７】図１７Ａは、別の板材の寸法に対応する前記第１位置決め機構の動作説明図であり、図１７Ｂは、その際の前記第２位置決め機構の動作説明図である。
【図１８】図１８Ａは、前記別の板材に対応して配置された前記第１位置決め機構の説明図であり、図１８Ｂは、その際の前記第２位置決め機構の説明図である。
【図１９】図１９Ａは、前記パレット上に前記別の板材が集積を完了した状態の前記第１位置決め機構の説明図であり、図１９Ｂは、その際の前記第２位置決め機構の説明図である。
【図２０】図２０Ａは、前記別の板材が集積された前記パレットを搬出する際の前記第１位置決め機構の説明図であり、図２０Ｂは、その際の前記第２位置決め機構の説明図である。
【符号の説明】
１０…集積装置１２…搬送コンベア
１４…板材１６…パレット
１８…高さ位置決め機構２０、２２…位置決め機構
２４…パレット搬送手段３０、１１２…昇降手段
３２…高さ検出センサ４２…束押さえ機構
５０…先端位置決め部５２…後端位置決め部
６４…シリンダ７０…先端押圧手段
７２、１２０…移動手段７４…先端ストッパ手段
９０…先端ストッパ９２…受けブロック
９４…後端ストッパ９６…パレットプッシャ
１０２…左側位置決め部１０４…右側位置決め部
１１８、１３２…側部押圧手段１２２、１３４…ストッパ
１３６…移動手段[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention is a collection of plate materials for accumulating plate materials sequentially fed from a conveyance system. Loading Related to the position.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art A stacking apparatus that widely stacks plate materials such as sheet bodies that are transported one by one in a substantially horizontal direction through a transport system in a stacking unit is widely used. This type of stacking apparatus is configured such that sequentially loaded plate members are stacked on a stacking table such as a dedicated pallet or a dedicated skid arranged in the stacking unit.
[0003]
By the way, a fixed-size plate material is always accumulated at a predetermined position on the accumulation table. For this reason, when the stacking position on the stacking table is changed, it is necessary to manually change the plate material to a desired position after the plate material is stacked on the stacking table. On the other hand, when changing the size of the plate material, after the plate materials of different sizes are collected on the stacking table, the plate material of different sizes is transferred to a dedicated stacking table.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, as described above, after the plate material is once accumulated on the accumulation table, the plate material is transferred to a desired position or transferred to a dedicated accumulation table, so that the entire operation is considerably complicated. It has been pointed out the problem of becoming something. In particular, with the recent diversification of products, there has been an increasing demand for stacking plate materials of various different sizes at arbitrary positions on the stacking table. At this time, the above method requires an increase in the number of workers, and there is a problem that the efficiency and automation of the work are not performed.
[0005]
The present invention solves this type of problem, and is a collection of plate materials capable of easily stacking plate materials of any size at arbitrary positions on the stacking table. Loading The purpose is to provide a device.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, In the light Is A plate material stacking apparatus for stacking plate materials sequentially input from a transport system on a stacking table, and a height positioning mechanism for positioning the stacking table relative to the transport system in a vertical direction; A first positioning mechanism that positions the stacking table relative to the transport system in the loading direction of the plate material, and the stacking table relative to the transport system in the width direction that intersects the loading direction. And a second positioning mechanism for positioning, the first positioning mechanism for moving the front end pressing means for pressing the front end in the loading direction of the stacking table, and for moving the front end pressing means forward and backward with respect to the front end of the stacking table. A tip stopper that regulates the tip position of the plate and the loading direction of the plate material, a tip positioning portion that can be moved up and down integrally with the stacking table by a single lifting means, and the loading of the stacking table and the plate material And a rear positioning portion for positioning the direction rear end The
[0007]
Further, the height positioning mechanism for positioning the stacking table in the vertical direction with respect to the transport system includes lifting / lowering means for moving the stacking table up and down, and height detecting means for detecting the height of the stacking table. Therefore, the stacking table can be automatically and accurately positioned in the vertical direction with respect to the transport system.
[0008]
Furthermore, the first positioning mechanism for positioning the stacking table in the loading direction of the plate material includes a leading edge positioning portion for positioning the stacking table and the leading edge of the plate material in the loading direction, and the trailing edge of the stacking table and the plate material in the loading direction And a rear end positioning portion for positioning. Thereby, the board | plate material of arbitrary dimensions can be integrated | stacked on the arbitrary positions on an integration | stacking stand. Here, the tip positioning portion includes tip pressing means for pressing the tip of the stacking table, and moving means for moving the tip pressing means forward and backward with respect to the tip. For this reason, it is possible to reliably position the stacking table in the loading direction of the plate material with respect to the transport system.
[0009]
Moreover, the front end pressing means includes a front end stopper that abuts the front end of the plate material in the loading direction and restricts the front end position of the plate material, while the rear end positioning portion regulates the rear end position of the plate material and A rear end stopper for regulating the rear end position is provided. Therefore, positioning of the stacking base and positioning of the plate material can be easily performed with a simple configuration.
[0010]
Furthermore, the tip positioning part includes a tip pressing means and a lifting / lowering means for lifting and lowering the tip stopper, and a tip pressing means and a lock means for holding the tip stopper at a predetermined height position. Thereby, the tip pressing means and the tip stopper are not unnecessarily changed in height position, and the tip pressing means and the tip stopper can be effectively held at a predetermined height position.
[0011]
Further, the second positioning mechanism for positioning the stacking table in the width direction intersecting the loading direction includes first and second side pressing means for pressing both side portions of the stacking table intersecting the loading direction, First and second moving means for individually moving the second side pressing means with respect to the both side portions are provided. For this reason, the stacking table is accurately and smoothly positioned at an arbitrary position in the width direction with respect to the transport system.
[0012]
Furthermore, the second positioning mechanism regulates both side positions intersecting with the loading direction of the plate material, and regulates first and second side stoppers for regulating both side positions of the stacking table, and first and second side part pressings. First and second side lifting / lowering means for integrally lifting and lowering the means and the first and second side stoppers. Thereby, the stacking table and the plate material are accurately positioned in the width direction, and the configuration is simplified.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
FIG. 1 is a schematic perspective view of a plate material stacking apparatus 10 according to an embodiment of the present invention, FIG. 2 is a schematic front view of the stacking apparatus 10, and FIG. 3 is a schematic side view of the stacking apparatus 10. Indicates.
[0014]
The stacking apparatus 10 is for stacking plate materials 14 sequentially fed from a transport conveyor (transport system) 12 on a pallet (stacking table) 16, and the pallet 16 is moved in the vertical direction (with respect to the transport conveyor 12 ( A height positioning mechanism 18 that relatively positions in the direction of arrow A), and a first positioning mechanism 20 that positions the pallet 16 relative to the transport conveyor 12 in the loading direction of the plate material 14 (in the direction of arrow B). And a second positioning mechanism 22 that positions the pallet 16 relative to the transport conveyor 12 in the width direction (arrow C direction) intersecting the loading direction.
[0015]
The height positioning mechanism 18 includes an elevating table 28 that rotatably supports a conveying roller 26 that constitutes a pallet conveying means 24 that conveys the pallet 16 in the direction of arrow C, and the elevating table 28 on which the pallet 16 is placed. Elevating means 30 for elevating in the state and a height detecting sensor (height detecting means) 32 for detecting the height of the pallet 16 are provided.
[0016]
As shown in FIG. 3, the elevating means 30 includes a motor 34, and a drive shaft 34 a of the motor 34 is connected to a rotary shaft 36 that can rotate in both forward and reverse directions. A lift amount detecting means 38 such as an encoder is provided at the tip of the rotating shaft 36, and a plurality of ball screws 40 extending in the vertical direction are engaged with the rotating shaft 36. The ball screw 40 is screwed into the four corners of the lifting / lowering base 28, and the ball screw 40 rotates under the driving action of the motor 34, so that the lifting / lowering base 28 can be moved forward and backward.
[0017]
The height detection sensor 32 is attached to a bundle pressing mechanism 42 that presses the uppermost plate member 14 of the bundle of bundles downward in order to prevent displacement of the bundle of bundles of plate members 14 accumulated on the pallet 16. The bundle pressing mechanism 42 includes a pressing cylinder 44 disposed vertically downward, and the pad portion 46 and the height detection sensor 32 are mounted on a rod 44 a extending downward from the pressing cylinder 44.
[0018]
The height detection sensor 32 detects the distance between the height detection sensor 32 and the pallet 16, and the detected value is compared with a regular value transferred from the host computer by a sequencer or a computer in the control panel. The correction value is added to the amount of increase up to the positioning height of the pallet 16, so that the pallet 16 is always maintained at a constant positioning height. If the correction value is out of the standard range, it is determined that the pallet 16 is abnormal.
[0019]
As shown in FIGS. 1 and 3, the first positioning mechanism 20 includes a tip positioning portion 50 for positioning the tips 14 a and 16 a in the arrow B direction of the plate material 14 and the pallet 16, and after the loading direction of the plate material 14 and the pallet 16. And a rear end positioning portion 52 for positioning the ends 14b and 16b.
[0020]
The tip positioning portion 50 includes a motor 56 supported at one end of the frame member 54, a ball screw (not shown) connected to the motor 56, and a guide rail 58 fixed to the frame member 54 and extending in the direction of arrow B. The slide base 60 can be moved forward and backward in the direction of the arrow B via the. A positioning unit 62 is mounted on the slide base 60. The positioning unit 62 has a lifting platform 66 supported by a rod 64a extending downward from a cylinder 64 as lifting means, and the rod 64a is locked. It can be held at a predetermined height position via the means 68.
[0021]
The elevator 66 has a tip pressing means 70 for pressing the tip 16a of the pallet 16, a moving means 72 for moving the tip pressing means 70 forward and backward in the direction of the arrow B with respect to the tip 16a, and the position of the tip 14a of the plate member 14. The front end stopper means 74 is mounted.
[0022]
As shown in FIGS. 4A and 4B, the tip pressing means 70 includes a plurality of, for example, three casings 76 arranged at predetermined intervals along the tip 16 a of the pallet 16, and a bearing is provided in each casing 76. A pin 80 is inserted through 78. The pin 80 has a large-diameter portion 82 at a portion disposed in the casing 76, and a coil spring 84 is interposed between the large-diameter portion 82 and the upper end portion of the casing 76, and the pin 80 is Always energize vertically downward. A locking portion 86 that engages with the upper surface of the casing 76 is provided at the upper end portion of the pin 80.
[0023]
As shown in FIG. 3, the moving means 72 includes a cylinder 88 fixed to the lifting platform 66, and each casing 76 constituting the tip pressing means 70 is attached to a rod 88 a extending horizontally from the cylinder 88. It is fixed via the mounting plate 77 (see FIG. 4B). Guide rods 89a and 89b are fixed to the mounting plate 77, and the guide rods 89a and 89b are supported by the holders 91a and 91b.
[0024]
The front end stopper means 74 is maintained in a standing posture, and is disposed in a clearance between the front end stopper 90 and the pallet 16, which is disposed on the elevating table 66 through a coil spring (not shown) so as to be movable back and forth in the direction of arrow B. A receiving block 92 having a wedge shape to be inserted and freely movable back and forth by a cylinder (not shown) or the like, and a pallet detection sensor 93 for detecting the end face of the pallet 16 are provided.
[0025]
The rear end positioning portion 52 is located at the front end portion of the transport conveyor 12 and extends in the direction of arrow C. The rear end positioning portion 52 regulates the position of the rear end 14b of the plate member 14 and can regulate the position of the rear end 16b of the pallet 16. A rear end stopper 94 and a pallet pusher (rear end pressing means) 96 for pressing the rear end 16b of the pallet 16 are provided. The pallet pusher 96 has a cylinder 98 that is arranged behind the rear end stopper 94 and extends in the direction of arrow B, and a pressing block 100 is fixed to a rod 98 a extending from the cylinder 98.
[0026]
As shown in FIGS. 1 and 2, the second positioning mechanism 22 includes a left side positioning portion 102 for positioning the left side portions 16 c and 14 c of the pallet 16 and the plate material 14, and a right side portion 16 d of the pallet 16 and the plate material 14. , 14d for positioning the right side positioning portion 104.
[0027]
The left positioning unit 102 includes a motor 106 fixed to the frame member 54, and the left slide base 110 can advance and retreat in the direction of arrow C via a ball screw (not shown) and a guide rail 108 connected to the motor 106. . The left slide base 110 is provided with an elevating cylinder 114 constituting the first elevating means 112, and an elevating table 116 is supported on a rod 114a extending downward from the elevating cylinder 114.
[0028]
The lifting platform 116 includes a first side pressing unit 118 that presses the left side 16c of the pallet 16, a first moving unit 120 that moves the first side pressing unit 118 back and forth in the direction of arrow C, and a left side of the plate member 14. A first stopper 122 is provided that regulates the position of the portion 14 c and can regulate the position of the left side portion 16 c of the pallet 16.
[0029]
The first side pressing means 118 is configured in the same manner as the tip pressing means 70, and has a plurality of, for example, three pins 124 that can be moved back and forth in the vertical direction via a spring (not shown). The first moving means 120 has a cylinder 126 fixed to the lifting platform 116, and a first side pressing means 118 is fixed to a rod 126 a extending horizontally from the cylinder 126. The first stopper 122 has a plate shape extending in the direction of arrow B, and is provided on the front end side of the lifting platform 116. The first stopper 122 is provided with a pallet detection sensor 128 that detects the end surface of the pallet 16. When the pallet detection sensor 128 detects the end surface of the pallet 16, the lifting platform 116 is lowered.
[0030]
The right positioning portion 104 is mounted on the right slide base 129 and includes second side pressing means 132 and a second stopper 134 that can be moved up and down integrally through the second lifting and lowering means 130. The means 132 is movable back and forth in the direction of arrow C via the second moving means 136. Note that the same reference numerals are given to the same components as those of the left positioning portion 102, and detailed description thereof will be omitted.
[0031]
The operation of the integrated device 10 configured as described above will be described below.
[0032]
As shown in FIG. 5, the accumulation pattern X in which the plate members 14 are accumulated at the corners of the rear end 16 b and the left side portion 16 c of the pallet 16 will be described. First, the type of the pallet 16 and the pallet 16 are accumulated. Information such as the size of the plate member 14 is transferred from a host computer to an integrated device control panel (not shown).
[0033]
Therefore, the pallet 16 is conveyed in the direction of arrow C via the pallet conveying means 24, and when the pallet 16 is disposed on the conveying roller 26 on the lifting platform 28 constituting the height positioning mechanism 18 (FIGS. 6A and 6B). The motor 34 which comprises the raising / lowering means 30 is driven. When the rotary shaft 36 rotates under the driving action of the motor 34, the ball screw 40 engaged therewith rotates and the elevator 28 moves upward.
[0034]
On the other hand, the holding cylinder 44 constituting the bundle pressing mechanism 42 is driven to move the rod 44a downward, and the pad portion 46 and the height detection sensor 32 are disposed at a predetermined lowered position (see FIG. 7A). The height detection sensor 32 measures the height position of the pallet 16 and, based on the measured value, a correction value is added to the rising amount up to the positioning height of the pallet 16 by the sequencer of the stacking device control panel. Then, the pallet 16 is raised by the raising amount to which the correction value is added via the lifting / lowering means 30, and is arranged at a predetermined positioning height. If the correction amount is equal to or greater than the specified value, the operation is stopped and a pallet abnormality alarm is issued.
[0035]
Next, positioning of the pallet 16 in the direction of arrow B is performed. That is, as shown in FIG. 8A, the pad portion 46 and the height detection sensor 32 constituting the bundle pressing mechanism 42 are raised through the pressing cylinder 44, while the motor 56 constituting the tip positioning portion 50 is driven. The positioning unit 62 moves to the rear end positioning portion 52 side (in the direction of arrow B1). When the pallet 16 is detected by the pallet detection sensor 93 provided in the positioning unit 62, the cylinder 64 is driven to lower the lifting platform 66 integrally with the rod 64a, and the receiving block 92 is placed on the pallet 16. Placed.
[0036]
When the positioning unit 62 further moves in the direction of arrow B1 under the action of the motor 56, the pin 80 constituting the tip pressing means 70 contacts the tip 16a of the pallet 16, and this pallet 16 is integrated with the positioning unit 62 by the arrow. Move in the B1 direction. The pallet 16 moves in the direction of the arrow B1 via the tip pressing means 70, so that the rear end 16b comes into contact with the rear end stopper 94 provided in the rear end positioning portion 52 (see FIG. 9A). Thereby, the pallet 16 is positioned with respect to the arrow B direction.
[0037]
On the other hand, the pallet 16 is positioned in the width direction (arrow C direction) via the second positioning mechanism 22. That is, as shown in FIGS. 6B and 7B, after the pallet 16 is arranged at a predetermined height position, the first elevating means 112 constituting the left positioning portion 102 is driven, and the elevating table 116 is lowered. As shown in FIG. 8B, after the lifting platform 116 reaches a predetermined lowering position, the motor 106 constituting the left positioning unit 102 is driven, and the lifting platform 116 is integrated with the left slide base 110 so that the lifting platform 116 is integrated with the right positioning unit 104. Move to the predetermined positioning position (in the direction of arrow C1).
[0038]
In the right positioning unit 104, when the right slide base 129 moves to the predetermined positioning position side (in the direction of arrow C2) via the motor 106, and the pallet 16 is detected by the pallet detection sensor 128 during the movement, The means 130 is driven and the lift 116 is lowered. When the lifting / lowering base 116 constituting the right positioning part 104 further moves in the direction of arrow C2, the second side pressing means 132 engages with the right side 16d of the pallet 16, and presses the right side 16d in the direction of arrow C2. .
[0039]
Therefore, as shown in FIG. 9B, the pallet 16 moves in the direction of the arrow C <b> 2 via the second side portion pressing means 132, and the left side portion 16 c comes into contact with the first stopper 122 constituting the left side positioning portion 102. Thus, the pallet 16 is positioned in the width direction (arrow C direction). The right positioning part 104 retreats after pressing the pallet 16 in the direction of the arrow C2 for several seconds. Thereby, positioning of the pallet 16 is completed with respect to the length direction (arrow B direction) and the width direction (arrow C direction).
[0040]
Next, preparatory work according to the dimensions of the plate material 14 is performed. That is, in the tip positioning portion 50, as shown in FIG. 10A, the motor 56 is driven in the reverse direction to move the positioning unit 62 in the arrow B direction, and the cylinder 64 is driven to raise the lifting platform 66. . Then, as shown in FIG. 11A, the motor 56 is driven to move the positioning unit 62 in the direction of the arrow B1, and the leading end stopper means 74 moves corresponding to the dimension of the predetermined plate member 14. Further, the positioning unit 62 is lowered via the cylinder 64, so that the leading end stopper means 74 is arranged corresponding to a predetermined plate material size on the pallet 16.
[0041]
At that time, the rod 64a is locked via the locking means 68, and the positioning unit 62 is securely held at a predetermined height position. Further, the pin 80 constituting the tip pressing means 70 is moved upward against the elastic force of the coil spring 84 by contacting the pallet 16.
[0042]
On the other hand, in the right positioning portion 104, as shown in FIG. 10B, the right slide base 129 once moves in the direction of the arrow C1 under the driving action of the motor 106, and the second lifting / lowering means 130 is driven to lift the lifting platform 116. Is done. Next, the motor 106 is driven in the opposite direction to the above, and after the right slide base 129 has moved in the direction of arrow C2 to above the positioning position corresponding to the dimension of the plate member 14, it is lifted via the second lifting means 130. 116 descends.
[0043]
Here, as shown in FIG. 11B, the second stopper 134 is disposed at a predetermined position on the pallet 16, and the pins 124 constituting the second side pressing means 132 are not shown in FIG. Against the pallet 16 against the above.
[0044]
As described above, after the preparatory work for the stacking apparatus 10 is completed, a predetermined plate material 14 is put into the stacking apparatus 10 via the transport conveyor 12. In that case, the 1st and 2nd positioning mechanisms 20 and 22 are arrange | positioned in the predetermined position, as shown to FIG. For this reason, the plate material 14 sequentially fed from the conveyor 12 has its front end 14a regulated by the front end stopper 90 of the front end stopper means 74 constituting the front end positioning portion 50, and the receiving block 92 causes the plate material 14 to be moved to the front end. It does not come out of the gap between the stopper 90 and the pallet 16.
[0045]
The rear end 14b of the plate member 14 is regulated by a rear end stopper 94 that positions and supports the rear end 16b of the pallet 16, and the left side portion 14c and the right side portion 14d of the plate member 14 are connected to the left side positioning portion 102 and the right side positioning portion. It is regulated by the first and second stoppers 122 and 134 of the portion 104. As a result, the plate material 14 is loaded at a predetermined position (integrated pattern X) on the pallet 16.
[0046]
After the plate material 14 put in from the conveyor 12 is accumulated by an amount that does not escape from the gap between the pallet 16 and the tip stopper 90, the receiving block 92 moves backward through a cylinder or the like (not shown). Further, in order to keep the accumulation level of the plate material 14 on the pallet 16 always constant, the elevating means 30 is driven and the elevating table 28 is lowered.
[0047]
As described above, when a predetermined number of plate members 14 are accumulated on the pallet 16, as shown in FIG. 12A, the holding cylinder 44 constituting the bundle pressing mechanism 42 is driven, and the pad portion 46 is lowered to move the plate member 14. Hold the stack of Next, as shown in FIGS. 13A and 13B, the pallet 16 is lowered via the lifting / lowering means 30, and the pallet 16 is transferred to the pallet conveying means 24.
[0048]
At that time, the pad portion 46 constituting the bundle pressing mechanism 42 moves upward, the motor 56 constituting the tip positioning portion 50 is driven, and the positioning unit 62 moves in the arrow B direction. Then, after the locking means 68 is opened, the positioning unit 62 rises under the action of the cylinder 64.
[0049]
In the left positioning unit 102 and the right positioning unit 104, the respective motors 106 are driven, and after the left slide base 110 and the right slide base 129 are retracted in the direction of separating from each other, the first and second elevating means 112 and 130 are used. As a result, the respective elevators 116 are raised. As a result, as shown in FIG. 5, the plate members 14 can be accumulated corresponding to the corners of the rear end 16b and the left side portion 16c of the pallet 16.
[0050]
Next, as shown in FIG. 14, an operation of stacking the plate material 14 on the stack pattern Y displaced from the center of the pallet 16 toward the tip 16a and the right side 16d will be described.
[0051]
First, as in FIGS. 6A and 6B and FIGS. 7A and 7B, the pallet 16 is positioned at a predetermined height position. At that time, since it is different from the positioning reference (integrated pattern X) shown in FIG. 5, the pallet 16 is positioned at a position lower than the lower portion of the rear end stopper 94 (see FIG. 15A).
[0052]
Therefore, in order to position the pallet 16 in the length direction (arrow B direction), the motor 56 constituting the tip positioning portion 50 is driven, and the positioning unit 62 starts moving in the arrow B1 direction. When the pallet 16 is detected by the pallet detection sensor 93 while the positioning unit 62 is moving, the cylinder 64 is driven and the positioning unit 62 is lowered and placed on the pallet 16.
[0053]
Further, when the positioning unit 62 moves in the arrow B1 direction, the pin 80 constituting the tip pressing means 70 engages with the tip 16a of the pallet 16, and the pallet 16 is positioned by the positioning unit 62 in the arrow B1 direction. Moved to. After the pallet 16 moves to the rear end positioning portion 52 side via the positioning unit 62, as shown in FIG. 16A, the cylinder 98 constituting the pallet pusher 96 is driven, and the pressing block 100 is integrated with the rod 98a by the arrow. Move in direction B.
[0054]
For this reason, while the front-end | tip 16a of the pallet 16 is hold | maintained by the front-end | tip press means 70, the rear end 16b is pressed via the press block 100, and while positioning is made in the arrow B direction, the width direction (arrow C) of the pallet 16 is made. (Direction) positioning operation is performed as follows.
[0055]
That is, as shown in FIG. 15B, when the motor 106 constituting the left positioning portion 102 is driven and the left slide base 110 moves in the direction of the arrow C1, when the pallet detection sensor 128 detects the pallet 16, the first lifting / lowering is performed. The means 112 is driven and the lift 116 is lowered. Further, the lifting platform 116 moves in the direction of the arrow C1 via the motor 106, and the first stopper 122 is disposed at the plate material positioning position.
[0056]
Similarly, when the right slide base 129 moves in the direction of arrow C2 via the motor 106 and the pallet 16 is detected by the pallet detection sensor 128, the right positioning unit 104 moves up and down under the action of the second lifting means 130. The table 116 is lowered, and the right slide base 129 is moved in the direction of arrow C2. At this time, the second side pressing means 132 engages with the right side 16d of the pallet 16 to move the pallet 16 in the direction of the arrow C2, and the second stopper 134 is disposed at the positioning position of the plate member 14.
[0057]
After the first and second stoppers 122 and 134 are arranged at the desired positioning positions of the plate member 14, the second moving means 136 is driven and the second side pressing means 132 moves the right side 16d of the pallet 16 to the arrow C2. Press in the direction. For this reason, the pallet 16 moves in the direction of the arrow C <b> 2, and the left side portion 16 c comes into contact with the pin 124 constituting the first side portion pressing means 118. Thereby, the pallet 16 is positioned in the arrow C direction (see FIG. 16B).
[0058]
Next, an adjustment operation according to the dimensions of the plate material 14 is performed. That is, as shown in FIG. 17A, after the pallet pusher 96 is driven and the pressing block 100 is retracted, the cylinder 64 constituting the tip positioning unit 50 is driven and the positioning unit 62 is moved upward by a predetermined distance. The pallet 16 is raised through the lifting / lowering means 30. Therefore, the rear end stopper 94 constituting the rear end positioning portion 52 is disposed in a state of being in contact with the pallet 16.
[0059]
18A, when the positioning unit 62 moves in the direction of arrow B and the tip stopper means 74 reaches a predetermined position, the cylinder 64 is driven to lower the positioning unit 62, as shown in FIG. 18A. The receiving block 92 is brought into contact with the pallet 16. Then, the locking means 68 is driven, and the positioning unit 62 is held at this height position.
[0060]
On the other hand, in the second positioning mechanism 22, as shown in FIG. 17B, the left positioning unit 102 and the right positioning unit 104 move in directions away from each other, and the first and second lifting / lowering means 112, 130 respectively. The elevator 116 is raised. Next, as shown in FIG. 18B, in the left positioning portion 102, after the left slide base 110 moves in the direction of the arrow C1, the lifting platform 116 is lowered via the first lifting means 112, and the first stopper 122 is moved to the pallet. 16 at a predetermined position. At that time, the pins 124 constituting the first side pressing means 118 are in contact with the pallet 16 and moved inward.
[0061]
Further, in the right positioning part 104, after the right slide base 129 moves in the direction of the arrow C1, the lifting platform 116 is lowered and the second stopper 134 is disposed at a predetermined position on the pallet 16. Thereby, the first and second positioning mechanisms 20 and 22 are positioned corresponding to the integrated pattern Y shown in FIG.
[0062]
Therefore, when the plate members 14 are sequentially inserted from the conveyor 12, the plate members 14 are stacked at a desired position on the pallet 16 as in the stacking operation shown in FIG. 5, and then the pallet 16 is discharged (FIG. 19A). , B and FIGS. 20A, B).
[0063]
In this case, in the present embodiment, the front end positioning unit 50 and the rear end positioning unit 52 change the arrangement position of the pallet 16 in the length direction (arrow B direction), and the left side positioning unit 102 and the right side positioning unit 104 Thus, the arrangement position of the pallet 16 in the width direction (arrow C direction) is changed. Further, a front end stopper means 74, a rear end stopper 94, a first stopper 122 and a second stopper 134 for regulating the position of the plate material 14 accumulated on the pallet 16 are provided at the front end 14a, the rear end 14b, The position can be changed corresponding to the left side portion 14c and the right side portion 14d.
[0064]
Therefore, for example, as shown in FIGS. 5 and 14, the stacking position of the plate material 14 on the pallet 16 can be easily changed, and it is possible to cope with the case where the size of the plate material 14 is different. Become. Therefore, conventionally, various different plate materials 14 can be accumulated at arbitrary positions on the pallet 16 as compared with those in which only a certain size plate material is accumulated at a certain position on the dedicated pallet (or dedicated skid). It is possible to obtain an effect that the efficiency and automation of the accumulation work can be easily performed.
[0065]
In the present embodiment, the pallet 16 is used as the stacking table. However, various stacking tables such as a skid can be adopted as long as the plate material 14 can be stacked.
[0066]
【The invention's effect】
As described above, the collection of plate materials according to the present invention. Loading The stacking table is selectively moved in the vertical direction with respect to the transport system, the loading direction of the plate material, and the width direction intersecting the loading direction, thereby stacking the plate material at an arbitrary position on the stacking table. be able to. This eliminates the need to manually transfer the plate material on the stacking table and facilitates the efficiency and automation of the entire stacking operation.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic perspective view of an apparatus for stacking plate members according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a schematic front view of the stacking device.
FIG. 3 is a schematic side view of the integrated device.
4A is a longitudinal cross-sectional explanatory view of the tip pressing means constituting the stacking device, and FIG. 4B is a plan explanatory view of the tip pressing means.
FIG. 5 is an explanatory plan view showing positions of plate members arranged on a pallet.
FIG. 6A is a schematic explanatory diagram of the first positioning mechanism in a state where the pallet is loaded, and FIG. 6B is an explanatory diagram of the second positioning mechanism at that time.
FIG. 7A is an explanatory view of the first positioning mechanism when the pallet is raised, and FIG. 7B is an explanatory view of the second positioning mechanism at that time.
FIG. 8A is an explanatory diagram of the first positioning mechanism for explaining the positioning operation of the pallet, and FIG. 8B is an explanatory diagram of the second positioning mechanism at that time.
9A is an explanatory diagram of the first positioning mechanism when the positioning of the pallet is completed, and FIG. 9B is an explanatory diagram of the second positioning mechanism at that time.
FIG. 10A is an operation explanatory diagram of the first positioning mechanism corresponding to the dimensions of the plate member, and FIG. 10B is an operation explanatory diagram of the second positioning mechanism at that time.
11A is an explanatory diagram of the first positioning mechanism when positioning corresponding to the plate material is completed, and FIG. 11B is an explanatory diagram of the second positioning mechanism at that time.
FIG. 12A is an explanatory diagram of the first positioning mechanism in a state where the plate material has been accumulated on the pallet, and FIG. 12B is an explanatory diagram of the second positioning mechanism at that time.
FIG. 13A is an explanatory diagram of the first positioning mechanism when carrying out the pallet on which the plate materials are stacked, and FIG. 13B is an explanatory diagram of the second positioning mechanism at that time.
FIG. 14 is an explanatory plan view showing a state in which the plate members are arranged at different positions on the pallet.
FIG. 15A is an explanatory diagram of the first positioning mechanism when positioning the pallet, and FIG. 15B is an explanatory diagram of the second positioning mechanism at that time.
FIG. 16A is an explanatory diagram of the first positioning mechanism when the positioning of the pallet is completed, and FIG. 16B is an explanatory diagram of the second positioning mechanism at that time.
FIG. 17A is an operation explanatory diagram of the first positioning mechanism corresponding to the dimensions of another plate member, and FIG. 17B is an operation explanatory diagram of the second positioning mechanism at that time.
FIG. 18A is an explanatory diagram of the first positioning mechanism arranged corresponding to the another plate member, and FIG. 18B is an explanatory diagram of the second positioning mechanism at that time.
FIG. 19A is an explanatory diagram of the first positioning mechanism in a state in which the another plate member has been accumulated on the pallet, and FIG. 19B is an explanatory diagram of the second positioning mechanism at that time. is there.
FIG. 20A is an explanatory diagram of the first positioning mechanism when carrying out the pallet on which the different plate materials are stacked, and FIG. 20B is an explanatory diagram of the second positioning mechanism at that time. is there.
[Explanation of symbols]
10 ... Accumulator 12 ... Conveyor
14 ... Plate material 16 ... Pallet
18 ... Height positioning mechanism 20, 22 ... Positioning mechanism
24 ... pallet conveying means 30, 112 ... lifting means
32 ... Height detection sensor 42 ... Bundle holding mechanism
50 ... tip positioning part 52 ... rear end positioning part
64 ... Cylinder 70 ... Tip pressing means
72, 120 ... moving means 74 ... tip stopper means
90 ... Stopper stopper 92 ... Receiving block
94: Rear end stopper 96 ... Pallet pusher
102 ... Left positioning part 104 ... Right positioning part
118, 132 ... side pressing means 122, 134 ... stopper
136 ... Moving means

Claims

A plate material stacking apparatus for stacking plate materials sequentially fed from a transport system on a stacking table,
A height positioning mechanism for positioning the stacking table relative to the transport system in the vertical direction;
A first positioning mechanism for positioning the stacking table relative to the transport system in the loading direction of the plate material;
A second positioning mechanism for positioning the stacking table relative to the transport system in the width direction intersecting the loading direction;
With
The first positioning mechanism regulates a front end pressing unit that presses the front end of the stacking table in the loading direction, a moving unit that moves the front end pressing unit back and forth with respect to the front end of the stacking table, and a front end position of the plate member in the loading direction. A tip positioning portion capable of moving up and down integrally with the stacking table by a single lifting means ;
And the rear end positioning portion for positioning said charging direction rear end of the front Symbol stacking platform and the plate,
An apparatus for stacking plate members, comprising:

2. The plate stacking apparatus according to claim 1 , wherein the height positioning mechanism includes a height detection unit that detects a height of the stacking table.

The integrated device according to claim 1, wherein the leading end positioning unit, characterized in that it comprises a locking means to hold the leading end pressing means and the leading edge stopper, integrally at a predetermined height position relative to the front SL lifting means An apparatus for collecting plate materials.

The stacking device according to claim 1 , wherein the rear end positioning portion includes a rear end stopper that regulates a rear end position of the plate material and can regulate a rear end position of the stacking table. Integrated device.

2. The plate stacking apparatus according to claim 1 , wherein the trailing edge positioning unit includes trailing edge pressing means that can move back and forth in the loading direction and press the trailing edge of the stacking table.

2. The stacking apparatus according to claim 1 , wherein the second positioning mechanism includes first and second side pressing units that press both side portions of the stacking table that intersect with the loading direction;
First and second moving means for moving the first and second side pressing means individually with respect to the both side parts;
An apparatus for stacking plate members, comprising:

7. The stacking apparatus according to claim 6 , wherein the second positioning mechanism restricts both side positions intersecting the loading direction of the plate material, and allows both side positions of the stacking table to be regulated. A plate material accumulating device comprising a stopper.

8. The stacking apparatus according to claim 7 , wherein the second positioning mechanism includes first and second side portions that integrally raise and lower the first and second side portion pressing means and the first and second side portion stoppers. An apparatus for accumulating plate materials, characterized by comprising elevating means.